中建三局常見質(zhì)量通病防治手冊

中建三局常見質(zhì)量通病防治1.1目的為了消除全局建筑安裝工程的施工質(zhì)量通病，促進(jìn)工程質(zhì)量的不斷提1.2適用范圍1.3主要內(nèi)容本手冊主要內(nèi)容包括我局主要施工的7個分部工程的質(zhì)量通病，它們(1)地基與基礎(chǔ)。(2)主體結(jié)構(gòu)。(3)地面工程(4)建筑裝飾裝修。(5)建筑屋面。(6)建筑給水、排水及采暖。(7)建筑電氣。(8)通風(fēng)與空調(diào)工程。1.4編制依據(jù)本手冊主要是根據(jù)國家現(xiàn)行的建筑安裝工程質(zhì)量檢驗(yàn)評定標(biāo)準(zhǔn)，結(jié)合1.5使用要求施工質(zhì)量通病防治關(guān)鍵在于提高施工技術(shù)水平，同時還應(yīng)加強(qiáng)施工現(xiàn)場的管理工作。本手冊雖然涉及建筑安裝工程常見多發(fā)質(zhì)量問題，但由于地區(qū)、工程及施工人員水平的差異，具體工程中質(zhì)量通病的發(fā)生會有所不同。為了增強(qiáng)質(zhì)量過程控制的針對性，應(yīng)根據(jù)每個工程的特點(diǎn)，找出可能發(fā)生的質(zhì)量通病，確定質(zhì)量控制點(diǎn)，參照本手冊制定防治對策；并積極推廣新技術(shù)，開展QC小組活動，克服質(zhì)量通病，提高建筑安裝工程質(zhì)量水平。第2章地基與基礎(chǔ)工程2.1靜力壓樁2.1.1樁位偏移1.現(xiàn)象沉樁位移超出規(guī)范要求。2.原因分析(1)樁機(jī)定位不準(zhǔn)，在樁機(jī)移動時，由于施工場地松軟，致使原定樁位受到擠壓而產(chǎn)生位移。(2)地下障礙物未清除，使沉樁時產(chǎn)生位移。(3)樁機(jī)不平，壓樁力不垂直。3.防治措施(1)施工前應(yīng)對施工場地進(jìn)行適當(dāng)處理，增強(qiáng)地耐力；在壓樁前，應(yīng)對每個樁位進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，保證樁位正確。(2)在施工前，應(yīng)將地下障礙物，如舊墻基、混凝土基礎(chǔ)等清理干凈，如果在沉樁過程中出現(xiàn)明顯偏移，應(yīng)立即拔出(一般在樁入土3m內(nèi)是可以撥出的),待重新清理后再沉樁。(3)在施工過程中，應(yīng)保持樁機(jī)平整，不能樁機(jī)未校平，就開始施工(4)當(dāng)施工中出現(xiàn)嚴(yán)重偏位時，應(yīng)會同設(shè)計(jì)人員研究處理，如采用補(bǔ)樁措施，按預(yù)制樁的補(bǔ)樁方法即可。2.1.2沉樁深度不足1.現(xiàn)象沉樁達(dá)不到設(shè)計(jì)的標(biāo)高。(1)勘察設(shè)計(jì)原因。(2)在沉樁時遇到下層土為粉砂層或硬夾層，沉樁時穿不透而達(dá)不到(3)在沉樁過程中，因故停壓，停歇時間太長，土體固結(jié)，無法沉到(4)由于樁身強(qiáng)度不夠，樁身被壓碎，而無法沉到設(shè)計(jì)標(biāo)高。(5)由于樁身傾斜，而用樁機(jī)強(qiáng)行校直，產(chǎn)生樁身斷裂、錯位而達(dá)不3.防治措施(1)在施工前，應(yīng)核查地質(zhì)鉆探資料，一般宜用大噸位樁機(jī)。(2)樁機(jī)必須滿足沉樁要求，并應(yīng)對樁機(jī)進(jìn)行全面整修，確保在沉樁(3)按設(shè)計(jì)要求與規(guī)范規(guī)定驗(yàn)收預(yù)制樁質(zhì)量合格后才能沉樁。(4)樁機(jī)必須保持平整且垂直，一旦出現(xiàn)樁身傾斜，不得強(qiáng)行校正。(5)遇有硬土層或粉砂層時，可采用植樁法或射水法施工。2.2混凝土灌注樁2.3.1成孔質(zhì)量不合格1.現(xiàn)象(1)坍孔：孔壁坍塌。(2)斜孔：樁孔垂直度偏差大于1%。(3)彎孔：孔道彎曲，鉆具升降困難，鉆進(jìn)時機(jī)架或鉆桿晃動，成孔后安放鋼筋定或?qū)Ч芾щy。(4)縮孔：成孔后鋼筋籠安放不下去。(5)孔底沉渣厚度超過允許值。(6)成孔深度達(dá)不到設(shè)計(jì)要求。2.原因分析(1)造成坍孔事故的原因主要有：1)孔口護(hù)筒埋置不當(dāng)。2)孔內(nèi)靜水壓力不足。3)護(hù)壁泥漿指標(biāo)選用不當(dāng)。4)鉆進(jìn)過快或停留在一處空鉆時間過長。5)清孔時間太長或成孔后未及時澆注。6)施工過程中對孔壁擾動太大。(2)造成斜孔、彎孔事故的原因主要有：1)鉆桿垂直度偏差大。2)鉆頭結(jié)構(gòu)偏心。3)開孔時，進(jìn)尺太快，孔形不直。4)孔內(nèi)障礙物或地層軟硬不均，鉆進(jìn)時產(chǎn)生偏斜。(3)造成縮孔的原因主要有：1)塑性土膨脹。2)鉆頭直徑偏小。(4)造成孔底沉渣厚度超允許值的原因主要有：1)孔內(nèi)泥漿的比重、粘度不夠，攜帶鉆渣的能力差。2)清孔方法不當(dāng)，孔底有流沙或孔壁坍塌。3)停歇時間太長。3.防治措施(1)機(jī)具安裝或鉆機(jī)移位時，都要進(jìn)行水平、垂直度校正。鉆桿的導(dǎo)向裝置應(yīng)符合下列規(guī)定：1)潛水鉆的鉆頭上應(yīng)配有一定長度的導(dǎo)向扶正裝置。成孔鉆具(導(dǎo)向器。扶正器、鉆桿、鉆頭)組合后對中垂直度偏差應(yīng)小。2)利用鉆桿加壓的正循環(huán)回轉(zhuǎn)鉆機(jī)，在鉆具中應(yīng)加設(shè)扶正器，在鉆架上增設(shè)導(dǎo)向裝置，以控制提引水龍頭不產(chǎn)生大的晃動。3)鉆桿本身垂直度偏差應(yīng)控制在0.2%以內(nèi)。(2)選用合適型式的鉆頭，檢查鉆頭是否偏心。(3)正確埋置護(hù)筒。1)預(yù)先探明淺層地下障礙物，清除后埋置護(hù)筒。2)依據(jù)現(xiàn)場土質(zhì)和地下水位情況，決定護(hù)筒的埋置深度，一般在粘性土中不宜小于1m,在砂土及松軟填土中不宜小于1.5m。要保證下端口埋置在較密實(shí)的土層，且護(hù)筒外圍要用粘土等滲漏小的材料封填壓實(shí)。護(hù)筒上口應(yīng)高出地面100mm。護(hù)筒內(nèi)徑宜比設(shè)計(jì)樁徑大100mm,且有一定剛度。3)做好現(xiàn)場排水工作，如果潮汐變化引起孔內(nèi)外水壓差變化大，可加高護(hù)筒，增大水壓差調(diào)節(jié)能力。(4)制備合格的泥漿。1)重視對泥漿性能指標(biāo)的控制。2)在淤泥質(zhì)土或流沙中鉆進(jìn)，宜加大泥漿比重(1.2～1.3),且鉆進(jìn)采用低轉(zhuǎn)速慢進(jìn)尺。3)在處理彎孔、縮孔時，若需提鉆進(jìn)行上下掃孔作業(yè)時，應(yīng)先適當(dāng)加大泥漿比重(通常是投入適量浸泡過的粘土)。(5)選擇恰當(dāng)?shù)你@進(jìn)方法。1)開孔時5m以內(nèi)，宜選用低轉(zhuǎn)速慢進(jìn)尺。每進(jìn)尺5m左右檢查一次成孔垂直度。2)在淤泥質(zhì)土或流沙中鉆進(jìn)時，應(yīng)控制轉(zhuǎn)速和進(jìn)尺，且加大泥漿比重(或投入適量浸泡過的粘土)。3)在有傾斜的軟硬土層鉆進(jìn)時，應(yīng)控制進(jìn)尺，低轉(zhuǎn)速鉆進(jìn)。4)在回填后重鉆的彎孔部位鉆進(jìn)時，也宜用低轉(zhuǎn)速慢進(jìn)尺，必要時還要上下掃孔。5)在粘土層等易縮孔土層中鉆進(jìn)時，應(yīng)選擇同設(shè)計(jì)直徑一樣大的鉆頭，且放慢進(jìn)尺速度。6)在透水性大或有地下水流動的土層中鉆進(jìn)時要加大泥漿比重。(6)加強(qiáng)測控，確保鉆進(jìn)深度和清孔質(zhì)量。2.2.2鋼筋籠的制作、安裝質(zhì)量差(1)安裝鋼筋籠困難。(2)灌注混凝土?xí)r鋼筋籠上浮。(3)下放導(dǎo)管困難。2.原因分析(1)孔形呈現(xiàn)斜孔、彎孔、縮孔或孔內(nèi)地下障礙物清理不徹底。(2)鋼筋籠制作成型偏差大；或運(yùn)輸堆放時變形大；或孔內(nèi)分段鋼筋籠對接不直；或孔內(nèi)下放速度快使下端插到孔壁上。(3)鋼筋籠上浮的主要原因是：導(dǎo)管掛碰鋼筋籠或孔內(nèi)混凝土上托鋼筋3.防治措施(1)抓好從鋼筋籠制作到孔內(nèi)拼裝焊接全過程的工作質(zhì)量。(2)提高成孔質(zhì)量，出現(xiàn)斜孔、彎孔時不要強(qiáng)行進(jìn)行下鋼筋籠和下導(dǎo)管(3)安放不通長配筋的鋼筋籠時，應(yīng)在孔口設(shè)置鋼筋籠的吊扶設(shè)施。(4)在不通長配筋的孔內(nèi)澆混凝土?xí)r，當(dāng)水下混凝土接近鋼筋籠下口時，要適當(dāng)加大導(dǎo)管在混凝土中的埋置深度，減小提升導(dǎo)管的幅度旦不宜用導(dǎo)管下沖孔內(nèi)混凝土，以便鋼筋籠順利埋入混凝土之中。(5)在施工樁徑800mm以內(nèi)，孔深大于40m的樁時，應(yīng)設(shè)置導(dǎo)管扶正裝(6)合理安排現(xiàn)場作業(yè)，減少成樁作業(yè)時間。2.2.3成樁樁身質(zhì)量不良1.現(xiàn)象(1)成樁樁頂標(biāo)高偏差過大。(2)樁身混凝土強(qiáng)度偏低或存在縮頸、斷樁等缺陷。2.原因分析(1)成樁樁頂標(biāo)高偏差較大的原因主要是標(biāo)高誤判。造成誤判的原因1)孔底回淤量過大，造成樁頂浮漿層較厚，測量混凝土標(biāo)高不準(zhǔn)。2)孔內(nèi)局部擴(kuò)孔，混凝土充盈量大，未及時測量孑L內(nèi)混凝土面上升情況，造成灌注量不足。(2)斷樁的形成原因主要有：1)混凝土坍落度偏小，或骨料粒徑偏大，造成導(dǎo)管內(nèi)混凝土拒落，形成斷樁。2)導(dǎo)管在混凝土中埋置深度太淺，或下口脫離了混凝土面層使部分樁頂浮漿混凝土保留在樁身上。3)因排除現(xiàn)場施工故障，使混凝土灌注中斷時間過長。4)導(dǎo)管拼接質(zhì)量差，管內(nèi)漏氣、漏水。5)澆混凝土?xí)r發(fā)生坍孔。3.防治措施(1)深基坑內(nèi)的樁，宜將成樁標(biāo)高提高50～80cm。(2)防止誤判，準(zhǔn)確導(dǎo)管定位。(3)加強(qiáng)現(xiàn)場設(shè)備的維護(hù)。施工現(xiàn)場要有備用的混凝土攪拌機(jī)，導(dǎo)管的拼接質(zhì)量要通過0.6MPa試壓合格后方可使用。