熱力管網(wǎng)安裝工程施工方案

熱力管網(wǎng)安裝工程施工方案第一節(jié)、施工準備１、管材、管道附件、閥門、標準件等，按設(shè)計要求加工或購置。鋼管的材質(zhì)和壁厚偏差應(yīng)符合國家現(xiàn)行鋼管制造技術(shù)標準，必須具有制造廠的產(chǎn)品證書，證書中所缺項目應(yīng)作補充檢驗。2、制作卷管、受內(nèi)壓管件和容器用的鋼板，在使用前應(yīng)作檢查，不得有超過壁厚允許負偏差的銹蝕、凹陷以及裂紋和重皮等缺陷，發(fā)現(xiàn)的局部缺陷應(yīng)進行修補。條對不同生產(chǎn)廠提供的各種規(guī)格的管材均應(yīng)進行不少于一組試件的材質(zhì)化學成分和機械性能檢驗。3、對已預(yù)制了防腐層和保溫層的管道及附件，在吊裝和運輸前必須制訂嚴格的防止損壞的技術(shù)措施，并認真實施。4、管件制作和可預(yù)組裝的部分宜在管道安裝前完成，并經(jīng)檢驗合格。5、管子、管件、閥門等安裝前應(yīng)按設(shè)計要求核對型號并按本規(guī)范相應(yīng)規(guī)定進行檢驗。第二節(jié)、管道加工和預(yù)制管件制作管子切割一、Ｄｇ≤５０ｍｍ的管子可采用人工或機械方法切割；二、Ｄｇ≥７０ｍｍ的管子可采用機械方法切割，在現(xiàn)場可用氧乙炔焰切割。三、管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：１．端面平整、無裂紋、重皮，毛刺和熔渣必須清理干凈；２．端面允許傾斜偏差為管子外徑的１％，但不得超過３ｍｍ。3、在管道上直接開孔焊接分支管道時，切口的線位應(yīng)當用校核過的樣板畫定。鋼管的冷彎和熱彎1、內(nèi)部灌砂應(yīng)敲打震實，管端堵塞結(jié)實；2、鋼管熱煨彎時應(yīng)緩慢升溫，加熱溫度應(yīng)控制在750～1050℃范圍內(nèi)，并保證管子彎曲部分受熱均勻；3、材煨制彎管時，其縱向焊縫應(yīng)放在與管中心彎曲平面之間夾角大于４５°的區(qū)域內(nèi)；4、彎曲起點距管端的距離應(yīng)不小于管子外徑，且不小于１００ｍｍ。5、彎管制成后的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：a．無裂紋、分層、過燒籌缺陷；b．管腔內(nèi)的砂子、粘結(jié)的雜物應(yīng)清除干凈；c．壁厚減薄率不應(yīng)超過１５％；且不小于設(shè)計計算壁厚；d．橢圓率不超過８％；e．因彎管角度誤差所造成的彎曲起點以外直管段的偏差值應(yīng)不大于直管段長度的１％，且不大于１０ｍｍ。管道支、吊架和滑托制作一、支架、吊架和滑托的型式、材質(zhì)、外形尺寸、制作精度及焊接質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計要求，焊接變形應(yīng)予以矯正；二、支架上承接滑托的滑動支撐板、滑托的滑動平面及支、吊架彈簧盒的工作面應(yīng)平整、光滑、無毛刺及焊渣等；三、組合式彈簧支架應(yīng)具有合格證書，安裝前應(yīng)進行檢查，并符合下列要求：１．外形尺寸偏差應(yīng)符合圖紙要求；２．彈簧不應(yīng)有裂紋、折迭、分層、銹蝕等缺陷；３．彈簧兩端支承面應(yīng)與彈簧軸線垂直，其偏差不超過自由高度的２％。四、已預(yù)制完成并經(jīng)檢查合格的管道支架、滑托等應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進行防腐處理，并妥善保管；五、焊在管皮上的弧形板應(yīng)用模具壓制成型，用同徑鋼管切割的，必須用模具整形。第三節(jié)、管道支架安裝１、管道安裝前，應(yīng)完成管道支架的安裝，支架的位置應(yīng)正確、平整、牢固，坡度符合設(shè)計規(guī)定。支架支承表面的標高可采用在其上部加設(shè)金屬墊板的方式，進行調(diào)整。