電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范 焊接篇

電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范

火力發(fā)電廠焊接篇

TheCodeofErectionandAcceptranceforpower

PlantConstructionWeldingSection

DL5007—92

主編部門:能源電站焊接標準技術(shù)委員會

批準部門:中華人民共和國能源部

施行日期:1992年9月1日

中華人民共和國能源部

關(guān)于頒發(fā)《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范

(火力發(fā)電廠焊接篇)》電力行業(yè)

標準的通知

能源基［1991］1015號

為了適應(yīng)電力工業(yè)焊接技術(shù)的發(fā)展，保證火力發(fā)電廠的安裝質(zhì)量，我部對1982年頒發(fā)的《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范(火力發(fā)電廠焊接篇)SDJ51—82》進行了修訂，其編號為DL5007—92，自1992年9月1日起執(zhí)行，原規(guī)范同時廢止。各單位在執(zhí)行中有什么問題請告我部基建司和主編單位。

一九九一年十二月三十一日

1總則

1.0.1本規(guī)范適用于能源工業(yè)電力系統(tǒng)設(shè)計、制造、安裝和檢修600MW及以下火力發(fā)電設(shè)備的鍋爐、承壓管道、壓力容器和鋼結(jié)構(gòu)的焊接工作。

1.0.2本規(guī)范適用于碳素鋼(含碳量≤0.35%)、普通低合金鋼和耐熱鋼的手工電弧焊、手工鎢極氬弧焊、氧-乙炔焊和埋弧自動焊等焊接方法。對其他材料和焊接方法，可參照本規(guī)范和有關(guān)標準制定技術(shù)要求。

1.0.3引進國外火力發(fā)電機組的施工和驗收工作，除建造合同中另有具體規(guī)定的部分外，應(yīng)按本規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行。

1.0.4焊縫質(zhì)量檢驗根據(jù)部件工況條件和對質(zhì)量要求分類進行評定。

1.0.5金屬材料檢驗、設(shè)備焊口檢查、通球試驗、焊接工藝評定、焊接接頭質(zhì)量檢驗、焊接人員考核等項工作，應(yīng)分別按有關(guān)規(guī)程的規(guī)定進行。

1.0.6焊接工作(焊接、熱處理和金屬檢驗)必須遵守安全、環(huán)保、防火等規(guī)程的有關(guān)規(guī)定。

2焊接人員

2.0.1焊接人員包括焊接技術(shù)人員、焊接質(zhì)量檢查人員、焊接檢驗人員、焊工及焊接熱處理人員。

2.0.2各企業(yè)應(yīng)設(shè)置焊接專業(yè)技術(shù)負責(zé)人和專職焊接質(zhì)量檢查人員。

2.0.2.1焊接專業(yè)技術(shù)負責(zé)人應(yīng)由有一定專業(yè)技術(shù)水平和較豐富實踐經(jīng)驗的工程師(或技師)及以上職務(wù)的焊接技術(shù)人員擔(dān)任，全面負責(zé)工程焊接技術(shù)和質(zhì)量管理以及焊接人員資格審核等工作。

2.0.2.2企業(yè)及其主管部門應(yīng)經(jīng)常組織對焊接人員的專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)，不斷提高他們的技術(shù)水平、專業(yè)理論水平和管理水平。

2.0.3對焊接人員的基本要求和工作內(nèi)容。

2.0.3.1焊接技術(shù)人員

(1)首次從事焊接專業(yè)技術(shù)管理工作的技術(shù)人員，應(yīng)經(jīng)過一年以上生產(chǎn)實踐和系統(tǒng)培訓(xùn)，經(jīng)考核取得相應(yīng)資格后方可擔(dān)任。

(2)掌握工程概況，認真執(zhí)行本規(guī)范，結(jié)合實際情況編制焊接施工組織設(shè)計和擬訂技術(shù)措施，制定焊工培訓(xùn)方案，參與焊工技術(shù)考核委員會和焊工技術(shù)考核工作及焊接材料管理的檢查工作。

(3)根據(jù)技術(shù)措施向有關(guān)人員進行技術(shù)交底，深入實際進行技術(shù)指導(dǎo)和監(jiān)督。

(4)組織焊接工藝評定，編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書。

(5)參與重要管道和部件的質(zhì)量驗收工作。

(6)記錄、檢查和整理焊接資料及工程竣工技術(shù)文件的移交和技術(shù)總結(jié)工作。

2.0.3.2焊接質(zhì)量檢查人員

(1)從事焊接質(zhì)量檢查的人員應(yīng)具有初中及以上的文化程度，具有一定實踐經(jīng)驗和技術(shù)水平，且經(jīng)過專業(yè)考核取得資格證書。