(4)灌注混凝土?xí)r要連續(xù)作業(yè)，不得間斷。2.3基坑支護(hù)開挖工程2.3.1止水失效開挖后支護(hù)結(jié)構(gòu)出現(xiàn)明顯滲水現(xiàn)象。2.原因分析(1)采用深攪樁等圍護(hù)結(jié)構(gòu)后土體止水處理時，提升速度快，攪拌不均勻，樁體搭接不嚴(yán)密，產(chǎn)生縫隙。(2)灌注樁、地下連續(xù)墻等圍護(hù)結(jié)構(gòu)因設(shè)計(jì)不合理，挖土不規(guī)范等原因產(chǎn)生過大位移，引起土體開裂。3.防治措施(1)嚴(yán)格審查基坑支護(hù)、止水帷幕的設(shè)計(jì)方案。度，確保搭接嚴(yán)密，尤其是水灰比和噴漿提升速度，均應(yīng)按規(guī)范和設(shè)計(jì)要(3)地下連續(xù)墻施工時，應(yīng)嚴(yán)格按照規(guī)范和設(shè)計(jì)要求施工，搭接處須嚴(yán)密，確保澆灌混凝土的質(zhì)量，并在混凝土中摻入防滲劑。(4)如已發(fā)生滲漏則采取壓密注漿補(bǔ)漏或采用高壓旋噴樁補(bǔ)漏等有效措施。取緊急補(bǔ)救措施。2.3.2降水效果不好土層含水量高，基坑開挖困難。2.原因分析(1)降水井?dāng)?shù)量不足，井深不夠。(2)降水井施工時，洗井工作馬虎或?yàn)V料含泥過多造成堵塞。(3)抽吸水泵功率小。(4)降水井和回灌井的距離小，兩井相通，形成降水井僅抽吸回灌井點(diǎn)的水，而使基坑內(nèi)的水無法下降。3.防治措施(1)加強(qiáng)施工質(zhì)量管理，認(rèn)真洗井直到滲水通暢，嚴(yán)格控制濾料質(zhì)量。(2)井管濾頭宜設(shè)在透水性較好的土層中。(3)在支護(hù)結(jié)構(gòu)外約1.0m挖排水溝，坑內(nèi)需設(shè)排水溝和集水井，用水泵抽除積水。(4)選用與井徑、滲透水量相匹配的潛水泵。(5)抽吸設(shè)備排水口應(yīng)遠(yuǎn)離基坑，以防排水滲入坑內(nèi)。(6)施工前應(yīng)對管井、抽水設(shè)備進(jìn)行保養(yǎng)、檢修和試運(yùn)轉(zhuǎn)。(7)為防止降水井和回灌井兩井相通，兩井間應(yīng)保持一定的距離，其距離一般不宜小于6m。2.3.3支護(hù)結(jié)構(gòu)失效1.現(xiàn)象基坑開挖或地下室施工時，支護(hù)結(jié)構(gòu)出現(xiàn)位移、裂縫，嚴(yán)重時支護(hù)結(jié)構(gòu)發(fā)生倒塌現(xiàn)象。2.原因分析(1)設(shè)計(jì)方案不合理，或過分考慮節(jié)約費(fèi)用，造成支護(hù)不足。(2)支護(hù)結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量低劣，發(fā)生斷裂、位移和失穩(wěn)。(3)埋入坑下的支護(hù)結(jié)構(gòu)錨固深度不足引起管涌。(4)止水帷幕質(zhì)量差，地下水帶動砂、土滲入基坑。(6)基坑邊附加荷載過大。3.防治措施(1)深基坑支護(hù)方案必須考慮基坑施工全過程可能出現(xiàn)的各種工況條件，綜合運(yùn)用各種支撐支護(hù)結(jié)構(gòu)及止水降水方法，確保安全、經(jīng)濟(jì)合理，并經(jīng)專家組審核評定。(2)制定合理的開挖施工方案，嚴(yán)格按方案進(jìn)行開挖施工。(3)加強(qiáng)施工的質(zhì)量管理和信息化施工手段，對各道工序必須嚴(yán)格把關(guān)，加強(qiáng)實(shí)時監(jiān)控，確保符合規(guī)范規(guī)定的設(shè)計(jì)要求。(4)基坑開挖邊線外，1倍開挖深度范圍內(nèi)，禁止堆放大的施工荷載和建造臨時用房。2.4地下室防水工程2.4.1混凝土墻裂縫漏水1.現(xiàn)象混凝土墻面出現(xiàn)垂直方向?yàn)橹鞯牧芽p。有的裂縫因貫穿而漏水。2.原因分析(1)地下室墻體發(fā)生裂縫的主要原因是混凝土收縮與溫差應(yīng)力大于混凝土的抗拉強(qiáng)度。摻合料質(zhì)量有關(guān)；與施工時計(jì)量、養(yǎng)護(hù)也有關(guān)。(3)設(shè)計(jì)不當(dāng)，地下墻體結(jié)構(gòu)長度超過規(guī)范允許值。3.防治措施(1)墻外沒有回填土，沿裂縫切槽嵌縫并用氰凝漿液或其它化學(xué)漿液灌注縫隙，封閉裂縫。(2)嚴(yán)格控制原材料質(zhì)量，優(yōu)化配合比設(shè)計(jì)，改善混凝土的和易性，減少水泥用量。(3)設(shè)計(jì)時應(yīng)按設(shè)計(jì)規(guī)范要求控制地下墻體的長度，對特殊形狀的地下結(jié)構(gòu)和必須連續(xù)的地下結(jié)構(gòu)，應(yīng)在設(shè)計(jì)上采取有效措施。(4)加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，一般均應(yīng)采用覆蓋后的澆水養(yǎng)護(hù)方法，養(yǎng)護(hù)時間不少于規(guī)范規(guī)定。同時還應(yīng)防止氣溫陡降可能造成的溫度裂縫。2.4.2施工縫漏水1.現(xiàn)象沿施工縫滲漏水。2.原因分析對施工縫留置、處理不當(dāng)。3.防治措施(1)選擇好接縫的形式，見圖2-1。(2)處理好接縫：拆模后隨即用鋼絲板刷將接縫刷毛，清除浮漿，掃刷干凈，沖洗濕潤。在混凝土澆筑前，在水平接縫上鋪設(shè)1:2.5水泥砂漿(3)平縫表面洗刷干凈，將橡膠止水條的隔離紙撕掉，居中粘貼在接縫上，見圖2-1(c)。搭接長度不少于50mm。隨后即可繼續(xù)澆筑混凝土。(4)沿漏水部位可用氰凝、丙凝等灌注堵塞一切漏水的通道，再用氰凝漿涂刷施工縫內(nèi)面，寬度不少于600mm。2.4.3變形縫漏水1.現(xiàn)象地下室沿變形縫處漏水。2.原因分析(1)埋入式止水帶沒有鋪好，固定不當(dāng)，有的接頭處脫膠。(2)后埋式止水帶沒有處理好而滲漏水。3.防治措施(1)采用埋入式橡膠止水帶，質(zhì)量必須合格，搭接接頭要銼成斜坡毛面，用XY-401膠粘壓牢固。止水帶在轉(zhuǎn)角處要做成圓角，且不得在拐角處接槎。(2)表面附貼橡膠止水帶，縫內(nèi)嵌入瀝青木絲板，表面嵌兩條BW橡膠止水條。上面粘貼橡膠止水帶，再用壓板、螺栓固定。(3)后埋式止水帶須全部剔除，用BW橡膠止水條嵌入變形縫底，然后重新鋪貼好止水帶，再澆混凝土壓牢。2.4.4穿墻管漏水1.現(xiàn)象周邊漏水。2.原因分析管周的混凝土未振搗密實(shí)，有的穿墻管沒有焊止水環(huán)，有的沒有清除管外壁的銹斑。3.防治措施(1)管下混凝土漏水的處理。將管下漏水的混凝土鑿深250mm。如果水的壓力不大，用快硬水泥膠漿堵塞。1)水玻璃水泥膠堵漏法：水玻璃和水泥的配合比為1:0.6。從攪拌到操作完畢不宜超過2min,操作時應(yīng)迅速壓在漏水處。2)水泥快燥精膠漿堵漏法：水泥和快燥精的配合比為2:1,凝固時間約1min。將拌好的漿液直接壓堵在漏水處，待硬化后再松手。3)經(jīng)堵塞不漏水后，隨即涂刷一度純水泥漿，抹一層1:2水泥砂漿，厚度控制在5mm左右。養(yǎng)護(hù)22d后，涂水泥漿一度，然后抹第二層1:2.5水泥砂漿，與周邊要抹實(shí)、抹平。4)也可用其它有效的堵漏劑堵塞。(2)加焊10mm×100mm以上的止水環(huán)。要求雙面滿焊，見圖2-2。當(dāng)混凝土墻厚度大于500mm時，可焊兩道止水環(huán)，見圖2-3。圖2-2預(yù)埋套管加焊止水環(huán)1—止水環(huán)；2—預(yù)埋套管；3—防水結(jié)構(gòu)圖2-3雙止水環(huán)預(yù)埋套管1—雙止水環(huán)；2—預(yù)埋套管；3—防水結(jié)構(gòu)(3)在預(yù)埋大管徑(直徑大于800mm)時，在管底開設(shè)澆筑振搗排氣孔，可以從孔內(nèi)加灌混凝土，用插入式振動器插入孔中再振搗，迫使空氣和泌水排出，以使管底混凝土密實(shí)，見圖2-4。圖2-4管底沉降裂縫區(qū)域1—止水環(huán)；2—預(yù)埋大管徑套管；3—排氣孔；4—難以振實(shí)的三角處(4)預(yù)埋管外擦洗干凈，粘貼BW止水條，撕掉隔離紙，靠自貼在外管上。位置同止水環(huán)。澆混凝土?xí)r要有專人負(fù)責(zé)，確保位置準(zhǔn)確。2.4.5后澆帶漏水1.現(xiàn)象地下室沿后澆縫處滲漏水。2.原因分析(1)后澆縫兩側(cè)的雜物沒有清除干凈；兩側(cè)混凝土沒有澆搗密實(shí)。(2)后澆混凝土收縮性大；新舊混凝土接合處不密實(shí)，后澆混凝土養(yǎng)護(hù)3.防治措施(1)必須全面清除后澆縫兩側(cè)的雜物，如油污等；打毛混凝土兩側(cè)面。(2)后澆混凝土的間隔時間，應(yīng)在主體結(jié)構(gòu)混凝土完成30～40d之間。宜選擇氣溫較低的季節(jié)施工，可避免混凝土因冷縮而裂縫。要配制補(bǔ)償性收縮混凝土。(3)要認(rèn)真按配合比施工，攪拌均勻，隨拌隨灌筑，振搗密實(shí)，兩次拍壓，抹平，濕養(yǎng)護(hù)不少于7d。第3章主體工程3.1模板工程3.1.1柱模板缺陷(1)模板位移。(2)傾斜、扭曲。(3)脹模、鼓肚、漏漿。2.原因分析(1)群柱支模不跟線、不規(guī)方。(2)組合鋼模板重復(fù)使用前未經(jīng)修整，兩側(cè)模板組裝松緊不一。(3)模板剛度不夠，拼縫不嚴(yán)，拉結(jié)、固定不牢。柱箍不緊固，或提前拆模。3.防治措施支模時應(yīng)先立兩端柱模，經(jīng)校直、復(fù)核后，拉通柱頂基準(zhǔn)線，依線按序立各個柱模。在柱模底部應(yīng)設(shè)定位盤和墊木，以保證柱底位置準(zhǔn)確。柱距較小時，柱間采用剪刀撐和水平撐；大柱距則應(yīng)單獨(dú)設(shè)置四面斜撐，以保證(2)柱模應(yīng)妥善堆放，使用前應(yīng)檢查、修整，分段支模連接應(yīng)緊固，以防止柱模豎向傾斜、扭曲。(3)柱箍間距應(yīng)根據(jù)柱子斷面的大小及高度設(shè)置，木楞膠合板模應(yīng)采用定型枋木加強(qiáng)陽角部位(圖3-1);組合鋼模板在配板時，端頭的接縫應(yīng)錯開布置，以增加柱模的整體剛度。