TPM之IE改善手法精議說課講解

ＴＰＭ之IE改善手法講師：許石城財團(tuán)法人中衛(wèi)發(fā)展中心TPM部利潤的產(chǎn)生

利潤＝銷售額－總成本＝Σ(售價×數(shù)量)－(制造成本＋銷管費(fèi)用)銷售額＞成本 產(chǎn)生利潤銷售額＜成本 發(fā)生虧損銷售額＝成本 平衡

利潤的分配

資本主──股東再投資──保留盈余之提列員工顧客

※企業(yè)的繁榮※消費(fèi)者的利益※從業(yè)員的成長、幸福

企業(yè)

社會產(chǎn)品．服務(wù)利潤

促進(jìn)企業(yè)成長之道

「開源」－擴(kuò)大企業(yè)規(guī)模由廣拓市場、刺激消費(fèi)、增加銷售著手……………受同業(yè)競爭、消費(fèi)傾向等外在因素限制「節(jié)流」－降低成本由降低成本、減少浪費(fèi)、節(jié)用資源著手……………從事改善、推行合理化。內(nèi)在因素盡在其我

生產(chǎn)力的意義

生產(chǎn)力（Productivity）生產(chǎn)力＝

產(chǎn)出量→產(chǎn)品或服務(wù)投入量→勞動力（人員）、設(shè)備、材料、資金等。產(chǎn)出量提高生產(chǎn)力的意義是指以?最少的人員?最少的設(shè)備及維護(hù)費(fèi)?最少材料

產(chǎn)出更多、更好并能滿足顧客的產(chǎn)品提高生產(chǎn)力的方向

工作時間如何構(gòu)成

Ｂ

因產(chǎn)品設(shè)計或規(guī)格方向之疵病而增加之工作量Ｃ

因制造或操作之不當(dāng)而增加之工作量Ｄ

因管理缺陷而生之無效時間Ｅ

工作人員控制范圍內(nèi)之無效時間現(xiàn)行情況下操作所需之總時間在總工作量總無效時間Ａ

產(chǎn)品及／或操作之基本工作量生產(chǎn)效率的內(nèi)函

直接率工作效率標(biāo)準(zhǔn)化率平衡率生產(chǎn)效率有效損失70%75%65%70%100%生產(chǎn)效率＝(直接率)×(工作效率)×(標(biāo)準(zhǔn)化率)×(平衡率)例＝70%×65%×75%×70%＝24%有效時間8H×24%＝1.92H推行工業(yè)工程等管理技術(shù)※化無效為有效

化損失為生產(chǎn)IE的理念

1.經(jīng)濟(jì)性的追求2.合理性的追求3.整體最適的追求4.尊重人生ＩＥ基本觀念I(lǐng)E（IndustrialEngineering）是藉由設(shè)計、改善或設(shè)定人、材料、設(shè)備的綜合性系統(tǒng)即工作系統(tǒng)，以謀求提高生產(chǎn)力的技術(shù)。所謂「設(shè)計」是指制定新的系統(tǒng)，「改善」是把現(xiàn)在的系統(tǒng)修正為更好的系統(tǒng)，而「設(shè)定」是引進(jìn)設(shè)計或已經(jīng)改善的系統(tǒng)，并使其根基穩(wěn)固，以期所期待的機(jī)能能夠發(fā)揮。－－美國IE協(xié)會（AIIE）IE(工業(yè)工程)是什么?1.有關(guān)設(shè)計、控制與管理一個由人員、設(shè)備、物料、資料、資本與知識等整合起來的(生產(chǎn))系統(tǒng)。2.所有能夠用最少的資源而生產(chǎn)正確又及時的產(chǎn)品的技術(shù)。3.找尋做每件事情的最佳方法。4.為了賺錢所需要的工程學(xué)。5.用來調(diào)查、分析與檢討改善案的手法。IE活動的范圍

古典IE

項目

近代IE改善技術(shù)－方法工程（MethodEngineering）技法：動作分析、作業(yè)分析、工程分析等古典手法。目的：作業(yè)或工程的經(jīng)濟(jì)化，勞動生產(chǎn)力的提高，動作觀念的養(yǎng)成。