(2)焊接質(zhì)量檢查人員負責(zé)焊接質(zhì)量驗收項目的編制，檢查文件的簽發(fā)，焊接工程檢查、監(jiān)督和驗收評定工作。

(3)參與技術(shù)措施的審定工作，經(jīng)常深入實際監(jiān)督技術(shù)措施的實施，對違章操作應(yīng)及時制止并報告有關(guān)部門。

(4)注重質(zhì)量監(jiān)督資料的積累和總結(jié)，配合有關(guān)人員做好工程竣工資料的移交工作。

(5)確定受檢焊縫，認真記錄，督促有關(guān)部門做好質(zhì)量檢驗工作。

(6)檢查焊工合格證件，掌握其技術(shù)狀況，對焊接質(zhì)量經(jīng)常不合格者有權(quán)停止其焊接工作，并建議焊工技術(shù)考核委員會吊銷其合格證書。

2.0.3.3焊接檢驗人員

(1)檢驗人員經(jīng)專業(yè)技術(shù)培訓(xùn)和考核合格取得相應(yīng)專業(yè)資格證書后，方可擔(dān)任相應(yīng)的焊接檢驗工作。

(2)焊縫質(zhì)量無損檢驗工作應(yīng)按本規(guī)范和有關(guān)規(guī)程進行，檢驗結(jié)果的評定工作，必須由Ⅱ級及以上人員擔(dān)任。

(3)根據(jù)焊接質(zhì)量檢查人員所確定的受檢部位進行檢驗，做到檢驗及時、結(jié)論準確、及時反饋。

(4)焊接檢驗人員應(yīng)認真填發(fā)、整理和保管全部檢驗記錄。

(5)對外觀不合格的焊口，應(yīng)拒絕無損探傷檢驗。

2.0.3.4焊工

(1)必須經(jīng)過焊接基本知識和實際操作技能的培訓(xùn)，并按SD263—88《焊工技術(shù)考核規(guī)程》考核，取得焊工合格證書。

(2)凡擔(dān)任下述各項部件焊接的焊工，必須經(jīng)相應(yīng)項目技術(shù)考核合格。

a.承壓鋼結(jié)構(gòu)：鍋爐鋼架(主立柱、主橫梁)、起重設(shè)備結(jié)構(gòu)、主廠房屋架。

b.鍋爐受熱面管子。

c.工作壓力大于0.1MPa的壓力容器及管道。

d.儲存易燃、易爆介質(zhì)(氣體、液體)的容器及其輸送管道。

e.在受監(jiān)承壓部件上焊接非承壓件。

f.高速轉(zhuǎn)動部件的焊接件。

(3)應(yīng)有良好的工藝作風(fēng)，嚴格按照給定的焊接工藝和焊接技術(shù)措施進行施焊，嚴格遵守本規(guī)范和企業(yè)制定的焊接工藝細則，并認真實行質(zhì)量自檢。

(4)焊工在施焊前應(yīng)認真熟悉作業(yè)指導(dǎo)書，凡遇與作業(yè)指導(dǎo)書要求不符時，焊工應(yīng)拒絕

施焊。當(dāng)出現(xiàn)重大質(zhì)量問題時，報告有關(guān)人員，不得自行處理。

(5)合格焊工中斷受監(jiān)部件焊接工作六個月以上者，再次擔(dān)任受監(jiān)部件焊接工作時，必須重新考核。

(6)合格焊工不得擔(dān)任超越其合格項目的焊接工作。

2.0.3.5焊接熱處理人員

(1)焊接熱處理工必須經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)并考核取得資格證書。

(2)應(yīng)遵守本規(guī)范及焊接技術(shù)措施、焊接作業(yè)指導(dǎo)書中有關(guān)熱處理部分的規(guī)定，做到操作無誤、記錄準確。

