EAF工藝技術(shù)操作規(guī)程

編制：審核：批準(zhǔn)：初煉爐工藝技術(shù)操作規(guī)程新爐第一爐開新爐前必須用準(zhǔn)備好的爐底蓋板（4-5mm厚鋼板或大塊薄板或包裝箱墊木）蓋住爐底、爐坡、EBT搗打區(qū)，以減少加料時(shí)對搗打?qū)拥臎_擊、損傷，避免廢鋼料砸入搗打?qū)?。開爐時(shí)首先用CONSTEEL裝入少量輕料，再用桶裝料進(jìn)料，重量為30噸左右，裝滿爐膛。裝料前必須加石灰800kg、白云石500kg。桶裝料可以使用少量的重料，但底層料全部使用輕料，加入料量：30噸左右。裝完料后，用8-10檔功率送電。廢鋼料全部熔化之后，用CONSTEEL連續(xù)加料，加料速度：1.5t/min左右。此時(shí)采用10-12檔功率送電。當(dāng)爐內(nèi)廢鋼料達(dá)到70噸時(shí)，停止加料。待其全部熔化后，溫度達(dá)到1620℃－1640℃，停電烤爐60分鐘。烤爐完后，用CONSTEEL繼續(xù)送料，此時(shí)可使用碳氧槍，吹氧量2000Nm3/h左右（低擋位），加料速度1.5t/min左右。加料至100噸時(shí)，可將吹氧量調(diào)至3500Nm3/h。停止加料，待其全部熔化后，使其溫度達(dá)到1620℃－1640℃，然后停電烤爐30分鐘,按正常操作出鋼。新爐冶煉時(shí)間必須≥4小時(shí)。出鋼溫度：1610-1630℃，不得高于1650℃。熱補(bǔ)爐底后第一爐可參照此工藝執(zhí)行。冷爐空爐：采用桶裝料或CONSTEEL送電前加入，加入重量15-30噸，料熔化完后采用CONSTEEL加料。其它操作同連續(xù)式操作。連續(xù)式操作：上一爐出鋼時(shí)要有足夠的留鋼留渣量，每爐確保有25—35噸的留鋼留渣量。送電前確認(rèn)送電條件是否滿足，仔細(xì)觀察爐壁、爐蓋、連接小車水冷板、碳氧槍等系統(tǒng)是否漏水，如漏水應(yīng)及時(shí)處理。進(jìn)料速度剛開始以最大速度（≥2t/min）向爐內(nèi)加入10噸左右廢鋼，然后調(diào)整進(jìn)料速度（1.6-2.2t/min），加料后期適當(dāng)降低加料速度（≤1.3m/min），盡量使?fàn)t內(nèi)不堆料，使單位能耗保持在280-300kwh/t。送電功率：在送電直到泡沫渣形成階段，采用“tap15”電力檔位在泡沫渣形成直到加入90%的廢鋼，采用“tap15”電力檔位后期加料直到升溫階段，采用“tap13”或“tap15”電力檔位。如進(jìn)料速度慢（≤1.3m/min），可降低電力檔位，應(yīng)盡量避免停電。吹入氧量：泡沫渣尚未形成之前階段，氧氣流量按2000Nm3/h左右控制在泡沫渣形成以后，氧氣流量按3500Nm3/h左右控制注意加料速度與吹入氧量及用電功率的匹配，以確保熔池溫度在加料過程中始終保持在1540—1590℃，避免升溫階段大升溫大吹氧。噴碳量：可根據(jù)泡沫渣情況調(diào)整噴碳流量量，噴碳流量應(yīng)控制在12-28kg/min，熔煉后期可適當(dāng)提高噴碳流量，每爐鋼噴碳量應(yīng)≤22kg/t。整個(gè)冶煉過程注意造好全程泡沫渣，避免爐中泡沫渣時(shí)好時(shí)壞，盡量提高送電功率因數(shù)。碳氧槍的操作：泡沫渣尚未完全形成前，可定點(diǎn)小流量吹氧。泡沫渣完全形成后，槍頭可以左右移動(dòng)并大流量吹氧。注意C/O槍的槍位，氧槍與廢鋼料不要接觸，也不可離廢鋼料太近，避免使氧氣反射到槍頭上。同時(shí)應(yīng)造好全程泡沫渣將槍頭覆蓋，同時(shí)注意調(diào)整爐渣堿度，確保爐中堿度2.5-3.5,避免爐中酸性太大,在噴槍上形成渣殼而難以剔除。注意C/O槍與液面的距離，一般槍頭距鋼液面200—300mm，避免槍位過低將鋼水粘在槍頭上造成難以剔除，爐子爐役前期和后期鋼液面的不同而導(dǎo)致槍位的不同，因此必要時(shí)須用手動(dòng)調(diào)節(jié)槍位。退氧槍時(shí),不宜手動(dòng),避免氧氣流量低使鋼水或爐渣堵住氧槍噴頭,更不允許退槍時(shí)用氧槍噴頭帶爐門爐渣，避免槍位過低導(dǎo)致噴頭粘鋼。渣料的加入：送電后，一次性加入1000-1500kg石灰，300kg白云石，以利于前期泡沫渣的形成。