角部的每個連接孔都應(yīng)用U型卡卡牢，兩側(cè)的對拉螺栓應(yīng)緊靠模板，如有縫隙應(yīng)用木楔塞緊，以免扣件滑移，使拼縫處產(chǎn)生拉力，造成漏漿。3.1.2墻模板缺陷(1)模板傾斜、脹模。(2)模板底部和陰角部位不易拆除，墻根外側(cè)掛漿，內(nèi)側(cè)“爛根”。2.原因分析(1)墻模板的橫豎背肋間距過大，對拉螺栓規(guī)格過小或未收緊，套管破(2)模板頂部未設(shè)或少設(shè)置拉桿(卡具),底部無導(dǎo)墻或?qū)K，桁架支撐設(shè)置不合理。(3)找平砂漿或混凝土導(dǎo)墻不平整，使之與模板間的縫隙過大。(4)陰角部位模板拼縫不嚴(yán)，造成滲漿使角模嵌入混凝土內(nèi)。(5)未按順序拆?；虿鹉r間太遲而影響拆模。3.防治措施(1)墻模板應(yīng)按配板圖組裝，橫豎背肋間距應(yīng)按模板設(shè)計(jì)布置，對拉螺栓規(guī)格一般為φ12~φ16。澆筑混凝土前應(yīng)檢查對拉螺栓是否收緊，采用不易被擠壓振碎的套管，墻模頂部應(yīng)設(shè)置上拉桿，以保證墻體厚度一致。木?；蚰z合板模的背肋宜設(shè)置在板面拼縫處。(2)采取導(dǎo)墻支模時，按墻厚先澆筑150～200mm高的導(dǎo)墻作為墻模板底部的內(nèi)支撐，導(dǎo)墻混凝土兩側(cè)應(yīng)平整；采取預(yù)制導(dǎo)墻塊作內(nèi)支撐時，找平砂漿應(yīng)平整。(3)陰角模板的角不應(yīng)呈銳角，應(yīng)按拆模時間和順序拆模。3.1.4樓梯模板缺陷1.現(xiàn)象(1)樓梯底部不平整，樓梯梁板歪斜，軸線位移。(2)側(cè)向模板松動、脹模。2.原因分析(2)側(cè)向模板接頭處剛度不一致，拼縫不嚴(yán)密。3.防治措施(1)樓梯底板模拼裝要平整，支撐應(yīng)牢靠。(2)側(cè)向拼縫應(yīng)嚴(yán)密，鋼木混合模板的配板剛度應(yīng)一致，細(xì)長比過大的支撐應(yīng)增設(shè)剪刀撐。(3)應(yīng)對模板、支撐進(jìn)行檢驗(yàn)合格后，方可澆筑混凝土。3.1.5梁模板缺陷1.現(xiàn)象(1)梁模板底板下?lián)希瑐?cè)向脹模。圈梁上口寬度不足。(2)底模端部嵌入梁柱間混凝土內(nèi)，不易拆除。(3)梁柱模板接頭處跑模漏漿。2.原因分析(1)梁的側(cè)模剛度差，對拉螺栓設(shè)置不合理，斜撐角度大于60°,致使梁上口模板歪斜。(2)梁底模板剛度差或中間未起拱，頂撐未撐牢，澆筑混凝土?xí)r荷載增加，支撐下沉變形，導(dǎo)致梁模板中部下?lián)稀?3)木模下口夾木未釘牢，圍檁未夾緊。(4)組合鋼模板使用前未經(jīng)清理、修整，拼縫縫隙過大?？ň呶纯ɡ位騻?cè)模支撐不牢，在混凝土側(cè)壓力作用下，側(cè)模下口向外歪斜造成脹模漏漿。(5)支模時梁底模端頭與柱模間未留空隙，木模在澆筑混凝土后吸水膨脹，造成拆模困難。(6)鋼木混合模板材質(zhì)不同，接頭固定不緊，拼縫不嚴(yán)。3.防治措施(1)圈梁木模的上口必須設(shè)臨時撐頭，以保證梁上口寬度。(2)斜撐應(yīng)與上口橫檔釘牢，并拉通長直線，保持圈梁上口平直。(3)組合鋼模板采用挑扁擔(dān)支模施工時，枋木或鋼管扁擔(dān)長度為墻厚加2倍梁高。以確保支撐不沉陷。梁底支撐間距應(yīng)保證在鋼筋混凝土自重和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形。當(dāng)梁高超過600mm,側(cè)模應(yīng)加設(shè)鋼管圍檁。3.2鋼筋工程3.2.1鋼筋錯位1.現(xiàn)象柱、梁、板、墻主筋位置及保護(hù)層偏差超標(biāo)。2.原因分析(1)鋼筋未嚴(yán)格按設(shè)計(jì)尺寸安裝，(2)澆搗混凝土過程中鋼筋被機(jī)具碰歪撞斜，沒有及時校正，或被操作人員踩踏、砸壓或振搗混凝土?xí)r直接頂撬鋼筋，造成鋼筋位移。3.防治措施(1)鋼筋綁扎或焊接必須牢固，固定鋼筋措施可靠有效。為使保護(hù)層厚度準(zhǔn)確，墊塊要沿主筋方向擺放，位置、數(shù)量準(zhǔn)確。對柱頭外伸主筋部分要加一道臨時箍筋，按圖紙位置綁扎好，然后用φ8~φ10鋼筋焊成的井字形鐵卡固定。對墻板鋼筋應(yīng)設(shè)置可靠的鋼筋定位卡。(2)混凝土澆搗過程中應(yīng)采取措施，盡量不碰撞鋼筋，嚴(yán)禁砸壓、踩踏鋼筋和直接頂撬鋼筋。澆搗過程中要有專人隨時檢查鋼筋位置，及時校正。3.2.2焊接接頭質(zhì)量不符合要求1.現(xiàn)象接頭處軸線彎折或軸線偏心過大，并有燒傷及裂紋。2.原因分析(1)鋼筋端部下料彎曲過大，清理不干凈或端面不平；鋼筋安裝不正，軸線偏移，機(jī)具損壞，卡具安裝不緊，造成鋼筋晃動和位移；焊接完成后，接頭未經(jīng)充分冷卻。(2)焊接工藝方法應(yīng)用不當(dāng)，焊接參數(shù)選擇不合適，操作技術(shù)不過關(guān)。3.防治措施(1)焊接前應(yīng)矯正或切除鋼筋端部過于彎折或扭曲的部分，并予以清除干凈，鋼筋端面應(yīng)磨平。(2)鋼筋加工安裝應(yīng)由持證焊工進(jìn)行，安裝鋼筋時要注意鋼筋或夾具軸線是否在同一直線上，鋼筋是否安裝牢固，過長的鋼筋安裝時應(yīng)有置于同一水平面的延長架，如機(jī)具損壞，特別是焊接夾具墊塊損壞應(yīng)及時修理或更換，經(jīng)驗(yàn)收合格后方準(zhǔn)焊接。(3)根據(jù)《鋼筋焊接及驗(yàn)收規(guī)程》(JCJ18—98)合理選擇焊接參數(shù)，正確掌握操作方法。焊接完成后，應(yīng)視情況保持冷卻1～2min后，待接頭有足夠的強(qiáng)度時再拆除機(jī)具或移動。(4)焊工必須持有上崗證。鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進(jìn)行試焊，合格后方可施焊。(5)焊接完成后必須堅(jiān)持自檢。對接頭彎折和偏心超過標(biāo)準(zhǔn)的及未焊透的接頭，應(yīng)切除熱影響區(qū)后重新焊接或采取補(bǔ)強(qiáng)焊接措施；對脆性斷裂的接頭應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，不合格的接頭應(yīng)切除熱影響區(qū)后重新焊接。3.2.3套筒擠壓接頭質(zhì)量不符合要求1.現(xiàn)象擠壓后的套筒有肉眼可見裂紋；擠壓后套筒長度達(dá)不到原套筒長度的1.10～1.15倍，壓痕處套筒的外徑波動范圍達(dá)不到原套筒外徑的0.8～0.92.原因分析(1)套筒的質(zhì)量不符合要求。套筒、壓模與鋼筋沒有相互配套使用。(2)鋼筋伸入套筒內(nèi)的長度不夠。(3)擠壓力過大，擠壓操作方法不對。3.防治措施(1)套筒的材料及幾何尺寸應(yīng)符合相應(yīng)的技術(shù)要求，并應(yīng)有相應(yīng)的套筒出廠合格證。(2)套筒在運(yùn)輸和儲存時，應(yīng)按不同規(guī)格分別堆放整齊，防止碰撞，避免露天堆放，防止銹蝕沾污。(3)壓模、套筒與鋼筋應(yīng)相互配套使用，不得混用。壓模上應(yīng)有相對應(yīng)的連接鋼筋規(guī)格標(biāo)記。鋼筋與套筒應(yīng)進(jìn)行試套，如鋼筋有馬蹄、彎折或縱肋尺寸過大者，應(yīng)預(yù)先矯正或用砂輪打磨；對不同直徑鋼筋的套筒不得相互串用。(4)擠壓時務(wù)必按標(biāo)記檢查鋼筋插入套筒內(nèi)深度，鋼筋端頭離套筒長度中心點(diǎn)不宜超過10mm。擠壓時擠壓機(jī)應(yīng)與鋼筋軸線保持垂直，擠壓宜從套筒中央開始，并依次向兩端擠壓。擠壓力、壓模寬度、壓痕直徑波動范圍以及擠壓道次或套筒伸長率應(yīng)符合規(guī)定的技術(shù)參數(shù)。(5)對擠壓后的套筒有肉眼可見的裂紋，以及套筒伸長率和壓痕直徑波動范圍不符合要求的接頭應(yīng)切除重新擠壓。3.2.4錐螺紋接頭質(zhì)量不符合要求1.現(xiàn)象套絲絲扣有損壞；接頭擰緊后外露絲扣超過一個完整扣。2.原因分析(1)鋼筋切斷方法不對；加工完絲扣后沒有按規(guī)定進(jìn)行保護(hù)。(2)接頭的擰緊力矩值沒有達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)或漏擰。3.防治措施(1)應(yīng)用砂輪片切割機(jī)下料以保證鋼筋斷面與鋼筋軸線垂直，不宜用氣割切斷鋼筋。(2)鋼筋套絲質(zhì)量必須逐個用牙形規(guī)與卡規(guī)檢查，經(jīng)檢查合格后，應(yīng)立即將其一端擰上塑料保護(hù)帽，另一端按規(guī)定的力矩值，用扭力扳手?jǐn)Q緊連(3)連接之前應(yīng)檢查鋼筋錐螺紋及連接套錐螺紋是否完好無損。如發(fā)現(xiàn)絲頭上有雜物或銹蝕，可用鐵刷清除。同徑或異徑接頭連接時，應(yīng)采用二次擰緊連接方法；單向可調(diào)、雙向可調(diào)接頭連接時，應(yīng)采用三次擰緊方法。連接水平鋼筋時，必須先將鋼筋托平對正，用手?jǐn)Q緊；再按規(guī)定的力矩值，用力矩扳手?jǐn)Q緊接頭。(4)連接完的接頭必須立即用油漆作上標(biāo)記，防止漏擰。(5)對絲扣有損壞的，應(yīng)將其切除一部分或全部重新套絲，對外露絲扣超過一個完整扣的接頭，應(yīng)重新擰緊接頭或進(jìn)行加固處理，加固處理方法可采用電弧焊貼角焊縫加以補(bǔ)強(qiáng)。補(bǔ)焊的焊縫高度不得小于5mm,焊條可采用E5015。當(dāng)連接鋼筋為Ⅲ級鋼時，必須先做可焊性試驗(yàn)，經(jīng)試驗(yàn)合格后方可采用焊接補(bǔ)強(qiáng)方法。3.3混凝土工程3.3.1混凝土坍落度差1.現(xiàn)象混凝土坍落度太小，不能滿足泵送、振搗成形等施工要求。2.原因分析(1)預(yù)拌混凝土設(shè)計(jì)坍落度偏小，運(yùn)輸途中坍落度損失過大。(2)現(xiàn)場攪拌混凝土設(shè)計(jì)坍落度偏小。(3)原材料的顆料級配、砂率不合理。3.防治措施(1)正確進(jìn)行配合比設(shè)計(jì)，保證合理的坍落度指標(biāo)，充分考慮因氣候、運(yùn)輸距離、泵送的垂直和水平距離等因素造成的坍落度損失。(2)混凝土攪拌完畢后，及時在澆筑地點(diǎn)取樣檢測其坍落度值，有問題時及時由攪拌站進(jìn)行調(diào)整，嚴(yán)禁在澆筑時隨意加水。(3)所用原材料如砂、石的顆粒級配必須滿足設(shè)計(jì)要求。