(3)熱處理后必須進行自檢，并積累和整理熱處理資料。

3鋼材及焊接材料

3.0.1焊接前必須查明所焊材料的鋼號，以便正確地選用相應(yīng)的焊接材料和確定合適的焊接工藝和熱處理工藝。

3.0.2鋼材必須符合國家標準(或部頒標準、專業(yè)技術(shù)條件)，進口鋼材符合該國國家標準或合同規(guī)定的技術(shù)條件。

電廠常用鋼材的化學(xué)成分機械性能和參考數(shù)據(jù)見附錄A。

3.0.3焊接材料［焊條、焊絲、鎢棒、氬氣、氧氣、乙炔氣(電石)和焊劑］的質(zhì)量應(yīng)符合國家標準(或有關(guān)標準)。

電廠常用焊條、焊絲的化學(xué)成分和機械性能見附錄B和附錄C。

3.0.4鋼材、焊條、焊絲等均應(yīng)有制造廠的質(zhì)量合格證。凡無質(zhì)量合格證或?qū)ζ滟|(zhì)量有懷疑時，應(yīng)按批號抽查試驗，合格者方可使用。

3.0.5焊條、焊絲的選用，應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成分、機械性能和焊接接頭的抗裂性、碳擴散、焊前預(yù)熱、焊后熱處理以及使用條件等綜合考慮。

3.0.5.1同種鋼材焊接時，焊條(焊絲)的選用，一般應(yīng)符合下列要求：

(1)焊縫金屬性能和化學(xué)成分與母材相當(dāng)。

(2)工藝性能良好。

3.0.5.2異種鋼材焊接時，焊條(焊絲)的選用，一般應(yīng)符合下列要求：

(1)兩側(cè)鋼材均非奧氏體不銹鋼時，可選用成份介于兩者之間或與合金含量低的一側(cè)相配的焊條(焊絲)。

(2)兩側(cè)之一為奧氏體不銹鋼時，可選用含鎳量較高的不銹鋼焊條(焊絲)。

焊接異種鋼的焊條(焊絲)及焊后熱處理溫度推薦值見附錄E。

3.0.6鎢極氬弧焊用的電極，宜采用鈰鎢棒，所用氬氣純度不低于99.95%。

3.0.7氧-乙炔焊所用氧氣純度應(yīng)在98.5%以上。乙炔氣純度應(yīng)符合GB6819—86《溶解乙炔》的規(guī)定。如以電石制備乙炔氣，電石應(yīng)有出廠證明書，其質(zhì)量可采用檢查焊縫金屬中硫、磷含量(按被焊金屬標準)的方法來確定；用于焊接的乙炔氣，應(yīng)進行過濾。未經(jīng)檢查或雜質(zhì)含量超過標準的電石，不得用于受監(jiān)部件的焊接。

3.0.8埋弧自動焊用的焊劑應(yīng)符合有關(guān)標準要求，常用埋弧焊焊劑簡明表見附錄D。

4焊前準備

4.0.1焊口的位置應(yīng)避開應(yīng)力集中區(qū)且便于施焊及熱處理，一般應(yīng)符合下列要求：

4.0.1.1鍋爐受熱面管子焊口，其中心線距離管子彎曲起點或汽包、聯(lián)箱外壁以及支吊架邊緣至少70mm，兩個對接焊口間距離不得小于150mm。

4.0.1.2管道對接焊口，其中心線距離管子彎曲起點不小于管子外徑，且不小于100mm(焊接、鍛制、鑄造成型管件除外)，距支吊架邊緣至少50mm，兩個對接焊口間距離不得小于管子直徑，且不得少于150mm。

4.0.1.3管接頭和儀表插座一般不可設(shè)置在焊縫或熱影響區(qū)內(nèi)。

4.0.1.4筒體的對接焊口，其中心線距離封頭彎曲起點不小于壁厚加15mm，且不小于25mm和不大于50mm。

4.0.1.5帶有縱向焊縫的筒體和封頭，相鄰兩縱向焊縫的距離應(yīng)大于壁厚的3倍，且不小于100mm。

4.0.1.6焊接管的管孔應(yīng)盡量避免開在焊縫上，并避免管孔焊縫與相鄰焊縫的熱影響區(qū)相重合，如必須在焊縫上及附近開孔時，應(yīng)滿足以下條件：

(1)管孔兩側(cè)大于孔徑且不小于60mm范圍焊接接頭基本形式及尺寸見表4.0.2。4.0.3焊件下料與坡口加工按下列要求進行：

4.0.3.1焊件下料采用機械方法為宜，對淬硬傾向較大的合金鋼材，公稱直徑小于100mm的管子和公稱直徑大于100mm、工作壓力大于3.9MPa的汽水管道，尤應(yīng)以機械方法加工。4.0.3.2如用熱加工法(如氣割)下料，切口部分應(yīng)留有加工余量，以除去淬硬層及過熱金屬。對淬硬傾向較大的合金鋼材用熱加工法下料后，切口部分應(yīng)先進行退火處理再行加工。4.0.3.3坡口的制備應(yīng)以機械加工的方法進行。如使用火焰切割切制坡口，則應(yīng)將割口表面的氧化物、熔渣及飛濺物按第4.0.5條的要求清理干凈，并將不平處修理平整。4.0.4焊件經(jīng)下料及坡口加工后按下列要求進行檢查，合格后方可進行組對。

