轎車鋁合金輪轂鋁輪企業(yè)標準

Q/BD-001-2005PAGE1XXXXX鋁輪有限公司發(fā)布2011-08-01實施2011XXXXX鋁輪有限公司發(fā)布2011-08-01實施2011-08-01發(fā)布鑄造鋁合金汽車車輪Q/XX-001-2011Q/XXXXXXX鋁輪有限公司企業(yè)標準Q/XX-001-2011PAGEI目次TOC\f\h\t"前言、引言標題,附錄標識,參考文獻、索引標題,章標題,附錄章標題"前言 II1范圍 12規(guī)范性引用文件 13術語和定義 14分類和命名 25技術要求 36試驗和檢驗方法 47檢驗規(guī)則 58標志、包裝、運輸和儲存 8附錄A（規(guī)范性附錄）汽車鋁合金車輪噴涂層質量要求和檢驗方法 10A.1檢驗項目 10A.2檢驗方法 10附錄B（規(guī)范性附錄）鋁合金車輪的外觀質量要求 14B.1目的 14B.2范圍 14B.3外觀區(qū)域 14B.4質量等級 14B.5評審程序 14B.6外觀質量的一致性 15B.7外觀質量要求 15附錄C（規(guī)范性附錄）汽車鋁合金車輪X-射線探傷試驗方法 19C.1檢查設備 19C.2檢查程序 19C.3含義和使用 19PAGEII前言本標準的附錄A、B、C為規(guī)范性附錄。本標準XXXXX鋁輪有限公司提出并起草。本標準主要起草人：XXXXXXXXXXXXXXXXXX。本標準批準人：XXX本標準2011年08月首次發(fā)布。PAGEPAGE12鑄造鋁合金汽車車輪范圍本標準規(guī)定了鑄造鋁合金汽車車輪的術語和定義、分類和命名、技術要求、試驗方法、檢驗方法、檢驗規(guī)則、標志、包裝、運輸和貯存。本標準適用于乘用車（包括轎車）和載貨汽車的鋁合金鑄造車輪，也適合鋼鋁組合的車輪，以下簡稱車輪。規(guī)范性引用文件下列文件中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。GB/T228-2002金屬材料室溫拉伸試驗方法GB/T231.1-2002金屬布氏硬度試驗方法GB/T1173-1995鑄造鋁合金GB/T1771-91色漆和清漆耐中性鹽霧性能的測定GB/T2933-1995充氣輪胎用車輪和輪輞的術語、規(guī)格代號和標志GB/T3487-1996汽車輪輞規(guī)格系列GB/T4095-1995載貨汽車輻板式車輪在輪轂上的安裝尺寸GB/T9769-1988輪輞輪廓檢測GB/T10125-1997人造氣氛腐蝕試驗鹽霧試驗GB/T13298-91金屬顯微組織檢驗方法GB/T15704-1995轎車車輪沖擊試驗方法QC/T221-1997汽車輕合金車輪的性能要求和試驗方法QC/T241-1997汽車無內胎車輪密封性試驗方法QC/T242-1997汽車車輪不平衡要求及測試方法QC/T297-1999汽車輪輞檢驗用球帶尺術語和定義GB/T2933-1995中確立的及下列術語和定義適用于本標準。鑄造鋁合金車輪輪輞和輪輻，其中有一件或全部是由鑄造鋁合金材料制造的車輪，以下簡稱車輪。一件式鑄造鋁合金車輪車輪的輪輞和輪輻都用鑄造鋁合金整體鑄造。多件式鑄造鋁合金車輪車輪的輪輞和輪輻可全部采用鑄造鋁合金，也可其中一件采用鑄造鋁合金，另外的用鋼，然后裝配起來，這種連接為可拆卸或永久性的稱為多件式鑄造鋁合金車輪。T6熱處理經變質的鑄造鋁合金車輪（A356）按固容處理+人工時效的熱處理工藝，具體參見鑄造鋁合金（GB/T1173-1995）。分類和命名分類原則4.1.1鋁合金車輪按照造型的不同區(qū)分為不同的款式（輪型），同一款式又因尺寸及螺栓孔的分布型式不同分為若干小類，為便于區(qū)分，規(guī)定用一組數(shù)字和字母代號來完整地表示一種特定的車輪。