對于泵送混凝土碎石最大粒徑不應(yīng)大于泵管內(nèi)徑的1/3。細(xì)骨料通過0.35mm篩孔的組分應(yīng)不少于15%,通過0.16mm篩孔的組分應(yīng)不少于5%。(4)外加劑摻量及其對水泥的適應(yīng)性應(yīng)通過試驗(yàn)確定。3.3.2混凝土離析1.現(xiàn)象混凝土入模前后產(chǎn)生離析或運(yùn)輸時產(chǎn)生離析。2.原因分析(1)運(yùn)輸過程中產(chǎn)生離析主要原因是小車運(yùn)輸距離過遠(yuǎn)，因振動產(chǎn)生漿料分離，骨料沉底。(2)澆搗時因入模落料高度過大或人模方式不妥而造成離析。(3)混凝土自身的均勻性不好，有離析和泌水現(xiàn)象。3.防治措施同的水泥砂漿。豎向落料自由高度不應(yīng)超過2m,超過時應(yīng)采用串筒、溜管(4)正確選用振搗器和振搗時間。3.3.3混凝土凝結(jié)時間過長1.現(xiàn)象混凝土初終凝時間過長，使得表面壓光及養(yǎng)護(hù)工作無法及時進(jìn)行。2.原因分析(1)混凝土水灰比過大，或現(xiàn)場澆筑混凝土?xí)r隨意加水。(2)外加劑使用不當(dāng)(如高效緩凝型減水劑與所用水泥的適用性未經(jīng)試驗(yàn)),或摻量過大。3.防治措施(1)正確設(shè)計(jì)配比，盡可能采用較小的水灰比，工地上發(fā)現(xiàn)混凝土和易性不能滿足施工要求時應(yīng)與攪拌站聯(lián)系，采取調(diào)整措施，嚴(yán)禁任意往混凝土中加水。(2)通過試驗(yàn)確定外加劑的合理摻量，對于高效緩凝型減水劑應(yīng)事先進(jìn)行與所用水泥的適應(yīng)性試驗(yàn)，以確定合理摻量。3.3.4混凝土表面缺陷1.現(xiàn)象拆模后混凝土表面出現(xiàn)麻面、蜂窩及孔洞。2.原因分析(2)澆筑方法不當(dāng)、不分層或分層過厚，布料順序混亂等。(4)局部配筋、鐵件過密，阻礙混凝土下料或無法正常振搗。3.預(yù)防措施保證邊框平直，組合后應(yīng)使接縫嚴(yán)密，必要時可用膠帶加強(qiáng)，澆混凝土前應(yīng)充分濕潤。(2)按規(guī)定要求合理布料，分層振搗，防止漏振。(3)對局部配筋或鐵件過密處，應(yīng)事先制定處理方案(如開門子板、后扎等)以保證混凝土拌和物的順利通過。3.3.5混凝土表面裂縫1.現(xiàn)象(1)混凝土表面出現(xiàn)有一定規(guī)律的裂縫，對于板類構(gòu)件有的甚至上下裂(2)混凝土表面出現(xiàn)無規(guī)律的龜裂，且隨時間推移不斷發(fā)展。(3)大體積混凝土縱深裂縫。2.原因分析(1)混凝土澆搗后未及時進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，特別是高溫干燥情況下產(chǎn)生干縮裂(2)使用安定性不合格的水泥拌制混凝土，造成不規(guī)則的并隨時間發(fā)展的裂縫。(3)大體積混凝土產(chǎn)生溫度裂縫與收縮裂縫。3.防治措施(1)按施工規(guī)程及時進(jìn)行養(yǎng)護(hù)，澆筑完畢后12h以內(nèi)加以覆蓋和澆水，澆水時間不少于7d(對摻用緩凝型外加劑或有抗?jié)B要求的混凝土不少于14d)。大體積混凝土如初凝后發(fā)生表面風(fēng)干裂紋，應(yīng)進(jìn)行二次抹面或壓實(shí)。(2)所有水泥必須經(jīng)復(fù)檢合格后才能使用。(3)對大體積混凝土在澆搗前務(wù)必制定妥善的溫控方案，控制內(nèi)外溫差在規(guī)定值以內(nèi)。氣溫變化時應(yīng)采用必要的防護(hù)措施。3.3.6混凝土強(qiáng)度不足1.現(xiàn)象混凝土立方體抗壓強(qiáng)度不能滿足統(tǒng)計(jì)法或非統(tǒng)計(jì)法相應(yīng)的判定式要求，即強(qiáng)度不足。2.原因分析(1)混凝土配合比設(shè)計(jì)不當(dāng)。(2)攪拌生產(chǎn)未嚴(yán)格按配合比投料。(3)攪拌時間不足，均勻性差。(4)試塊制作、養(yǎng)護(hù)不符合規(guī)定要求。3.防治措施(1)正確進(jìn)行配合比設(shè)計(jì)。由于目前原材料供應(yīng)渠道多，質(zhì)量不穩(wěn)定，特別是水泥相當(dāng)一部分是立窯生產(chǎn)，安定性有時不合格，強(qiáng)度偏差大，因此要根據(jù)來料采樣試配，水泥一定要先檢后用，不能光憑經(jīng)驗(yàn)確定配合比。(2)無論是預(yù)拌混凝土還是現(xiàn)場攪拌都應(yīng)嚴(yán)格按配合比進(jìn)行投料拌制，嚴(yán)禁任意更改。(3)嚴(yán)格按規(guī)程或攪拌機(jī)說明書規(guī)定的攪拌時間進(jìn)行充分?jǐn)嚢?，保證拌和物的均勻性。(4)按規(guī)定制作試塊，并及時進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)。3.3.7混凝土強(qiáng)度評定方法選擇不當(dāng)1.現(xiàn)象由于評定方法選擇錯誤造成混凝土強(qiáng)度誤判。2.原因分析對評定方法的適用條件和對結(jié)構(gòu)物混凝土強(qiáng)度驗(yàn)收批的劃分認(rèn)識錯3.防治措施(1)區(qū)分統(tǒng)計(jì)方法和非統(tǒng)計(jì)方法的適用條件，正確判定試塊強(qiáng)度值。(2)正確進(jìn)行結(jié)構(gòu)物混凝土驗(yàn)收批的劃分；基礎(chǔ)分部工程應(yīng)單獨(dú)作為一個驗(yàn)收批進(jìn)行評定；對于多層或高層結(jié)構(gòu)應(yīng)按其強(qiáng)度等級及施工方法事先劃分驗(yàn)收批進(jìn)行評定。3.4預(yù)應(yīng)力混凝土工程3.4.1螺絲端桿變形、斷裂1.現(xiàn)象(1)變形：端桿與預(yù)應(yīng)力筋焊接后，冷拉或張拉時，端桿螺紋發(fā)生塑性變形。(2)斷裂：熱處理45號鋼制作的端桿，在高應(yīng)力下(張拉過程中或張拉2.原因分析(1)端桿強(qiáng)度低(端桿鋼號低或熱處理效果差)或者是由于冷拉或張拉3.防治措施(1)加強(qiáng)原材料檢驗(yàn)。(2)選用適當(dāng)?shù)臒崽幚砉に噮?shù)。(3)堅(jiān)持先對焊后冷拉的施工順序。3.4.2預(yù)應(yīng)力鋼絲張拉時滑絲、斷裂1.現(xiàn)象在放張錨固過程中，部分鋼絲內(nèi)縮量超過預(yù)定值，產(chǎn)生滑絲，有的鋼絲出現(xiàn)斷裂。2.原因分析滑絲主要是由于錨具加工精度差，熱處理不當(dāng)以及夾片硬度不夠，鋼絲直徑偏差過大，應(yīng)力不勻等原因。鋼絲斷裂主要是由于鋼絲受力不勻以及夾片硬度過大而造成。3.防治措施(1)選用硬度合格的錨夾具。(2)編束時預(yù)選鋼絲，使同一束中鋼絲直徑的絕對偏差不大于0.15mm,并將鋼絲理順用鉛絲編扎，避免穿束時鋼絲錯位。(3)澆筑混凝土前，應(yīng)使管道孔和墊板孔垂直對中；張拉時，要使千斤頂與錨環(huán)墊板對中。3.4.3鋼絲鐓頭強(qiáng)度低，錨杯斷裂1.現(xiàn)象鐓頭強(qiáng)度低于鋼絲標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度的98%,或者張拉后，錨杯突然斷裂。2.原因分析(1)鐓粗工藝不當(dāng).鐓頭歪斜，鐓頭壓力過大。(2)錨杯硬度過低，使鐓頭受力狀態(tài)不正常，產(chǎn)生偏心。(3)錨杯熱處理后硬度過高，材質(zhì)變脆；退刀槽處切削過深，產(chǎn)生應(yīng)力集中和淬火裂紋，墊板不正，錨杯偏心受拉；3.防治措施(1)鋼絲下料時，應(yīng)保證斷口平整，防止鐓粗時頭部歪斜。(3)鐓頭模與夾片同心度偏差應(yīng)在0.1mm以內(nèi)。(4)φ5碳素鋼絲鐓頭直徑控制在7～7.5mm為宜，錨孔尺寸應(yīng)控制在(6)錨杯的熱處理工藝應(yīng)合理，退刀槽應(yīng)加工成大圓弧形，避免應(yīng)力集中和淬火裂紋，并嚴(yán)格成品驗(yàn)收。3.4.4后張法構(gòu)件裂縫張拉后在構(gòu)件錨固區(qū)、端面、支座區(qū)及預(yù)拉區(qū)(如吊車梁上翼緣、屋架上弦)產(chǎn)生裂縫。2.原因分析(1)主要是構(gòu)件端部節(jié)點(diǎn)處尺寸不夠和未配置足夠的橫向鋼筋網(wǎng)片或鋼筋，另外混凝土振搗不實(shí)，張拉時混凝土強(qiáng)度偏低以及張拉力超過規(guī)定(2)拱形屋架上弦裂縫主要是因?yàn)樵O(shè)計(jì)對張拉階段構(gòu)件預(yù)拉區(qū)的拉應(yīng)3.防治措施(1)嚴(yán)格控制混凝土配合比，加強(qiáng)混凝土振搗，保證混凝土酌密實(shí)性和強(qiáng)度。(2)預(yù)應(yīng)力張拉時，混凝土必須達(dá)到規(guī)定的強(qiáng)度；同時，應(yīng)力控制應(yīng)準(zhǔn)確。(3)嚴(yán)格按設(shè)計(jì)要求配置適量橫向鋼筋或螺旋筋，保證混凝工端面有足夠的承壓強(qiáng)度和安全儲備。(4)認(rèn)真驗(yàn)算構(gòu)件張拉階段預(yù)拉區(qū)的拉應(yīng)力，嚴(yán)格控制超張拉值。3.4.5后張法構(gòu)件孔道塌陷、堵塞、位置不正和灌漿不密實(shí)1.現(xiàn)象(1)預(yù)留孔道塌陷或堵塞，預(yù)應(yīng)力筋不能順利穿過。(2)孔道位置偏移，構(gòu)件在預(yù)加應(yīng)力時發(fā)生側(cè)彎和開裂。(3)灌漿強(qiáng)度低，灌漿不飽滿。2.原因分析形成塌陷、堵塞。(2)芯管固定不牢，“井”字架間距過大，加上混凝土振搗影響，使孔壁位置產(chǎn)生偏移、孔道不直或不通順。(3)灌漿材料、配合比不合適，操作工藝不當(dāng)，灌漿壓力不夠等造成灌漿不密實(shí)。3.防治措施(1)抽管應(yīng)在混凝土初凝后、終凝前進(jìn)行，一般以手指按壓混凝土表面不顯凹痕時為宜?；炷翝仓竺扛?0～15min順同一方向轉(zhuǎn)動鋼管；如果是兩根對接的管子，其轉(zhuǎn)動方向應(yīng)相反。(2)芯管應(yīng)用鋼筋“井”字支架支墊，并與鋼筋綁扎牢固。采用鋼管留孔時，支架間距不應(yīng)大于100cm;采用膠管時，間距不應(yīng)大于50cm。