技法：系統(tǒng)分析等近代的分析手法。目的：經(jīng)營效率的提高、經(jīng)營管理者的改革、系統(tǒng)化的促進(jìn)。

作業(yè)測定；工作衡量（WorkMeasurement）技法：各種時間研究的手法目的：設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)間于作業(yè)層確立科學(xué)化的管理

技法：OR等近代的衡量方法。目的：決定經(jīng)營所需標(biāo)準(zhǔn)資料、情報系統(tǒng)的設(shè)計，在經(jīng)營層確立科學(xué)化的管理。

IE的主要工作內(nèi)容

一、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)與標(biāo)準(zhǔn)時間的設(shè)定。二、工程設(shè)計（工具、設(shè)備、加工方法、裝配方法等）。三、制品設(shè)計（價值工程／分析，成本數(shù)據(jù)之作成等）。四、生產(chǎn)、存量、品質(zhì)、成本等管理體系的設(shè)計。五、工廠布置、設(shè)備布置、物料搬運(yùn)之設(shè)計。六、設(shè)備投資方案之計畫與分析。七、生產(chǎn)方式、生產(chǎn)途程之設(shè)計。八、職務(wù)分析與工作評價。九、績效管理制度之設(shè)計與營運(yùn)。十、獎工制度的設(shè)計與營運(yùn)。十一、規(guī)劃教育訓(xùn)練方案并實施。十二、工業(yè)安全之有關(guān)事項。

工作研究的范圍

方法研究簡化工作并發(fā)展更經(jīng)濟(jì)之工作方法工作衡量決定完成工作所需之時間較高之生產(chǎn)力

工作研究

工作研究的實施步驟步驟1選擇有關(guān)工程、作業(yè)等工作系統(tǒng)之目前以及將來的問題。步驟2確認(rèn)被選擇之問題的目的、價值，并描寫有關(guān)的理想方法或系統(tǒng)的要點。步驟3以資料或直接的觀察來記錄所有發(fā)生的事實。這時應(yīng)用各種分析技術(shù)中最方便、最經(jīng)濟(jì)的技巧。步驟4比較被分析記錄的事實與理想系統(tǒng)的狀態(tài)，并做批評性的檢討。步驟5考慮所有的限制條件之后，設(shè)計接近理想且可能接受的工作系統(tǒng)，并在此系統(tǒng)之下創(chuàng)造最經(jīng)濟(jì)的方法。步驟6把新的工作系統(tǒng)及方法作為標(biāo)準(zhǔn)做法并付諸實施。IE七手法一、工程分析(程序分析)二、搬運(yùn)工程分析三、稼動分析(作業(yè)抽樣)四、生產(chǎn)線平衡分析五、動作分析六、動作經(jīng)濟(jì)原則七、設(shè)施規(guī)劃與改善(一)工程分析定義：調(diào)查分析生產(chǎn)工程與作業(yè)方法，以及把握其問題點進(jìn)行改善。從整個制程的輸廓著眼，其研究單位為各個操作(Operation)，將各操作運(yùn)用刪除(Elimination)，合并(Combination)，重組(Re-arragement)，與簡化(Simplification)之技巧，予以合理化。如果有一項操作在整個制程中為不必要，或者重覆，則立即予以刪除，不必要再作細(xì)微之動作分析，否則即為研究浪費(fèi)。工程分析之手法?操作程序圖（OperationProcessChart,OPC）?流程程序圖（FlowProcessChart,FPC）?線圖（FlowDiagram）使用符號

：操作

：停滯

：搬運(yùn)

：儲存

：檢驗

工程分析種類工程分析1.單純工程分析(操作程序圖OPC)2.詳細(xì)工程分析(流程程序圖FPC)(1)產(chǎn)品工程分析(對象是產(chǎn)品---物型)(2)作業(yè)者工程分析(對象是人員---人型)3.人機(jī)作業(yè)分析4.事務(wù)工程分析操作程序圖