金屬墊板不得超過兩層，墊板應(yīng)與預(yù)埋鐵件或鋼結(jié)構(gòu)進行焊接，不得浮加于滑托和支架之間，也不得加于滑托和管子之間。使用吊架的管道坡度可用吊桿螺栓進行調(diào)整。２、條管道滑托、吊架的吊桿中心應(yīng)處于與管道熱位移方向相反的一側(cè)。其偏移量在Ｘ、Ｙ、Ｚ三個軸線上均應(yīng)為計算位移量的一半。３、條兩根熱位移方向不同或熱位移量不等的熱力管道，一般不得共用同一吊桿或同一滑托。設(shè)計有共用的明確規(guī)定時，按設(shè)計要求安裝。４、導向支架的導向接合面應(yīng)潔凈、平整、接觸良好，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。５、彈簧支、吊架安裝高度應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進行調(diào)整。彈簧的臨時固定件，應(yīng)待管道安裝、試壓、保溫完畢后拆除。６、支、吊架和滑托的焊接應(yīng)按設(shè)計圖紙施焊，不得有漏焊、欠焊或裂縫等缺陷。管道與固定支架、滑托等焊接時，管壁上不得有焊痕、咬肉等現(xiàn)象存在。７、管道支架用螺栓緊固在槽鋼或工字鋼翼板的斜面上時，應(yīng)配置與翼板斜度相同的鋼制斜墊片。８、管道安裝時，不宜使用臨時性的支、吊架，必須使用時，應(yīng)作出明顯的不安全標記。其位置應(yīng)避開正式支、吊架的位置，且不得影響正式支、吊架的安裝。管道安裝完畢后，應(yīng)拆除臨時支、吊架。９、固定支架應(yīng)嚴格按設(shè)計圖紙施工。有補償器裝置的管道，在補償器安裝前，管道和固定支架不得進行固定連接。管道安裝前，應(yīng)做好下列工作：一、根據(jù)設(shè)計要求的管徑、壁厚和材質(zhì)，進行鋼管的預(yù)先選擇和檢驗，矯正管材的平直度，整修管口及加工焊接用的坡口；二、清理管內(nèi)外表面、除銹和涂刷油漆；三、根據(jù)運輸和吊裝設(shè)備情況及工藝條件，可將鋼管及管件焊接成預(yù)制管組。四、在定準管道中心線和復查測量管道支架標高后，將管組或單管平穩(wěn)地起吊就位。吊起的管段不得急速下降，放在架空支架上的管道，應(yīng)安裝必要的固定段施。管道安裝時，應(yīng)遵守以下各項規(guī)定：一、已做防腐層和保溫層的管道，不得在地溝中沿溝縱向拖拽，必須沿管溝縱向拖動的，應(yīng)利用托輪進行拖動；二、架空管道的管組長度應(yīng)按空中就位和焊接的需要來確定，以等于或大于２倍支架間距為宜；三、用管組或單根管子逐根的固定安裝管道時，每個管組或每根管子都應(yīng)按管道的中心線和管道坡度對好管口。管口對接應(yīng)符合下列各項要求：一、對按管口時，應(yīng)檢查管道平直度，在距接口中心２００ｍｍ處測量，允許偏差１ｍｍ，在所對接管子的全長范圍內(nèi)，最大偏差值應(yīng)不超過１０ｍｍ；二、管子對口處應(yīng)墊置牢固，避免在焊接過程中產(chǎn)生錯位和變形；三、管道焊口距支架的距離應(yīng)保證焊接操作的需要；第四節(jié)、法蘭和閥門安裝閥門檢驗一、熱力管網(wǎng)工程所用的閥門，必須有制造廠的產(chǎn)品合格證和工程所在地閥門檢驗部門的檢驗合格證明；二、未經(jīng)工程所在地閥門檢驗部門檢驗的閥門，應(yīng)按國家現(xiàn)行標準《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》（ＧＢＪ２３５）的規(guī)定進行檢驗；三、熱力管網(wǎng)主干線所用的閥門及與熱力管網(wǎng)主干線直接連通的閥門；支干線首端和熱力站入口處起關(guān)閉、保護作用的閥門應(yīng)逐個進行強度和嚴密性試驗，單獨存放，定位使用，并填寫閥門試驗記錄。閥門安裝一、按設(shè)計規(guī)定校對型號，閥門外觀檢查應(yīng)無缺陷、開閉靈活；二、清除閥口的封閉物（或檔片）和其它雜物；三、閥門的開關(guān)手輪應(yīng)放在便于操作的位置。