(4)灌漿用水泥不低于425號，強(qiáng)度不低于20MPa,水灰比應(yīng)控制在0.4～0.45,泌水率不宜大于2%～3%,應(yīng)摻入微膨脹劑或木鈣。灌漿前用壓力水沖洗孔道，灌漿壓力以0.3～0.5MPa為宜。對重要構(gòu)件應(yīng)采用二次灌漿法。第二次灌漿應(yīng)在第一次灌漿初凝后進(jìn)行。3.4.6預(yù)應(yīng)力值建立不準(zhǔn)確(1)預(yù)應(yīng)力張拉伸長值、內(nèi)縮值不符合設(shè)計(jì)要求。(2)張拉預(yù)應(yīng)力筋時，預(yù)應(yīng)力筋的實(shí)際伸長值、回縮值與計(jì)算值相差過2.原因分析(1)冷拉鋼筋強(qiáng)度不足，冷拉鋼筋未逐根檢驗(yàn)其延伸率并進(jìn)行分組。(2)張拉力因測量方法及儀器誤差造成偏差不準(zhǔn)。(3)重疊生產(chǎn)的構(gòu)件因其摩擦力影響了預(yù)應(yīng)力值。(4)錨具性能不佳，造成過大回縮及滑移。3.防治措施(1)張拉設(shè)備應(yīng)有專人維護(hù)和定期(每半年)配套校驗(yàn)。(2)操作時應(yīng)緩慢回油，勿使油表指針受到撞擊，以免影響儀表精度。(3)預(yù)應(yīng)力的計(jì)算伸長值應(yīng)按實(shí)際張拉力值扣除摩擦損失值進(jìn)行計(jì)算，并加上混凝土彈性壓縮值；當(dāng)實(shí)際伸長值與計(jì)算伸長值之差大于10%或小于5%時，應(yīng)暫停張拉，在查明原因、采取措施予以調(diào)正后，方可繼續(xù)張(4)重疊生產(chǎn)的構(gòu)件應(yīng)做好隔離，振搗上層構(gòu)件混凝土?xí)r，應(yīng)避免振動器接觸下層構(gòu)件表面形成混凝土“咬接”,張拉時可逐層加大張拉力。(5)采用合適的錨具并進(jìn)行試錨。3.5裝配式鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)工程3.5.1柱垂直度偏差過大1.現(xiàn)象框架柱安裝后，其垂直度偏差超過允許值。2.原因分析(1)吊裝時沒有認(rèn)真校正或臨時支撐不牢固。(2)柱與柱鋼筋焊接變形造成柱不垂直。(3)梁與柱鋼筋焊接時，因焊接變形而將柱拉偏。3.防治措施(1)安裝柱子時要用線錘初校，柱子位置凋整準(zhǔn)確，先采取電焊點(diǎn)固定并進(jìn)行二次校正。(3)對施焊過程中已經(jīng)出現(xiàn)的垂直偏差，利用施焊產(chǎn)生的熱源，在出現(xiàn)偏差的方向繼續(xù)施焊，直到基本糾正后，再等速焊接。(4)焊工必須具有技術(shù)等級資質(zhì)，并在焊接前做焊接試驗(yàn)。(5)為避免影響柱子垂直度，必須采取合理的施焊順序。對各個框架柱應(yīng)采用“梅花焊法”,一般采取先焊中柱，由中柱向兩側(cè)展開的方法施焊。3.5.2構(gòu)件吊裝裂縫1.現(xiàn)象(1)構(gòu)件翻身、扶正、起吊時出現(xiàn)裂縫。2.原因分析(1)屋架扶直時，吊點(diǎn)選擇不當(dāng)。(2)屋架采取重疊預(yù)制時，受粘結(jié)力和吸附力影響而開裂。(3)墊木不實(shí)，屋架起吊時滑脫使下弦受振或碰裂。(4)長柱吊點(diǎn)選擇不當(dāng)。3.防治措施(1)屋架扶直吊點(diǎn)應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，最外面吊索與水平夾角不得小于3.5.3板安裝支承長度不足，焊接點(diǎn)不符合要求1.現(xiàn)象屋面板吊裝安裝后，其支承長度達(dá)不到要求，焊點(diǎn)不夠3處，焊接質(zhì)(1)板本身尺寸不符合要求。(2)屋架安裝軸線位置不準(zhǔn)。(4)吊裝順序不對造成不能三點(diǎn)焊接。3.防治措施(2)吊裝前復(fù)核屋架軸線尺寸，無誤后再吊裝屋架、屋面板。焊接3點(diǎn)后再往前吊第二塊。(4)檢查人員對屋面板的支承長度、焊點(diǎn)數(shù)量、焊縫長度和高度進(jìn)行跟蹤檢查，隨時糾錯。3.5.4構(gòu)件安裝焊接質(zhì)量差1.現(xiàn)象構(gòu)件節(jié)點(diǎn)焊縫尺寸不足，焊縫有裂紋、氣孔、夾渣、弧坑等缺陷。2.原因分析焊工技術(shù)不過關(guān)，構(gòu)件接觸處不嚴(yán)密，縫隙過大，預(yù)埋件位置不準(zhǔn)。3.防治措施應(yīng)由持證焊工施焊，構(gòu)件接觸處空隙較大時，要選擇較厚的鐵楔，保證貼角焊焊縫尺寸；盡量避免進(jìn)行橫焊或仰焊，如不能滿足焊縫高度時，可加厚預(yù)埋件，即在原預(yù)埋件上再加焊一塊厚度相同的鋼板。3.5.5支撐系統(tǒng)安裝質(zhì)量不符合要求1.現(xiàn)象屋蓋支撐系統(tǒng)支撐漏安裝，柱間支撐安裝質(zhì)量差。2.原因分析預(yù)埋件位置不準(zhǔn)或支撐加工尺寸與安裝尺寸不符，無法安裝。3.防治措施(1)保證每跨吊裝精度，加強(qiáng)支撐系統(tǒng)圖紙審查和支撐加工尺寸復(fù)核。(2)給安裝操作者設(shè)置可靠的操作環(huán)境，提高焊接工人的操作技能，確保仰焊，立焊的質(zhì)量。3.6砌體工程3.6.1砌筑砂漿強(qiáng)度不穩(wěn)定砂漿強(qiáng)度波動較大，勻質(zhì)性差。特別是低強(qiáng)度砂漿強(qiáng)度易低于設(shè)汁要2.原因分析計(jì)量不準(zhǔn)，未按重量比配制砂漿；砂子過細(xì)，含泥量偏大；砂漿攪拌不勻，影響砂漿的勻質(zhì)性及和易性；砂漿試塊3.防治措施(1)砂漿配合比的確定，宜按《砌筑砂漿配合2000),并結(jié)合現(xiàn)場實(shí)際材質(zhì)情況和施工要求，由試驗(yàn)室試配確定。3.6.2磚砌體組砌混亂2.原因分析心砌法。3.防治措施(1)應(yīng)使操作者了解砌墻組砌形式：墻體中磚搭接長度不得少于1/4磚也應(yīng)滿足1/4磚長的搭接要求，半磚頭應(yīng)分散砌于混水墻中或非承重墻中。(2)磚柱的組砌方法，應(yīng)根據(jù)磚柱斷面和實(shí)際使用情況統(tǒng)一考慮，但不得采用包心砌法。(3)磚柱橫、豎向灰縫的砂漿都必須飽滿，每砌完一皮磚，都要進(jìn)行一次豎縫刮漿塞縫工作，以提高砌體強(qiáng)度。(4)墻體組砌形式的選用，應(yīng)根據(jù)所砌部位的受力性質(zhì)和磚的規(guī)格尺寸誤差而定，一般清水墻面常選用一順一丁和梅花丁組砌方法；在地震地區(qū)為增強(qiáng)齒縫受拉強(qiáng)度，可采用騎馬縫組砌方法。由于一般磚長度正偏差、寬度負(fù)偏差較多，宜采用梅花丁的組砌形式，可使所砌墻面豎縫寬度均勻一致。為了不因磚的規(guī)格尺寸誤差而經(jīng)常變動組砌形式，在同一棟號工程中，應(yīng)盡量使用同一磚廠生產(chǎn)的磚。3.6.3磚縫砂漿不飽滿1.現(xiàn)象磚層水平灰縫砂漿飽滿度低于80%(規(guī)范規(guī)定);豎縫內(nèi)無砂漿(瞎縫或空縫)。2.原因分析(1)砂漿和易性(工作度)差，如使用低強(qiáng)度水泥砂漿；采用不適當(dāng)?shù)钠鲋椒?，如推尺鋪灰法砌筑?3)砌筑方法不良。3.防治措施(1)改善砂漿和易性是確?；铱p砂漿飽滿度和提高粘結(jié)強(qiáng)度的關(guān)鍵。如不宜選用標(biāo)號過高的水泥和過細(xì)的砂，可摻水泥量10%～25%的粉煤灰。其摻量必須經(jīng)試配確定，以達(dá)到改善砂漿和易性的目的。(2)改進(jìn)砌筑方法。不得采取推尺鋪灰法或擺磚砌筑，應(yīng)推廣“三一砌筑法”。(3)嚴(yán)禁用干磚砌墻。冬季施工時，應(yīng)將磚面適當(dāng)潤濕后再砌筑。3.6.4墻體留槎形式不符合規(guī)定，接槎不嚴(yán)1.現(xiàn)象砌筑時隨意留槎，且多留置陰槎，槎口部位用斷磚砌筑；陰槎部位接槎砂漿不密實(shí)，灰縫不順直。2.原因分析由于施工組織不當(dāng)，造成留槎過多；斜搓留置方法不當(dāng)；隨意留設(shè)施工洞口。3.防治措施(1)在安排施工組織計(jì)劃時，對施工留槎應(yīng)作統(tǒng)一考慮。外墻大角應(yīng)同時砌筑?？v橫墻交接處，有條件時也應(yīng)同時砌筑。如不能同時砌筑，應(yīng)按施工規(guī)范留砌斜槎，如留斜槎確有困難時，也可留直槎，且應(yīng)用陽槎，并按規(guī)范規(guī)定加設(shè)拉結(jié)筋。(2)8度以上抗震設(shè)防地區(qū)不得留直槎，斜槎宜采取18層退槎砌法，為防止因操作不熟練，使接槎處水平縫不直，可以加小皮數(shù)桿。(3)后砌非承重隔墻，可于墻中引出凸槎，對抗震設(shè)防地區(qū)還應(yīng)按規(guī)定設(shè)置拉結(jié)鋼筋，非抗震設(shè)防地區(qū)的120mm隔墻，宜采取在墻面口留榫式槎的作法，接槎時，應(yīng)在榫式槎洞口內(nèi)先填塞砂漿，頂層磚的上部灰縫，用大鏟或瓦刀將砂漿塞嚴(yán)，以穩(wěn)固隔墻，減少留槎洞口對墻體的影響。3.6.5配筋砌體鋼筋遺漏1.現(xiàn)象配筋砌體中的鋼筋在操作時遺漏，或沒按設(shè)計(jì)規(guī)定放置。2.原因分析主要是操作時疏忽造成的。3.防治措施并填寫檢查記錄存檔。施工中，對所砌部位需要的配筋應(yīng)一次備齊，以便檢查。砌筑時，配筋端頭應(yīng)從磚縫處露出，作為配筋標(biāo)志。(2)配筋宜采用冷拔鋼絲點(diǎn)焊網(wǎng)片，砌筑時應(yīng)適當(dāng)增加灰縫厚度(以鋼筋網(wǎng)片上下各有2mm保護(hù)層為宜)。(3)配筋砌體一般均使用強(qiáng)度等級較高的水泥砂漿，為使擠漿嚴(yán)密，嚴(yán)禁用干磚砌筑。應(yīng)采取滿鋪滿擠，使鋼筋能很好地被砂漿包裹。3.6.6填充墻砌筑不當(dāng)1.現(xiàn)象框架梁底、柱邊出現(xiàn)裂縫；外墻裂縫處滲水。2.原因分析柱邊少放、漏放拉結(jié)鋼筋；梁下墻體一次砌完，或梁下口一皮磚平砌。3.防治措施(1)柱邊(框架柱或構(gòu)造柱)應(yīng)設(shè)置間距不大于500mm的2φ6,且在砌體內(nèi)錨固長度不小于1000mm的拉結(jié)筋。若少放、漏放必須在砌筑前補(bǔ)足。(2)填充墻梁下口最后3皮磚應(yīng)在下部墻砌完3d后砌筑，并由中間開始向兩邊斜砌。(3)如為空心磚外墻，里口用半磚斜砌墻；外口先立斗模，再澆筑不低于C10細(xì)石混凝土，終凝拆模后將多余的混凝土鑿去。