4.1.2凡公司生產的鑄造鋁合金車輪產品都必須具有獨立的編號，同一編號只能授予一種產品。產品編號模具屬性、輪型代號、輪輞規(guī)格代號、PCD、中心孔、偏距及表面處理方式等共13位組成。XXXXXXXXXXXXX表面處理方式特性編號輪輞規(guī)格代號輪型代號模具屬性模具屬性用一位英文字母表示擁有權的客戶代表。輪型代號用三位阿拉伯數(shù)字表示。輪輞規(guī)格代號用四位阿拉伯數(shù)字表示，前二位數(shù)字表示輪輞直徑，后二位數(shù)字表示輪輞寬度。22x8.5代號為228524x9.5代號為2495PCD、中心孔等技術參數(shù)代號用四位阿拉伯數(shù)字（0000-9999）表示。表面處理方式代碼表面處理方式代碼，由一位英文字母表示，可從下表1中查出。序號表面狀態(tài)代碼序號表面狀態(tài)代碼1拋光P5涂裝后車亮M+顏色的代碼2電鍍C6涂裝后部分車亮MI+顏色的代碼3真空電鍍V7表面處理方式未定N4全涂裝顏色的代碼———XX10120850044CXX10120850044電鍍輪PCD為10/114.3或10/120.65中心孔73.1輪輞規(guī)格20x8.5輪型代號701模具屬性技術要求材料要求成品車輪的材料為A356.2。出廠的鍶變質成品輪的化學成分應符合表2要求：主要元素%雜質元素不大于%SiMgTiSrAlCuZnMnFe6.50-7.500.25-0.450.08-0.200.008-0.040余量0.100.100.100.300.050.15制造要求應按規(guī)定程序批準的圖樣和工藝制造車輪。金相組織金相組織應符合以下規(guī)定或用戶要求：a)鑄態(tài)組織α枝晶與共晶體分布均勻；b)如果Sr變質，共晶硅為點狀或蠕蟲狀，表明變質效果良好；c)熱處理后的組織為鋁基體上分布著接近圓形顆粒狀的共晶硅，表明變質和熱處理正常。機械性能A356車輪經T6熱處理后，從輪緣上取樣沖擊彎曲部位，檢查車輪材料的機械性能和硬度，試樣的制備應符合GB/T228-2002《金屬材料室溫拉伸試驗方法》的規(guī)定，機械性能和硬度應符合表3規(guī)定。車輪材料抗拉強度Mpa屈服強度Mpa延伸率%硬度HBSA356≥214≥114≥7≥60X-射線探傷應符合附錄C中表C.2要求或用戶要求。尺寸輪轂的安裝尺寸應符合GB/T4095-1995《載貨汽車輻板式車輪在輪轂上的安裝尺寸》的規(guī)定。輪輞尺寸輪輞的輪廓尺寸應符合GB/T3487-1996《汽車輪輞規(guī)格系列》及GB/T9769-1988《輪輞輪廓檢測》的規(guī)定。輪輞檢驗周長輪輞的檢驗周長的偏差不得小于0.25mm（輪輞標定直徑的偏差為0.40mm）。氣門嘴孔的輪輞厚度氣門嘴孔的輪輞厚度應在3.0mm-4.0mm安裝表面的精度安裝表面的平面度為0.25mm（只允許內凹），或按用戶的圖紙要求。螺栓孔分布螺栓孔分布圓相對于中心孔和安裝平面的位置度為0.50mm或按用戶的圖紙要求。偏距的尺寸偏距的尺寸公差為±1.0mm。輪輞胎圈座輪輞胎圈座部位的徑向跳動和端面跳動應符合表4規(guī)定或圖紙中的技術要求。跳動形式一件式*多件式*備注平均徑向跳動（兩端胎圈座同時測量）≤0.50mm≤1.0mm測量基準按圖紙要求平均端面跳動（兩端胎圈座同時測量）≤0.64mm≤1.2mm測量基準按圖紙要求*包括13〞-17〞的乘用車和載貨汽車用鋁制車輪，也包括18〞-22〞以及22〞以上的所有車型的鋁制車輪。