汽車制造工藝學(xué)

第一章汽車制造過程概述1.汽車的生產(chǎn)過程：是將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槠嚠a(chǎn)品的全過程。2.工藝過程：在生產(chǎn)過程中，直接改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、表面之間的相對位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品的過程。3.機(jī)械加工工藝過程的組成：工序，安裝，工位，工步。4.生產(chǎn)綱領(lǐng)：汽車企業(yè)，根據(jù)市場需求和本企業(yè)的生產(chǎn)能力制訂的年產(chǎn)量和進(jìn)度計(jì)劃。5.生產(chǎn)類型：單件生產(chǎn)，成批生產(chǎn)，大量生產(chǎn)。6.不同生產(chǎn)類型的工藝特征：生產(chǎn)類型的不同，生產(chǎn)組織、管理，生產(chǎn)車間的布置，毛坯的制作，設(shè)備、工裝夾具、加工方法的選擇，以及對工人技術(shù)等級等方面的要求均不同。制定工藝規(guī)程時(shí)，必須考慮與生產(chǎn)類型相適應(yīng)，這樣才能取得最大的經(jīng)濟(jì)效益。第二章毛坯制造工藝7.鑄造：將液態(tài)金屬澆注到與零件的形狀、尺寸相適應(yīng)的鑄型空腔中，待其冷卻凝固，以獲得零件的毛坯或零件的成形方法。8.鑄造方法：砂型鑄造、金屬型鑄造、壓力鑄造以及熔模鑄造等，其中以砂型鑄造和壓力鑄造的應(yīng)用最為廣泛。9.砂型鑄造的主要工序內(nèi)容：制造模樣和芯盒、制備型砂和芯砂、造型、砂型及型芯烘干、合型、熔化金屬、澆注、落砂、清理和檢驗(yàn)等。10.砂型的結(jié)構(gòu)：主要由上砂型、下砂型、澆注系統(tǒng)、型腔、型芯、出氣孔等組成。11.鑄造的過程：金屬液從澆注系統(tǒng)注入，流進(jìn)型腔，待其凝固冷卻后，從砂型中取出鑄件，除去表面粘砂和澆冒口，經(jīng)檢驗(yàn)合格，就得到所需的鑄件。12.鑄造工藝參數(shù)選擇是否合理，直接影響鑄件的質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性。13.鑄造工藝參數(shù)的選擇主要考慮鑄件的澆注位置、分型面、澆冒口系統(tǒng)、型芯結(jié)構(gòu)及其工藝數(shù)據(jù)等。14.澆注位置：指澆注時(shí)鑄件中所處的位置，原則為“三下一上”。15.分型面：指上、下型之間所對應(yīng)的之間的表面。16.分型面選擇原則：（1）應(yīng)使鑄型有最簡單和最少的分型面，并盡可能使鑄件位于下型；（2）采用平直面為分型面，少用曲折面作為分型面；（3）盡量使鑄件的主要加工面和加工基準(zhǔn)面位于一個(gè)砂箱內(nèi)；（4）分型面一般取在鑄件的最大截面處。17.結(jié)構(gòu)工藝性：指產(chǎn)品結(jié)構(gòu)在滿足使用要求的前提下，能否用生產(chǎn)率高、勞動(dòng)量小、材料消耗省和成本低的方法制造出來。18.鑄造工藝對鑄件結(jié)構(gòu)的要求:（1）鑄件外形應(yīng)力求簡單；（2）鑄件應(yīng)具有最少的分型面，并盡量使分型面呈平面；（3）鑄件應(yīng)有結(jié)構(gòu)斜度；（4）鑄件應(yīng)盡可能不使用活塊；（5）鑄件應(yīng)盡量不用或少用型芯。19.金屬型鑄造：將熔融金屬澆注入用金屬制成的鑄型中，待其冷卻后獲得鑄件的方法。20.壓力鑄造的優(yōu)點(diǎn)：（1）鑄件的精度及表面質(zhì)量較其他鑄造方法均高；（2）可壓鑄出形狀復(fù)雜的薄壁件或鑲嵌件；（3）壓鑄件的強(qiáng)度和硬度都較高；（4）壓力鑄造的生產(chǎn)率比其他鑄造方法都高。21.