鑄造原輔材料技術規(guī)范

-PAGE20-鑄造原輔材料技術規(guī)范適用范圍：本標準適用于我公司鑄造用主要原材料及輔助材料，包括沖天爐、電爐用主要金屬爐料、修爐材料及造型、制芯用材料的采購、驗收。各類材料的技術規(guī)范：Ⅰ.沖天爐用主要金屬爐料標準（一）生鐵：1.鑄造用生鐵牌號及化學成分參照GB718-82規(guī)定如下表：鐵種鑄造用生鐵鐵號牌號鑄22鑄18鑄14代號Z22Z18Z14化學成分%C＞3.3Si＞2.00-2.40＞1.60-2.00＞1.25-1.60Mn1組Mn≤0.52組＞0.50-0.903組＞0.90-1.30P1級≤0.082級＞0.08-0.12S1類≤0.042類≤0.053類≤0.062.球墨鑄鐵用生鐵牌號及化學成分應符合GB1412-78的規(guī)定：鐵種球墨鑄鐵用生鐵牌號Q10Q12Q16化學成分%C≥3.40Si≤1.00＞1.00-1.40＞1.40-1.80Mn≤0.50P≤0.08S≤0.04Cr≤0.030注：1.我公司優(yōu)先選用Z18、Z22號生鐵，次之選用Z14號生鐵。對同一牌號的生鐵，原則上優(yōu)先選用C、Si、Mn含量較高，而P、S含量較低的材料。特殊情況下使用其它牌號生鐵時，需經技術部門同意，并報請總經理批準后，方可使用。2.生鐵進廠時，必須提供符合本標準的質量證明書，質量證明書中應注明生鐵的牌號、化學成分分析結果、生產日期、重量、所符合的標準號等，使用前需經我公司取樣化驗核實。3.進廠生鐵是三聯或四聯的，每個缺口均需打斷，破碎成單個方可使用。4.生鐵進廠后，必須按其牌號、產地、進貨日期分類堆放并標識。5.生鐵在投爐前，鐵塊表面應潔凈不應粘附泥砂和油污。（二）機鐵：1.成批采購機鐵應按批進行化學成分檢驗，除確定C、Si、Mn含量外，S和P的含量應符合下列規(guī)定：P≤0.20%、S≤0.15%。2.機鐵的尺寸與重量應符合下列規(guī)定：長度≤300mm、單塊重量≤25Kg。3.機鐵保管要求：eq\o\ac(○,1)機鐵應根據來源及種類不同,分別堆放并標識。eq\o\ac(○,2)機鐵內不得混有鑄鋼、合金鋼、含鋁鑄鐵、合金鑄鐵、有色金屬及未經處理的廢武器彈殼、密封器皿等危險品。eq\o\ac(○,3)機鐵在使用前應清除表面粘砂及型腔內的殘留余砂等雜質，力求潔凈。（三）廢鋼：1.廢鋼應為普通低碳碳素結構鋼。優(yōu)先采用工字鋼、角鋼、槽鋼。其次采用板材及管材。2.工藝要求：eq\o\ac(○,1)成批外購廢鋼料必須進行化學成分檢驗,廢鋼中不允許摻雜有合金鋼、不銹鋼和有色金屬等。eq\o\ac(○,2)廢鋼板厚度應大于4mm。eq\o\ac(○,3)厚度1-3mm的廢鋼板料，配料時不得超過批料廢鋼量的30%。eq\o\ac(○,4)表面有嚴重銹蝕、油污及夾帶泥砂的廢鋼必須清理干凈后才準使用。eq\o\ac(○,5)廢鋼尺寸及重量要求：長度≤300mm、單塊重量≤10Kg。3.廢鋼保管要求：eq\o\ac(○,1)應根據種類不同分別堆放并標識。eq\o\ac(○,2)應遮蓋保存，避免露天存放。（四）硅鐵合金：1.硅鐵牌號及化學成分參照GB2272-87規(guī)定如下表：牌號化學成分（%）SiALCaMnCrPSC范圍不大于FeSi75AL1.572.0-80.01.51.00.50.50.040.020.2爐后用65.0-72.00.60.50.042.硅鐵塊度要求如下:塊度30-80mm，爐后加入。孕育用硅鐵塊度3-10mm，爐前加入。3.硅鐵保管要求：eq\o\ac(○,1)存放處應保持干燥，不得受潮，存放到庫房里。eq\o\ac(○,2)應按牌號批次分別堆放，不得混放，要有標識。（五）錳鐵：1.錳鐵牌號及化學成分參照GB3795-87規(guī)定如下表：高碳錳鐵牌號化學成分（%）MnCSiPSFeMn65C7.0≥65.0≤7.0≤4.5≤0.20≤0.03FeMn60≥60.0≤7.0≤2.0≤0.4≤0.032.錳鐵塊度要求：塊度30-60mm，爐后加入。3.錳鐵保管要求：eq\o\ac(○,1)庫內應保持干燥，不得受潮。eq\o\ac(○,2)按牌號、批次分別存放，做好標識。（六）鉻鐵：1.鉻鐵牌號及化學成分參照GB5683-87規(guī)定如下表：類別化學成分（%）高碳鉻鐵牌號CrCSiPSFeCr55C10.0≥60.0≤10.0≤3.0≤0.04≤0.042.鉻鐵塊度要求及加入方法:鉻鐵應呈塊狀,塊度15-40mm,爐后加入。塊度＜5mm，爐前加入。3.鉻鐵保管要求：eq\o\ac(○,1)庫內應保持干燥，不得受潮。eq\o\ac(○,2)按牌號分別存放，做好標識。注:1.生鐵、硅鐵、錳鐵、鉻鐵的化學成分只要符合本標準即視為合格。2.硅鐵、錳鐵、鉻鐵必須化驗其主要成分Si、Mn、Cr含量，其余各元素的含量由廠家提供，不作為我公司驗收之依據，僅供使用之參考。（七）電解銅：1.電解銅的化學成分按GB466-82規(guī)定如下表：電解銅板化學成分（%）Cu不小于雜質含量（不大于）Bi、PAs、Sb、Sn、NiPb、ZnFe、S總和99.500.0010.0020.0040.0050.102.含Cu量為驗收指標，其他元素含量供配料時參考。3.爐前加入的銅板不應大于100×100×5mm。4.電解銅板應按牌號分別存放并標識且保持干燥，不可與氯化鈉、氨水、硝酸及有機酸類物品接觸，以免加速銅的腐蝕。（八）球化劑：球化劑的化學成分及規(guī)格規(guī)定如下：牌號化學成分（%）規(guī)格（mm）MgReCaALSi（%）Ba（%）Sb（%）ZDSA-54.5-6.02.0-2.52.0-2.71.2max43-47——3-20Z-15.0-7.01.0-3.0適量1.0max38-44適量適量5-20（九）特殊孕育劑：特殊孕育劑的化學成分及規(guī)格及用途規(guī)定如下：名稱化學成分（%）規(guī)格（mm）用途SiCaBaRe硅鈣鋇孕育劑68-720.8-1.53.0-4.0—3-8一次孕育硅鈣鋇稀土孕育劑62-661.0-1.54.0-5.02.0-2.50.6-1.5二次孕育注：1.硅鈣鋇孕育劑用于生產球鐵與灰鐵G3500和G2500鑄件時的一次孕育處理。2.硅鈣鋇稀土孕育劑用于生產球鐵與灰鐵G3500和G3000鑄件時的二次孕育處理。Ⅱ.修爐用主要材料標準（一）耐火磚：1.耐火磚和粘土磚的理化指示參照GB2988-87和YB/T5106-93（GB4415-84）規(guī)定如下：牌號AL2O3含量（%）耐火度（℃）0.2Mpa載荷軟化開始溫度（℃）常溫耐壓強度（Mpa）顯氣孔率（%）LZ-65≥65≥1790≥1500≥49.0≤23LZ-65≥55≥1770≥1470≥44.1≤22N-2a—≥1730≥135024.5≤24N-4—≥1670≥1300≥19.6≤24N-5—≥1690—≥14.7≤262.耐火磚的規(guī)格參照GB/T2992-98（GB2992-82）規(guī)定如下：形狀磚號尺寸規(guī)格（長×寬×厚）mm備注直形磚Tz-3230×114×65公司使用：Tz-3、Tc-23的高鋁磚Tz-2、40片的粘土磚直形磚Tz-2230×114×32直形磚40片230×114×40側楔形磚Tc-23230×114×65/553.耐火磚在搬運過程中，不得拋擲，保持棱角不損壞，存放處保持干燥。.（二）耐火磚面：1.耐火磚粒尺寸應≤5mm。2.耐火磚粒不得混入砂土及其它雜質。（三）耐火粘土（白泥）：耐火粘土主要技術指標參照JB/T9227-99規(guī)定如下：主要性能名稱耐火度濕壓強度（Kpa）粒度（%）水分（%）耐火粘土＞1350℃≥30-5090%通過140#篩≤10.0Ⅲ.沖天爐用主要熔劑標準（一）石灰石：1.