(1)淬硬性較大的鋼材如使用火焰切割下料坡口，加工后要經(jīng)表面探傷檢驗合格。(2)坡口處母材無裂紋、重皮、坡口損傷及毛刺等缺陷。(3)坡口加工尺寸符合圖樣要求。

表4.0.2焊接接頭基本形式及尺寸

注：①鎢極氬弧焊與電弧焊的焊口結(jié)構(gòu)尺寸相同。

②壁厚小于或等于6mm的受熱面管子也可只用氬弧焊打底與蓋面。

③壁厚大于6mm

的管子可用氬弧焊打底，電焊蓋面。

④封頭的δ1值按設(shè)計規(guī)定；f值可按設(shè)計規(guī)定，且不小于20mm。

⑤搭接尺寸L=5δ，且不小于30mm。

(4)在第4.0.5條規(guī)定的清理范圍4.0.7.1對接單面焊的局部錯口值不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于1mm。

4.0.7.2對接雙面焊的局部錯口值不應(yīng)超過焊件厚度的10%，且不大于3mm。4.0.8不同厚度焊件對口時，其厚度差可按下列方法處理：

(1)內(nèi)壁尺寸不相等而外壁齊平時，可加工成圖4.0.8(a)的形式。

(2)外壁尺寸不相等而內(nèi)壁齊平時，可加工成圖4.0.8(b)的形式。

(3)內(nèi)外壁尺寸均不相等時，可加工成圖4.0.8(c)的形式。

(4)內(nèi)壁尺寸不相等，厚度差小于或等于5mm時，在不影響焊件強度的條件下可加工成圖4.0.8(d)的形式。

圖4.0.8不同厚度對口時的處理方法

(a)

4.0.12除設(shè)計規(guī)定的冷拉口外，其余焊口應(yīng)禁止用強力對口，更不允許利用熱膨脹法對口，以防引起附加應(yīng)力。

4.0.13焊接場所應(yīng)采取防風(fēng)、防雨、防雪、防寒等措施。

4.0.14焊接施工過程包括對口裝配、施焊、熱處理和檢驗等四個重要工序。本道工序符合要求后方準進行下道工序，否則禁止下道工序施工。

4.0.15合格焊工在施焊鍋爐受熱面管子前，應(yīng)進行與實際條件相適應(yīng)的模擬練習(xí)，并經(jīng)折斷面檢查符合要求后方可正式焊接。

5焊接工藝

5.0.1焊接時允許的最低環(huán)境溫度如下：

碳素鋼：-20℃。

低合金鋼、普通低合金鋼：-10℃。

中、高合金鋼：0℃。

5.0.2各種鋼材施焊前的預(yù)熱溫度推薦如表5.0.2，并有下列規(guī)定：

②當(dāng)管子外徑大于219mm或壁厚大于20mm(含20mm)時，應(yīng)采用電加熱法預(yù)熱。5.0.2.1根據(jù)焊接工藝評定提出預(yù)熱要求。

5.0.2.2壁厚大于或等于6mm的合金鋼管子、管件(如彎頭、三通等)和大厚度板件在負溫下焊接時，預(yù)熱溫度可按表5.0.2的規(guī)定值提高20～50℃。

5.0.2.3壁厚小于6mm的低合金鋼管子及壁厚大于15mm的碳素鋼管在負溫下焊接時亦應(yīng)適當(dāng)預(yù)熱。

5.0.2.4異種鋼焊接時，預(yù)熱溫度應(yīng)按焊接性能較差或合金成分較高的一側(cè)選擇。5.0.2.5接管座與主管焊接時，應(yīng)以主管規(guī)定的預(yù)熱溫度為準。5.0.2.6非承壓件與承壓件焊接時，預(yù)熱溫度應(yīng)按承壓件選擇。

5.0.3預(yù)熱寬度從對口中心開始，每側(cè)不少于焊件厚度的3倍。厚度大于35mm的焊接接頭預(yù)熱時的升溫速度應(yīng)符合第6.0.5條的規(guī)定。