操作程序圖（OperationProcessChart）為顯示產(chǎn)品的整個制造程序的工作概況圖，又稱「概要程序圖」（Outlineprocesschart）。以分析「操作」及「檢驗」之先后順序為重點，并對于原材料，另作投入制程的時點，及操作所需時間均標(biāo)明，惟不包括物料之「搬運(yùn)」、「停滯」、及「儲存」之情況。操作程序圖可以掌握從原料至產(chǎn)品的整個制程，為分析及改善的主要基本「工具」。流程程序圖

流程程序圖(Flow.ProcessChart)是對每一主要另件或材料單獨作圖，使每件之搬運(yùn)、儲存、及檢驗、均可獨立研究、特別用以分析其搬運(yùn)距離、遲延、儲存時間等隱藏成本之浪費(fèi)。如果這些「非生產(chǎn)性」的時間顯著，即在提醒分析人員，應(yīng)尋求改良之道。

種類材料流程程序圖：說明制程中材料或另件被處理的步驟。(產(chǎn)品工程分析)人員流程程序圖：指出操作人員之所有一連串的動作。(作業(yè)者工程分析)線圖

制造程序中之所有事之資料，流程程序圖中已相當(dāng)詳盡；但如能繪制線圖（FlowDiagram），以圖示方式表明實際之過程，與流程程序圖配合使用分析，對于新方法之改善，實有莫大之價值。

線圖通常是依比例縮尺繪制工廠建筑或工場布置之平面圖，最好使用方格眼紙。將機(jī)器，工作地點等，依其正確相關(guān)位置，一一繪于其上，并將流程程序圖上所有動入，以線示或符號指示之。最主要者為物料或人員之流經(jīng)路線，依流程程序圖所記錄之次序方向用直線或絲線（String）表示。

流動之方向一般以箭號表示。由于線圖最主要之功用在于搬運(yùn)之分析，希望從工場或機(jī)器之布置上改良搬運(yùn)情況，減少搬運(yùn)上之浪費(fèi)，因此往往將等待（遲延）一項事象予以忽略，而余下之操作、檢驗、儲存三種事象，僅以位置表示，不記符號，而搬運(yùn)則以流程路線之箭線表示。工程分析步驟定義：調(diào)查分析生產(chǎn)工程與作業(yè)方法，以及把握問題點做改善。步驟：1.從原材料至產(chǎn)品為止，依工程的程序繪制作業(yè)程序圖(如圖1.1)2.用工程記號(如圖1.2)做成流動線圖(如圖1.3)3.統(tǒng)計各種工程記號的時間做成總括表(如圖1.4)4.由分析結(jié)果抽出問題點5.改善時，先除去非稼動，再來清除準(zhǔn)稼動6.最后對于稼動作業(yè)，可以再想辦法縮短時間