石灰石的化學成分及塊度要求參照JB/Z72-64規(guī)定如下表：指標名稱石灰石級別ZS-2氧化鈣（%）≥45塊度（mm）20～802.石灰石保管與使用要求：eq\o\ac(○,1)單獨存放，按批標識。eq\o\ac(○,2)混有砂土的石灰石須過篩后使用。Ⅳ.沖天爐用主要燃料標準（一）焦碳：1.參照GB8729-88規(guī)定焦炭的技術要求如下表：指標名稱級別一級二級塊度（mm）80-12060-120固定碳（%）≥80≥78水分（WQ）%≤7.0灰分（Ag）%10.01-12.0012.01-14.0揮發(fā)分（Vr）%≤3.50硫分（SgQ）%≤0.60≤0.602.焦炭的使用與保管要求:eq\o\ac(○,1)未經檢驗和挑選的焦炭禁止投入爐后焦炭斗。eq\o\ac(○,2)塊度小于40mm的焦炭不得超過總焦量的4%。eq\o\ac(○,3)焦炭中不得摻入砂土等雜物。eq\o\ac(○,4)焦炭按成份分別堆放并標識。（二）木柴：木柴的尺寸及保管要求：eq\o\ac(○,1)木柴長度應＜500毫米，外徑＜150毫米。eq\o\ac(○,2)木柴不得受潮和淋雨。eq\o\ac(○,3)盡量不采用園木。eq\o\ac(○,4)不可采用朽木。Ⅴ.電爐筑爐用主要材料標準石英砂：1.石英砂的化學成分及粒度要求如下表規(guī)定：指標數值二氧化硅（SiO2）%＞99.0粒度（目）8/1010/1616-24250/4002.石英砂的保管要求:eq\o\ac(○,1)砂內不得混入其它雜質。eq\o\ac(○,2)按規(guī)格不同分別存放并標識。（二）高鋁釩土：1.高鋁釩土的化學成分及粒度要求如下表：指標數值二氧化二鋁（AI2O3）%＞80粒度（mm）5-101.2-50.088-1.2＜0.0882.高鋁釩土的保管要求：eq\o\ac(○,1)高鋁釩土內不得混入其它雜質。eq\o\ac(○,2)庫內保持干燥，按規(guī)格存放并標識。（三）硼酸：1.硼酸的技術要求指標如下表：指標名稱指標一級品二級品硼酸（H3BO3）%≥99.5≥96.5水不溶物%≤0.05≤0.15硫酸鹽（SO4）%≤0.10≤0.40氯化物（CL）%≤0.01≤0.05鐵（Fe）%≤0.003≤0.0052.硼酐（B2O3）含量98%，粒度＜0.5mm。3.硼酸保管要求：密封，不得損壞容器。Ⅵ.型芯用原材料及輔料標準原砂：1.技術要求：性能指標原砂名稱化學成分（%）物理性能SiO2Fe2O3AI2O3CaOMgO﹡含泥量（%）粒度﹡燒結點（℃）主要篩號含量%粒度目數造型原砂≥90≤0.6＜2.5＜0.5＜0.3≤2≥7070/140≥1350制芯原砂≥90≤0.5＜2.5＜0.5＜0.3≤0.5≥8050/100≥13502.原砂應符合技術要求,定點采購，如改點采購時，必須經技術部同意后，方可采購。3.粒度試驗中，當主要篩含量達不到標準時，可將相鄰篩號的含量加上計算（共四個篩號）。4.采用袋裝水洗天然砂。5.標準中“*”號為必檢項目。（二）普通粘土和膨潤土：主要性能名稱吸藍量（g/100g）膠質價（mL/15g）粒度-200m（%）水分（%）濕壓強度（Kpa）耐火度（℃）AL2O3（%）普通粘土80%通過144#篩≤7.0＞135018鈉基膨潤土≥37≥150090%通過200m≤10≥120（三）鱗片石墨和無定形石墨：1.技術要求：名稱化學成分（%）粒度固定碳揮發(fā)份灰分水分無定形石墨≥80＜3≤12≤290%通過203#篩鱗片石墨≥80＜3≤12≤0.590%通過102#篩（四）煤粉：1.技術要求：主要性能名稱揮發(fā)份（%）灰份（%）硫份（%）水份（%）焦渣特征光亮碳（%）粒度（%）煤粉32-35≤8≤0.55-102-38-1090通過140目（五）滑石粉：1.技術要求：名稱SiO2（%）MgO（%）水分（%）粒度滑石粉55-6028-35＜290%通過144#篩（六）冷芯用催化劑：品名三乙胺物化性質外觀：無色易揮發(fā)液體，有強烈氨味，能溶于水、乙醇和乙醚三乙胺含量：≥99%水含量：≤0.3%注意事項三乙胺有毒易燃,操作人員應戴防毒口罩、膠手套、眼鏡。接觸后皮膚用水清洗，眼睛用清水沖洗15分鐘。三乙胺為易燃液體，與空氣接觸，能形成爆炸性混合物，在空氣中的爆炸極限為：1.2-8.0%。生產現場最高允許濃度為25ppm(100毫米/米3)。貯存時禁絕煙火，放陰涼通風處，與氧化劑隔離貯存。搬運時防碰撞。工作現場常備清水50Kg，每天更換一次。（七）冷芯用樹脂：樹脂名稱酚醛樹脂異氰酸酯型號XLI-318318MXLⅡ-618618M外觀黃棕色液體棕黑色液體密度（g/cm3）1.50～1.151.50～1.15粘度（mPa.s，25℃）≤200≤100閃點≥46℃≥46℃三、鑄造原輔材料驗收規(guī)定：（一）凡是主要鑄造原材料，如生鐵、硅鐵、錳鐵、鉻鐵、焦炭等，除供貨方提供材質化驗報告單外，材料進廠時還要進行復檢。焦炭的強度、氣孔率等，依據廠家提供的材質化驗報告單進行驗收。（二）對供貨方不提供材質化驗報告單的原材料，由材料檢查員依據公司標準進行驗收，對下列原輔材料檢查員可直接委托理化中心進行檢驗。1.生鐵2.廢鐵3.合金（硅鐵、錳鐵、鉻鐵）4.機鐵5.焦炭6.石灰石7.原砂8.膨潤土9.鉛粉、煤粉（三）公司理化中心不能檢驗（化驗）的原輔材料，如銅、鋁、耐火磚（面）、集渣劑、電爐筑爐材料、冷芯材料、特種孕育劑、覆膜砂等材料，經適用合格后，由鑄造車間主管工程師、檢驗人員和技術部共同研究后，決定驗收。（四）抽樣方法：（見取樣表）（五）對超標原輔材料的處理：公司購進的原材料，經檢驗，如在成分、性能等方面的某項指標超出標準規(guī)定時，由購貨單位寫出《不合格品評審申請報告單》，交技術部、質量部等有關部門進行評審。經評審確認可以利用的，在制訂出保證產品質量的相應措施后，方可入庫使用，經評審確認不可使用的，則按退貨處理。取樣表材料類別檢驗項目批次及取樣部位備注熔煉用主要原材料1、生鐵和機鐵：C，Si，Mn，S，P每60噸為一個取樣批次，取有代表性的9塊送檢。3塊為一個混合取樣組。出3個檢驗報告。塊度、單塊重量：由取樣人員檢測，確定是否送樣檢驗。2、廢鋼：C，Si，Mn，S，P，N每60噸為一個取樣批次，取有代表性的9塊送檢。3塊為一個混合取樣組。出3個檢驗報告。3、合金：硅鐵（Si）錳鐵（Mn）鉻鐵（Cr）每30噸為一個取樣批次，取有代表性的9塊（份）送檢。3塊（份）為一個混合取樣組。出3個檢驗報告。4、焦鐵：固定碳：灰分、硫分每60噸為一個取樣批次，取有代表性的9塊送檢。3塊為一個混合取樣組。出3個檢驗報告。5、石灰石：CaO每30噸為一個取樣批次，取有代表性的9塊（份）送檢。3塊（份）為一個混合取樣組。出3個檢驗報告。造型主要原材料1、原砂：粒度，含泥量原砂≤50噸為1批，在砂堆的中間部位，離表面300mm深處分別在三點取5kg（每個樣1kg，用四分法縮分至每個樣0.5kg）送檢。包裝及外觀由取樣人員檢測。確定是否送樣檢驗。2、粘土、膨潤土：膠質價、粒度濕壓強度粘土、膨潤土≤30噸為1批，用控針取樣器分別在5個袋中抽取5kg（每袋1kg縮分至每個樣0.5kg）送檢。3、鉛粉、煤粉：粒度、灰分、固定碳鉛粉、煤粉≤30噸為1批，用控針取樣器分別在5個袋中抽取5kg（每袋1kg縮分至每個樣0.5kg）送檢。