壓力鑄造的缺點(diǎn)：（1）壓鑄設(shè)備投資大，制造壓鑄型費(fèi)用高、周期長；（2）壓鑄合金的種類受限制；（3）由于壓力鑄造的速度極高，型腔內(nèi)氣體很難排出，厚壁處收縮也很難補(bǔ)縮，致使鑄件內(nèi)部常有氣孔和縮松；（4）由于上述氣孔是在壓力下形成的，在熱處理加熱時(shí)，孔內(nèi)氣體膨脹將導(dǎo)致鑄件表面起泡，所以壓鑄件不能用熱處理來提高性能。22.自由鍛造：指金屬坯料在上、下砧鐵之間，受沖擊力或靜壓力而產(chǎn)生塑性變形的加工方法。23.自由鍛造可對坯料進(jìn)行拔長、鐓粗、沖孔、彎曲、切割作業(yè)。24.用碳素鋼棒料鍛造出扳手的過程：（1）將毛坯加熱到1100℃左右，用鍛錘將圓鋼棒鍛成長方形的棒；（2）將工具放在扳手坯料頭部與柄部的分界處，用鍛錘錘擊工具，將坯料分段，稱為壓肩；（3）將柄部拔長；（4）將頭部摔圓并進(jìn)行錯(cuò)移；（5）在頭部用沖頭鉆孔；（6）用鏨子切去缺口部分并成型；（7）對鍛件進(jìn)行整形。25.模鍛的優(yōu)點(diǎn)：與自由鍛相比具有鍛件尺寸較準(zhǔn)確、加工余量小、可獲得形狀較復(fù)雜鍛件、生產(chǎn)率高等優(yōu)點(diǎn)，適用于批量生產(chǎn)。26.模鍛分為胎膜鍛和固定模鍛兩類。27.常用的汽車零件的毛坯：有鑄件、鍛壓件、焊接件以及粉末冶金件等。28.毛坯選擇原則:使用性原則，經(jīng)濟(jì)性原則，實(shí)際生產(chǎn)條件。第三章沖壓工藝29.沖壓加工是機(jī)械加工的基本方法之一，它主要用于加工薄板零件，所以常稱為板料沖壓。30.沖壓加工的優(yōu)點(diǎn)：（1）生產(chǎn)率高，而且操作簡便，易實(shí)現(xiàn)機(jī)械化與自動(dòng)化；（2）沖壓零件的尺寸精度是由模具保證的，所以質(zhì)量穩(wěn)定；（3）利用模具加工，可以獲得其他的加工方法所不能或難以得到的復(fù)雜零件；（4）節(jié)能，而且節(jié)省材料；（5）沖壓零件的表面質(zhì)量較好。31.沖裁：是指利用沖模將板料以封閉的輪廓與坯料分離的沖壓工序。32.沖裁件質(zhì)量的內(nèi)容包括：沖裁的斷面狀況、尺寸精度及形狀精度。33.計(jì)算沖裁力的目的：為了選用合適的壓力機(jī)，設(shè)計(jì)模具和檢驗(yàn)?zāi)＞邚?qiáng)度。34.減小沖裁力的方法：斜刃模具沖裁，階梯凸模沖裁，加熱沖裁。35.彎曲：把平板毛坯、型材或管材等彎成一定的曲率、一定的角度，形成一定形狀零件的沖壓工序。36.彎曲件出現(xiàn)的質(zhì)量問題有回彈、彎裂和偏移等。37.減少回彈的主要措施：（1）改進(jìn)彎曲件結(jié)構(gòu)；（2）從模具結(jié)構(gòu)上考慮減少回彈；（3）采用拉彎工藝；（4）采用其他方面的工藝。38.防止彎裂的措施：（1）要選用表面質(zhì)量好，無缺陷的材料做彎曲件的毛坯；（2）在設(shè)計(jì)彎曲件時(shí)，應(yīng)使工件的彎曲半徑大于其最小彎曲半徑；（3）彎曲時(shí)，應(yīng)盡可能使彎曲線與材料的纖維方向垂直；（4）應(yīng)把有毛刺的一邊放在彎曲內(nèi)側(cè)。39.克服偏移的措施：（1）在模具結(jié)構(gòu)上采用壓料裝置；（2）采用定位板或定位銷；（3）將不對稱的彎曲件組合成對稱的形狀，彎曲后再切開。40.拉延：也稱拉深，是利用模具使沖裁后得到的平面毛坯成為開口空心零件的沖壓工藝方法。41.形狀不規(guī)則的零件，如車身零件，具有表面質(zhì)量要求高、輪廓尺寸大、形狀復(fù)雜等特點(diǎn)。42.一般制造過程要經(jīng)過落料、拉延、修邊、沖孔、翻邊等多道工序。43.拉延工序是制造這類零件的關(guān)鍵，它直接影響產(chǎn)品質(zhì)量、材料利用率、生產(chǎn)效率和制造成本。44.