5.0.4施焊過程中，層間溫度應(yīng)不低于規(guī)定的預(yù)熱溫度的下限，且不高于400℃。

5.0.5承壓管道焊接時，為保證管道(或管子)內(nèi)壁清潔和焊縫根層質(zhì)量，所用的焊接方法應(yīng)

遵照表5.0.5的規(guī)定。

表5.0.5承壓管道焊接方法的規(guī)定

5.0.6中、高合金鋼(含鉻量大于或等于3%或合金總含量大于5%)管子和管道焊口，為防止根層氧化或過燒，焊接時

5.0.9.2厚壁大徑管若采用填加物方法點固，當(dāng)去除臨時點固物時，不應(yīng)損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈、打磨修整。

5.0.10采用鎢極氬弧焊打底的根層焊縫檢查后，應(yīng)及時進行次層焊縫的焊接，以防止產(chǎn)生裂紋。

多層多道焊縫焊接時，應(yīng)逐層進行檢查，經(jīng)自檢合格后，方可焊接次層，直至完成。5.0.11厚壁大徑管的焊接應(yīng)采用多層多道焊，當(dāng)壁厚大于35mm時，亦應(yīng)符合下列規(guī)定：5.0.11.1氬弧焊打底的焊層厚度不小于3mm。

圖5.0.11厚壁管焊道排列示意圖

5.0.11.2其他焊道的單層厚度不大于所用焊條直徑加2mm。

5.0.11.3單焊道擺動寬度不大于所用焊條直徑的5倍。厚壁大徑管多道排列要求見圖5.0.11。5.0.12為減少焊接變形和接頭缺陷，直徑大于194mm的管子和鍋爐密集排管(管子間距小于或等于30mm)的對接焊口宜采取兩人對稱焊。5.0.13鋼結(jié)構(gòu)的焊接應(yīng)按作業(yè)指導(dǎo)書的規(guī)定進行。

5.0.14施焊中，應(yīng)特別注意接頭和收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將熔池填滿。多層多道焊的接頭應(yīng)錯開。

5.0.15施焊過程除工藝和檢驗上要求分次焊接外，應(yīng)連續(xù)完成。若被迫中斷時，應(yīng)采取防止

裂紋產(chǎn)生的措施(如后熱、緩冷、保溫等)。再焊時，應(yīng)仔細檢查并確認無裂紋后，方可按照工藝要求繼續(xù)施焊。

5.0.16公稱直徑大于或等于1000mm的管道或容器的對接焊口，應(yīng)采取雙面焊接，并應(yīng)采取清根措施，以保證封底焊質(zhì)量。清根后應(yīng)按第4.0.5條要求將氧化物清除干凈。5.0.17對需做檢驗的隱蔽焊縫，應(yīng)經(jīng)檢驗合格后，方可進行其他工序。

5.0.18焊口焊完后應(yīng)進行清理，經(jīng)自檢合格后在焊縫附近打上焊工本人的代號鋼印，或永久性標記。

5.0.19對容易產(chǎn)生延遲裂紋的鋼材，焊后應(yīng)立即進行熱處理，否則應(yīng)作后熱處理，其溫度以300～350℃為宜，恒溫時間不小于2h。后熱處理的加熱范圍與熱處理要求相同。5.0.20焊接接頭有超過標準的缺陷時，可采取挖補方式返修。但同一位置上的挖補次數(shù)一般不得超過三次，中、高合金鋼不得超過兩次，并應(yīng)遵守下列規(guī)定：5.0.20.1徹底清除缺陷。

5.0.20.2補焊時，應(yīng)制訂具體的補焊措施并照工藝要求進行。5.0.20.3需進行熱處理的焊接接頭，返修后應(yīng)重做熱處理。

5.0.21安裝管道冷拉口所使用的加載工具，需待整個對口焊接和熱處理完畢后方可卸載。5.0.22不得對焊接接頭進行加熱校正。

6焊后熱處理

6.0.1熱處理是為了降低焊接接頭的殘余應(yīng)力，改善焊縫金屬的組織與性能。熱處理過程應(yīng)嚴格按照本規(guī)范及有關(guān)規(guī)定進行。

6.0.2下列焊接接頭焊后應(yīng)進行熱處理：

表6.0.4焊后熱處理溫度及恒溫時間

6.0.2.1壁厚大于30mm的碳素鋼管子與管件。6.0.2.2壁厚大于32mm的碳素鋼容器。6.0.2.3壁厚大于28mm的普通低合金鋼容器。6.0.2.4耐熱鋼管子與管件(第6.0.3條規(guī)定的6.0.2.5經(jīng)焊接工藝評定需做熱處理的焊件。