四、鑄造原材料接收準則：名稱檢測項目檢驗方法（項目）檢測設備接收準則合格不合格沖天爐爐料生鐵C、Si、Mn、P、S、C測定：GB223.1-81Si測定：GB223.5-81Mn測定：GB223.4-81S測定：GB223.2-81P測定：GB223.3-81錳硅磷數量分析儀碳硫自動分析儀光電直讀式光譜儀分光光度計管式定碳爐完全符合技術要求其中一項不合格經評審后復驗或讓步接收（降價并定出措施）廢鐵機鐵焦炭固定碳、灰分、硫分揮發(fā)分、水分S含量GB/T2282-91工業(yè)分析GB/T2001-91箱式高溫電阻爐鼓風干燥箱坩鍋爐硅鐵Si測定硅GB4333.4-84錳硅磷數顯分析儀含Si≥65%含Si＜65%錳鐵Mn測定錳GB37951-83含Mn≥60%含Mn＜60%鉻鐵Cr測定鉻GB223.11-82常規(guī)分析含Cr≥62%含Cr＜62%銅純銅Cu≥99.90%符合塊度要求Cu＜99.90%塊度大于要求石灰石CaO常規(guī)分析法常規(guī)分析CaO≥45%CaO＜45%修爐材料耐火磚面、耐火磚、白泥、鉛粉供方合格證為準試用合格試用不合格石英砂、硼酸、高鋁釩土供方合格證為準經試用，認為合格試用不合格型材料及輔料原砂粒度、含泥量等試驗方法GB2684-81液壓式強度試驗機透氣性測定儀雙盤紅外線烘干儀沖擊試驗機微震式篩砂機渦輪式洗砂機碾輪式混砂機錘擊式制樣機分析天平粒度、含泥量等符合要求其中一項不合格經評審后復驗或讓步接收（降價并定出措施）。膨潤土濕壓強度、粒度膠質價等三項試驗方法JB2735-80濕壓強度粒度強度膠質價等三項符合要求煤粉固定碳、揮發(fā)分、灰分等五項工業(yè)分析GB/T2001-91固定碳、揮發(fā)分、灰分等五項等五項符合要求固化劑、冷芯樹脂供方合格證為準試用合格試用不合格編制審核批準灰鑄鐵鑄件技術標準目的：為確保公司灰鑄鐵鑄件生產、檢驗、接收時有所依循并適合公司質量方針。二、適用范圍：本標準適用于本公司生產的剎車盤類、泵類、閥類等所有灰鑄鐵（HT230）件的質量檢驗和接收。三、技術要求：（一）材料力學性能：參照ASTMA159-83，機動車輛用灰鑄鐵（G3000）的力學性能如下：1.抗拉強度：材質牌號為HT230，其抗拉強度≥230N/mm2。2.鑄件硬度：HB187-241，硬度值以檢驗鑄件本身硬度來驗收鑄件。（二）金相組織：參照ASTMA247，機動車輛用灰鑄鐵金相組織如下：基體組織應為細片狀珠光體，其含量在應在90%以上。石墨以A型片狀為主，不允許有C型和D型石墨存在，但允許有少量其它類型石墨，石墨長度在100倍放大下為8-32mm（3-5級）。（三）化學成分（%）：參照ASTMA159-83，機動車輛用灰鑄鐵（G3000）的化學成分如下：鑄件類型化學成分（%）CSiMnPSCuCrAlC.E出口美國的灰鑄鐵件3.10-3.401.60-2.100.60-0.90＜0.120＜0.1200.15-0.450.05-0.25＜0.012光譜檢驗3.70-4.15出口英國的灰鑄鐵件3.20-3.501.60-2.100.60-0.90＜0.120＜0.1200.15-0.450.05-0.25＜0.012光譜檢驗3.70-4.15（四）鑄件尺寸公差：1.鑄件尺寸公差按鑄件圖和產品圖的規(guī)定執(zhí)行。2.圖紙上沒規(guī)定尺寸公差時，按GB6414-86CT7執(zhí)行。3.鑄件允許錯箱值為0.5mm。4.未注明之拔模斜度為+1°，最大不超過+1.5°,拔模斜度公差±0.1°。5.同軸度偏差要求：同軸度允差≤Φ1.0mm（中心偏差0.5）。6.鑄件加工余量原則上要≤2.3mm，特殊結構處由工藝員確定。四、鑄件外觀質量要求：（一）鑄件標志：1.鑄件上必須有明顯清楚的鑄件生產廠家標志、模具編號、鑄造日期。其位置、大小必須符合鑄件圖的規(guī)定。2.剎車盤鑄件，在其外圓臺下平面上，用凹字鑄出鑄件的具體型號，（如：65065）字長6mm，深0.8mm（機械加工時去除）。3.鑄造日期代碼和廠標按要求規(guī)定執(zhí)行。4.除非客戶有特殊要求，否則不得另加其它標志。（二）表面缺陷：1.鑄件必須質地均勻、無裂紋以及其它影響強度、加工性能和磨損性能的缺陷。2.鑄件加工表面上，允許存在加工余量范圍內的鑄造表面缺陷。3.鑄件非加工面上允許存在以下規(guī)定范圍內的砂眼、氣孔、渣眼等孔洞類缺陷。eq\o\ac(○,1)在Φ50mm范圍內，允許存在3處-Φ2mm×1.5mm的孔洞類缺陷，允許用鑄造膠對其填塞修補，修補處刷硝基黑漆（按規(guī)定配比稀釋后使用），然后防銹處理。深度≤0.8mm孔洞類缺陷，可以不修補。eq\o\ac(○,2)任意一面上不得超過5個孔洞，整個鑄件上存在的孔洞類缺陷數量不得超過10個，否則，按不合格件處理。4.鑄件表面粗糙度：加工定位、卡緊面和暴露的不加工表面應≤Ra25，其余＜Ra100。5.表面銹蝕:以鑄件形式供貨時,必須有防銹措施,特別是非加工面。在鑄件的加工面上，允許存在輕微的銹蝕，非加工面上不允許有銹蝕的痕跡。6.鑄件應清理干凈，飛邊毛刺、披縫、澆冒口殘余量不得大于0.5mm（高）×1.5mm（寬），鑄件上無殘砂（如剎車盤的上下剎車面間的開口處）及氧化皮等。五、鑄件的檢驗要求及鑄件的接收準則：（一）抽樣方案：1.采用一次、二次隨機取樣方案。2.抗拉強度采用一組Φ30的單鑄毛坯試棒，然后加工成標準拉力試棒（見下圖），以試棒抗拉強度值作為驗收鑄件材料抗拉強度的依據，試棒的制備和試驗應符合GB9439-88的規(guī)定。試棒必須能代表熔化全過程的鐵水質量，即正常澆注的首包倒一根，熔化中間階段倒第二根，熔化接近尾聲倒第三根，試棒的打箱溫度要與鑄件基本相同，即在480℃以下時才允許落砂打箱，然后冷卻至室溫。試棒必須尺寸合格且無鑄造缺陷。3.硬度在鑄件表面上有代表性的位置測定（測前需去除表皮1mm）。球鐵試棒尺寸剎車盤鑄件的硬度在剎車盤工作面上測試（如下圖）：剎車盤鑄件硬度測試位置示意圖4.金相試塊在鑄件的上蓋板位置取樣(兩筋條間看截面金相).5.常規(guī)成分分析在鑄件或試棒或爐前試塊上取樣6.光譜分析使用光譜試塊，試塊的形式尺寸如下圖所示（材料球鐵或45#鋼）：光譜分析試塊組合鑄型圖（二）檢驗項目、檢驗頻次及接收準則：檢驗項目檢驗設備檢驗頻次重要度等級結果判定合格不合格鑄件材質抗拉強度材料試驗機1次/批eq\o\ac(○,1)四項指標全部合格。eq\o\ac(○,2)硬度和成分不合格時，必須進行評審，經評審同意復檢時，可加倍取樣復驗，只有復驗項全部合格，且評審經總經理批準后，才允許該批鑄件放行。eq\o\ac(○,1)金相組織和抗拉強度不合格的，該批鑄件視為不合格，不再復檢。eq\o\ac(○,2)硬度和成分不合格時，可進行評審，經評審同意復檢時，如復檢仍有不合格項時，該批鑄件即為不合格。硬度布氏硬度計1次/批金相組織金相顯微鏡1次/批化學成分光譜分析議1次/批鑄件尺寸有公差尺寸卡尺深度尺新產品首批檢5件量產時每種型號抽檢1件/日主要eq\o\ac(○,1)抽檢件全合格。eq\o\ac(○,2)抽檢件中有不合格件時，須進行評審，經評審同意復檢時，可加倍取樣復檢，只有復檢全部合格，且評審經總經理批準后，才允許該批鑄件放行。初檢件中有不合格件時，須進行評審，經評審同意復檢時，可加倍取樣復驗，如復檢仍有不合格件時，該批鑄件即為不合格。加工尺寸卡尺深度尺主要同軸度卡尺深度尺一般非加工尺寸卡尺深度尺一般角度角度尺一般錯箱值卡尺深度尺一般鑄件外觀表面缺陷目測100%一般符合本標準“四、鑄件外觀質量”要求規(guī)定的即為合格不符合本標準“四、鑄件外觀質量”要求規(guī)定的即為不合格表機粗糙度目測100%一般表面生銹目測100%一般飛邊毛刺殘留水口目測100%一般內在缺陷加工試車5件/日一般5件全部合格即該批鑄件為合格若有不合格件時，分析原因，采取糾正措施（三）檢驗批定義：1.材質檢驗的一個批次：電爐生產件定義為同一配料且熔化正常情況下，同一爐次的產量。2.沖天爐熔化的每6包鐵水（因故不經電爐保溫時）澆鑄的鑄件定義為一個檢驗批次。3.從批中抽檢的一件鑄件定義為一個單位樣本的大小。4.剎車盤的硬度檢測：eq\o\ac(○,1)在拉力試棒上測試時，1次/批。