水平安裝的閘閥、截止閥、閥桿應(yīng)處于上半周范圍內(nèi)。蝶閥、節(jié)流閥的閥桿應(yīng)垂直安裝。閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下進行安裝；四、閥門的操作機構(gòu)和傳動裝置應(yīng)進行清洗檢查和調(diào)整，達到靈活、可靠、無卡澀現(xiàn)象，開關(guān)程度指示標志應(yīng)準確；五、集群安裝的閥門應(yīng)按整齊、美觀、便于操作的原則進行排列；六、鑄鐵閥門運輸時，應(yīng)平穩(wěn)起吊和排放，不得扔、摔，已安裝就位的應(yīng)防止重物撞擊和由高空墮落；七、不得用閥門手輪作為吊裝的承重點。法蘭連接應(yīng)符合下列要求：一、法蘭密封面及密封墊片應(yīng)進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在；二、法蘭端面應(yīng)保持平行，偏差應(yīng)不大于法蘭外徑的１．５％，且不大于２ｍｍ。不得采用加偏墊、多層墊或強力擰緊法蘭一側(cè)螺栓的方法，消除法蘭接口端面的縫隙；三、法蘭連接應(yīng)保持同軸，螺栓中心偏差不超過孔徑的５％并保證螺栓能自由穿入；四、墊片的材質(zhì)和涂料應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，大口徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口拼接或迷宮形式的對接，不得直縫對接。墊片尺寸應(yīng)與法蘭密封面相等；五、嚴禁采用先加好墊片并擰緊法蘭螺栓，再焊接法蘭焊口的方法進行法蘭焊接；六、螺栓宜涂以二硫化鉬油脂或石墨機油加以保護；七、法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向應(yīng)一致，緊固螺栓時應(yīng)對稱、均勻的進行、松緊適度。緊固后絲扣外露長度，應(yīng)不超過２～３倍螺距，需要用墊圈調(diào)整時，每個螺栓只能用一個墊圈。第五節(jié)、補償器安裝和管道的冷緊、熱緊補償器的安裝一、水平安裝時，垂直臂應(yīng)水平放置，平行臂應(yīng)與管道坡度相同；二、垂直安裝時，不得在彎管上開孔安裝放風管和排水管；三、補償器處滑托的預(yù)偏移量應(yīng)符合設(shè)計圖紙的規(guī)定；四、補償器垂直臂長度偏差及平面歪扭偏差應(yīng)不超過±１０ｍｍ；五、在管段兩端靠近固定支架處，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定的拉伸量留出空隙，冷拉應(yīng)在兩端同時、均勻、對稱地進行，冷拉值的允許誤差為１０ｍｍ。波紋補償器安裝一、應(yīng)進行外觀尺寸檢查，管口周長的允許偏差：公稱直徑大于１０００ｍｍ的為±６ｍｍ；小于或等于１０００ｍｍ的±４ｍｍ波頂直徑偏差為±５；二、應(yīng)進行預(yù)拉伸或預(yù)壓縮試驗，不得有變形不均現(xiàn)象；三、內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應(yīng)迎介質(zhì)流向安裝，在垂直管道上應(yīng)將焊縫置于上部；四、波紋補償器應(yīng)與管道保持同軸，不得偏斜；五、安裝時，應(yīng)在波紋補償器兩端加設(shè)臨時支撐裝置，在管道安裝固定后，再拆除臨時設(shè)施，并檢查是否有不均勻沉降?？拷y補償器的兩個管道支架，應(yīng)設(shè)導向裝置。