6.0.3凡采用氬弧焊或低氫型焊條，焊前預(yù)熱和焊后適當(dāng)緩冷的下列部件可免作焊后熱處理。6.0.3.1壁厚小于或等于10mm，管徑小于或等于108mm的15CrMo、12Cr2Mo鋼管子。6.0.3.2壁厚小于或等于8mm，管徑小于或等于108mm的12Cr1MoV鋼管子。6.0.3.3壁厚小于或等于6mm，管徑小于或等于63mm的12Cr2MoWVB鋼管子。6.0.4焊后熱處理一般為高溫回火。

常用鋼材的焊后熱處理溫度與恒溫時間見表6.0.4。6.0.5熱處理過程中，升溫、降溫速度規(guī)定如下：6.0.5.1升溫、降溫速度，一般可按250

25壁厚

(℃/h)計算，且不大于300℃/h。

6.0.5.2降溫過程中，溫度在300℃以下可不控制。

6.0.6異種鋼焊接接頭的焊后熱處理，應(yīng)按兩側(cè)鋼材及所用焊條(焊絲)綜合考慮。熱處理溫度一般不超過合金鋼成分低側(cè)鋼材的下臨界點Ac1，可參見附錄E。

6.0.7熱處理的加熱寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)不小于管子壁厚的3倍，且不小于60mm。6.0.8

熱處理時的保溫寬度，從焊縫中心算起，每側(cè)不得小于管子壁厚的5倍，以減少溫度梯度。

6.0.9熱處理的加熱方法，應(yīng)力求7質(zhì)量檢驗

7.0.1應(yīng)重視焊接質(zhì)量的檢查和檢驗工作，實行焊接質(zhì)量三級檢查驗收制度，貫徹自檢與專業(yè)檢驗相結(jié)合的方法，做好驗評工作。

焊接質(zhì)量檢查，包括焊接前、焊接過程中和焊接結(jié)束后三個階段的質(zhì)量檢查，應(yīng)嚴格按檢驗項目和程序進行。

7.0.2焊接接頭分類檢查的方法、范圍及數(shù)量，按表7.0.2進行，且應(yīng)符合下列規(guī)定：7.0.2.1外觀檢查不合格的焊縫，不允許進行其他項目檢查。

表7.0.2焊接接頭分類檢驗的項目范圍及數(shù)量

可免去硬度測定。

2)經(jīng)焊接工藝評定，且按作業(yè)指導(dǎo)書施焊的鍋爐受熱面管焊接接頭，可免作割樣檢查。3)鋼結(jié)構(gòu)的無損探傷方法及比例按設(shè)計要求進行。

4)煙、風(fēng)、煤、粉、灰管道應(yīng)做100%的滲油檢查。

7.0.2.2需做熱處理的焊接接頭，應(yīng)在熱處理后進行無損探傷。

7.0.2.3焊接接頭的射線透照或超聲波探傷按下列規(guī)定選用：

(1)厚度小于或等于20mm的汽、水管道采用超聲波探傷時，還應(yīng)另做不小于20%探傷量的射線透照。

(2)厚度大于20mm、且小于70mm的管子和焊件，射線透照或超聲波探傷可任選其中一種。

(3)厚度大于或等于70mm的管子在焊到20mm左右時做100%的射線探傷，焊接完成后做100%超聲波探傷。

(4)對于焊接接頭為I類的鍋爐受熱面管子，除做不少于25%的射線透照外，還應(yīng)另做25%的超聲波探傷。

7.0.2.4合金鋼件焊后應(yīng)對焊縫進行光譜分析復(fù)查，規(guī)定如下：

(1)鍋爐受熱面管子不少于10%。

(2)其他管子及管道100%。

(3)光譜分析復(fù)查應(yīng)根據(jù)每個焊工的當(dāng)日工作量進行。

7.0.3鍋爐受熱面管子作割樣或代樣檢查時，試樣數(shù)量見表7.0.3。試樣切取部位及加工規(guī)格見附錄F。

表7.0.3鍋爐受熱面管子焊接接頭割樣(或代樣)檢查的項目及試驗數(shù)量

7.0.4割樣或代樣的檢查結(jié)果若有不合格項目時，應(yīng)做該項目不合格試樣數(shù)量的雙倍復(fù)檢。7.0.5無損探傷的結(jié)果若有不合格時，除對不合格焊縫進行返修外，尚應(yīng)從該焊工當(dāng)日的同一批焊接接頭中增做不合格數(shù)的加倍檢驗，加倍檢驗中仍有不合格時，則該批接頭評為不合格。