工程分析的記號分三類稼動產(chǎn)生附加價值的作業(yè)(如加工)準(zhǔn)稼動為了確保執(zhí)行稼動作業(yè)所需做的工作，雖然無可奈何，但在大幅改善后，應(yīng)能消除(如檢查和搬運(yùn))非稼動不產(chǎn)生附加價值的作業(yè)(如停滯)圖1.1作業(yè)程序圖圖1.2工程記號圖1.3流動線圖圖1.4總括表練習(xí)1請回想自己負(fù)責(zé)的工作，利用工程記號，畫出作業(yè)程序圖。搬運(yùn)分析的主要手法搬運(yùn)分析搬運(yùn)工程分析空搬運(yùn)分析搬運(yùn)活性分析搬運(yùn)稼動分析搬運(yùn)重量比率分析搬運(yùn)成本分析直線式搬運(yùn)工程分析布置圖式搬運(yùn)工程分析活性圖表分析平均活性示數(shù)分析(二)搬運(yùn)工程分析搬運(yùn)工程分析定義：調(diào)查分析搬運(yùn)作業(yè)，以及把握問題點做改善。步驟：1.將目前搬運(yùn)作業(yè)用基本記號(如圖2.1)與臺記號(如圖2.2)做工程分析并改善2.依照活性示數(shù)定義(如圖2.3)做搬運(yùn)活性分析圖(如圖2.4)3.計算平均活性示數(shù)(如圖2.4)4.根據(jù)平均活性示數(shù)的高低做適當(dāng)?shù)母纳?如圖2.5)圖2.1搬運(yùn)基本記號圖2.2搬運(yùn)臺記號動力記號移動線附帶記號圖2.3活性示數(shù)圖2.4搬運(yùn)活性分析圖1 2 3 4 5 6 7 8 9 1043210用車輛運(yùn)送置于棧板用車輛運(yùn)送裝在車上的狀態(tài)放置用車輛運(yùn)送裝載于車上卸在地板上用車輛運(yùn)送裝載于車上散置于地板上活性示數(shù)步驟平均活性示數(shù)=(0+3+4+0+3+4+3+4+2+4)/10=2.7圖2.5平均活性指示及其改善目標(biāo)改善前的布置圖式搬運(yùn)工程分析圖電置樞場框架置場置臺托架置場時間效果（aging)檢查室置臺入口出口輸送帶改善后的布置圖式搬運(yùn)工程分析圖電置樞場框架置場托架置場檢查室入口出口置臺置臺時間效果(aging)練習(xí)2請以自己最常處理的搬運(yùn)工作，進(jìn)行搬運(yùn)工程分析，并思考改善方案(三)稼動分析(作業(yè)抽樣)定義：調(diào)查人員或機(jī)器的作業(yè)，定量地把握其稼動、準(zhǔn)稼動、以及非稼動組成比率。步驟：1.將作業(yè)分化其內(nèi)容，并歸為三種稼動狀況(如圖3.1)2.決定作業(yè)抽樣的觀測次數(shù)(如圖3.2)3.反覆觀測該作業(yè)，并記錄分化作業(yè)的時間(如圖3.3)4.統(tǒng)計抽樣結(jié)果，將該作業(yè)的稼動狀況以圓餅圖表示(如圖3.4)5.若非稼動的比率過高，則加強(qiáng)改善作業(yè)者的工作要素機(jī)械的工作要素圖3.1人員稼動狀況分類

寬放

經(jīng)由實際測時工作，計算平均操作時間，再加上評比，得到「正常時間」（Normaltime)，這并不意味已求得吾人所要求的真正標(biāo)準(zhǔn)時間，因為其中并不包括「寬放」（Allowance）因素。「正常時間」僅指一位合格勝任的工人，以「正常速度」運(yùn)行該工作所需的時間。經(jīng)驗告訴我們，一個人是不可能沒有任何中斷的整天以相同的速度操作，一點也不變化地完成工作。他需要喝點茶，上廁所，偶爾因疲倦而稍事休息或使速度降低；偶爾工具損壞需要裝修，或者替機(jī)器上油，有時候領(lǐng)班有所指示而不得不暫停工作……這些都不是他自己意志所能控制。因此我們體認(rèn)到「寬放」一項工作是為了實際上的需要。標(biāo)準(zhǔn)時間的形成所謂「標(biāo)準(zhǔn)時間」即將本章內(nèi)各節(jié)所述時間的綜合。由最初用馬表測得的觀察時間，經(jīng)第一次用評比率修正為正常時間，再經(jīng)第二次加入寬放時間，始得「標(biāo)準(zhǔn)時間」。其形成如下圖所示：觀察時間××評比因數(shù)生理寬放疲勞寬放作業(yè)寬放管理寬放其他寬放正常時間標(biāo)準(zhǔn)時間標(biāo)準(zhǔn)時間＝正常時間＋寬放時間＝觀察時間×評比系數(shù)＋寬放時間評比系數(shù)之決定：