車輪動態(tài)彎曲疲勞性能應符合QC/T221-1997《汽車輕合金車輪的性能要求和試驗方法》規(guī)定或用戶要求車輪動態(tài)徑向疲勞性能應符合QC/T221-1997《汽車輕合金車輪的性能要求和試驗方法》規(guī)定或用戶要求。車輪沖擊性能應符合GB/T15704-1995《轎車車輪沖擊試驗方法》規(guī)定或用戶要求。平衡要求應符合QC/T242-1997《汽車車輪不平衡要求及測試方法》規(guī)定或用戶要求。氣密性應符合QC/T241-1997《汽車無內胎車輪密封性試驗方法》規(guī)定或用戶要求。噴漆層質量應符合附錄A的規(guī)定或用戶要求。電鍍層的耐鹽霧性能當用戶無特殊要求時，試驗周期應不少于48小時，試驗結果應不低于10級。外觀質量要求應符合附錄B規(guī)定的要求，或用戶要求。試驗和檢驗方法車輪產品材料的化學成分檢驗用直讀光譜儀進行，根據(jù)Sr變質不同工藝要求，分析結果應符合表2的規(guī)定。顯微組織檢驗按GB/T13298-91《金屬顯微組織檢驗方法》規(guī)定進行，檢驗結果應符合5.3條要求。車輪材料的機械性能應符合GB/T228-2002《金屬材料室溫拉伸試驗方法》和GB/T231.1-2002《金屬布氏硬度試驗方法》的規(guī)定，檢驗結果應符合表3要求。X-射線探傷在汽車車輪專用的X-射線探傷機上進行，必須對輪輞和輪輻的各個部位進行觀察，檢驗結果應符合附錄C中表C.2的要求。尺寸檢查輪輞尺寸檢查：a)輪輞輪廓用量規(guī)（樣板）檢查；b)輪輞的周長檢驗按QC/T297-1999《汽車輪輞檢驗用球帶尺》進行。氣門嘴厚度用氣門嘴厚度卡板檢查。中心孔、氣門孔、螺栓孔尺寸都用專用塞規(guī)檢查。螺栓孔位置度、螺栓孔分布園和中心孔的同軸度尺寸用綜合塞規(guī)或三坐標測量儀進行檢查。安裝孔深度用深度尺檢查。偏距用深度尺檢查。徑向跳動和端面跳動用車輪綜合檢查儀檢查。車輪的動態(tài)彎曲疲勞性能試驗按QC/T221-1997《汽車輕合金車輪的性能要求和試驗方法》的規(guī)定進行。車輪的動態(tài)徑向疲勞性能試驗按QC/T221-1997《汽車輕合金車輪的性能要求和試驗方法》的規(guī)定進行。車輪的沖擊性能試驗按GB/T15704-1995《轎車車輪沖擊試驗方法》規(guī)定進行。車輪的平衡試驗按QC/T242-1997《汽車車輪不平衡要求及測試方法》的規(guī)定進行。車輪的氣密性試驗按QC/T241-1997《汽車無內胎車輪密封性試驗方法》規(guī)定進行。車輪的噴涂層質量檢驗按附錄A的規(guī)定進行。電鍍層的耐鹽霧性能按GB/T10125-1997《人造氣氛腐蝕試驗鹽霧試驗》的規(guī)定進行。外觀質量檢查按附錄B的規(guī)定進行。檢驗規(guī)則檢驗分類產品檢驗分定型試驗、型式試驗和出廠試驗。檢驗項目定型試驗定型試驗的檢驗項目應符合表5的規(guī)定。序號項目名稱技術要求（見章條號）試驗方法（見章條號）檢驗時機1動態(tài)彎曲疲勞試驗5.76.6新設計的車輪投產前2動態(tài)徑向疲勞試驗5.86.73徑向沖擊試驗5.96.8型式試驗型式試驗的檢驗項目應符合表6的規(guī)定。序號檢驗項目技術要求（見章條號）試驗方法（見章條號）檢驗時機型式試驗出廠試驗1化學成分5.16.11.國家或行業(yè)下達的質量抽檢或行業(yè)抽查；2.已鑒定產品停止生產超過一年，重新恢復生產；3.正常生產后，如產品結構、材料、工藝等有較大改變，可能影響產品性能時。