7.0.6對于不合格的焊接接頭，應(yīng)查明原因，采取對策，進行返修。返修后還應(yīng)重新進行檢驗。

7.0.7熱處理自動記錄圖異常應(yīng)做硬度值抽查。被查部件的硬度值超過規(guī)定范圍時，應(yīng)按班次做加倍復(fù)檢并查明原因，對不合格接頭重新做熱處理。

7.0.8焊接檢驗后，應(yīng)按部件和整體分別統(tǒng)計出無損檢驗一次合格率，以反映焊接質(zhì)量狀況。其計算方法可按下式進行：

無損檢驗一次合格率AB

A100%

式中：A——一次被檢焊接接頭當(dāng)量數(shù)(不包括復(fù)檢及重復(fù)加倍當(dāng)量數(shù))；

B——不合格焊接接頭當(dāng)量數(shù)(包括挖補、割口及重復(fù)返工當(dāng)量數(shù))。

當(dāng)量數(shù)計算規(guī)定如下：

7.0.8.1外徑小于或等于76mm的管接頭，每個接頭計為當(dāng)量數(shù)1。

7.0.8.2外徑大于76mm的管子、容器接頭，同焊口的每300mm被檢焊縫長度計為當(dāng)量數(shù)1。7.0.8.3使用射線探傷時，相鄰底片上的超標缺陷實際間隔小于300mm時可計為一個當(dāng)量。

8質(zhì)量標準

8.0.1焊縫外觀檢查質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：

8.0.1.1焊縫邊緣應(yīng)圓滑過渡到母材，焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求，其允許尺寸見表8.0.1-1。

②搭接角焊縫的焊腳與部件厚度相同。

8.0.1.2焊縫表露缺陷應(yīng)符合表8.0.1-2要求。

表8.0.1-2焊縫表露缺陷允許范圍

續(xù)表8.0.1

8.0.1.3焊接角變形應(yīng)符合表8.0.1-3規(guī)定。

表8.0.1-3焊接角變形允許范圍

8.0.1.4管子、管道的外壁錯口值不得超過以下規(guī)定：

(1)鍋爐受熱面管子：小于或等于10%δ+1mm。

(2)其他管道：小于或等于10%δ且小于或等于4mm。8.0.2焊縫的無損探傷檢驗及結(jié)果的評定應(yīng)按照以下標準進行。

8.0.2.1承壓管道：

(1)SD143—85《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范(鋼制承壓管道對接焊縫射線檢驗篇)》。(2)SD67—83《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范(管道焊縫超聲波檢驗篇)》。8.0.2.2容器及鋼結(jié)構(gòu)：

(1)GB3323—87《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》。(2)JB1152—81《鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷》。各類焊縫的質(zhì)量級別規(guī)定見表8.0.2。