實施時間觀測時，被觀測者之作業(yè)速度與所謂「標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)速度」有差異，此時必須靠評比系數(shù)將之調(diào)整為「標(biāo)準(zhǔn)速度」之時間。例如：評比系數(shù)為110%，則表示觀測時間比「正常速度」快10%，則若測時間為10秒，正常時間為10秒×110%＝11秒。又如評比為90%，則表示「正常速度」應(yīng)為實測時間之98%。若實測時間為10秒，則正常時間為10秒×90%＝9秒。評比之方法大致可分：1.平準(zhǔn)化法－－所謂西屋法。2.速度評比法。3.客觀評比法。4.合成平準(zhǔn)法。建議：按經(jīng)驗法則實施評比，但重點須放在標(biāo)時設(shè)定后之管理。WS法施行程序1.決定目的2.取得有關(guān)人員之理解與合作3.決定觀測對象之范圍4.將觀測對象加以分層5.決定觀測項目6.決定觀測次數(shù)7.決定觀測時刻8.決定觀測路徑?地點9.準(zhǔn)備觀測用紙10.施行預(yù)備觀測11.到觀測階段表2.4隨機(jī)時刻表

10小時40次用表2.4隨機(jī)時刻表

10小時40次用＜事例＞作業(yè)員15名的裝配職場，擬作1天20次，連續(xù)4天的觀測。上班時間：8:30～17:00，午休12:00起45分，10:00與15:00起各有10分鐘的全員同時休息。＜次序＞由「隨機(jī)時刻表」的1～10列的列號碼中任選1列（本例是提起第1列例示于下）。各列的左方數(shù)字第1～40排成不規(guī)則狀。右方的數(shù)字是意味著時刻。將這些時刻依照下面所示那樣對準(zhǔn)于上班時間。0.01＝8時1分，1.01＝9時1分，2.06＝10時6分由左方數(shù)字的1起依序選擇時刻去，1是4.16＝12點16分屬于午休時間，因而予以除外。照這樣繼續(xù)選擇到選出20個「作業(yè)時間中」的觀測時刻為止。但是，上午、下午各10分鐘的休息時間中的觀測時刻7.02＝15點2分應(yīng)視為觀測時刻。理由是因為并非于觀測時刻同時觀測15名作業(yè)者，而提指為了要做觀測而由辦公室的座位，或由職場的門口出發(fā)的時刻，這樣的綠故。憑著觀測中聽到的休息「開始、終止」的電鈴，對「休息」的觀測加以劃分，較為正確。藉此則可望掌握休息前后的作業(yè)狀態(tài)。第2天以后，則使用另一列的時刻。圖3.2作業(yè)抽樣觀測次數(shù)圖3.3作業(yè)抽樣記錄圖3.4稼動狀況圓餅圖45%13%10%7%2%練習(xí)3請以自己為例，把每天進(jìn)行的工作細(xì)分，作出稼動狀況分類表。(四)生產(chǎn)線平衡分析定義：在連續(xù)化生產(chǎn)線上，各工程之間有固定的次序，為了避免等待與停頓的浪費(fèi)，盡量使各工程的作業(yè)時間相等的分析。步驟：1.把各工程分成數(shù)個單位作業(yè)，并測定時間(如圖4.1)2.以各工程為橫軸，時間為縱軸，畫間距圖(如圖4.2)3.計算生產(chǎn)線平衡效率與平衡損失(如圖4.3)4.把時間較長的工程挪出單位作業(yè)于相鄰的短時間工程，并再畫間距圖(如圖4.4)圖4.1軸產(chǎn)品各單位作業(yè)的時間測定圖4.2改善前間距圖圖4.3平衡效率與平衡損失圖4.4改善后間距圖間隔圖表（現(xiàn)狀）作業(yè)時間要素作業(yè)改編一覽間隔圖表（改善后）作業(yè)時間練習(xí)4請以自己負(fù)責(zé)的各個工程當(dāng)作一條生產(chǎn)線，進(jìn)行生產(chǎn)線平衡分析，并提出改善對策。(五)動作分析