eq\o\ac(○,2)在鑄件上測試時，沖天爐、保溫電爐雙聯生產的鑄件，2次/日；熔化電爐生產的鑄件1次/日。編制審核批準剎車轂類鑄件技術標準一、適用范圍：本標準為我公司生產的各類剎車轂鑄件檢查驗收的主要依據，亦為剎車轂鑄件生產指導性文件。二、鑄件材料成分和性能：鑄件材料的力學性能、金相組織和化學成分要符合《灰鑄鐵鑄件技術標準》的相應規(guī)定。三、剎車轂預埋件的成分、性能、結合狀態(tài)和預處理：（一）預埋件（鋼板）的成分和性能要求：1.化學成分（%）：C0.08～0.15Mn0.30～0.60P≤0.030S≤0.0352.機械性能：鋼板種類抗拉強度MPa（N/mm2）屈服強度MPa（N/mm2）延伸率（在50mm長范圍內）%硬度HB熱軋板≥303≥170≥28≥86冷軋板≥340≥290≥20≥95注：鋼板的化學成分及機械性能σb、σs、δ5、HB等指標，可以以供貨方提供的檢驗報告為驗收的依據。（二）對預埋鋼板的鑄造狀態(tài)要求：1.對檢驗合格的預埋鋼板，需進行磷化處理，去除表面銹蝕和油污，磷化合格的鋼板，應在48小時內使用，當超過48小時或者當出現銹斑時，應重新處理后方可使用。2.在鑄件與鋼板結合處，應盡量避免出現白口組織，或使其減少到最小限度，鋼板的邊緣與鑄鐵應完全牢固地融鑄一起，在切削加工后，其結合狀態(tài)必須滿足以下技術要求：eq\o\ac(○,1)鋼板邊緣95%以上的孔,必須完全被鑄鐵填充,且鋼板嵌入鑄件的表面結合良好;其余5%的孔,其充滿程度也應達95%以上。eq\o\ac(○,2)剎車轂主體的鑄鐵部分與鋼板結合處應盡可能嚴密，（澆鑄前鋼板的磷化處理及預熱是關鍵）在結合面處出現的可見“縫隙”不能超過其周長的20%。（三）預埋件（鋼板）的磷化處理：為了保證鋼板牢固可靠的融鑄在鑄件中，需預先對預埋鋼板表面進行除油和去銹處理。序號工序名稱熔液成分工作條件所用器具處理方法要求及說明名稱含量（%）溫度（℃）時間（分）1驗收鋼板2除油脫脂SP-83102-4%30-4010不銹鋼槽煮洗油除凈為止3沖洗自來水室溫5塑料槽流水沖洗要凈4除銹HCIH2SO420-25室溫5-10塑料槽浸泡除銹要凈5沖洗自來水室溫5塑料槽流水沖洗要凈6磷化PB-L6660-703-5不銹鋼槽上下串動均勻7沖洗自來水室溫5塑料槽沖洗要凈8干燥100-1405-10干燥箱升溫加熱無潮氣9待用`注：1.第2序煮洗后將鋼板立即放入清水中，沖洗去堿液。2.鋼板無銹時，不經過第4序除銹處理。3.第7序脫水后應立即將鋼板送入干燥箱干燥，以防氧化銹蝕。四、鑄件外觀質量：（一）鑄件必須質地均勻，無白口組織，無冷硬質點，外觀上沒有超過規(guī)定范圍內的縮孔、縮松、氣孔、砂眼等影響鑄件機械強度和機加性能的缺陷。（二）鑄件加工面上允許存在可以加工掉的鑄造缺陷。加工后的零件工作面上不允許露黑皮及存在各種鑄造缺陷。（三）鑄件鑄字要完整清晰、可辨易讀，字跡不可殘缺或粘連。表面有鑄字的鑄件，應在履帶式拋丸清理機中進行清理，鐵丸粒度＜Φ0.5mm，拋丸清理后，顯露出的飛邊毛刺，可用手工或機械方法進行表面清理，然后二次或多次拋丸清理，達到鑄件外觀光潔美觀。（四）鑄件尺寸公差應符合圖紙規(guī)定之公差值。（五）對鑄件非加工面上允許存在如下范圍內的鑄造缺陷：在50×50范圍內，對存在的砂眼大小和數量限制如下：砂眼大?。鸡?φ3-φ4φ4-φ5＞φ5砂眼數量32101.砂眼深度＜3mm。并用鑄造膠填塞、修補這些外表缺陷。修補后的表面顏色應盡量接近鑄件本色。2.在剎車轂非工作面上，對直徑＜φ3mm、深度＜1.5mm、總數不超過3個且兩孔間距＞8mm的砂眼、氣孔缺陷，可不做任何形式的修補。（六）鑄件應清理干凈，無燒結殘砂存在，飛邊毛刺、澆冒口殘留量、外觀多“肉”量、分型面上的披縫等，不得超過高0.5mm，寬0.8mm。（七）鑄件表面粗糙度要求：毛坯面粗糙度≤Ra25，機加部位毛坯面粗糙度≤Ra50。（八）出運前的鑄件，做好防銹處理，需涂漆的鑄件，按要求涂漆，噴漆要均勻，無流掛現象。五、剎車轂預埋件的檢測：（一）首先對鋼板表面的除銹、去油情況進行檢查，未達到工藝要求的不準使用。（二）檢查鋼板與鑄鐵的融鑄情況：鋼板與鑄件的結合狀況，通過車床加工的辦法來檢查；用普通車床進行機械加工，去除鑄鐵至與鋼板平齊，仔細觀察融合情況。（三）每天從鋼板鑲鑄面處“縫隙“較大的鑄件中抽取1件試車檢查，用普通車床進行機械加工，去除鑄鐵至與鋼板平齊，仔細檢查鋼板與鑄鐵的融鑄情況。如符合本標準規(guī)定的，可判為這批鑄件合格。對這批鑄件中存在的不連續(xù)“縫隙”，可用鑄造膠填塞，然后再進行拋丸處理。（四）當鋼板鑲鑄面處存在的“縫隙”不超過兩處，且每處長度＜15mm，兩處間距＞50mm時，可以不填塞其“縫隙”，視為合格鑄件。對“縫隙”總長度小于其周長的20%的，也視為合格鑄件。六、對鑄件各項目的檢測頻次：按《各種理化性能的檢測頻率》的規(guī)定執(zhí)行。編制審核批準各種理化性能的檢測頻率一、鑄件材料性能檢測：序號檢驗項目檢測方法/設備重要度等級檢測頻率備注沖天爐保溫電爐熔化電爐1爐前快速成分分析快速熱分析儀主要1次/6包1次/爐1次/爐由爐前控制員配合澆注試塊2白口寬度三角試片主要1片/包1片/爐1片/爐3出爐溫度NSP-203R快速測溫計主要≥8次/日≥8次/日≥3次/日澆注時首包必測，并記錄4澆注溫度主要≥8次/日≥8次/日≥3次/日5光譜分析DV-6直讀式光譜儀關鍵1次/6包1次/爐1次/爐理化室自取試樣6常規(guī)化學成分分析碳硫測定儀硅錳磷分析儀分光光度計關鍵2次/日1次/日質量部送樣7金相組織WMS2000金相圖像儀關鍵1次/6包1次/爐1次/爐質量部送樣8抗拉強度材料試驗機關鍵1棒/6包1棒/爐1棒/爐質量部送樣9布氏硬度HB-3000D布氏硬度計關鍵在拉力試棒上測試質量部送樣1次/6包1次/爐1次/爐在鑄件上測試2件/日1件/日注：1.每日澆注的第一包鐵水、打爐前澆注的最后一包鐵水、澆注試棒的鐵水，因故停風或改變爐料時，均需用熱分析儀進行快速爐前成分分析。2.隨時增加檢測新產品鑄件的化學成分、機械性能和金相組織。3.送檢的試樣、試塊必須標明澆注的爐次，檢驗試樣、澆注爐次和鑄件批次三者之間必須具有一一對應的唯一性標識，以便于質量追溯。二、型砂性能檢測：序號檢驗項目檢測方法/設備重要度等級檢測頻率備注1濕壓強度型砂液壓強度試驗機重要每日每班每2小時測1次理化室自取樣本2水分型砂架盤天平雙盤紅外線烘干爐重要每日每班每2小時測1次理化室自取樣本3透氣性型砂透氣性測定儀重要每日每班每2小時測1次理化室自取樣本4砂子粒度架盤天平雙盤紅外線烘干爐重要進新砂時理化室自取樣本5含泥量重要進新砂時6芯砂干拉強度液壓強度試驗機重要每日每班測試2次理化室自取樣本7舊砂粒度電子天平雙盤紅外線烘干爐1次/周理化室自取樣本8舊砂含泥量1次/周9舊砂水分1次/周各分公司可根據新產品和工藝試驗的需要確定檢測項目和檢測頻次。編制審核批準沖天爐操作工藝規(guī)程一、鑄鐵熔煉的基本要求：（一）鐵水的出爐溫度：1490℃±20℃（二）鑄件的機械性能：1.材料牌號HT230，抗拉強度δb≥230N/mm2，每批爐料需澆鑄φ30的單鑄試棒三根，以測定其抗拉強度。2.鑄件硬度：HB187-241（三）鑄件的化學成分：鑄鐵類型化學成分（%）CSiMnPSCuCrC.E出口美國的灰鑄鐵件3.1-3.41.6-2.10.6-0.9＜0.12＜0.120.15-0.450.05-0.253.7-4.15出口英國的灰鑄鐵件3.2-3.5二、沖天爐主要技術參數如下：三、熔煉操作要點：（一）修爐操作：修爐材料應符合標準，按有關參數進行修爐。1.清爐：清除爐壁上的大塊釉子，避免垂直敲打以防震裂爐襯。2.