(4)外窗下為空心磚墻時，若設(shè)計(jì)無要求，應(yīng)將窗臺改為不低于C10的細(xì)石混凝土，其長度大于窗邊100mm,并在細(xì)石混凝土內(nèi)加2φ6鋼筋。(5)柱與填充墻接觸處應(yīng)設(shè)鋼絲網(wǎng)片，防止該處粉刷裂縫。第4章地面工程4.1水泥地面4.1.1地面起砂1.現(xiàn)象地面表面粗糙，不堅(jiān)固，使用后表面出現(xiàn)水泥灰粉，隨走動次數(shù)增多，砂粒逐步松動，露出松散的砂子和水泥灰。2.原因分析(1)使用的水泥標(biāo)號低或水泥過期，受潮結(jié)塊；砂子過細(xì)，砂子含泥量(2)施工時水泥拌合物加水過多，大大降低了面層強(qiáng)度。(3)壓實(shí)抹光時間掌握不準(zhǔn)。壓光過早，表面還有浮漿，降低了面層的強(qiáng)度和耐磨性；壓光過遲，水泥已終凝硬化，會破壞表面已形成的結(jié)構(gòu)組織，也降低面層的強(qiáng)度和耐磨能力。(4)地面完成后不養(yǎng)護(hù)或養(yǎng)護(hù)時間不足。過早澆水養(yǎng)護(hù)，也會導(dǎo)致面層脫皮，砂粒外露，使用后起砂。(5)地面未達(dá)到足夠強(qiáng)度就上人或堆放重物。(6)地面在冬季施工時，面層受凍，致使面層酥松。3.防治措施(1)嚴(yán)格控制水灰比，用水泥砂漿作面層時，稠度不應(yīng)大于35mm,如果用混凝土作面層，其坍落度不應(yīng)大于30mm。(2)水泥地面的壓光一般不少于三遍：第一遍應(yīng)隨鋪隨拍實(shí)，抹平；第二遍壓光應(yīng)在水泥初凝后進(jìn)行(以人踩上去有腳印但不下陷為宜);第三遍壓光要在水泥終凝前完成(以人踩上去腳印不明顯為宜)。(3)面層壓光24h后，可用濕鋸末或草簾子覆蓋，灑水養(yǎng)護(hù)，使用普通硅酸鹽水泥的水泥地面，養(yǎng)護(hù)不應(yīng)少于7d;使用礦碴硅酸鹽水泥的水泥地面，養(yǎng)護(hù)不應(yīng)少于10d。(4)面層完成后應(yīng)避免過早上人走動或堆放重物，嚴(yán)禁在地面上直接攪拌或傾倒砂漿。(5)水泥宜采用硅酸鹽水泥和普遍硅酸鹽水泥，標(biāo)號一般不應(yīng)低于32.5級，嚴(yán)禁使用過期水泥或?qū)⒉煌贩N、標(biāo)號的水泥混用；砂子應(yīng)用粗砂或中砂，含泥量不大于3%。(6)小面積起砂且不嚴(yán)重時，可用磨石子機(jī)或手工將起砂部分水磨，磨至露出堅(jiān)硬表面。也可把松散的水泥灰和砂子沖洗干凈，鋪刮純水泥漿1~2mm,然后分三遍壓光。(7)對嚴(yán)重起砂的地面，應(yīng)把面層鏟除后，重新鋪設(shè)水泥砂漿面層。4.1.2地面、踢腳板空鼓1.現(xiàn)象地面或踢腳板產(chǎn)生空鼓，用小錘敲擊有空鼓聲，嚴(yán)重時會開裂甚至剝落，影響使用。2.原因分析(1)基層表面不潔凈，泥灰、白灰砂漿、漿膜等污物成了隔離層，影響面層牢固結(jié)合。(2)底層未澆水濕潤或澆水不足，鋪刮上去的砂漿中水分很快被吸收掉，大大降低了砂漿強(qiáng)度和粘結(jié)力。但沒有粘結(jié)力，反而成了隔離層；用掃漿法時，干水泥不易撒勻，澆水?dāng)?shù)(4)地面積水，鋪設(shè)的面層在積水部分水灰比增大很多，影響與底層的粘結(jié)。(5)踢腳板用石灰砂漿或混合砂漿打底，因與面層的水泥砂漿的強(qiáng)度和收縮值不一致，易造成空鼓。(6)踢腳板基層平整度偏差大，一次抹灰過厚，干縮率大；水泥砂漿太稀，抹上后下墜，影響與基層的粘結(jié)力。3.防治措施(1)做好基層清理工作。認(rèn)真清除浮灰、白灰砂漿、漿膜等污物，粉刷踢腳板處的墻面前應(yīng)用鋼絲刷清洗干凈，地面基層過于光滑的應(yīng)鑿毛或刷界面處理劑。(2)施工前認(rèn)真灑水濕潤，使施工時達(dá)到潤濕飽和但無積水。(3)地面和踢腳板施工前應(yīng)在基層上均勻涂刷素水泥漿結(jié)合層，素水泥漿水灰比為0.4～0.5。地面不宜用先撒水泥后澆水的掃漿方法。涂刷素水泥漿應(yīng)與地面鋪設(shè)或踢腳板抹灰緊密配合，做到隨刷隨抹。如果素水泥漿已結(jié)硬，一定要鏟去重新涂刷。(4)踢腳板不得用石灰砂漿或混合砂漿抹底灰，一般可用1:3水泥砂漿。(5)踢腳板抹灰應(yīng)控制分層厚度，每層宜控制在5～7mm。(6)對于空鼓面積不大于400cm2,且無裂紋，以及人員活動不頻繁的房間邊、角部位，一般可不作處理。當(dāng)空鼓超出以上范圍應(yīng)局部翻修，可用混凝土切割機(jī)沿空鼓部位四周切割，切割面積稍大于空鼓面積，并切割成較規(guī)則的形狀。然后剔除空鼓的面層，適當(dāng)鑿毛底層表面，沖洗干凈。修補(bǔ)時先在底面及四周刷素水泥漿一遍，隨后用與面層相同的拌合物鋪設(shè)，分三次抹光。如地面有多處大面積空鼓，應(yīng)將整個面層鑿去，重新鋪設(shè)面(7)如踢腳板局部空鼓長度不大于40cm,一般可不作處理。當(dāng)空鼓長度較長或產(chǎn)生裂縫、剝落時，應(yīng)鑿去空鼓處踢腳板，重新抹灰修整好。4.1.3地面不規(guī)則裂縫1.現(xiàn)象這種裂縫在底層回填土的地面上以及預(yù)制板樓地面或整澆板樓地面上都會出現(xiàn)，裂縫的部位不固定，形狀也不一，有的為表面裂縫，也有貫穿2.原因分析(1)回填土的土質(zhì)差，沒有按規(guī)定分層夯實(shí)，地面完工后回填土產(chǎn)生沉(2)局部荷載過大造成地基下沉或構(gòu)件撓度過大等結(jié)構(gòu)變形。(3)基層不平整，雜物沒有清除，或埋設(shè)管線等，致使面層局部厚薄不均，造成面層收縮不均勻；水泥拌和物任意加減用水量，造成砂漿稠度時大時小，強(qiáng)度和收縮值不同；面層壓光時撒干水泥不勻，也會使面層產(chǎn)生不等量收縮。(4)面層或墊層強(qiáng)度偏低，承載后引起地面裂縫。(5)地面不及時養(yǎng)護(hù)，產(chǎn)生收縮裂縫。(6)水泥安定性差，致使已硬化的地面體積膨脹而裂縫。不同品種或不同標(biāo)號水泥混用，硬化時間以及收縮量不同造成裂縫；砂過細(xì)或含泥量大，也容易引起裂縫。(7)面積較大的樓地面未按規(guī)定留設(shè)分格縫，溫差和收縮引起裂縫。3.防治措施(1)室內(nèi)回填土前要清除積水、淤泥、樹根等雜物，選用合格土分層夯實(shí)?？繅叀恰⒅叺葯C(jī)械夯不到的地方，要人工夯實(shí)。使面層厚薄一致。局部埋設(shè)管道等時，管道頂面至地面距當(dāng)多根管道并列埋設(shè)時，應(yīng)鋪設(shè)鋼絲網(wǎng)片，防止面層裂縫。(3)嚴(yán)格控制面層水泥拌合物用水量，水泥砂漿的稠度不大于35mm,混凝土坍落度不大于30mm。如表面水分大難以壓光時，可均勻撒一些1:1干水泥砂，不宜撒干水泥。(4)面層完成24h后，及時鋪濕草簾或濕鋸末，灑水養(yǎng)護(hù)7～10d。(5)面積較大地面應(yīng)按設(shè)計(jì)或地面規(guī)范要求，設(shè)置分格縫。(6)原材料的質(zhì)量要求同4.1.1節(jié)防治措施(5)。(7)對寬度細(xì)小，無空鼓現(xiàn)象的裂縫，如果樓面平時無液可不作處理。對寬度在0.5mm以上的裂縫，可用水泥漿封閉處理。(8)如果裂縫與空鼓同時存在，可對照4.1.2節(jié)防治措施進(jìn)行局部翻(9)如果裂縫涉及結(jié)構(gòu)變形，應(yīng)結(jié)合結(jié)構(gòu)是否需加固一并考慮處理辦法。對于還在繼續(xù)開展的裂縫，可繼續(xù)觀察，待裂縫穩(wěn)定后再處理。如已經(jīng)使用且經(jīng)常有液體流淌的，可先用柔性密封材料作臨時封閉處理。4.1.4散水坡下沉、斷裂1.現(xiàn)象建筑物四周散水坡沿外墻開裂、下沉，在房屋轉(zhuǎn)角處或較長散水坡的2.原因分析(1)基槽、基坑回填土?xí)r沒有分層夯實(shí)，散水坡完成后回填土沉陷引起散水坡下沉，斷裂。(2)散水坡與建筑物外墻相連處沒有設(shè)縫隔開，建筑物沉降引起開裂。(3)沿散水坡長度方向和轉(zhuǎn)角處沒有合理留設(shè)分格縫，熱脹冷縮引起斷3.防治措施(1)基槽、基坑回填土應(yīng)分層夯實(shí)，散水坡墊層也應(yīng)認(rèn)真夯實(shí)平整。(2)散水坡與外墻相連處應(yīng)設(shè)縫分開，沿散水坡長度方向間距不大于6m應(yīng)設(shè)一分格縫，房屋轉(zhuǎn)角處亦應(yīng)設(shè)置縫寬為20mm的45°斜向分格縫。注意不要把分格縫設(shè)置在水落口位置?？p內(nèi)填嵌瀝青膠結(jié)料。(3)散水坡澆制完成后，要認(rèn)真覆蓋草簾等澆水養(yǎng)護(hù)。(4)如散水坡有較大下沉或斷裂較多，應(yīng)把下沉和斷裂部位鑿除，夯實(shí)后重新澆制。槽內(nèi)填嵌瀝青膠結(jié)料。4.2水磨石地面4.2.1地面空鼓1.現(xiàn)象空鼓多發(fā)生在水磨石面層與找平層之間，也會發(fā)生在找平層與基層之間，在分格塊四角更易產(chǎn)生空鼓現(xiàn)象，用小錘敲擊有空鼓聲。2.原因分析(1)基層或找平層表面未清理干凈，有灰塵、殘?jiān)蚱渌畚?，影響與面層的結(jié)合。分格條和粘貼分格條的水泥漿上有浮灰、易引起分格塊四角空鼓。(2)面層施工前，找平層或基層表面不澆水濕潤，導(dǎo)致與面層粘結(jié)不牢固；在分格塊內(nèi)積水難以清除，鋪設(shè)面層后，積水部分水灰比突然增大。(3)素水泥漿結(jié)合層刷的過早，鋪面層時所刷水泥漿已風(fēng)干結(jié)硬；用先撒干水泥后澆水的掃漿法，干水泥撒不均，澆水量不當(dāng)，造成千灰層或積3.防治措施(1)認(rèn)真清理表面浮灰、殘?jiān)任畚?，檢查找平層是否有空鼓現(xiàn)象，如有空鼓要及時處理。面層施工前一天應(yīng)澆水濕潤，施工時不應(yīng)有積水。(2)素水泥漿結(jié)合層一次涂刷面積不能過大，應(yīng)邊刷邊鋪面層。不宜用先撒干水泥后澆水的掃漿法。(3)分格條粘貼好后，用毛刷蘸水輕輕刷去多余(4)對于較大面積的空鼓，應(yīng)進(jìn)行翻修。一般采取在一個分格塊內(nèi)整塊翻修的方法，即將整個分格塊鏟除掉，刷一層1:4的107膠溶液，然后鋪設(shè)與原來同樣配合比的水泥石子漿，待到一定強(qiáng)度后進(jìn)行“二漿三磨”。