自然補償管段的冷緊應(yīng)符合下列要求：冷緊口位置應(yīng)留在有利焊接、操作的地方，冷緊長度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定；冷緊口位置應(yīng)留在有利焊接、操作的地方，冷緊長度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定；二、冷緊段兩端的固定支架應(yīng)安裝牢固，混凝土或填充灰漿已達到設(shè)計強度，管道與固定支座已固定連接；三、管段上的支、吊架已安裝完畢，冷緊口附近吊架的吊桿應(yīng)預(yù)留足夠的位移裕量。彈簧支架的彈簧，應(yīng)按設(shè)計位置預(yù)壓縮并臨時固定，不得使彈簧承擔管子荷重；四、管段上的其它焊口已全部焊完并經(jīng)檢驗合格；五、管段的傾斜方向及坡度符合設(shè)計規(guī)定；六、法蘭、儀表、閥門的螺栓均已擰緊；七、冷緊口焊接完畢并經(jīng)檢驗合格后，方可拆除冷緊卡具；八、管道冷緊應(yīng)填寫記錄。安裝疏水器一、疏水器應(yīng)按設(shè)計或標準圖組裝并安裝在便于操作和檢修的位置，安裝應(yīng)平整，支架應(yīng)牢固。連接管路應(yīng)有坡度，出口的排水管與凝結(jié)水干管相接時，應(yīng)連接在凝結(jié)水干管的上方；二、疏水器必須裝過濾網(wǎng)并設(shè)旁通管；三、疏水器后必須裝設(shè)檢查閥門；四、管道和設(shè)備需設(shè)疏水器時，必須做排污短管（座），排污短管（座）應(yīng)有不小于１５０ｍｍ的存水高度，在存水高度線上部開口接疏水器，排污短管（座）下端應(yīng)設(shè)法蘭蓋。安裝水位表一、水位表應(yīng)有指示最高、最低水位的明顯標志，玻璃管的最低可見邊緣應(yīng)比最低安全水位低２５ｍｍ，最高可見邊緣應(yīng)比最高安全水位高２５ｍｍ；二、玻璃管式水位計應(yīng)有保護裝置；三、水位表應(yīng)有放水旋塞或放水閥門，放水管應(yīng)接到安全地點。安全閥安裝一、安全閥安裝前應(yīng)按下列規(guī)定進行檢驗：１．在兩個方向檢查其垂直度，發(fā)現(xiàn)傾斜時應(yīng)予以校正；２．安全閥在安裝前，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進行試調(diào)。當設(shè)計無規(guī)定時，其開啟壓力為工作壓力的１．０５～１．１５倍，回座壓力應(yīng)大于工作壓力的０．９倍。試調(diào)時壓力應(yīng)穩(wěn)定，每個安全閥開閉試驗不應(yīng)少于三次。調(diào)校條件不同的安全閥應(yīng)在試運行時及時調(diào)校；３．安全閥的最終調(diào)整，應(yīng)在熱力網(wǎng)達到設(shè)計壓力參數(shù)時進行，開啟壓力和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定值。安全閥最終調(diào)整后，在工作壓力下不得有泄漏現(xiàn)象；４．安全閥調(diào)整合格后，重作鉛封，并填寫安全閥調(diào)整試驗記錄。二、杠桿式安全閥要有防止重錘自行移動的裝置和限制杠桿越出的導架；三、彈簧式安全閥要有提開手把和防止隨便擰動調(diào)整螺絲的裝置；四、靜重式安全閥要有防止重片飛脫的裝置；五、沖量式安全閥沖量接入導管上的閥門要保持全開并加鉛封；六、蒸汽管道和設(shè)備上的安全閥應(yīng)有通向室外的排汽管、熱水管道和設(shè)備上的安全閥并應(yīng)有接到安全地點的泄水管。在排汽管和泄水管上不得裝設(shè)閥門。安裝壓力表一、壓力表應(yīng)安裝在便于觀察和清洗的位置，并防止受高溫、冰凍和振動的影響；二、壓力表應(yīng)設(shè)有內(nèi)徑不小于１０ｍｍ的緩沖管；壓力表和緩沖管之間應(yīng)設(shè)閥門、蒸汽管道安裝壓力表時不得用旋塞；三、壓力表的滿刻度值，當設(shè)計無規(guī)定時，應(yīng)為工作壓力的１．５～２倍。第六節(jié)、防腐工程１、涂料的品種、性能、顏色、涂刷層數(shù)及表面標記等應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。