泡沫渣形成后，可再補(bǔ)入500-1000kg石灰。爐中鋼水重量到達(dá)60噸后可進(jìn)行自動(dòng)流渣。采用少量、多批次加入渣料，每間隔5-7分鐘加入石灰、白云石，每批渣料重量應(yīng)控制在300-500kg，爐中堿度保持在2.5-3.5。如爐渣流動(dòng)性差,可用部分螢石調(diào)整爐渣流動(dòng)性。總石灰用量應(yīng)在40-50kg/t左右，可用活性石灰調(diào)整爐渣堿度，但每爐鋼活性石灰用量不得超過總石灰用量的1/3。每爐白云石用量600-800kg。如取樣爐中C高或P高，注意氧氣流量控制，避免鋼渣噴濺到電極孔及連接小車上。爐中裝入量≤100噸.出鋼后，迅速清理出鋼口，使出鋼口內(nèi)壁光滑，無殘鋼殘?jiān)瑸橄乱粻t順利打開出鋼口創(chuàng)造條件，避免引流時(shí)間長，渣子結(jié)殼。出鋼條件：C：低于內(nèi)控規(guī)格下限0.10%，且應(yīng)保證低碳鋼C≥0.05%，中高碳鋼≥0.10%，鋼水嚴(yán)禁過氧化。P：低于內(nèi)控規(guī)格要求的1/2。出鋼溫度：按工藝指導(dǎo)卡執(zhí)行。新包、冷包、搭包底鋼包可適當(dāng)提高出鋼溫度10-20℃。確保爐中渣料完全化好才能出鋼，爐中C高P高時(shí)加入渣料切忌過快過猛。適當(dāng)降低爐渣的粘度，使氧化渣流動(dòng)性較好，出鋼前嚴(yán)禁加入大量渣料。出鋼前，先按規(guī)程規(guī)定抽出碳氧槍，后停電，停電后立即出鋼，避免渣子結(jié)殼。EBT（爐后合金化）：邊吹氬（流量300-400l/min）邊出鋼，出鋼1/3時(shí)加入渣料及合金。渣料及合金加入量：石灰400kg/爐，螢石150kg/爐，硅鋁鋇150kg/爐，硅鐵1.5-2.5kg/t，鋁釩土100-150kg/爐，錳、鉻等調(diào)整至規(guī)格下限（回收率按95%計(jì)算）。確保入精煉爐Si：0.10-0.20%(高硅鋼、冷鐓鋼除外)，Mn、Cr不低于規(guī)格下限0.20%，低碳鋼C接近規(guī)格下限，中、高碳鋼C不低于規(guī)格下限0.10%。如需增碳，合金中碳回收率按90%計(jì)算，增碳劑回收率按80-90%計(jì)算。增碳劑的加入應(yīng)在出鋼過程中隨鋼流加入，如超過100kg，超過部分可在出鋼前加入鋼包中，不允許直接將增碳劑一次性全部丟入鋼包底。如鋼水過氧化，應(yīng)補(bǔ)加入30-50kg鋁餅或100kg硅鋁鋇。嚴(yán)禁出氧化渣，當(dāng)出鋼重量接近目標(biāo)重量時(shí)，應(yīng)迅速回爐，避免氧化渣流入鋼包。出鋼量控制在73-76噸。爐役最后一爐:每個(gè)爐役最后一爐鋼水重量原則上≤95噸；第一次出鋼，EBT合金化以低于規(guī)格下限0.20%計(jì)算加入Fe-Mn，其它合金及渣料不變，留鋼留渣≤15噸；出鋼原則上可按下列兩種方式進(jìn)行：第一次出鋼接近80噸時(shí)，迅速回爐，并清理EBT出鋼口及托盤，關(guān)上托盤，填充好填充料，采用小功率送電，送電過程向爐中加入部分硅粉、碳粉及部分硅鋁鋇；送電5-10分鐘，即可采用第二個(gè)鋼包翻爐出鋼，出鋼過程加入部分硅鐵、鋁餅。第一次出鋼接近80噸時(shí)，迅速回爐，若留鋼留渣較少，則第一次出完鋼后可直接用第二個(gè)鋼包出留下的鋼渣，但應(yīng)在第二個(gè)鋼包加入一定量的脫氧劑，防止發(fā)噴。第二次出的鋼水不得兌入第一次出鋼的鋼包；第一次出鋼的鋼水在LF工位加熱過程中不得調(diào)整成份，等渣白，成份具有代表性時(shí)，方可進(jìn)行成份調(diào)整。換EBT袖磚、熱修補(bǔ)爐底爐坡等需翻盡鋼水時(shí)，可參照以上操作執(zhí)行。EBT操作所有在用下法蘭（或叫底磚套）下平面應(yīng)光滑平整。EBT托盤與下法蘭之間的間隙≤4mm。在填充EBT之前，應(yīng)注意觀察EBT托盤是否在正中位置，托盤與下法蘭之間的間隙是否≤4mm，出鋼口套磚下端面是否有缺口。出完鋼后，應(yīng)迅速清理EBT出鋼口及托盤上的殘鋼殘?jiān)?，確保出鋼口下平面及內(nèi)壁光滑清潔，出鋼口下平面及托盤上無殘鋼殘?jiān)Ｔ谕斜P關(guān)好后，填充EBT之前，在E