形狀不規(guī)則零件的拉延特點(diǎn)：（1）毛坯在模具中的變形十分復(fù)雜，各處應(yīng)力很不均勻；（2）這類零件形狀復(fù)雜，深度不勻，往往也不對稱，壓邊面積所占比例小；（3）拉延時(shí)材料的不道充分的拉延變形，回彈大，易起皺，且剛性不好；（4）其原料的力學(xué)性能、金相組織、化學(xué)成分、表面粗糙度及厚度公差都有很嚴(yán)格的要求；（5）不規(guī)則零件拉延需要的變形力和壓邊力都較大。45.拉延中的輔助工序：拉延前：材料的軟化熱處理、清洗、潤滑等；拉延工序間：軟化熱處理、涂漆，潤滑等；拉延后：消除應(yīng)力的退火、清洗、去毛刺、表面處理、檢驗(yàn)等。第四章焊接工藝46.焊接：汽車制造的主要工藝方法之一，是指通過加熱或加壓，或兩者并用，并且用或不用填充材料，使焊件達(dá)到原子結(jié)合的一種工藝方法。47.焊接優(yōu)點(diǎn)：結(jié)合強(qiáng)度大、氣密性好、生產(chǎn)率高、節(jié)省材料等優(yōu)點(diǎn)。48.焊接方法種類：熔焊，壓焊和釬焊三大類。49.電弧焊：利用焊接電弧產(chǎn)生的高溫作為焊接熱源，使被焊金屬局部熔化而實(shí)現(xiàn)永久性焊接的工藝方法。50.焊接電弧分為陽極區(qū)、陰極區(qū)和弧柱區(qū)三個(gè)部分。51.焊條：焊條是由焊芯和藥皮組成。焊芯起導(dǎo)電和填充焊縫金屬的作用。藥皮的主要作用是保證焊接電弧的燃燒穩(wěn)定，防止空氣進(jìn)入焊接熔池，并使焊縫獲得合理的化學(xué)成分和力學(xué)性能。52.藥皮：主要原料有礦石、鐵合金、有機(jī)物及化學(xué)組成物等。其作用是穩(wěn)弧、造氣、造渣、保護(hù)焊接區(qū)、滲入合金元素和脫氧以及脫硫等。53.焊接接頭形式：是指對兩個(gè)構(gòu)件進(jìn)行焊接時(shí)所采用的連接形式。54.焊縫的空間位置可分為：平焊，橫焊，立焊，仰焊。55.手工電弧焊的焊接工藝參數(shù)主要有焊條直徑、焊接電流和焊接速度等。56.脈沖氬弧焊的特點(diǎn)是：（1）焊縫是脈沖式的熔化、凝固，易于控制，可避免薄件燒穿；（2）熔池脈沖式熔化凝固，易于克服因表面張力小或自身重量影響造成的焊縫偏漿與塌陷等缺陷；（3）容易調(diào)節(jié)焊接工藝參數(shù)、能量和焊縫在高溫停留時(shí)間；（4）焊接質(zhì)量穩(wěn)定，焊接接頭的力學(xué)性能比普通氬弧焊高。57.氬弧焊的特點(diǎn)：（1）用惰性氣體作保護(hù)；（2）電弧穩(wěn)定，飛濺小，焊縫致密；（3）電弧和熔池區(qū)是氣體保護(hù)，明弧可見，便于操作，容易實(shí)現(xiàn)全位置自動(dòng)焊；（4）電弧在氣流壓縮下燃燒，熱量集中，熔池較小，焊接速度較快。58.電阻焊：又稱壓焊或接觸焊。焊件組合后，通過電極施加壓力，利用電流通過接頭的接觸面和鄰近區(qū)域所產(chǎn)生的電阻熱加熱焊件，使之連接。59.搭接接頭適于采用點(diǎn)焊、凸焊和焊縫；對接接頭僅適于采用電阻對焊和閃光對焊。60.電阻焊具有以下優(yōu)點(diǎn)：（1）冶金過程簡單；（2）熱影響區(qū)小，焊接變形與應(yīng)力??；（3）成本低；（4）生產(chǎn)率高；（5）操作簡單，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化、自動(dòng)化；（6）不放出有害氣體和強(qiáng)光，勞動(dòng)條件好。電阻焊的缺點(diǎn)：（1）焊接設(shè)備費(fèi)用高，投資大；（2）需要大功率的電網(wǎng)供電；（3）設(shè)備搬運(yùn)麻煩，不能靈活機(jī)動(dòng)工作。61.接觸電阻的大小主要與下列因素有關(guān)：（1）增大壓力F時(shí)，接觸點(diǎn)因受壓而變形，使接觸面積變大，同時(shí)表面氧化膜也局部被破壞，因而接觸電阻減小；（2）硬度低，導(dǎo)線性能好的材料，其接觸電阻較??；（3）表面狀態(tài)對接觸電阻有很大影響；（4）升溫是金屬變軟，氧化膜破壞，故接觸電阻迅速下降。