涂材應(yīng)有生產(chǎn)廠的合格證書，過期的涂料必須經(jīng)檢驗部門檢驗合格后方準使用。２、設(shè)計對涂漆種類和層數(shù)無規(guī)定時，涂漆不得低于下列標準：a、明裝無保溫層管道、設(shè)備和容器，必須涂一道防銹漆，兩道面漆，有保溫層時，應(yīng)涂兩道防銹漆；b、涂料的耐溫性能、抗腐蝕性能應(yīng)按輸熱介質(zhì)溫度及環(huán)境條件進行選擇。３、多種涂料配合使用，應(yīng)參照產(chǎn)品說明書對涂料進行選擇，使各涂料之間性能適應(yīng)，配比合適。調(diào)制成的涂料內(nèi)不得有漆皮等影響涂刷的雜物，并按涂刷工藝要求稀釋至適當稠度，攪拌均勻，色調(diào)一致，及時使用。涂料應(yīng)密封保存。４、漆膜基面應(yīng)清理干凈，露出基面本色，如果用噴砂法除銹、壓縮空氣應(yīng)干燥、潔凈，不得含有油脂和水分，除銹后的鋼鐵表面應(yīng)呈暗灰色并及時涂刷第一層底漆。５、自然干燥的現(xiàn)場涂漆應(yīng)防止漆膜沾染污物和損壞，漆膜未干燥固化前，不得進行下道工序施工。涂漆質(zhì)量一、與基面粘結(jié)牢固，厚度符合要求，面層色調(diào)一致，光亮清潔，無皺紋、氣泡、針孔；二、漆膜均勻、完整，無漏涂、損壞；三、色環(huán)間距均勻，寬度一致，與管道軸線垂直。涂漆施工宜在溫度為５～４０℃的清潔、干燥、通風良好的環(huán)境中進行，在雨雪及大風天氣中，應(yīng)有遮擋。在氣溫不低于－５℃，空氣相對濕度不高于７５％的環(huán)境中，可不采取預(yù)熱措施直接涂漆，當空氣相對濕度高于７５％或金屬表面上凝有霜露時，應(yīng)采取預(yù)熱措施，待金屬表面干燥后再涂漆。環(huán)境溫度低于－５℃時，應(yīng)按照涂料的性能摻入可促進漆膜固化的摻合料，并將漆膜的金屬基面加熱至３０～４０℃，再進行涂漆。一、按設(shè)計規(guī)定涂刷的底漆應(yīng)均勻完整，無空白、凝塊和流痕；二、玻璃布的厚度、密度、層數(shù)應(yīng)符合設(shè)計要求，纏繞重疊部分寬度應(yīng)大于布寬的１２，壓邊量１０～１５ｍｍ。用機械纏繞時，纏布機構(gòu)應(yīng)穩(wěn)定勻速的前進，并與管子旋轉(zhuǎn)速度相配合；三、布兩面沾油應(yīng)均勻，經(jīng)刮板或擠壓滾輪后，布面無空白、不淌油和滴油。四、防腐層的厚度不得低于設(shè)計厚度。玻璃布與管壁粘結(jié)牢固無空隙，纏繞緊密無皺折，均勻無空缺。表面應(yīng)光滑無氣孔、針孔和裂紋。兩端應(yīng)留２００～２５０ｍｍ空白段。五、已完成涂漆的管道、設(shè)備、容器，不得作為人行道或當作支架使用。損壞的漆膜在下道工序施工前應(yīng)提前進行修補。六、安裝后無法涂漆或不易涂漆的部位，安裝前應(yīng)預(yù)先涂漆，在安裝中注意保護漆膜的完好。七、預(yù)留的未涂漆部位，在其它工序完成后，應(yīng)按設(shè)計標準進行涂漆。管道的焊口部位，應(yīng)加強防腐并嚴格檢查。八、保溫管外保護層表面應(yīng)鏟平灰疤，補平凹痕，填嚴縫隙，打磨光滑，將浮灰清理干凈后，按設(shè)計標準進行涂漆。第七節(jié)、保溫工程保溫材料及制品應(yīng)有產(chǎn)品合格證和材料性能測試檢驗數(shù)據(jù)，其種類、規(guī)格、性能應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。在進入現(xiàn)場的每批保溫材料中，應(yīng)任選１～２組試樣進行導熱系數(shù)測定，導熱系數(shù)超過設(shè)計取定值５％以上的材料不得使用。保溫應(yīng)在管道試壓及涂漆合格后進行。必要時，無縫鋼管可預(yù)先做保溫，但應(yīng)將管道連接處和環(huán)形焊縫留出，待水壓試驗合格后，再將連接處保溫。