為了使修補(bǔ)的面層與原來無差異，可事先做幾塊小樣板，選出接近原樣的配4.2.2分格條處石子顯露不清或不均1.現(xiàn)象分格條兩邊約10mm寬范圍內(nèi)基本無石子顯露，形成一條明顯的純水泥斑帶，分格條十字交叉處周圍出現(xiàn)一圈純水泥斑，影響外觀。2.原因分析(1)分格條粘貼水泥漿高度太高，有的甚至把分格條埋在水泥漿里，在鋪面層水泥石子漿時，石子不能靠近分格條。如圖4-1所示。圖4-1錯誤的分格條粘貼方法(2)粘貼分格條在十字交叉處沒有留空隙，嵌滿水泥漿，在鋪面層水泥石子漿時，石子不能靠近，周圍形成一圈沒有石子的純水泥斑。(3)用滾筒滾壓時，僅在一個方向來回滾壓，與滾筒滾壓方向平行的分格條兩側(cè)的石子不易緊密，易造成漿多石子少的現(xiàn)象。3.防治措施(1)正確掌握分格條粘貼水泥漿的高度和角度，把水泥漿抹在分格條下口，約呈45°角，其高度應(yīng)低于分格條頂4～6mm。如圖4-2所示。!!1圖4-2正確的分格條粘貼方法子能填入交角內(nèi)。如圖4-3所示。粘貼水認(rèn)漿0C分格條圖4-3十字交叉處分格條的粘貼方法(3)滾筒滾壓時，宜沿分格條對角線兩個方向反復(fù)滾壓至密實(shí)。滾壓后如發(fā)現(xiàn)分格條兩側(cè)或十字交叉處漿多石子少，要隨即補(bǔ)撒石子。(4)如地面磨好后，分格條兩邊或分格條十字交叉處出現(xiàn)較多的純水泥斑痕，地面的外觀要求又較高時，應(yīng)把面層和分格條鑿去后返工重做。4.2.3表面磨紋明顯，光亮度差1.現(xiàn)象表面粗糙，有明顯的磨石痕跡或細(xì)小洞眼，光亮度差。2.原因分析(1)磨石用的砂輪粗細(xì)規(guī)格不齊，每遍打磨不能按照要求的砂輪規(guī)格進(jìn)行磨光，致使最后表面仍留有磨紋。普通水磨石地面磨光次數(shù)一般不應(yīng)少于3次，如磨光次數(shù)少，第一遍粗磨留下的磨痕就難以消除。(2)用刷漿法補(bǔ)漿，往往一刷而過，不易將洞眼孔隙內(nèi)部填密實(shí)，一經(jīng)打磨，仍會露出洞眼。(3)打蠟前未認(rèn)真涂擦草酸溶液去除表面污垢，或直接將粉狀草酸撒于地面進(jìn)行干擦，難以保證擦得均勻，表面潔凈程度不一，擦不凈的地方會有斑痕，影響表面光亮度。(4)上蠟打光馬虎，成品保護(hù)差。3.防治措施(1)地面打磨時，磨石規(guī)格應(yīng)配齊全。頭遍用60～90號粗砂輪，機(jī)磨時嚴(yán)禁停機(jī)不移動，第二遍用90～120號砂輪，磨去頭遍打磨留下的磨痕。第三遍用200號細(xì)砂輪或油石磨至光滑。對外觀要求高的水磨石地面，要適當(dāng)提高第三遍的磨石號數(shù)，并增加打磨次數(shù)。(2)補(bǔ)漿應(yīng)用擦漿法施工。先把地面沖洗干凈，待表面干后，用干布或紗頭蘸上較濃的水泥漿，認(rèn)真細(xì)致地將洞眼孔隙擦實(shí)補(bǔ)嚴(yán)，擦漿后還要注意濕潤養(yǎng)護(hù)，使擦上的水泥有良好的硬化條件。(3)打蠟前應(yīng)用草酸溶液清洗面層，溶液配合比可用1:0.35(熱水與草酸的重量比),待溶化冷卻后，滿涂于地面，用200號以上的油石磨一遍，也可用木塊包上布后打磨，然后用清水沖洗干凈。(4)地面打蠟應(yīng)在地面上均勻薄涂一層蠟，待蠟干泛白后進(jìn)行研磨，泛出光澤后再打第二遍蠟。打蠟完成后鋪上清潔的鋸木屑養(yǎng)護(hù)。(5)對于表面磨痕明顯，光亮度差或表面有難以清除斑痕的水磨石地面，應(yīng)重新用細(xì)砂輪或油石打磨，直至表面光滑為止。(6)對細(xì)小洞眼較多的地面，可重新用布蘸上與面層同色水泥漿把洞眼擦實(shí)，養(yǎng)護(hù)3～4d后，用細(xì)砂輪或油石打磨光滑。4.2.4踢腳板石子顯露不清，表面粗糙1.現(xiàn)象踢腳板表面石子顯露稀少，不清晰，粗糙無光亮，影響外觀。2.原因分析(1)磨光次數(shù)過少。不按操作工藝進(jìn)行“二漿三磨”,僅磨一遍，又不補(bǔ)漿，致使表面粗糙不光滑。(2)開磨時間過遲，水泥石子面層強(qiáng)度過高，石子難以磨出。(3)水泥石子漿中石粒少或石子粒徑大，磨光時磨損量又小，會使表面石子顯露稀少。3.防治措施(1)踢腳板施工應(yīng)同地面一樣，做到“二漿三磨”,并酸洗打蠟，不能隨意減少工序。(2)正確掌握開磨時間，尤其人工打磨的，磨石應(yīng)及時，常溫下1～2d即可開磨，防止水泥石子漿強(qiáng)度過高，難以磨出石粒。(3)踢腳板面層水泥石子漿配合比宜為1:1.5～1:2(水泥與石粒的體積比),要求計(jì)量準(zhǔn)確，拌合均勻。石粒粒徑不宜過大，一般為4～6mm。4.3板塊地面(地磚、大理石、花崗巖)4.3.1地面空鼓、脫殼1.現(xiàn)象用小錘輕擊地面有空鼓聲，嚴(yán)重處板塊與基層脫離。2.原因分析(1)基層表面的泥漿、浮灰、積水等沒有清理干凈，形成隔離層。(2)基層過于干燥，澆水濕潤不足；鋪結(jié)合層前，因水泥素漿刷得過早后風(fēng)干結(jié)硬，不能起到粘結(jié)作用，反而成了隔離層。(3)板塊沒有事先浸水和洗凈背面浮灰。有的一面施工一面浸水，板塊背面明水沒有晾干就鋪貼。(4)鋪放時板塊四角不同時下落或敲擊不實(shí)，錘擊時墊木搭在已鋪好的板塊上敲擊，均會造成空鼓。(5)地磚鋪好后，過早上人走動、推車、堆放重物，或天氣過于干燥，不灑水養(yǎng)護(hù)，都會引起地磚空鼓、脫殼。3.防治措施(1)確?；鶎悠秸?、潔凈、濕潤。(2)板塊應(yīng)提前浸水，地磚應(yīng)提前2～3h浸水，如背面有灰塵應(yīng)洗干凈，待表面晾干無明水后方可鋪貼。(3)先刷107膠水泥漿一遍(水泥、107膠、水之比為1:0.1:0.4),約15～30min后，鋪1:2干硬性水泥砂漿結(jié)合層，然后將板塊背面刮一層薄水泥砂漿，鋪貼時要求板塊四角同時下落，用木錘或橡皮錘墊木塊輕擊，使砂漿振實(shí)，并敲至與旁邊板塊平齊。也可采用粘接劑作結(jié)合層。(4)鋪貼大理石、花崗巖時，按前述要求試鋪，合適后，將板塊掀起檢查結(jié)合層，如有空隙，則用砂漿補(bǔ)實(shí)，再澆一層水灰比為0.45的素水泥漿，板塊背面也刮一層素水泥漿，最后正式鋪貼。(5)鋪好的地面應(yīng)及時灑水養(yǎng)護(hù)，一般不少于7d,在此其間不準(zhǔn)上人。(6)地磚空鼓、脫殼嚴(yán)重時，可將地磚掀開，鑿除原結(jié)合層砂漿，沖洗干凈晾干后，按照本條防治措施之(3)的方法重新鋪貼，最后用水泥砂漿灌縫、擦縫。4.3.2接縫不平，縫口寬度不均1.現(xiàn)象相鄰板塊接縫高差大，板塊縫口寬度不一。2.原因分析(1)板塊質(zhì)量低劣，尺寸偏差大、翹曲不平，事先沒有挑選，鋪貼時難以調(diào)整。(2)沒有預(yù)排，不拉通線，鋪貼時不用靠尺檢查平整度。(3)各房間以及走廊水平標(biāo)高不統(tǒng)一，造成門口處接縫出現(xiàn)高差。(4)地面鋪好后，過早上人走動或堆放重物，引起接縫高低差。3.防治措施(1)施工前要認(rèn)真檢查板塊材料質(zhì)量是否符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，不符合標(biāo)準(zhǔn)要求的不能使用。(2)從走廊統(tǒng)一往房間引測標(biāo)高，并按操作規(guī)程進(jìn)行預(yù)排，彈控制線等，鋪貼時縱、橫接縫寬度應(yīng)一致，經(jīng)常用靠尺檢查表面平整度。(3)鋪貼大理石、花崗巖時，應(yīng)在房內(nèi)四邊取中，在地面上彈出十字線，先鋪設(shè)十字線交叉處一塊為標(biāo)準(zhǔn)塊，用角尺和水平尺仔細(xì)校正。然后由房間中間向兩側(cè)和后退方向順序鋪設(shè)，隨時用水平尺和直尺找準(zhǔn)?？p口必須拉通長線，板縫寬度一般不大于1mm。(4)地面鋪貼好后，注意成品保護(hù)，在養(yǎng)護(hù)期內(nèi)禁止人員通行。(5)對接縫高差過大或接縫寬度嚴(yán)重不一致的地方，應(yīng)返工重新鋪貼。4.3.3帶地漏地面倒泛水1.現(xiàn)象地漏處地面偏高，造成地面積水和外流。2.原因分析(1)衛(wèi)生間或陽臺與室內(nèi)地面沒有設(shè)置高差，鋪設(shè)地面時無法留設(shè)坡(2)鋪設(shè)找平層前，標(biāo)高彈線不準(zhǔn)，不拉坡線，未按規(guī)定的泛水坡度沖3.防治措施(2)安裝地漏應(yīng)控制好標(biāo)高，使地漏蓋板低于周圍地面5mm。(3)地面施工時，應(yīng)以地漏為中心向四周輻射沖筋，找好坡度。鋪貼前要試水檢查找平層坡度，無積水才能鋪貼。然后重新鋪貼。如因主體工程施工時樓面未留設(shè)高差而無法找坡時，也可在衛(wèi)生間門口設(shè)、攔水坎，以保證地面有一定的泛水坡度。4.4木質(zhì)地面4.4.1木板松動或起拱1.現(xiàn)象木地板使用后產(chǎn)生松動，踏上去有響聲或木地板局部拱起。2.原因分析(1)地板鋪設(shè)時含水率高，鋪設(shè)后產(chǎn)生干縮，使面層松動。木材材質(zhì)差產(chǎn)生變形。(2)鋪釘?shù)匕宓尼斕蹋褂煤笕菀姿蓜印?3)木擱柵和地板緊靠墻面，沒有按規(guī)定留縫，地板受潮后起拱。3.防治措施(1)擱柵、毛地板、面層等木材的材質(zhì)、規(guī)格以及含水率應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求和有關(guān)規(guī)范的規(guī)定。(2)鋪設(shè)木質(zhì)面層，應(yīng)盡量避免在氣候潮濕時施工。(3)木擱柵、地板底面應(yīng)作防腐防潮處理。(4)鋪釘?shù)匕逵玫尼?，其長度應(yīng)為木板厚度的2～2.5倍。(5)擱柵與墻之間應(yīng)留出30mm的縫隙，毛地板和木質(zhì)面層與墻之間應(yīng)留10～20mm的縫隙，面層與墻的間隙用木踢腳板封蓋。(6)當(dāng)木地板面層嚴(yán)重松動或起拱，影響使用時，應(yīng)拆除重新鋪設(shè)。(7)對于面層局部起拱，可卸下起拱的地板，把板刨窄一點(diǎn)，然后鋪釘平整。如面層僅有輕度起拱時，可采用表面刨削的辦法整治。對局部木板松動，可更換少量木板重新釘牢。4.4.2拼縫不嚴(yán)1.現(xiàn)象木質(zhì)板塊拼縫不嚴(yán)密，縫隙偏大，影響使用和外觀。2.原因分析(1)所用面層木材含水率大，干縮后拼縫擴(kuò)大。(2)面層的成品地板幾何尺寸有誤差，致使有的拼縫偏大。(3)施工時沒有逐塊排緊。