仔細檢查爐壁浸蝕情況，凡是松動的耐火磚及浸蝕超過2/3的耐火磚必須更換。磚縫間隙不超過3mm，上下層磚縫必須錯開。3.爐型尺寸及風口大小、形狀、位置應符合規(guī)定。4.出鐵口直徑為Φ30-40mm，出渣口直徑為Φ30-50mm，出鐵口、出渣口內部必須修成喇叭形。5.過橋與后爐底平面在一個斜度線上，斜度為5°-6°。過橋要修成向前爐為大口的喇叭形。6.修爐底時，先填一層干砂，爐底四周做成R40-50mm的圓角，爐底以出鐵口為基準，厚度在150mm以上，以5°-6°向過橋傾斜。7.爐底、出鐵槽、出渣槽等修好后，應刷上一層石墨涂料。前爐應搪一層15-25mm的焦炭粉，再刷石墨涂料。爐底材料配方為：名稱耐火磚粉粘土焦炭粉材料配比（%）25-3015-2050-60（二）點火裝料：1.一般在開風前2.0-2.5小時點火。2.點火木柴燒旺后，加入40%底焦，全部燒著扣再加40%底焦，其余20%裝料前用以調整底焦高度。底焦塊度100-150mm，總重500Kg，分三批加入，底焦高度1800mm。3.吹底焦：最后一批底焦加入后吹風15-20分鐘，待底焦全部澆透，即停風。4.裝料：按配料通知單配料，稱量要準確，允差為≤3%，磅秤要定期校驗，塊度要符合要求。加料順序為：澆冒口和回爐鐵鐵合金生鐵廢鋼熔劑底焦?jié)裁翱诤突貭t鐵鐵合金生鐵廢鋼熔劑底焦5.燜爐：裝滿爐料后預熱20-30分鐘。熔化中要及時加料，保持料柱在規(guī)定高度，若發(fā)生棚料，要及時排除。（三）爐前控制：1.爐前操作：孕育劑稱量要準確，出爐時隨出爐鐵水流均勻加入孕育劑。2.用快速測溫計測量鐵水出爐溫度，測溫頻率為≥8次/日，并作記錄。3.孕育前白口寬度5-7mm，含硅量控制在1.2-1.6%范圍內，孕育后白口寬度為2-3mm，檢測頻率為≥1片/包。4.用550CS熱分析儀進行化學成分檢測，檢測頻率為≥1次/6包，并記錄。質量控制記錄：沖天爐配料熔化記錄鐵水溫度測量記錄爐前熱分析儀測試報告（四）鐵水的“雙聯”處理：熔化后的鐵水必須要進入保溫電爐保溫，當溫度達到1490℃±20℃時，方出爐澆注。四、常見故障及防止措施：（一）化學成分不準，白口寬度過大或偏?。赫{整碳當量，適當改變爐料配比。（二）出爐溫度低：采用合格焦炭，通過控制和調整底焦高度、風量、爐料塊度等因素以達到有效的控制鐵水溫度。（三）棚料：因裝入過大料塊或形狀不規(guī)則料塊造成。按塊要求裝料，上部棚料時，停風捅料；下部棚料時，鼓風熔化。（四）鐵水氧化：減少風量；補加底焦。編制審核批準電爐操作工藝規(guī)程一、對鐵水質量的基本要求：（一）保溫電爐對沖天爐熔煉的鐵水進行保溫至1490℃±20℃。（二）熔化電爐鐵水達1490℃±20℃時可以出爐。（三）鐵水成分、機械性能應符合規(guī)定要求。二、保溫電爐的操作：（一）砌筑步驟：1.將烘干或炒干的石英砂或高鋁料（無雜質）按比例配好，按比例加入硼酸拌勻（稠度一般用手捏基本上成團即可）。2.靠感應線圈內壁放入一層玻璃絲布（按圖給要求）。3.加一層石棉布。4.入拌好的石英砂或高鋁料打結，應與感應器底部半齊。5.入坩堝，加入拌好的石英砂或高鋁料，打結側面，一次加入30-50mm，直至爐頂。（二）坩堝燒結：1.在烘爐過程中，當爐溫升至1000～1100℃時，開始加入鐵水，具體過程參見燒結曲線：2.燒結是一個較長的過程，新爐子投產最初一、二周內，應有滿爐鐵水，燒結的最高溫度為1510℃。（三）熔煉操作：1.襯燒結后的第一次熔化或保溫，一定要滿爐熔化或保溫，爐口部分得到充分的燒結。在前幾爐熔化或保溫盡可能選用干凈無銹的爐料。熔煉鑄鐵時，最好是熔煉或保溫低碳鑄鐵。熔煉或保溫過程中要盡量避免加劇對爐襯侵蝕的工藝處理，如進行增碳等工藝。2.熔煉或保溫操作過程應注意的問題：感應電爐本身是電、水、油三種系統的統一體，不合理的操作往往釀成嚴重的事故。嚴格禁止操作的有如下幾點：eq\o\ac(○,1)將潮濕的爐料、熔劑及封閉容器、半封閉容器加入爐膛中。eq\o\ac(○,2)用澆包襯有缺陷或潮濕的澆包接受金屬熔液。eq\o\ac(○,3)發(fā)現爐襯有嚴重損害，仍然繼續(xù)熔煉。eq\o\ac(○,4)對爐襯進行猛烈的機械沖擊。eq\o\ac(○,5)電爐在沒有冷卻水的情況下運行。eq\o\ac(○,6)金屬熔液或爐體結構在不接地的情況下運行。eq\o\ac(○,7)在沒有正常的電氣安全連鎖保護的情況下運行。eq\o\ac(○,8)在電爐通電的情況下，進行裝料、搗打固體爐料、取樣、添加大批合金、測溫、扒渣等。如確有必要在通電情況下進行上述某些作業(yè)，應采取適當的安全措施，如穿絕緣鞋和戴石棉手套及降低功率。電爐和其配套電氣設備修理工作，都應在斷電情況下進行，斷電的確實性需由控制面板上的儀表及手柄（最好應用測量工具進行復檢）表來證實。3.電爐工作時,必須仔細監(jiān)視熔煉或保溫過程中金屬溫度、事故信號，冷卻水溫和流量，感應器等出口水溫不應超過設計規(guī)定的最大值。4.金屬熔液的化學成分和溫度達到要求后，應及時斷電和出液。5.熔煉或保溫作業(yè)結束，將金屬熔液出盡，為防止迅速冷卻使爐襯形成大裂紋，須采取適當的緩冷措施，如在坩堝上加蓋石棉板；爐蓋的爐口間的縫隙用耐火纖維氈封住等。6.電爐在運行過程中，應經常檢查爐襯的狀況，以確保安全生產和提高爐襯壽命。不正確的操作方法往往導致爐襯壽命的縮短，因此，須避免以下幾種常見的錯誤操作：eq\o\ac(○,1)爐襯沒有按照規(guī)定的工藝進行打結、烘烤和燒結。eq\o\ac(○,2)爐襯材料成分及結晶形態(tài)不符合要求，含有較多雜質。eq\o\ac(○,3)熔煉后期金屬熔液的過熱溫度超出允許范圍。eq\o\ac(○,4)在裝載固體或者因排除爐料搭橋時，采用不正確的操作方法和猛烈機械沖擊，使爐襯受到嚴重損壞。eq\o\ac(○,5)停爐后，爐襯急冷而產生大裂紋。（四）爐前控制：1.爐前操作：孕育劑稱量要準確，出爐時隨出爐鐵水流均勻加入。2.用快速測溫計測量爐內鐵水溫度，檢測頻率為≥1次/爐，當鐵水溫度達到1490℃±20℃時，即可出爐。3.用爐前熱分析儀進行化學成分檢測，檢測頻率為≥1次/爐，并作好記錄。4.根據孕育前白口寬度確定孕育劑加入量，最低加入量不得低于0.15%，孕育后白口寬度為2-3mm，檢測頻率為≥1片/爐。（五）檢測及記錄要求：1.檢測手段：出爐溫度用快速測溫計；三角試片白口寬度用尺量；2.記錄方法：爐前熱分析儀報告電爐配料熔化記錄鐵水溫度測量記錄（六）日常維護、檢修要點：感應電爐的日常維護和檢修工作是十分重要的。它能及時發(fā)現各種隱患，避免重大事故并保證長期安全生產，促進鑄件產量和質量的提高。有關感應電爐的爐襯、感應線圈、水冷電纜、爐蓋、液壓系統、冷卻系統、電器系統檢修內容見表。感應電爐日常維修、檢修項目表eq\o\ac(○,R)-1檢修項目維護檢修內容檢修時間及次數措施爐襯爐襯有否裂縫觀察坩堝內有否裂縫冷卻后每次啟動前若裂縫寬度在2mm以下、如不深切屑等物不會嵌進裂縫時，則不必修補，及可使用。否則需要進行修補后才能使用。流槽的修補觀察側壁爐襯和流槽交界處有否裂縫出液時若出現裂縫，進行修補。爐底及渣線部位爐襯的修補觀察爐底及渣線部位的爐襯有否局部蝕損出液后若有明顯的蝕損需進行修補。感應線圈外觀檢查·線圈表面有否附著異物1次/日用車間壓縮空氣吹掃。擰緊螺栓?！ろ斁o線圈各裝配螺栓有否松動1次/日橡膠管·橡膠管接口處有否漏水1次/日打緊螺栓?！つ繙y檢查橡膠管有否割傷1次/周線圈出口處冷水卻水溫度在額定金屬熔液量、額定功率狀況下，記錄線圈各支路冷卻卻水溫度最大于規(guī)定值1次/日暢通管路。除塵用車間壓縮空氣吹去線圈表面的塵屑和熔液飛濺物1次/日酸洗感應器水管的酸洗1次/1-2年用5%的稀鹽酸沖洗?？衫@性導線水冷電纜◆有否漏水1次/日◆檢查電纜是否接觸爐坑1次/日◆在額定功率下記錄電纜出水溫度1次/周