采用濕法施工的保溫工程，室外平均溫度低于５℃時，應(yīng)按冬季施工采取防凍措施。保溫層施工一、保溫層厚度大于１００ｍｍ時，應(yīng)分層施工；二、瓦塊內(nèi)應(yīng)抹３～５ｍｍ厚的石棉灰膠泥層，并砌嚴密，用膠泥充填時，縫隙應(yīng)小于５～７ｍｍ。同層制品應(yīng)互相錯縫，內(nèi)外層之間應(yīng)蓋縫。每塊制品應(yīng)有兩道鍍鋅鐵絲或箍帶扎緊，不得采用螺旋形捆扎方法；三、應(yīng)按設(shè)計規(guī)定的位置和寬度留出膨脹縫，縫隙內(nèi)用導熱系數(shù)與保溫材料相接近的軟質(zhì)材料充填；四、支架處，保溫層應(yīng)留膨脹伸縮縫。五、柔性材料制成的氈、席等制品，應(yīng)與被保溫表面貼緊，縱向接縫應(yīng)朝向下方并互相錯開，接頭處不得有空隙，雙層結(jié)構(gòu)時，層間應(yīng)蓋縫，表面應(yīng)保持平整。捆扎用的鍍鋅鐵絲或箍帶應(yīng)扎緊，間距為１５０～２００ｍｍ。六、用散體保溫材料和粘結(jié)材料的拌合物在管壁上制作保溫層時宜采用模灌擠壓的成型方式施工。所用材料的品種、性能、配比等應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，成型后的擠壓強度與管壁的粘結(jié)強度、導熱系數(shù)等主要性能應(yīng)不低于設(shè)計規(guī)定數(shù)值。需要在現(xiàn)場切斷使用的管子時保溫層與管壁之間應(yīng)加塑料膜隔離層。七、閥門、法蘭部位的保溫結(jié)構(gòu)應(yīng)易于拆裝，靠近法蘭處，應(yīng)在法蘭的一側(cè)留出螺栓長度加２５ｍｍ的空隙。閥門保溫層應(yīng)不妨礙填料的更換。有冷緊或熱緊要求的法蘭，應(yīng)在冷緊或熱緊完成后再進行保溫。八、焊制受壓管件應(yīng)在強度和嚴密性試驗完成后進行保溫。九、設(shè)備、容器和大管徑管道，應(yīng)在防腐工程施工前焊接固定保溫層用的支承件及懸掛鐵絲網(wǎng)用的鉤釘。垂直安裝的管道，應(yīng)每隔３～５ｍ左右裝置分段支承托架，托架寬度應(yīng)小于主保溫層厚度。十、保溫層端部應(yīng)做成６０°～７０°角的坡面，設(shè)備，容器上的人孔、手孔等需要拆裝部位，應(yīng)做成４５°角的坡面。平整、厚度均勻，表面無氣孔、鼓泡或開裂等缺陷，端部應(yīng)密封。十一、油氈防潮層應(yīng)搭接，搭接寬度為３０～５０ｍｍ，縱向接縫應(yīng)放在下部并互相錯開。接縫處用瀝青瑪王帝脂粘結(jié)密封，每隔３００ｍｍ捆扎鍍鋅鐵絲或箍帶一道。十二、玻璃布防潮層應(yīng)粘貼于涂有３ｍｍ厚瀝青的保溫層上，玻璃布外再涂３ｍｍ厚的瀝青，布的搭接寬度為３０～５０ｍｍ。十三、纏繞式保護層應(yīng)裹緊，重疊部分為帶寬的１２，不得有松脫、翻邊、皺褶和鼓包等缺陷，纏繞的起點和終點用鍍鋅鐵絲或箍帶捆扎結(jié)實。十三、金屬保護層應(yīng)箍緊，不得有凸凹不平或脫殼、接縫開裂等缺陷?？v縫應(yīng)咬口連接或搭接，接縫放在下部，環(huán)縫應(yīng)起線，端部應(yīng)封閉。用自攻螺釘緊固時，螺釘間距應(yīng)不大于２００ｍｍ，螺釘端部不得刺破防潮層。十四、防潮層、保護層的搭接，水平管道，應(yīng)按管道坡度由低處向高處施工，形成以高壓低的搭接；垂直管道，應(yīng)由下部向上部施工，形成以高蓋低的搭接。第八節(jié)、試壓、清洗、試運行試壓熱力管網(wǎng)工程的管道和設(shè)備等。均應(yīng)按設(shè)計參數(shù)及規(guī)范的規(guī)定進行強度試驗和嚴密性試驗。管道試壓前一、管道工程的施工質(zhì)量符合設(shè)計要求及本規(guī)范的有關(guān)規(guī)定；二、管道支、吊架已安裝調(diào)整完畢，固定支架的混凝土及填充物已達到設(shè)計強度；三、焊接質(zhì)量的外觀檢查和無損檢驗合格，焊縫及應(yīng)檢查的部位尚未涂漆和保溫；四、試壓用的臨時加固裝置已安裝完畢，經(jīng)檢查確認安全可靠；五、試壓用的壓力表已校驗，精度不低于１．