所謂動作分析，是分析為了一個作業(yè)操作，或一循環(huán)的工作中，手或眼睛的運(yùn)動，為了減少無用的勞力，并確立減少疲勞的經(jīng)濟(jì)性動作的次序，或配合目標(biāo)的技巧。動作分析定義：把人員作業(yè)的動作分解成最小的基本動素組成，記錄并分析該作業(yè)的所有動素次序并分類，去除沒有價值的動素。步驟：1.把人員作業(yè)的動作細(xì)分成18個基本動素并歸類為三大類(如圖5.1，圖5.2，圖5.3)2.調(diào)查記錄該作業(yè)各動素的組合次序并分類(如圖5.4)3.將不必要的動素設(shè)法去除(如圖5.5)動作分析進(jìn)行方法1.雙手作業(yè)分析2.為動作分析法雙手作業(yè)分析記號雙手作業(yè)分析圖表罐的流向部品箱現(xiàn)狀?改善后作成日：92年6月14日作成者：Y?M圖5.1第一類為必要的動素圖5.2第二類為延誤第一類的動素圖5.3第三類為非工作必要的動素微動作（Therblig）記號UU微動作分析圖表（例）現(xiàn)狀?改善后作成日：92年6月14日作成者：Y?M從部品箱取出蓋子、固定于線上的罐UU接點鉚固作業(yè)舊配置接點鉚固作業(yè)改善方法的配置接點接點開關(guān)手腕承板離合器操作桿事務(wù)器作為中心合理的之作業(yè)區(qū)域的配置小物零件的桌上配置(a)不適(b)適當(dāng)良好作業(yè)區(qū)域配置之例手的動作方法(不適當(dāng))(適當(dāng))兩手交叉作業(yè)加工完成零件的便利流落口雙手同時用的容器與加工完成品的滑降路(重力用)(1)改善前(2)改善后作業(yè)臺上物品放置方式(整理整頓)不良良練習(xí)5仔細(xì)回想你某一工作的所有動作，制作一張動作分析表。分類檢討各個動素，去除不必要的動素。

動作經(jīng)濟(jì)原則是由三種的基本原則所構(gòu)成，宗旨均是基于為了具體改善要點之各基本原則為主題。其三種基本原則如下所述：1.動作能活用的原則。2.動作量節(jié)約的原則。3.動作法改善的原則。(六)動作經(jīng)濟(jì)原則動作能活用的原則

大部份的人都是右撇子，全部使用右手，但若連左手也能使用為最佳。又足部如能應(yīng)付，最好足部的動作能可以活用。凡是具有進(jìn)動作能力的部份，不管何部位都希望全面活用步驟1足部或左手能操作之事不要使用右手。步驟2盡量使雙手同時開始作業(yè)，也要促其同時結(jié)束動作。步驟3雙手不要使其同時靜止，手空閑之時須動腦筋進(jìn)行另外的工作。動作量節(jié)約的原則