62.激光焊的特點(diǎn)：（1）極光輻射的能量放出極其迅速，不僅提高了生產(chǎn)率，而且被焊材料不易氧化；（2）焊接熱影響區(qū)極小，焊件不變形；（3）可用光學(xué)纖維引到難以接觸的部位，還可以通過透明材料壁進(jìn)行聚焦；（4）激光可對絕緣材料直接焊接，焊接異種金屬材料比較容易。63.摩擦焊：是利用焊件表面相互摩擦產(chǎn)生的熱，使焊件端面達(dá)到熱塑性狀態(tài)，然后迅速頂鍛，完成焊接的一種壓焊方法。摩擦焊的特點(diǎn)：（1）在摩擦過程中，焊接接觸表面的氧化膜與雜質(zhì)被清除；（2）可焊接的金屬范圍廣；（3）焊接操作簡單，不需要焊接材料；（4）設(shè)備簡單，電能消耗少。64.點(diǎn)焊：是焊件裝配成搭接接頭，并壓緊在兩電極之間，利用電阻熱熔化母材金屬，形成焊點(diǎn)的電阻焊方法。65.點(diǎn)焊的接頭形式：單剪搭接接頭，雙剪搭接接頭，帶墊片的對接接頭，彎邊搭接接頭。66.凸焊：是在一焊件的貼合面上預(yù)先加工出一個(gè)或多個(gè)突起點(diǎn)，使其與另一個(gè)焊件表面相接觸并通電加熱，然后壓塌，使這些接觸點(diǎn)形成焊點(diǎn)的電阻焊方法。67.縫焊：是將焊件裝配成搭接或?qū)咏宇^，并置于兩滾輪電極之間，給滾輪加壓，并使之轉(zhuǎn)動(dòng)，連續(xù)或斷續(xù)送電，形成一條連續(xù)焊縫的電阻焊方法。68.焊接變形的基本形式：收縮變形，角變形，撓曲變形，波浪邊形，螺旋形變形。69.在焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)上預(yù)防和減少焊接應(yīng)力和變形：（1）盡量減少焊縫的數(shù)量；（2）焊縫布置盡量對稱；（3）盡量避免焊縫密集交叉；（4）不同厚度焊件焊接時(shí)，接頭處應(yīng)平滑過渡。70.在工藝措施上：（1）采用反變形法；（2）采用剛性固定法；（3）選用能量集中的焊接方法施焊或采取措施減小焊接熱影響區(qū)；（4）合理選擇焊接順序；（5）采用焊前預(yù)熱；（6）焊后熱處理可改善焊接接頭組織和消除殘余應(yīng)力。71.常見的焊接缺陷：焊接外形尺寸不符合要求、弧坑、燒穿、焊瘤、咬邊、氣孔、夾渣、未焊透和裂紋等。72.焊接檢驗(yàn)方法：外觀檢驗(yàn)，磁粉檢驗(yàn)，著色檢驗(yàn)，超聲波檢驗(yàn)，X射線和r射線檢驗(yàn)，焊接接頭力學(xué)性能試驗(yàn)，密封性試驗(yàn)，水壓試驗(yàn)。73.焊接生產(chǎn)線的幾種基本形式：（1）貫通式焊接線；（2）環(huán)行線；（橢圓形，矩形，地下，“門框”式）（3）轉(zhuǎn)臺(tái)式。74.焊接生產(chǎn)線設(shè)計(jì)要點(diǎn)：（1）根據(jù)產(chǎn)量大小確定生產(chǎn)節(jié)奏；（2）根據(jù)總成的大小、形狀及結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度，確定裝焊線形式及工件傳送方式；（3）確定焊接方法；（4）確定焊接工序及裝焊線工位；（5）確定工件的安裝方式和流向；（6）確定焊機(jī)結(jié)構(gòu)；（7）安全措施；（8）要求產(chǎn)品設(shè)計(jì)不斷改進(jìn)使之更加合理化、簡單化。第五章工藝裝備及機(jī)床夾具75.獲得加工精度方法：試切法，定尺寸刀具法，調(diào)整法，自動(dòng)獲得尺寸法。76.專用夾具：為某一道工序的加工而專門設(shè)計(jì)和制造的機(jī)床夾具。77.機(jī)床夾具的作用：保證加工精度，提高生產(chǎn)率，減輕工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，擴(kuò)大機(jī)床的加工范圍。78.基準(zhǔn)：零件圖或?qū)嶋H零件上用來確定生產(chǎn)對象上幾何要素間幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面。