為預防事故發(fā)生采取的預防措施1次/年2.表eq\o\ac(○,R)-2可繞性導線干式電纜·清除絕緣膠木制的母線夾板上的塵埃1次/日·檢查懸掛匯流母線夾板有否折斷1次/周爐蓋耐火澆灌料目測檢查爐蓋里的耐火燒灌層厚度1次/日耐火澆灌料層厚剩1/2時，則要重筑爐蓋襯里。加潤滑油爐蓋支點部分1次/周傾動油缸油缸上下部軸承及高壓管·軸承部分及高壓管上有無金屬熔液燙傷的痕跡1次/周觀察油缸下面的支座有無油污，拆下壓蓋進行檢查。·油漏泄1次/日油缸·密封部位有無漏泄現象1次/日傾爐時，觀察油缸體發(fā)出諸如敲擊油缸之類聲音時，多為軸承缺油。·異常聲音1次/日傾爐限位開關·動作檢查：用手按動限位開關，油泵應停止加載。1次/周·限位開關上有無濺著金屬熔液1次/周加潤滑油所有各加油口1次/周低壓開關柜刀開關接觸器◆主觸頭的粗糙程度、磨損量1次/6個月粗糙嚴重時，用銼刀、砂紙等研平。觸頭磨損2/3時，調換觸頭,碳化部分細砂紙磨去。用車間壓縮空氣清掃，用布擦去灰塵?！魴z查輔助觸頭接觸是否良好，是否磨損1次/6個月◆滅弧罩是否碳化1次/月eq\o\ac(

,·)檢查螺絲是否松動1次/周絕緣電阻用1KV兆歐表測量主回路與地之間絕緣電阻應大于1M1次/6個月接觸裝置檢查接地線是否良好1次/月3.表eq\o\ac(○,R)-3中頻電源柜柜內外觀檢查◆元件有無破損、燒壞1次/周若松動，有可能燒壞元件◆接線頭是否松弛、脫落1次/周動作試驗◆檢查指示燈是否指示1次/日◆過流、過壓動作是否靈敏1次/日◆漏爐、缺相、欠水壓、水溫報警等是否工作可靠1次/日柜內除塵用車間壓縮空氣清掃1次/周繼電器◆檢查觸頭粗糙程度，粗糙嚴重時用細砂紙打磨光滑◆調換接點1次/3個月◆觸頭磨損嚴重進要調換1次/2年變壓器檢查外觀◆有無滲、漏油1次/周如油液面下降，應及時補充◆冷卻絕緣油是否加到規(guī)定位置1次/周靈敏度◆檢查日常溫度指示，應低于規(guī)定值◆檢查溫度報警是否靈敏◆檢查瓦斯報警、跳閘是不靈敏1次/周響聲及振動◆平常通過聽和摸進行檢查儀器測量◆其它詳見變壓器說明書1次/周電容器組檢查外觀◆有無油和水漏泄◆各端子螺釘有無松弛1次/周若發(fā)生松弛，端子部分會因過熱變色電容器組周圍的溫度用水銀溫度計測量1次/周進行通風，使周圍溫度不超過40℃油壓裝置液壓油◆油面計顯示的油面高度，油的顏色有無變化◆檢查液壓油中的灰塵量及油的質量◆測量溫度1次/周若油面下降，則回路有漏泄質量差時，要調換油4.表eq\o\ac(○,R)-4壓力計傾爐壓力是否與平常有不同1次/周油壓裝置泵檢查泵的噪聲是否與平常不同1次/周泵有噪聲時，有下列原因：由吸濾器吸入空氣，泵的吸入側吸入空氣，過濾器有雜物吸油不暢通調壓閥◆從泵起動到壓力上升出現時間滯后時及調壓閥噪聲變大時，拆開調壓閥進行清理◆傾爐速度太慢時，在裝置最高使用壓力范圍內提高調壓閥的設定壓力，設定壓力不上升，拆出進行清理1次/周過濾器拆開過濾器進行清理第1次為半個月，以后為1次/月調換部件1次/年配管直觀檢查配管上有無漏油1次/月冷卻水回路軟水冷卻裝置◆裝置各部位有無漏水1次/月◆電動機、泵的噪聲、振動與平常有無不同1次/月◆長期停運時，或在冬季、夜間停止運轉時，應排去剩水（指在水溫低于+5℃時）

壓蓋密封墊的磨損更換2年冷卻塔備用水路備用進水是否正常1次/月冷卻水分配架◆水壓表報警值是否正常發(fā)出，壓力指示與平常有無不同◆溫度計指示是否正常，報警觸頭有無異?！襞涔苡袩o漏水1次/月1次/周1次/日緊急用設備備用水泵是否正常1次/周漏爐報警裝置電極引出線檢查◆電極引出線連接是否正常◆電極引出線是否接地1次/日1次/日線圈檢查拆爐時：線圈有無因金屬熔液引起澆壞線圈有無凹凸線圈有無其它損壞（七）安全操作注意事項及事故處理方法：1.感應電爐的保護裝置有關感應電爐的主要保護內容、設置原因及方法:見下表

：保護名稱保護原因及保護方式冷卻水水溫過高當冷卻水的出水溫度超過所規(guī)定的允許值時容易引起水垢，甚至使水氣化，產生事故。各路冷卻水路出口處水溫超過允許值時，發(fā)出報警信號冷卻水水壓降低當冷卻水的水壓低于所要的數值時，將破壞冷卻條件。因此，在冷卻水總進水管上，裝有帶電接點水壓表。當水壓下降到允許值范圍以下時，發(fā)出報警信號變壓器油溫指示和瓦斯保護電爐變壓器均有油溫指示，監(jiān)視油的溫度，在電爐變壓器上，還裝有瓦斯保護。當變壓器發(fā)生故障、氣體繼電器動作，切除供電回路，并有報警信號。坩堝漏爐及主電路接地保護裝有坩堝報警裝置。當坩堝漏爐或主電路接地時切除電源，并發(fā)出報警信號。2.安全操作注意事項：eq\o\ac(○,1)開爐前準備工作：A.檢查爐襯，爐襯厚度（不包括石棉板）經磨損小于65～75mm時，必須修爐。B.檢查有無裂縫。2mm以上的裂縫，要填入爐襯材料進行修補。C.確保冷卻水暢通。eq\o\ac(○,2)加料須知：A.不讓潮濕的爐料加入。B.切屑料應盡量放在出液后的殘留金屬熔液上。一次投入量為電爐容量的1/10以下，而且必須均勻投入。C.不要加入管狀或中空的爐料。這是由于其中空氣急劇膨脹，可能有爆炸的危險。D.不管爐料如何，都要在前次投入的爐料沒有熔化完之前，投入下一次爐料。E.如果使用鐵銹和附砂多的爐料，或者一次加入冷料過多，則容易發(fā)生“搭橋”，必須經常檢查液面避免“搭橋”。產生“搭橋”時，下部的金屬熔液就會過熱，引起下部爐襯的侵蝕，甚至發(fā)生滲漏及爆炸。eq\o\ac(○,3)鐵水溫度的管理，熔煉鑄鐵或保溫時，不要將出鐵溫度提高到超出需要值。過高的鐵液溫度，使爐襯壽命大大降低。3.事故處理方法：eq\o\ac(○,1)事故是難以預料的。對突然發(fā)生的非常事故，要沉著、冷靜、正確地處理，可避免事故擴大，縮小影響范圍。因此，要熟悉感應電爐可能發(fā)生的事故，及這些事故正確處理方法。3.1.停電：eq\o\ac(○,1)由于供電網路的過電流、接地等事故或感應爐本身事故引起感應電爐停電。當控制回路與主回路，接于同一電源時，則控制回路水泵也停止工作。感應線圈內停水超過3～5分鐘，會導致線圈絕緣損壞，釀成事故。因此，在供電網路停電時，要立即啟動備用發(fā)電機并切換電源。此項工作要在5分鐘內完成。eq\o\ac(○,2)由于停電，感應線圈供電也停止，因此此時感應線圈內通水量僅需正常供電時的20%～30%即可。采用高位水箱水作備用水源時，高位水箱容量應按停電時間10H以上的用水量來考慮，停電時間在1H以內，可用木炭蓋住金屬熔液面，防止散熱，等待繼續(xù)通電。一般來說不必用其它措施，金屬熔液溫度下降有限。eq\o\ac(○,3)停電時間過長，金屬熔液有可能發(fā)生凝固。金屬熔液凝固在坩堝內，將使爐襯的收縮受到阻礙，并因此形成爐襯裂紋，因此要盡量避免金屬熔液在坩堝內凝固。最好在金屬熔液尚具有流動性時，將金屬熔液倒出。eq\o\ac(○,4)冷爐料開始起熔期間發(fā)生停電，爐料還沒有完全熔化，故不必傾爐倒出，可讓其保持原狀，僅需繼續(xù)通水，等待通電時再起爐。3.2.漏液：eq\o\ac(○,1)漏液事故容易造成設備損壞，甚至危及人身，因此平時要盡量做好電爐的維護與保養(yǎng)工作，以免發(fā)漏液事故。eq\o\ac(○,2)當報警裝置的警鈴響時，立即切除電源，巡察爐體周圍，檢查金屬熔液有否漏出。若有漏出，立即傾爐，把金屬熔液倒完。如沒有漏出，則按照第四章第六節(jié)漏爐報警檢查程序進行檢查和處理。eq\o\ac(○,3)如果確認金屬熔液從爐襯中漏出而碰到電極引起報警，則要把金屬熔液倒完，修補爐襯，或重新筑爐。eq\o\ac(○,4)漏液是由于爐襯的破壞造成。爐襯的厚度越薄，電效率越高，熔化速度越快。