表8.0.2各類焊縫的質(zhì)量級別規(guī)定

8.0.3焊接接頭機械性能試驗結(jié)果應(yīng)符合表8.0.3的規(guī)定。

8.0.4焊接接頭折斷面和金相宏觀檢驗標準應(yīng)符合表8.0.4的規(guī)定。

8.0.5金相微觀檢驗合格標準如下：

8.0.5.1沒有裂紋。

8.0.5.2沒有過燒組織。

8.0.5.3在非馬氏體鋼中，沒有淬硬的馬氏體組織。

8.0.6熱處理后焊縫的硬度，一般不超過母材布氏硬度HB加100，且不超過下列規(guī)定：合金總含量小于3%HB≤270

合金總含量3%～10%HB≤300

合金總含量大于10%HB≤350

表8.0.3焊接接頭機械性能試驗標準

注：①冷彎試驗，當(dāng)試樣彎曲到規(guī)定的角度后，其拉伸面上不得有長度大于3mm的焊縫縱向裂紋或長度大于1.5mm的焊縫橫向裂紋。

②抗拉和沖擊試驗中，如斷在焊縫上，其斷口處不允許有超過折斷面檢查允許范圍的缺陷。

③需做熱處理的試樣，應(yīng)先做熱處理。

表8.0.4焊縫斷面和金相宏觀檢驗合格標準

9技術(shù)文件

9.0.1焊接技術(shù)文件應(yīng)及時進行編制，施工后移交有關(guān)部門，其內(nèi)容包括：

9.0.1.1焊接工程一覽表。

9.0.1.2受監(jiān)部件使用的焊接材料質(zhì)量證件。

9.0.1.3焊工技術(shù)考核登記表。

9.0.1.4受監(jiān)焊口焊接、熱處理的質(zhì)量檢驗的報告和熱處理曲線記錄圖。

9.0.1.5主蒸汽、再熱蒸汽系統(tǒng)(熱段、冷段)、汽輪機導(dǎo)汽管和主給水系統(tǒng)等管道的焊接，熱處理和檢驗記錄圖。

9.0.2以下焊接資料應(yīng)在竣工后整理成冊，交質(zhì)量管理部門保管，以備查詢：

9.0.2.1焊接施工組織設(shè)計、重大項目施工技術(shù)措施。

9.0.2.2鍋爐受熱面管子和鍋爐一次門內(nèi)本體管道的焊接、熱處理檢驗記錄、圖表、探傷底片、檢驗報告。

9.0.2.3焊接工程質(zhì)量評級。

9.0.2.4焊接工藝評定書、作業(yè)指導(dǎo)書。

9.0.2.5焊接工程技術(shù)總結(jié)。

附錄A電廠常用鋼材的化學(xué)成分、機械性能及參考數(shù)據(jù)

關(guān)于電廠常用鋼材的化學(xué)成分和機械性能見表A。

表A電廠常用鋼材的化學(xué)成分和機械性能

續(xù)表A

續(xù)表A

續(xù)表A

續(xù)表A

附錄B常用焊條熔敷金屬的化學(xué)和常溫機械性能

關(guān)于常用焊條熔敷金屬的化學(xué)和常溫機械性能見表B。

表B常用焊條熔敷金屬的化學(xué)和常溫機械性能

續(xù)表B

續(xù)表B

續(xù)表B

附錄C常用焊絲的化學(xué)成分

附錄D埋弧自動焊常用焊劑簡明表

關(guān)于埋弧自動焊常用焊劑見表D。

附錄E焊接異種鋼的焊條(焊絲)及焊后熱處理溫度推薦表

關(guān)于焊接異種鋼的焊條(焊絲)及焊后熱處理溫度推薦表見表E。

注：①當(dāng)兩側(cè)鋼材之一為奧氏體不銹鋼，且工作溫度低于425℃時，可選用與所焊奧氏體不銹鋼相應(yīng)的焊條(焊絲)。處理時，推薦選用鎳基焊條。

②對工作溫度大于425℃的耐熱合金鋼管子、管件等承壓部件進行補焊或在其上焊接管接頭，若限于條件焊后無法進行熱3′、4電焊條，d″可同5、5′電焊條，e′可用6、6′電焊條相配使用。

③當(dāng)采用氬弧焊打底時，氬弧焊絲a′可同1、2電焊條，b′可同3電焊條，d′可同④括號內(nèi)之酸性焊條為TIG蓋面焊條。

附錄F焊接接頭質(zhì)量檢查試樣的

切取部位及規(guī)格

制取成樣的焊件經(jīng)外觀檢查合格后，可做試樣的切取。一般以機械切取為宜。如用氣割或等離子切割法切取試樣毛坯時，其每側(cè)應(yīng)留有不少于5mm的加工余量。

F.0.1管件試樣的切取部位：吊焊焊縫如圖F.0.1，橫焊焊縫不做規(guī)定。

F.0.2拉伸試樣規(guī)格如圖F.0.2和表F所示。

圖F.0.1吊焊焊縫的試樣切取部位示意圖

1、2—拉力試樣；3、6、9—折斷面試樣；

4、5—彎曲試樣；7、8—金相試樣

圖F.0.2拉力試樣規(guī)格

F.0.3冷彎試樣規(guī)格如圖F.0.3所示。

圖F.0.3冷彎試樣規(guī)格

(a)薄壁管試樣；(b)試驗示意圖

B=1.5δ;L=D+2.5δ+80mm;l=L/3;

D—彎軸直徑；δ—試樣厚度

F.0.4金相試樣規(guī)格如圖F.0.4所示。

F.0.5折斷面試樣規(guī)格如圖F.0.5所示。折斷面試樣可在試樣表面加工60°V形槽，以使斷口在焊縫上。

圖F.0.4金相試樣規(guī)格

δ—管子壁厚；B—10～20mm；L—試樣長度

圖F.0.5折斷面試樣

δ—管子壁厚；B—試樣寬度(B=2δ且大于或等于10mm)；

L—試樣長度

附錄G相關(guān)標準、規(guī)范目錄

1.DJ56—79電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范(