79.可將基準(zhǔn)分為兩大類：設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)。80.位置不確定：一個(gè)自由剛體在空間可有任何方向的移動(dòng)或轉(zhuǎn)動(dòng)。81.六點(diǎn)定位規(guī)則：用六個(gè)固定點(diǎn)就能限制工件的六個(gè)自由度，使工件的位置唯一確定。82.夾具的組成：定位元件，夾緊裝置，對刀、導(dǎo)向元件，連接元件，其他元件及裝置，夾具體。83.夾具的分類：專用夾具，組合夾具，成組夾具，隨行夾具。84.為使工件具有一個(gè)正確的位置，定位元件必須滿足：（1）應(yīng)具有一定的精度；（2）應(yīng)具有良好的耐磨性；（3）應(yīng)具有足夠的剛性；（4）應(yīng)具有良好的工藝性。85.常用的定位元件有：釘支承、板支承、可調(diào)支承、自位支承、輔助支承等。86.工件以內(nèi)孔為定位基面時(shí)常用的定位元件：定位銷和心軸。87.工件以外圓為定位基面時(shí)常用的定位元件：V形塊、半圓定位塊、定位套及定心夾緊機(jī)構(gòu)。88.定位的幾種情況：完全定位，不完全定位，欠定位，重復(fù)定位。89.定位誤差產(chǎn)生的原因：工件在定位過程中會(huì)遇到工件的定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合，以及工件的定位基準(zhǔn)及定位元件工作表面存在制造誤差。90.夾緊裝置的組成：力源裝置，夾緊元件，中間傳力機(jī)構(gòu)。91.中間傳力機(jī)構(gòu)的三個(gè)功能：使夾緊元件獲得夾緊力、改變夾緊力的大小和改變夾緊力的方向。92.對工件夾緊時(shí)的基本要求：（1）夾緊不應(yīng)該破壞工件在定位時(shí)所處的正確位置；（2）夾緊力大小要適當(dāng)；（3）夾緊機(jī)構(gòu)的復(fù)雜程度、工作效率應(yīng)與生產(chǎn)類型相適應(yīng)；（4）具有良好的自鎖性能。93.夾緊力作用點(diǎn)的選擇原則：（1）應(yīng)正對定位元件或作用在定位元件所形成的支承面內(nèi)；（2）應(yīng)位于工件剛性好的部位，這對剛性較差的工件尤為重要；（3）應(yīng)盡量靠近加工表面。94.夾緊力作用方向的選擇原則：（1）應(yīng)垂直于主要定位基面；（2）應(yīng)與工件剛度最大的方向一致；（3）應(yīng)盡量與切削力、重力等力的方向一致。95.常用的夾緊機(jī)構(gòu)：斜楔夾緊機(jī)構(gòu)、螺旋夾緊機(jī)構(gòu)、偏心夾緊機(jī)構(gòu)、鉸鏈杠桿夾緊機(jī)構(gòu)、定心夾緊機(jī)構(gòu)和多件多位夾緊機(jī)構(gòu)。96.定心夾緊機(jī)構(gòu)：是在實(shí)現(xiàn)使工件的定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)重合于機(jī)床夾具定位元件的對稱軸線或?qū)ΨQ中心平面的同時(shí)，又將工件夾緊的機(jī)構(gòu)。97.定心夾緊機(jī)構(gòu)中與工件定位基準(zhǔn)相接觸的元件，既是定位元件，又是夾緊元件。98.鉆床夾具有固定式、回轉(zhuǎn)式、滑柱式和翻轉(zhuǎn)式等。99.鉆套的功能：確定刀具相對于夾具定位元件間的位置和引導(dǎo)刀具，提高刀具的剛性，防止其在加工中發(fā)生偏移。100.鉆套有固定式、可換式、快換式和特殊結(jié)構(gòu)鉆套等。101.機(jī)床夾具的設(shè)計(jì)必須滿足下列要求：（1）能保證工件加工的各項(xiàng)技術(shù)要求；（2）夾具的結(jié)構(gòu)應(yīng)與其用途和生產(chǎn)類型相適應(yīng)；（3）盡量選擇標(biāo)準(zhǔn)的夾具零部件；（4）夾具結(jié)構(gòu)應(yīng)具有足夠的剛度、強(qiáng)度和良好的穩(wěn)定性。