產品交貨前2金相檢查5.36.23機械性能5.46.34X光檢查5.56.45尺寸檢查5.66.56外觀質量5.146.137彎曲疲勞5.76.68徑向疲勞5.86.79沖擊試驗5.96.810平衡試驗5.106.911氣密性試驗5.116.1012噴漆層質量5.126.1113電鍍層的耐鹽霧性能5.136.12出廠試驗出廠試驗的檢驗項目應符合表6的規(guī)定。抽樣頻次定型試驗、型式試驗和出廠檢驗的抽樣頻次應符合表7的規(guī)定。序號檢驗項目抽樣頻次定型試驗型式試驗出廠檢驗1化學成分/1件每爐1次2金相檢查/1件每爐1次3機械性能/1件每爐1次4X光檢查/3件每班不少于20件5尺寸檢查/3件每班不少于20件6外觀質量/3件每班不少于20件表7（續(xù)）7動態(tài)彎曲疲勞試驗每種新產品每種輪型一次3每5000件1件8動態(tài)徑向疲勞試驗每種新產品每種輪型一次2每5000件1件9徑向沖擊試驗每種新產品每種輪型一次1每5000件不少于2件10平衡試驗/3件全檢11氣密性試驗/3件全檢12涂層外觀/3件全檢13顏色和光澤/3件全檢14膜層硬度/3每批次3件15膜層厚度/3每批次3件16附著力試驗/3每批次3件17漆膜鹽霧試驗/1每3個月1次18電鍍層的耐鹽霧性能/12/10000件（鍍鉻車輪，CASS試驗）19標志/1出貨數(shù)量的5%20包裝/1出貨數(shù)量的5%抽樣規(guī)則試驗樣品必須是按正常生產工藝加工完畢的成品車輪，隨機抽取，且必須是同一批生產的，車輪表面沒有噴涂層或電鍍層。動態(tài)彎曲疲勞試驗，動態(tài)徑向疲勞試驗，車輪沖擊試驗，每次用車輪各一件，每個實驗車輪只能用于一項性能試驗，試驗后的試驗車輪必須與生產的其他車輪隔離，不得用于銷售和裝車。判定規(guī)則定型試驗定型試驗的抽樣頻次應符合表7中的規(guī)定，判定應符合表5中試驗方法的規(guī)定，如果所有項目都合格，則認為定型試驗合格，如果任何一項不合格，則可認為定型試驗未通過，允許修改模具，重新試驗，直至試驗合格。型式試驗型式試驗抽樣頻次應符合表7中的規(guī)定，判定應符合表6中試驗方法的規(guī)定，如果所有項目都合格，則它們所代表的那批車輪合格，如果有任何一個項目不合格，則允許從該批量零件中再取兩倍的試樣做同種試驗，如果所有項目都合格，可認為那批車輪合格，如再有一個以上（含一個）樣品不合格，則可認為它所代表的那批車輪不合格。出廠檢驗出廠檢驗的抽樣頻次應符合表7中的規(guī)定，判定應符合表6中試驗方法的規(guī)定，當檢驗結果判定不合格時，則整批產品判定不合格。不合格的處理定型試驗定型試驗判定不合格的同批車輪必須報廢。型式試驗型式試驗判定不合格的同批車輪必須立即隔離，查清不合格的原因，若確因產品質量不合格，則它所代表的那批車輪必須報廢，不得用于銷售和裝車；若因試驗設備故障或取樣錯誤，允許重新取樣試驗，試驗仍不合格則該批車輪報廢，并立即隔離，不得用于銷售和裝車。出廠檢驗出廠檢驗的產品判定不合格時，應根據(jù)《產品缺陷嚴重性分級》中的級別進行判定（見表8），當判為A、B級時，產品須返工/返修，返工/返修后應重新檢驗，檢驗合格方可出廠，不能返工/返修時，產品報廢，不得出廠；當為C級時，產品經顧客認可后可讓步接收。級別嚴重性缺陷加權值對產品功能影響對外觀質量的影響對包裝質量的影響對下道工序的影響A關鍵的100型式試驗嚴重不合格，機械性能嚴重不合格，關鍵尺寸（厚壁）小于規(guī)定的1/3，裝配不上涂層硬度不合格、電鍍層大面積脫落、表面嚴重磕碰、劃傷、腐蝕等。錯裝、漏裝、零部件包裝不牢編號、代碼錯標識，不清錯誤，上道工序批量錯漏檢B重要的50型式試驗、機械性能臨介不合格、關鍵尺寸超差、動平衡嚴重超差涂層、電鍍曾、局部不合格或脫落，點狀腐蝕，正面有磕碰劃傷嚴重色差包裝箱不合格、標識漏貼、錯貼標識、代碼不清楚，上道工序少量錯漏檢C一般10尺寸、局部超差，動平衡少量超差，蓋子裝配過緊或過松，非配合或尺寸局部超差。