但當爐襯厚度經磨損小于65mm時，這時在整個爐襯厚度中幾乎都是堅硬的燒結層和過渡層，沒有松散層，爐襯稍受急冷急熱就會產生細小裂縫。該裂縫就能將整個爐襯內部裂透，容易使金屬熔液漏出。eq\o\ac(○,5)對不合理的筑爐、烘烤、燒結的方法，或選用爐襯材料不當，在熔化的頭幾爐就會產生漏爐，新筑爐襯在開爐時要特別注意。3.3.冷卻水事故：eq\o\ac(○,1)冷卻水溫度過高一般由于下列原因產生：感應器冷卻水水管有異物堵塞水的流量減少。這時需要停電、用壓縮空氣吹水管來除去異物。而停水時間最好不要超過5分鐘，另一原因是線圈冷卻水水道有水垢，根據冷卻水水質的情況，必須每隔1～2年把線圈水道用酸洗一次。每隔半年取下軟管檢查水原垢情況。如在水道上有明顯的水垢堵塞，需要提前進行酸洗。eq\o\ac(○,2)感應器水管突然漏水。當發(fā)現此事故時，立即停電，并用環(huán)氧樹脂或其他絕緣膠類等把漏水處表面封住，降低電壓使用。把這爐爐料化完、倒完后再進行爐子修理。若線圈水道大面積被擊穿，無法用環(huán)氧樹脂等臨時封補漏水缺口，只得停爐，倒完金屬熔液并進行修理。三、熔化電爐操作規(guī)程：（一）修爐操作：1.處理好電爐坩堝模處表面及吊環(huán)部分。2.1噸電爐底厚度300mm，爐壁厚度隨胎模，兩側要求均勻放置。3.爐底和爐內壁均勻輔放一層石棉布。放正坩堝，搗制時分層加料，每層厚度30～50mm，均勻緊實達到硬度要求。4.當搗制距坩堝上表面10～15mm時，用爐領材料修筑爐領，在表面上刷涂料（水玻璃M：2.2-2.4，比重1.50-1.55）。5.修爐材料應符合標準要求，在配制筑爐材料前要用磁鐵將筑爐原材料（石英砂）中的鐵磁性雜質磁選干凈，同時挑出其它雜物，如木質、雜草、頭發(fā)等。6.修爐材料配比：粒度規(guī)格8～10目10～16目16～24目250～400目加入量（%）10303030另外加硼酸占總重的2.5%。爐領材料：在上述配比中再加入模數2.2-2.4水玻璃5kg，攪拌均勻使用。（二）烘爐操作：總原則：低溫緩慢烘爐，高溫滿爐燒結。1.投烘爐爐料（廢石墨電極或大塊焦炭）。2.低功率送電。首先以15-20kw功率，烘爐6小時；然后以25kw功率，烘爐2小時；再以50kw烘2小時。3.取出烘爐材料，按配料單加料，將功率逐步提高到250kw，鐵水溫度提高到1490℃±20℃，在爐內停留半小時，使坩堝達到燒結溫度，然后傾爐澆注。4.第一爐熔化結束后，必須連續(xù)熔煉2～3爐，以保證坩堝燒結良好，釉面光滑。（三）熔煉操作：1.正常生產時，按配比加料，加料時：eq\o\ac(○,1)檢查鐵屑質量,如發(fā)現細屑超過1/3時,應增加增碳劑和孕育量。eq\o\ac(○,2)稱量要準確，誤差不能超過±1%。2.加料順序為：鐵屑——增碳劑及鐵合金——鐵屑3.在熔化鐵屑過程中，不能只靠鐵屑本身重力在爐內下降熔化，在當爐底部已有一定量熔化鐵水時，要不斷的用爐釬或木棒沿爐口周邊將鐵屑下捅，以防止棚料和中間結殼，促使鐵屑快速熔化，縮短熔化時間，節(jié)省電能消耗。當鐵屑質量不好時，要增加扒渣次數。（四）爐前控制：1.爐前操作：孕育劑稱量要準確，出爐時隨出爐鐵水流均勻加入。2.用快速測溫計測量爐內鐵水溫度，檢測頻率為≥1次/爐，當鐵水溫度達到1490℃±20℃時，即可出爐。3.用爐前熱分析儀進行化學成分檢測，檢測頻率≥1次/爐，并作好記錄。4.根據孕育前白口寬度確定孕育劑加入量，最低加入量不得低于0.15%，孕育后白口寬度為2-3mm，檢測頻率為≥1片/爐。5.三角試片管理：三角試片保存時間為24小時以上，經有關人員檢查后方可處理。（五）檢測及記錄要求:1.檢測手段:出爐溫度用快速測溫計,三角試片白口寬度用尺量。2.記錄方法：爐前熱分析儀報告電爐配料熔化記錄鐵水溫度測量記錄編制審核批準澆注工藝守則一、小包和吊包的烘干：（一）小包用硬材料修好后，放到烘包爐上進行10-12小時以上的烘烤，直至烘干。（二）烘好的小包內部刷上鉛粉涂料，并再次放到烘包爐上進行8-10小時的烘干，以備澆注時使用。（三）吊包用硬材料重新修筑后，包內放木材點火烘烤，需連續(xù)兩天進行10-12小時的烘干。（四）烘干后的吊包，內部需刷鉛粉涂料，并重新放木材點火進行10-12小時的烘干，以備澆注使用。（五）小包和吊包因內部涂料脫落，重新涂刷涂料，同樣需進行10-12小時的烘干，方可使用，不經烘干的小包和吊包不準使用。（六）澆注用的小包和吊包使用前必須經過予熱。二、澆注前的準備工作：（一）檢查鐵水包的修理、烘干、預熱情況是否符合要求，鐵水包的轉動機構是否正常、安全可靠。（二）準備好扒渣、擋渣工具，堵跑火泥塞等材料和工具，需預熱的要進行預熱。（三）清除澆注通道的不安全因素使?jié)沧⑼ǖ罆惩ǎ阌诓僮?。（四）澆注前應了解要澆注砂型的鐵水牌號、毛重、澆注溫度要求等，以及鑄型的分布情況，并按照各鑄件的工藝要求和熔化順序安排好澆注順序。（五）按工藝要求放好壓箱鐵，壓箱鐵要壓得勻稱、不偏重，壓箱鐵不得影響澆注和排氣。三、澆注：（一）出爐的第一包鐵水只能澆注芯鐵或不重要鑄件或進行保溫電爐。（二）鐵水包第一次接鐵水如產生沸騰現象時，應立即停止出鐵，已出鐵水只允許澆注芯鐵、回爐鐵錠或不重要鑄件，該鐵水包應徹底烘干后方可使用。（三）出鐵后應立即扒渣，扒渣前撒集渣劑，扒渣時不得從澆包嘴扒出。（四）澆注前應再次扒渣，出鐵和澆注時，應有專人測量鐵水溫度，并做好記錄。（五）澆注溫度應按工藝要求控制，無工藝要求的鑄件一般可按下表選擇：鑄件主要壁厚（mm）＜1010-25澆注溫度（℃）1390-14301370-1410（六）澆注時間：每型澆注時間要控制在15-20秒。個別情況由現場工程師確定。（七）澆注時應注意：1.澆注時按批次要求澆注試棒、試塊，并有專人記錄。2.高牌號鑄鐵及特殊要求的鑄件的鐵水，應經爐前檢驗合格后方可澆注。3.澆注進澆口杯應保持充滿，正常情況下澆注不許中斷，澆注時澆口杯內不得產生旋渦，飛濺和外溢。4.澆注開始后，應及時引氣。（八）壁厚件或特殊要求的鑄件,在澆滿后應進行充分的補澆或根據工藝要求從冒口補澆。（九）在澆注過程中，如發(fā)生冒口嗆火，在不影響安全情況下不得停澆，如嗆火嚴重影響安全，可立即停澆。（十）對新產品和對開箱有特殊要求者，澆注后應在砂箱明顯部位標明該件的澆注時間，要求開箱時間及其它要求。（十一）澆注時，發(fā)現跑火現象的應盡力搶救。（十二）澆注完畢后，應將包內剩余鐵水全部澆成鐵錠，澆注工具集中保管，損壞的要及時修理和添置。四、安全守則及文明生產要求：（一）澆注工應配戴防護眼鏡，穿戴好勞動保護用品。（二）經常檢查吊具、吊包等是否安全可靠。（三）爐前與澆注區(qū)內不得有積水。（四）鐵水包不可盛的太滿，鐵水液面應低于包口50mm以下，出鐵和吊運時上好安全卡。（五）澆注過程中不要直接窺視冒口。（六）擋渣工站立位置不要正對包嘴。（七）包內剩余的鐵水應倒入回爐鐵模內，不得隨地亂倒。（八）澆注結束后，清理場地，所用器具必須放回指定位置，整齊擺放。編制審核批準鑄件打箱清理工藝守則打箱工藝守則：（一）鑄件開箱、落砂的溫度和時間應按以下要求進行：1.一般中小件開箱溫度應在500℃以下，復雜易變形鑄件應在200℃以下。工藝上無明確要求的鑄件，在砂型中冷卻時可參照下表控制：鑄件重量（Kg）壁厚（mm）鑄件在砂型中的冷卻時間（小時）自動造型線＜5＞0.55-305-10＞0.510-20＞12.帶有立芯的剎車盤,在澆注完50分鐘之后才可打箱。不帶立芯的剎車盤澆注完35分鐘之后才可打箱。（二）開箱后的熱鑄件，不得放在有冷風吹的地方，不得觸及水、冰等激冷物。（三）開箱、落砂過程中，清理下來的澆冒口，應按鑄鐵的類別和等級分別堆放在指定地點。（四）落砂后的鑄件，要按澆注批次、爐次分別堆放，并標識。二、清理工藝守則：（一）應先檢查鑄件表面有無嚴重缺陷，如有嚴重缺陷應報告檢查員處理。