（5）應(yīng)能保證操作方便和安全；（6）應(yīng)具有良好的工藝性。102.機(jī)床夾具的設(shè)計(jì)步驟：（1）調(diào)查研究，收集資料；（2）確定夾具的結(jié)構(gòu)方案；（3）繪制夾具的裝配草圖和裝配圖樣；（4）繪制夾具零件圖樣；（5）編寫機(jī)床夾具設(shè)計(jì)說明書。第六章機(jī)械加工工藝103.工藝規(guī)程：把零件的機(jī)械加工工藝過程以文件或圖表的形式規(guī)定下來，作為組織生產(chǎn)和指導(dǎo)生產(chǎn)的依據(jù)。104.工藝規(guī)程在生產(chǎn)中的重要作用：（1）作為指導(dǎo)生產(chǎn)的主要技術(shù)文件；（2）新產(chǎn)品投產(chǎn)前它是進(jìn)行技術(shù)準(zhǔn)備和生產(chǎn)準(zhǔn)備的主要依據(jù)；（3）是新建或擴(kuò)建工廠和車間的原始資料；（4）便于積累、交流和推廣先進(jìn)的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，提高生產(chǎn)工藝能力和工藝技術(shù)水平。105.制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程的原始資料包括：（1）產(chǎn)品的裝配圖和零件的工作圖；（2）產(chǎn)品驗(yàn)收的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)；（3）產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型；（4）毛坯的情況；（5）本廠的生產(chǎn)條件；（6）有關(guān)手冊、標(biāo)準(zhǔn)及指導(dǎo)性文件。106.制訂機(jī)械加工工藝規(guī)程的步驟：（1）對零件進(jìn)行工藝分析；（2）確定毛坯；（3）擬定工藝路線；（4）確定各工序所采用的設(shè)備及工藝裝備；（5）確定各工序的加工余量，計(jì)算工序尺寸及其公差；（6）確定各工序的切削用量；（7）確定各主要工序的技術(shù)要求及檢驗(yàn)方法；（8）確定時(shí)間定額；（9）填寫工藝文件。107.選擇粗基準(zhǔn)時(shí)要遵循下列原則：（1）選擇余量小而均勻的重要表面作為粗基準(zhǔn)；（2）選擇不需要加工的表面為粗基準(zhǔn)；（3）應(yīng)選擇工件上平整、光滑，毛坯制造中尺寸和位置可靠，沒有澆注系統(tǒng)、冒口、飛邊等的表面作為粗基準(zhǔn)；（4）粗基準(zhǔn)一般只宜使用一次。108.選擇精基準(zhǔn)的原則如下：（1）基準(zhǔn)重合原則；（2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則；（3）有時(shí)采用自為基準(zhǔn)原則；（4）有時(shí)采用互為基準(zhǔn)、反復(fù)加工的原則；（5）所選精基準(zhǔn)應(yīng)盡量使夾具結(jié)構(gòu)簡單，工件裝夾方便可靠，操作安全，加工時(shí)因切削力和夾緊力所產(chǎn)生的變形小。109.劃分加工階段的主要原因是：（1）保證加工質(zhì)量；（2）合理使用設(shè)備；（3）及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷；（4）便于安排熱處理工序。110.工件的機(jī)械加工工藝過程可劃分為：粗加工、半精加工、精加工等加工階段。111.機(jī)械加工順序安排的原則：基準(zhǔn)先行，先主后次，先面后孔。