徒勞的作為不但浪費(fèi)時間，也需多出的空間。若能減少運(yùn)動量，那么空間亦能減少，時間也就可縮短而完成。要點4盡量使用小的運(yùn)動來完成。軀體的運(yùn)動由腕部的運(yùn)動、前腕的運(yùn)動、手腕或手指的運(yùn)動依序進(jìn)行從而運(yùn)動量會減少。要點5材料或器具，于伸手能及的范圍內(nèi)，應(yīng)盡量設(shè)法放置在近手邊。又以小單元動作的進(jìn)行順序，放置的場所也要決定設(shè)在便利之處。前項的作業(yè)終了，要置于在成品的近旁，依此順序堆置作業(yè)應(yīng)用的物品。要點6小單元動作之?dāng)?shù)，盡量減少為宜。要點7兩個以上的工具盡量使其結(jié)合成一體，材料或零件應(yīng)用易拿取的容器盛置，以減少其動作量。要點8對象物長時的保持，應(yīng)利用保持器具。動作經(jīng)濟(jì)原則1.雙手同時開始與結(jié)束。2.雙手除休息時間外，不應(yīng)閑置。3.雙臂應(yīng)同時做相反且對稱的動作。4.用最簡單的手與身體動作來完成工作。5.用動量幫助工作，使體力消耗最少。6.平滑且連續(xù)的動作優(yōu)于直線且斷續(xù)的動作。7.彈道式動作優(yōu)于限制或控制的動作。8.工作盡量安排至簡單且合乎自然的節(jié)奏。動作經(jīng)濟(jì)原則(續(xù)1)9.應(yīng)盡量減少眼睛的專注，且應(yīng)盡可能靠近。10.工具或物料必須有固定的放置地點。11.工具、物料和控制器應(yīng)盡量靠近使用地點。12.運(yùn)用重力傳遞物料到使用地點。13.盡可能利用墬送搬運(yùn)。14.盡可能將工具和物料按動作的順序安置。15.照明應(yīng)充足。16.安排工作場所和椅子的高度，使得站立或坐工作可輕易地變換換。動作經(jīng)濟(jì)原則(續(xù)2)17.提供給工作者型式和高度適當(dāng)?shù)囊巫印?8.所有的工作應(yīng)利用夾、治具，若是以腳操縱的工具，雙手應(yīng)盡可能的釋放。19.兩種或是多種的工具應(yīng)盡可能的組合在一起。20.工具或是物料應(yīng)盡可能的預(yù)先定位。21.當(dāng)每個手指都在從事某些特定的移動，諸如打字，每只手指的負(fù)荷應(yīng)協(xié)調(diào)及均勻。22.升降器、手推車和其他控制器應(yīng)盡可能使操作者不需變動身體姿勢，以快速和簡單為原則。?動作經(jīng)濟(jì)原則之基本原則事實上，細(xì)研此二十二條原則，即可發(fā)現(xiàn)下列四項(1)兩手同時使用。(2)動作單元力求減少。(3)動作距離力求縮短。(4)舒適的工作。練習(xí)6仔細(xì)回想你刷牙洗臉的所有動作，思考這些動作是否完全符合動作經(jīng)濟(jì)原則。(七)設(shè)施規(guī)劃與改善何謂設(shè)備布置設(shè)備布置(plantlayout)系為使能以最經(jīng)濟(jì)(最適當(dāng))地生產(chǎn)原材料、部品或產(chǎn)品，而設(shè)計廠房、機(jī)器設(shè)備、原材料、作業(yè)者等布置之事。布置的基本型LDMLDMLDMC產(chǎn)品B產(chǎn)品BA產(chǎn)品CA機(jī)能別布置LDLDMLMDAA產(chǎn)品BB產(chǎn)品CC產(chǎn)品機(jī)能別布置LDM原材料?部品工具作業(yè)者完成品固定位置布置L,D,M系機(jī)械設(shè)備或工程(作業(yè))設(shè)施規(guī)劃與改善定義：決定必要的設(shè)施并安置在最適當(dāng)?shù)奈恢?，甚至包括設(shè)計工廠的規(guī)模與地點。步驟：1.先正確地把握產(chǎn)品(P)與生產(chǎn)量(Q)(如圖7.1)2.針對各類型產(chǎn)品做工程分析、路線工程分析、或從至圖等掌握物品流動強(qiáng)度(如圖7.2)3.決定各工作區(qū)的相互活動關(guān)系(如圖7.3)4.掉換工作區(qū)位置，以達(dá)總流動最短為原則(如圖7.4)5.估算各工作區(qū)的必要面積6.畫出等比例區(qū)域規(guī)劃平面圖(如圖7.5)依PQ分析所作的生產(chǎn)方式與布置形式的關(guān)系Ｑ生產(chǎn)量生產(chǎn)品目ＰA群B群C群圖7.1P-Q分析圖7.3活動相互關(guān)聯(lián)圖表（例）?(C表)1.沖壓工廠2.焊接工廠3.涂裝工廠4.裝配工廠5.檢查場6.工具室7.材料倉庫8.部品倉庫9.制品倉庫10.辦公室A1A1UUUA1UUＥ2.3UOA1.2OUUＩA1A1UUUUUUA1UUUA1UUUUUUOＸO