3.防治措施(1)應(yīng)選用不易變形開裂、經(jīng)過干燥處理的木材。木擱柵、剪刀撐等木材的含水率不應(yīng)超過20%,毛地板和面層木地板的含水率不應(yīng)大于12%。(2)鋪設(shè)地板面層時，從墻的一邊開始逐塊排緊鋪釘，板的排緊可在木擱柵上釘扒釘，在扒釘與板之間用對拔楔打緊，如圖4-4所示。然后用釘從側(cè)邊斜向釘牢，使木板縫隙嚴(yán)密。地板地板-扒打圖4-4木地板鋪釘方法(3)如地面大多數(shù)縫隙過大時，需返工重新鋪設(shè)。(4)如僅有個別較大縫隙時，也可采用塞縫的辦法修理，刨一根與縫隙大小相當(dāng)?shù)奶菪文緱l，兩側(cè)涂膠，小面朝下塞入縫內(nèi)，待膠干后將高出地板面部分刨平。(5)當(dāng)有個別小于2mm的縫隙時，可用填刮膩?zhàn)拥霓k法修理。4.5樓地面滲漏4.5.1穿樓板管根部滲漏1.現(xiàn)象樓面的積水通過廚房、衛(wèi)生間樓板與管道的接縫處滲漏。2.原因分析穿管周圍混凝土不密實(shí)，樓板混凝土的變形，蒸汽管的熱脹冷縮，穿管根部未設(shè)密封槽，使管邊產(chǎn)生縫隙。3.防治措施穿管周圍的混凝土填充前要清除酥松的砂、石，并刷洗干凈，澆搗要用柔性密封膠嵌填(見圖4-5)。在樓板上面無法處理時，亦可在樓板下面的管根周邊鑿槽25mm×25mm(深×寬),用遇水膨脹橡膠條嵌填深20mm,表面再用聚合物砂漿抹平。蒸汽管穿越樓板的部位應(yīng)先預(yù)埋套管，套管應(yīng)高出樓地面100mm,套管外側(cè)根部也應(yīng)設(shè)槽嵌填密封材料。4.5.2地面滲漏1.現(xiàn)象廚房、衛(wèi)生間地面的樓板，在板下或板端承載墻面出現(xiàn)滲漏水。地面是鋼筋混凝土現(xiàn)澆板時，也會出現(xiàn)滲漏水現(xiàn)象。2.原因分析(1)預(yù)制板面有孔、縫隙，預(yù)制板收縮，板縫增大。(2)現(xiàn)澆板澆搗不密實(shí)，出現(xiàn)蜂窩、孔、縫，飾面層鋪貼不密實(shí)，有空鼓，未做防水層。3.防治措施廚房、衛(wèi)生間樓板應(yīng)用整體現(xiàn)澆鋼筋混凝土樓板，在板邊同時澆筑上翻不小于60mm的擋水板。澆筑混凝土?xí)r應(yīng)用乎板振動器振實(shí)。見圖4-6。98第5章裝飾裝修工程5.1一般抹灰工程5.1.1抹灰層空鼓1.現(xiàn)象抹灰層空鼓表現(xiàn)為面層與基層，或基層與底層不同程度的空鼓。2.原因分析澆水量不足、不均勻。(2)抹灰層表面過分光滑，又未采取技術(shù)措施處理。(3)抹灰層之間的材料強(qiáng)度差異過大。3.防治措施(1)抹灰前必須將腳手眼、支?？锥刺疃旅軐?shí)，對混凝土表面凸出較大的部分要鑿平。(2)必須將底層、基層表面清理干凈，并于施工前一天將準(zhǔn)備抹灰的面澆水潤濕。(3)對表面較光滑的混凝土表面，抹底灰前應(yīng)先鑿毛，或摻107膠水泥漿，或用界面處理劑處理。(4)抹灰層之間的材料強(qiáng)度要接近。5.1.2抹灰層裂縫1.現(xiàn)象抹灰層裂縫是指非結(jié)構(gòu)性面層的各種裂縫，墻、柱表面的不規(guī)則裂縫、龜裂，窗套側(cè)面的裂縫等。2.原因分析(1)抹灰材質(zhì)不符合要求，主要是水泥強(qiáng)度或安定性差，砂子含粉塵，含泥量過大或砂粒徑過細(xì)。(2)一次抹灰太厚或各層抹灰間隔時間太短，或表面撒干水泥等而引起收縮裂縫。(3)基層由兩種以上的材料組合的拼接部位處理不當(dāng)或溫差而引起裂3.防治措施(1)抹灰用的材料必須符合質(zhì)量要求，例如水泥的強(qiáng)度與安定性應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)；砂不能過細(xì)，宜采用中砂，含泥量不大于3%;白灰要熟透，過濾要認(rèn)真。(2)基層要分層抹灰，一次抹灰不能厚；各層抹灰間隔時間要視材料與氣溫不同而合理選定。(3)為防止窗臺中間或窗角裂縫，一般可在底層窗臺設(shè)一道鋼筋混凝土梁，或設(shè)3φ6的鋼筋磚反梁，伸出窗洞各330mm。(4)夏季要避免在日光曝曬下進(jìn)行抹灰，對重要部位與曝曬的部分應(yīng)在抹灰后的第二天灑水養(yǎng)護(hù)7d。(5)對基層由兩種以上材料組合拼接部位，在抹灰前應(yīng)視材料情況，采用粘貼膠帶紙、布條，或釘鋼絲網(wǎng)或留縫嵌條子等方法處理。(6)對抹灰面積較大的墻、柱、檐口等，要設(shè)置分格縫，以防抹灰面積過大而引起收縮裂縫。5.1.3抹灰層不平整1.現(xiàn)象抹灰層表面接槎明顯，或大面呈波浪形，或明顯凹凸不平整。2.原因分析(1)基層刮糙未出柱頭(沖筋),或未做塌餅。(2)抹灰過程中刮尺使用不當(dāng)，或長度不足(<2m)。(3)面層抹灰后沒有適時找平壓光，隔天發(fā)現(xiàn)不平整，已無法找平壓光(實(shí)際上是少一道再找平壓光工序)。3.防治措施高、填低、取中間”的原則，適當(dāng)調(diào)整柱頭或塌餅的厚度。(2)應(yīng)嚴(yán)格控制基層的平整度，一般可選用大于2m的刮尺，操作時使刮尺作上下、左右方向轉(zhuǎn)動，使抹灰面(層)平整度的允許偏差為最小。(3)紙巾灰墻面，應(yīng)盡量采用熟化(熟透)的紙巾；抹灰前，須將紙巾灰放入砂漿拌和機(jī)中反復(fù)攪拌，力求打爛、打細(xì)。可先刮一層毛紙巾灰，厚為15mm左右，用鐵板抹平，吸水后刮襯光紙巾灰，厚為5～10mm,用鐵板反復(fù)抹平、壓光。5.1.4陰陽角不方正1.現(xiàn)象外墻大角，內(nèi)墻陰角，特別是平頂與墻面的陰角四周不丟通、不方正；窗臺八字角(仿古建筑例外)。2.原因分析(1)房屋主體結(jié)構(gòu)與樓層標(biāo)高、軸線等幾何尺寸不正確，抹灰過程中沒有隨時用陰、陽角器等質(zhì)檢工具進(jìn)行檢測，未及時糾正偏差。(2)施工操作程序不規(guī)范，不重視陰、陽角應(yīng)找方的操作要求。3.防治措施(1)抹灰前應(yīng)在陰陽角處(上部)吊線，以1.5m左右相間做塌餅找方，作為粉陰陽角的“基準(zhǔn)點(diǎn)”;陽角護(hù)角線必須粉成“燕尾形”,其厚度按粉刷要求定，寬度為50～70mm,且小于60°。(2)陰陽角抹灰過程中，必須以基準(zhǔn)點(diǎn)或護(hù)角線為標(biāo)準(zhǔn)，并用陰陽角器作輔助操作；陽角抹灰時，兩邊墻的抹灰材料應(yīng)與護(hù)角線緊密吻合，但不得將角線覆蓋。(3)水泥砂漿粉門窗套，有的可不粉護(hù)角線，直接在兩邊靠直尺找方，但要在砂漿初凝前運(yùn)用轉(zhuǎn)角抹面的手法，并用陽角器抽光，以預(yù)防陽角線不吻合。(4)平頂粉刷前，應(yīng)根據(jù)彈在墻上的基準(zhǔn)線，往上引出平頂四個角的水平基準(zhǔn)點(diǎn)，然后拉通線，彈出平頂水平線；以此為標(biāo)準(zhǔn)，對凸出部分應(yīng)鑿掉，對凹進(jìn)部分應(yīng)用1:3水泥砂漿(內(nèi)摻107膠)先刮平，使平頂大面大致平整，陰角通順。5.1.5滴水線不標(biāo)準(zhǔn)1.現(xiàn)象滴水線的寬度與深度不符合規(guī)范要求，鷹嘴不標(biāo)準(zhǔn)，有的在上窗套未做滴水線，導(dǎo)致局部倒爬水。2.原因分析雨蓬、檐口、陽臺、上窗套等，有的是圖紙上未標(biāo)明，有的是施工操作遺漏；有的對滴水線的做法不統(tǒng)一，隨意性很大，故即使做滴水線也起3.防治措施(1)雨蓬、檐口、陽臺、上窗套、窗臺下等邊緣部位必須做滴水線。(2)滴水線形式大致可分為四類(種):一類為凹形；二類為凸形，這兩種滴水線其高(深)與寬均應(yīng)大于或等于10mm,且距外邊緣大于或等于20mm;三類為臺階形，寬度為20～50mm,厚度為10～20mm;四類為鷹嘴形，(3)各類滴水線必須用水泥砂漿(1:2.5或1:2)分層抹灰，壓光密實(shí)，5.1.6淌水坡向不正確1.現(xiàn)象(2)外墻窗臺坡度大小不統(tǒng)一、不適中。2.原因分析(1)女兒墻、陽臺欄板等壓頂淌水(流水)坡向朝外，或水平，或雖朝里但坡度過小，造成雨水與積灰向外流淌，致使外墻面局部掛黑。3.防治措施(1)女兒墻、陽臺欄板等壓頂淌水坡向應(yīng)朝里，且坡度要大一點(diǎn)，使雨水與積灰向里(內(nèi))流淌，可減少與預(yù)防外墻面掛黑。(2)外墻安裝窗框與窗臺口的高度要事先合理確定，一般做法為室內(nèi)外窗臺高差為20mm左右，窗框與窗臺間隙用水泥砂漿勾成半圓弧，且縮進(jìn)窗框1～2mm;窗臺口應(yīng)再下降20～30mm,這樣的淌水坡度較為適中。5.1.7窗臺線不統(tǒng)一1.現(xiàn)象常見房屋底層窗臺標(biāo)高不一致，臺口線橫向不水平，豎向上下不對齊；有的臺口呈大小頭，有的窗臺兩端伸出長度不相同。2.原因分析(2)粉窗臺前橫、豎方向沒有拉通線，沒有嚴(yán)格遵循窗臺必須符合內(nèi)高外低的規(guī)范要求。3.防治措施(1)粉窗臺前，橫、豎方向必須拉通線，作標(biāo)記，以確保臺口橫向在一條水平線上，豎向上下垂直(對齊)。(2)粉窗臺時，必須嚴(yán)格遵守內(nèi)高外低的規(guī)范要求(詳見6.1.7防治措施)。5.2裝飾抹灰工程5.2.1抹灰層空殼(空鼓)見5.1.1。5.2.2接槎明顯1.現(xiàn)象干粘石、水刷石等裝飾面有明顯接槎。2.原因分析(1)大面積干粘石與水刷石飾面沒有分格或分格過大，一次又不能連續(xù)完成一個分格或一倉，而任意留施工縫，造成較明顯的接槎。(2)抹灰與干粘石或水刷石銜接不及時，使石子粘結(jié)灰漿深淺；不一致或表面形成波浪形抹痕。3.防治措施(1)施工前要審閱圖紙，擬定合理的施工方案。(2)如果要求作較大面積的分格時，應(yīng)預(yù)先從操作技術(shù)、工序搭接、勞動力配備與材料準(zhǔn)備等方面作周密安排，必須一次完成一個作業(yè)面，中間不得留槎。(3)分格留槎位置一定要適當(dāng)，水平分格一般與腳手架一致，豎向分格以窗間墻為宜；在腳手架處操作不順手，故更應(yīng)精心施工，以防該處因操作不當(dāng)而形成明顯接槎。5.2.3石子不均勻，石子脫落1.現(xiàn)象干粘石、水刷石飾面石子分布不均勻，石粒粘結(jié)不牢固，特別是干粘石，用手觸摸飾面后石子就會脫落。2.原因分析(1)干粘石飾面撒石子不均勻，補(bǔ)石子不及時，不認(rèn)真，抹子拍平壓實(shí)不到位；水刷石飾面石子配合比不當(dāng)，或