112在下列情況下安排單獨(dú)的檢驗(yàn)工序：（1）粗加工階段結(jié)束，精加工之前；（2）重要工序前后；（3）零件從一個(gè)車間轉(zhuǎn)到另一個(gè)車間之前；（4）零件表面全部加工完畢之后。113.工序集中原則：指用少數(shù)工序完成零件的加工過程，讓每一道工序包含盡可能多的加工內(nèi)容。114.工序集中具有如下特點(diǎn)：（1）有利于采用高效的專用設(shè)備和工藝裝備；（2）減少了工序數(shù)目及設(shè)備的數(shù)量，有利于生產(chǎn)計(jì)劃和組織工作；（3）減少了工件的安裝次數(shù)，有利于保證這些表面間的相互位置精度；（4）采用的專門設(shè)備和工藝裝備的數(shù)量多而復(fù)雜，調(diào)整和維修比較費(fèi)事。115.工序分散具有如下特點(diǎn):（1）設(shè)備和工藝裝備比較簡單，調(diào)整方便，對工人的技術(shù)水平要求不高，生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量小，易于適應(yīng)產(chǎn)品的變換；（2）有利于選擇最合理的切削用量；（3）設(shè)備數(shù)量多，操作人工多，生產(chǎn)面積大。116.尺寸鏈：在零件的加工或測量以及產(chǎn)品的裝配過程中，遇到一些互相聯(lián)系且按一定順序排列的封閉尺寸組合。117.工序尺寸鏈計(jì)算公式：封閉環(huán)的基本尺寸=增環(huán)的基本尺寸之和--減環(huán)的基本尺寸之和封閉環(huán)最大極限尺寸=增環(huán)的最大極限尺寸之和--減環(huán)最小極限尺寸之和封閉環(huán)最小極限尺寸=增環(huán)的最小極限尺寸之和--減環(huán)最大極限尺寸之和封閉環(huán)的上偏差=增環(huán)上偏差之和--減環(huán)下偏差之和封閉環(huán)的下偏差=增環(huán)下偏差之和--減環(huán)上偏差之和封閉環(huán)的公差=組成環(huán)公差之和加工精度：零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)（尺寸，形狀及各表面之間的相互位置等）與理想幾何參數(shù)的接近程度。實(shí)際值越接近理想值，加工精度就越高。加工誤差：實(shí)際加工時(shí)，由于種種原因，加工后的實(shí)際幾何參數(shù)與理想值總存在一定的偏差。裝配工藝120.裝配：任何機(jī)械產(chǎn)品都是由多個(gè)零件和部件所組成的，并按照規(guī)定的技術(shù)要求，將若干個(gè)零件裝配成組件；然后由若干個(gè)組件和零件裝配成部件；最后由所有的零件和部件裝配成最終產(chǎn)品，該過程分別成為組裝、部裝和總裝，統(tǒng)稱為裝配。121.汽車的裝配是汽車制造過程中影響產(chǎn)品成本、質(zhì)量、生產(chǎn)率和生產(chǎn)周期的重要環(huán)節(jié)。122.裝配工藝過程裝配前的準(zhǔn)備（包括裝配前的檢驗(yàn)、清洗、分選等）裝配工作（部件裝配和總裝配）校正（或調(diào)試）檢驗(yàn)（或試車）油封、裝飾123.裝配作業(yè)的組織形式固定式裝配：集中裝配分散裝配移動(dòng)式裝配：自由移動(dòng)裝配強(qiáng)制移動(dòng)裝配完全互換裝配法優(yōu)點(diǎn)：裝配工作簡單，生產(chǎn)效率高，不需要技術(shù)水平很高的裝配工人，有利于組織流水生產(chǎn)，便于采用協(xié)作方式來組織生產(chǎn)，也容易解決備件的供應(yīng)問題，有利于維修工作。完全互換裝配法可用極值解法來計(jì)算尺寸鏈，極值解法計(jì)算簡便可靠，在我國汽車的設(shè)計(jì)制造中應(yīng)用較廣。缺點(diǎn)：當(dāng)封閉環(huán)的精度要求高而組成環(huán)的數(shù)目又多時(shí)，采用完全互換裝配法所確定的各組成環(huán)的公差將會(huì)很小，難于制造，也不經(jīng)濟(jì)。不完互