５級。表的滿刻度值應(yīng)達到試驗壓力的１．５倍，數(shù)量不少于２塊；六、試壓現(xiàn)場已清理完畢，對被試壓管道和設(shè)備的檢查不受影響；七、試壓方案已經(jīng)過審查并得到批準。管道水壓試驗一、被試壓管道上的安全閥、爆破片已拆除，加盲板處有明顯的標記并作了記錄，閥門全開，填料密實；二、管道中的空氣已排凈；三、升壓應(yīng)緩慢、均勻；四、環(huán)境溫度低于５℃時，應(yīng)有防凍措施；五、試壓管道與運行中的管道已用堵板隔斷，試驗壓力所產(chǎn)生的推力不會影響運行管道的正常運行。分段強度試驗一、管道內(nèi)的壓力升至１．５倍工作壓力后，在穩(wěn)壓的１０ｍｉｎ內(nèi)應(yīng)無滲漏；二、管道內(nèi)的壓力降至工作壓力，用１ｋｇ重的小錘在焊縫周圍對焊縫逐個進行敲打檢查，在３０ｍｉｎ內(nèi)無滲漏且壓力降不超過０．２×９８．１ｋＰａ即為合格。三、管道總體試壓應(yīng)在管道、設(shè)備等均已安裝完畢，固定支架等承受推力的部位達到設(shè)計強度后進行，試驗壓力為工作壓力的１．２５倍。總體試壓的管道長度應(yīng)考慮管段分段后的受壓條件確定，以１ｋｍ左右為宜。管道內(nèi)的壓力升至試驗壓力并趨于穩(wěn)定后，應(yīng)詳細檢查管道、焊口、管件及設(shè)備等有無滲漏，固定支架是否有明顯的位移等。在１ｈ內(nèi)壓力降不超過０．５×９８．１ｋＰａ即為合格。對供熱管網(wǎng)，試驗壓力不得超過６×９８．１ｋＰａ。四、試壓過程中發(fā)現(xiàn)的滲漏部位應(yīng)做出明顯的標記并予以記錄，待泄壓后處理，不得帶壓進行修補。水壓試驗滲漏焊口的修補，應(yīng)按規(guī)范第五章的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。滲漏部位的缺陷消除后，應(yīng)重新試壓。五、試壓合格后，應(yīng)拆除盲板，核對記錄，并填寫供熱管網(wǎng)水壓試驗記錄。清洗１、供熱管網(wǎng)的清洗應(yīng)在試壓合格后，用蒸汽或水進行。２、條供熱管網(wǎng)的清洗方法和清洗裝置應(yīng)在擴初設(shè)計中考慮并體現(xiàn)于施工圖設(shè)計。清洗前，應(yīng)制定清洗實施方案，方案中應(yīng)包括清洗方法、程度、技術(shù)要求、操作的指揮和配合以及安全要求等內(nèi)容，并應(yīng)明確清洗的質(zhì)量標準。３、清洗前，管網(wǎng)及清洗裝置應(yīng)符合下列要求：一、應(yīng)將減壓器、疏水器、流量計和流量孔板、濾網(wǎng)、調(diào)節(jié)閥芯、止回閥芯及溫度計的插入管等拆下；二、把不應(yīng)與管道同時清洗的設(shè)備、容器及儀表管等與需清洗的管道隔開；三、支架的牢固程度能承受清洗時的沖擊力，必要時應(yīng)予以加固；四、蒸汽吹洗用排汽管的管徑應(yīng)按設(shè)計或根據(jù)計算確定并能將臟物排出，管口的朝向、高度、傾角等應(yīng)慎重研究和計算，排汽管應(yīng)簡短，端部應(yīng)有牢固的支撐；五、設(shè)備和容器應(yīng)有單獨的排水口，在清洗過程中管道中的臟物不得進入設(shè)備，設(shè)備中的臟物應(yīng)單獨排泄；六、設(shè)計規(guī)定的清洗用裝置已安裝完畢并經(jīng)檢查合格。管網(wǎng)的水力清洗一、清洗應(yīng)按主干線、支干線、用戶線的次序分別進行。清洗前應(yīng)充水浸泡管道；二、小口徑管道中的臟物，在一般情況下不宜進入大口徑管道中；三、在清洗用水量可以滿足需要時，盡量擴大直接排水清洗的范圍：四、水力沖洗應(yīng)連續(xù)進行并盡量加大管道內(nèi)的流量，一般情況下管內(nèi)的平均流速不應(yīng)低于１ｍＳ；五、對于大口徑管道，當沖洗水量不能滿足要求時，宜采用密閉循環(huán)的水力清洗方式，管內(nèi)流速應(yīng)達到或接近管道正常運行時的流速。