局部磕碰劃傷，涂層顏色不均勻，流痕、顆粒、電鍍不亮、色差，非關鍵面的缺陷，影響性能非關鍵件，包裝箱局部缺損，標簽不牢易掉，包裝箱尺寸超差，標簽，漏貼產品標識。個別錯漏檢，產品擺放混亂標志、包裝、運輸和儲存標志在車輪上應有下列標志，并在裝上輪胎后仍可看到：a)輪輞規(guī)格代號、偏距；b)車輪制造廠商標、名稱、代號；c)制造日期（年.月.日）；d)對有限期使用狀態(tài)的標記應標出。包裝包裝箱為瓦楞紙箱，車輪外面用透明塑料袋包裝。包裝箱外印有以下文字和標志：COLOR：（顏色）TYPE：（輪型）PARTNO：（零件號）n.w.：（凈重）KgG.W.：（毛重）KgMEAS：（外型尺寸）mmMODEL：(規(guī)格)ET：(偏距)CBD：(中心孔直徑)HANDLEWITHCARE：(小心輕放)DAMP-PROOF（防潮）本廠廠名、地址、電話、傳真的中英文字。根據(jù)客戶要求包裝。運輸車輪在運輸過程中，嚴禁淋雨、受潮、摔拋和劇烈碰撞。貯存車輪應貯存在干燥、通風良好、無有害氣體的倉庫內，不能與有腐蝕性的化學物品：酸、堿等一同存放

（規(guī)范性附錄）

汽車鋁合金車輪噴涂層質量要求和檢驗方法檢驗項目a)涂層外觀；b)顏色和光澤；c)膜層硬度；d)膜層厚度；e)刀刻交叉切口附著力試驗；f)鹽霧試驗。檢驗方法涂層外觀要求100%檢查。用目視檢查涂層，應是一層連續(xù)的薄膜，不允許有結疤、斑點、皺皮、氣泡、灰塵等缺陷。不允許有涂層的部位，如螺栓孔、中心孔必須保護，不得有涂層。顏色和光澤檢驗數(shù)量、周期要求100%檢查。檢驗方法a)標準工件和檢驗工件對比；b)標準色板與試樣對比法。試樣尺寸150mmX100mmX0.5mm-1.0mm鋁板，按工件正常噴涂程序進行預處理、噴漆和烘干，將該試樣板與標準色板重疊1/4面積，在天然散射光線下檢查，眼睛應距樣板30cm-40cm，并成120°-140膜層硬度檢驗數(shù)量、周期每批次3件。檢驗方法采用鉛筆測試硬度法，具體為：a）戳孔硬度：用不同硬度的中華牌繪圖鉛筆在膜層上以3mm行程戳插，方向與寫字方向近似，約。在膜層不留戳破痕跡的鉛筆硬度值，為膜層的戳孔硬度（GougeHardness）。通常，干膜層的戳孔硬度值不得低于“H”；b）刻劃硬度：用不同硬度的中華牌繪圖鉛筆在膜層刻劃線，不破壞或不劃破膜層的鉛筆硬度，為膜層的刻劃硬度（Scratch-Hardness）。通常干膜層的刻劃硬度值不得低于“H”。膜層厚度檢驗數(shù)量、周期每批次3件。檢驗儀器非磁性測厚儀。檢驗方法將被檢工件固定好，按工藝要求選擇合適平面，將測厚儀探頭放在選定的平面上，并按規(guī)定施加壓力，使探頭與測試平面接觸良好，從顯示屏上讀取數(shù)據(jù)。每個膜層至少測三點。膜層厚度要求A.1粉層裝飾性粉層光亮粉層光亮漆層膜層厚度60μm-100μm40μm-80μm15μm-25μm試驗條件（檢驗儀器要求）a)干膜厚度：不小于15μm；b)不能用此法測量含金屬粉（如鋁粉、銅粉）的涂膜厚度。刀刻正交切口附著力試驗檢驗數(shù)量、周期每批次3件檢驗用材料a）壓敏粘膠帶：尺寸：寬20mm厚（總厚）0.14mm厚（襯背）0.08mm性能：剝落強度（鋼上）430N/m最低拉伸強度7N/m通常延伸率5%b）鋒利的刀片，如刮須刀片、裁紙刀。C）橡皮擦：鋼筆橡皮擦。檢驗方法a)試樣：試樣必須在噴涂烘干后，經72小時才能用作為試驗用。少于72小時，應當注明。b)浸水：將經72小時停放后的試樣放入水中浸泡兩小時，水溫為室溫。