沒有明顯缺陷的鑄件，先用砂輪磨除飛邊毛刺及披縫。（二）鑄件內外表面所有粘附的型、芯砂應清理干凈，澆冒口及飛邊、毛刺應鏟除，內腔的飛邊、毛刺應鏟磨平整。（三）清理時應注意不要損傷鑄件的邊緣、棱角及鑄件上的鑄字。薄壁鑄件禁止重錘敲打。（四）清除澆冒口時注意：正確選擇敲擊方向和敲擊力量，以免鑄件缺“肉”損傷。不可在鑄字位置敲擊鑄件。敲擊時要注意安全，防止傷人。（五）有凸出鑄字的鑄件，必須用履帶式拋丸清量機進行清理。拋丸清理后顯露出的飛邊毛刺可用手工或機械方法進行表機清理，然后再二次拋丸清理，使鑄件表面達到光潔、平整，鑄字要完整清晰，鑄字規(guī)格應符合有關驗收技術條件的要求。成品鑄件表面不得顯露新修銼的痕跡。（六）使用表面清理設備，如噴丸清理滾筒、拋丸清理室等，應嚴格執(zhí)行安全操作規(guī)程。并要注意：1.裝入的鑄件應無導致報廢的缺陷。2.裝入滾筒清理的鑄件，其重量與壁厚應基本相近。易損壞的薄壁殼體件以及有鑄字的鑄件不能裝入。裝載量不許超過300Kg。3.清理時滾筒內放入填充物，以防止鑄件磕碰損壞。根據鑄件具體情況，適當控制滾動時間。4.采用拋丸清理室清理時，每掛重理不許超過500Kg。5.鑄件在清理搬運過程時，要輕拿輕放，不許磕、碰、撞傷鑄件。6.清理后的鑄件經檢查認定合格后方可沾油，做防銹處理。三、安全守則：（一）使用清理設備時必須嚴格遵守設備安全操作規(guī)程。（二）工作時一定要配戴好勞動保護用品。（三）砂輪機開動前必須檢查砂輪片是否堅固，砂輪機運轉是否正常，砂輪片卡緊螺母是否卡緊，否則不許開動。（四）鑄件沾油時不許吸煙。（五）漏電保護器每班在使用設備之前必須由專人進行檢查并做好檢查記錄。編制審核批準鑄件生產日期代碼的規(guī)定一、為滿足產品圖紙的要求，對有標識鑄造日期要求的各類鑄件的鑄造日期代碼規(guī)定如下：序號生產日期年份代碼月份代碼120088一A220099二B320100三C420111四D520122五E620133六F720144七G820155八H920166九K1020177十L1120188十一M1220199十二N剎車盤鑄字由廠標、年、月（三個字母）組成，字高6mm，凹下0.8mm，均勻分布在葫蘆頭內徑和筋條內徑間的平面上，即沿順時針方向以120°等分分布。（如下圖所示）。其它鑄件按圖紙要求鑄字，一般情況下，鑄字高6mm，凸起（或凹下）0.8mm，按圖紙規(guī)定位置鑄字，有特殊要求的按其相應的規(guī)定執(zhí)行，生產日期按日期代碼的規(guī)定執(zhí)行。廠家標識代碼規(guī)定如下：生產廠家廠標代碼XXX集團Y鑄字位置如下圖標：如：“Y、8、A”表示中用XXX集團2008年1月份生產的產品。編制審核批準關于模板定位座銷、導向座銷、砂箱的定位銷套、導向銷套及合箱插銷極限值的規(guī)定一、模板和砂箱，砂箱和砂箱之間定位的準確與否，直接影響生產鑄件的尺寸，如果超差太多，必然造成鑄件錯箱值超差。為了有效地控制鑄件錯箱值在0.5mm以內，現將模板，砂箱、合箱插銷定位部分極限值規(guī)定如下：1.漏模機模板定位座銷、合箱插銷直徑≤φ15.7mm，漏模機砂箱定位孔徑≤φ16.3mm。2.Z148造型機模板定位銷的直徑≤φ29.5mm。導向銷的尺寸≤29.7mm3.Z148合箱錐工作段外徑≤29.5mm4.Z148砂箱定位套孔≥30.5mm，導向套孔≥30.7m。上述規(guī)定的極限值做為檢查模板、箱錐砂箱合格與否的依據，如果超過極度限，應停止使用，立即更換。編制審核批準型砂、芯砂混砂工藝規(guī)程一、型砂混砂工藝規(guī)程：（一）型砂配比及性能：序號類別材料配比（%）性能要求新砂舊砂膨潤土煤粉水分（%）透氣性濕壓強度Kpa1型砂5-1095-900.8～1.20.5～0.83.0-3.3≥50Kpa≥120備注1.每周檢查一次舊砂的粒度和含泥量。2.舊砂的粒度在72/144范圍內＜70%時加新砂調整,含泥量＞15%時加新砂調整。（二）加料順序：型砂：舊砂+新砂+膨潤土+煤粉+水出碾（三）注意事項：1.所有原材料應符合技術要求。2.當透氣性達不到標準要求時，應立即做含泥量試驗，以便調整配比。3.水分是指型砂碾砂后的含水量，不是指混碾時的加水量。4.根據原砂的含水量及季節(jié)，可以調節(jié)水分含量，使型砂達到工藝需要的性能。5.每班碾砂完畢后，必須將混砂機清理干凈，做到文明生產。二、冷卻盒芯砂混砂工藝規(guī)程：（一）環(huán)境與原砂：1.冷芯盒制芯溫度為不低于20℃。2.冷芯用樹脂的保存溫度為10℃-32℃。3.冷芯用砂，含泥＜0.5%，烘干后水分＜0.5%，砂溫必須達到室溫方可使用。（二）混砂前準備工作：1.每班混砂前，將混砂機空載運行半分鐘，無異常再加砂使用。2.空載運行2分鐘后，檢查電器和機械部分是否處于良好狀態(tài)，機器潤滑是否充分。3.混砂前，必須嚴格檢查混砂機出砂口和輾缽內是否粘有樹脂和硬化的砂塊，如有必須清理干凈，方可重新關好出砂口。4.用S206碗式混砂機，每次加入原砂（100kg±2kg）。用定量桶量取100kg，經過干燥，且過篩無雜質的干砂，砂溫不超過38℃。5.樹脂加入量：每碾加入Ⅰ號（308）：1000mL，Ⅱ號（608）：600mL用量杯量取308樹脂1000毫升，608樹脂600毫升。6.樹脂加入順序及時間：加砂機器開動加308樹脂4秒加608樹脂20秒出砂7.往混砂機內加樹脂時，量杯必須倒凈，并且不準倒在機架或碾幫上，以免樹脂量不準。8.芯砂混好放出，放凈混砂機內殘砂后，再放入定量后的干砂。9.冷芯盒樹脂砂，必須隨用隨混，不準混完后長期放置不用。一般情況下，混好的冷芯用砂2小時內必須用完，夏季1小時內須用完。10.混好的樹脂砂放出后，關閉出砂口，如不連續(xù)混砂時，將機器停止運轉。11.每班需將混砂機內腔及葉片上的殘砂、樹脂清凈后轉下班使用。12.將下次要用干砂、樹脂分別量取，以備下次混砂使用。（三）注意事項：1.砂子和樹脂定量必須準確，不經技術部門允許，任何人不得隨意改動樹脂和砂子加入量。2.樹脂砂必須隨混隨用，不得在沒有調整好射芯機的情況下，先將樹脂砂混好待用。3.在不連續(xù)混砂，且每次混砂間隙在40分鐘以上時，每次混完砂后必須將輾缽內的樹脂砂全部清凈。4.每班工作結束后，關掉電源，將輾缽內外和出砂口附近的樹脂和砂子清理干凈，并清除混砂機附近地面的殘砂。5.將未用完的樹脂，按型號分別倒入包裝桶內，并擰緊上蓋。6.混砂時不得將手和棍棒等物入混砂機內。編制審核批準制芯工藝守則一、熱芯盒射芯機制芯工藝守則：（一）準備工作：1.機器開動前，必須打開儲氣包放水龍頭，放掉儲氣包及總管道內的積水。2.開機操作前，應仔細檢查機器各部分的螺釘、螺栓是否松動；如有，應立即擰緊，并清除掉機器工作臺上的浮砂和雜物，以免在操作時發(fā)生故障。3.操縱閥手柄歸零位，打開風門，查看管路是否漏風，壓力表是否達到0.5-0.7Mpa(5-7kg/cm2)。4.檢查水冷射頭內是否有冷卻水。檢查油霧器內的油量是否在2/3高度。5.根據砂芯形狀、壁厚，按所需硬化時間，調節(jié)時間繼電器至所須時間。6.將各加熱板的溫度調整到260℃-270℃（覆膜砂），保證芯盒各部位的溫度達到工藝要求。7.檢查砂斗是否已裝滿砂。（二）射芯：1.當芯盒加熱到260℃-270℃時，射砂壓力達0.5-0.7Mpa（5-7kg/cm2），打開芯盒，在芯盒表面均勻噴涂硅油脫膜劑。2.扳動操縱閥手柄，使芯盒夾緊。3.扳動操縱閥手柄使工作臺上升，并檢查射頭和工作臺上的芯盒之間是否有大的間隙；如有，要及時檢查解決，以防止射砂時四處噴砂。4.扳動操縱閥手柄，產生射砂動作，射芯時間為1-2秒。5.射砂完畢后，手柄立刻返回，進行排氣，排氣時間為2-