在循環(huán)清洗的水質(zhì)較臟時，應(yīng)更換循環(huán)水繼續(xù)進行清洗。循環(huán)清洗的裝置應(yīng)在清洗方案中考慮和確定；六、管網(wǎng)清洗的合格標準：應(yīng)以排水中全固形物的含量接近或等于清洗用水中全固形物的含量為合格。當設(shè)計無明確規(guī)定時入口水與排水的透明度相同即為合格。蒸汽吹洗一、吹洗前，應(yīng)緩慢升溫暖管，恒溫１ｈ后進行吹洗；二、吹洗用蒸汽的壓力和流量應(yīng)按計算確定。一般情況下，吹洗壓力應(yīng)不大于管道工作壓力的７５％；三、吹洗次數(shù)一般為２～３次，每次的間隔時間為２～４ｈ；四、蒸汽吹洗的檢查方法：將創(chuàng)光的潔凈木板置于排汽口前方，板上無鐵銹、臟物即為合格。五、管網(wǎng)清洗合格后，對可能存有臟物的部位及沉積臟物的裝置可用人工加以清除。六、清洗合格的管網(wǎng)應(yīng)按技術(shù)要求恢復拆下來的設(shè)施及部件，不得進行其它影響管道內(nèi)部清潔的工作。七、供熱管網(wǎng)清洗合格后，應(yīng)填寫供熱管網(wǎng)清洗記錄。試運行試運行應(yīng)在供熱管網(wǎng)工程的各單項工程全部竣工并經(jīng)驗收合格，管網(wǎng)總試壓合格，管網(wǎng)清洗合格，熱源工程已具備供熱運行條件后進行。試運行前，應(yīng)制定試運行方案，對試運行各個階段的任務(wù)、方法、步驟、各方面的協(xié)調(diào)配合以及應(yīng)急措施等均應(yīng)作細致安排。在初寒期和嚴寒期進行試運，尚應(yīng)擬定可靠的防凍措施。投入試運行的各類設(shè)備，儀表等，應(yīng)遵守它們各自的安全運行技術(shù)規(guī)程。供熱管網(wǎng)的試運行應(yīng)有完善、靈敏、可靠的通訊系統(tǒng)。試運轉(zhuǎn)結(jié)束后，關(guān)閉外網(wǎng)閥門，記錄水泵出口閥門的開啟程度。供熱管網(wǎng)即可進行熱運行。熱運行必須緩慢地升溫，在低溫熱運行期間，應(yīng)對管網(wǎng)進行全面檢查，支架的工作狀況應(yīng)作重點檢查。在低溫熱運行正常以后，可再緩慢升溫到設(shè)計參數(shù)運行。熱運行期間，應(yīng)詳細觀察管網(wǎng)和設(shè)備的工作狀態(tài)是否正常，完成應(yīng)當檢驗和考核的各項工作，作好熱運行數(shù)據(jù)的記錄。供熱管網(wǎng)在設(shè)計參數(shù)下熱運行的時間為連續(xù)運行７２ｈ。熱運行期間發(fā)現(xiàn)的施工質(zhì)量問題，屬于不影響熱運行安全的，可待熱運行結(jié)束后處理。屬于必須當即解決的，應(yīng)停止熱運行的局部或全部立即處理。熱運行的時間，應(yīng)從恢復到正常熱運行狀態(tài)的時間起，重新計算。符合設(shè)計參數(shù)的熱運行宜選擇在供暖期前進行，熱運行合格后，可直接轉(zhuǎn)入正常的供熱運行。不需要繼續(xù)運行的，應(yīng)采取停運措施并妥加保護。蒸汽管網(wǎng)的試運行一、暖管時開啟閥門的動作應(yīng)緩慢，開啟量逐漸加大。對于有旁通管的截門，可先利用旁通管閥門進行暖管。暖管后的恒溫時間應(yīng)不少于１ｈ。在此期間應(yīng)觀察蒸汽管道的固定支架、滑動支架和補償器等設(shè)備的工作是否正常；疏水器有無堵塞或疏水不暢的現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題應(yīng)及時處理，需要停汽處理的，應(yīng)停汽進行處理。二、在暖管合格后，略開大汽門緩慢提高蒸汽管的壓力，待管道內(nèi)蒸汽壓力和溫度達到設(shè)計規(guī)定的參數(shù)后，對管道、支架及凝結(jié)水疏水系統(tǒng)進行全面檢查。