c)附著力試驗（兩分鐘完成）1)浸泡兩小時后，將試樣從水中取出。2)用涂層切割器按表A.2所示，對試樣進行正交刻劃。3)貼膠帶：將一條規(guī)定長度的壓敏膠帶貼到試樣上刻有交叉切口的部位，膠帶留有一段“尾巴”未貼住，用一塊橡皮擦使貼膠帶貼牢固，然后從“尾巴”處以反方向180°迅速撕下粘膠帶。從水中取出后，必須在兩分鐘內完成該試驗。試驗結果評定見表A.2A.2A.2 所示正交切口附著力試驗達到第Gt2級或優(yōu)于Gt2級為合格級別。F7鹽霧試驗F7.1檢驗數(shù)量、周期每3個月1件。F7.2試驗設備鹽霧試驗機F7.3中性鹽霧試驗（NSS試驗）和銅加速乙酸鹽霧試驗（CASS試驗）的試驗條件如下：合格標準所示正交切口附著力試驗達到第Gt2級或優(yōu)于Gt2級為合格級別。鹽霧試驗檢驗數(shù)量、周期每3個月1件。試驗設備鹽霧試驗機中性鹽霧試驗（NSS試驗）和銅加速乙酸鹽霧試驗（CASS試驗）的試驗條件如下：a)NSS試驗的鹽霧箱內溫度為35℃±2℃；CASS試驗的鹽霧箱內溫度為50℃b)NSS試驗的鹽溶液嘗試為50g/±5g/1；CASS試驗在按規(guī)定制備的鹽溶液中，加入氯化銅（CuO22H2O），其濃度為0.26g/1±0.02g/l；c)NSS試驗的鹽溶液PH值為6.3-7.2；CASS試驗的鹽溶液PH值為3.1-3.3；d)噴霧嘴的壓縮空氣壓力為：70kPa-170kPa；e)噴霧量80cm2收集面上，24小時平均值，每小時收集1.0ml-2.0ml的鹽液。試驗試樣準備a)噴涂過的車輪在試驗前應清洗干凈，清洗方式可任意選擇，取決于表面臟污的性質，但不能用研磨的方法，也不能使用有腐蝕性或產生腐蝕性沉積或保護膜的溶劑。搬運時不得再次弄污和損傷表面。b)無論何時都要求測定噴涂層劃傷區(qū)的腐蝕速度。用一種鋒利的刀具刻劃一條線，穿透噴涂層（ASTMD1654）推薦用一種直柄碳化鎢刀（車床切削刀具—釬焊E型，刀尖半徑1/64英寸，即0.4mm）,以使金屬基體在試驗前暴露出來。c)除非另有規(guī)定，噴涂過的材料的切邊，含有辨別標志或與支架相接觸的區(qū)域，在試驗時都應該用適當?shù)耐繉颖Ｗo，如純白蠟。試樣放置位置a)車輪應支承或懸掛成與垂直方向成15°和30°，且主要的試驗表面應與通過噴霧試驗的鹽霧水平方向保持較好的平行。b)試樣不能互相接觸，也不能與任何金屬材料或任何起誘發(fā)作用的材料接觸。c)每個試樣的旋轉應使鹽霧能自由沉降到所有試樣上。d)任何一個試樣上的鹽溶液不能掉落到其它試樣上。e)試樣從底部或側面支承較好。試樣的連續(xù)性除非在所試驗材料或產品技術要求中另有規(guī)定，在整個試驗期間試驗應是連續(xù)的。連續(xù)試驗的意思是除每天必要的短時檢查，重新放置或移動試樣以及為了檢查和添加儲缺罐中的鹽液之外，噴霧柜是封閉著，且噴霧操作是連續(xù)的，但是操作的程序安排應使這些中斷控制到最低限度。試驗周期試驗周期應根據(jù)產品的有關技術標準選擇，或用戶要求，當用戶無特殊要求時，應不少于240小時。試驗后試樣的處理試驗結束后，取出試樣，為減少腐蝕產物的脫落，試樣在清洗前放在室內自然干燥0.5-1h，然后用溫度不高于40℃試驗結果的評定a)應符合GB/T10125-1997《人造氣氛腐蝕試驗鹽霧試驗》的規(guī)定，根據(jù)被試材料或產品的技術要求，或供需雙方商定協(xié)議中的規(guī)定要求，應立即仔細地對干燥試樣的腐蝕程度或其它破壞程序進行檢查，當用戶無特殊要求時，腐蝕尺寸不得超過刻線兩側各2.5mm。b)漆膜試板的檢查可按照GB/T1771-91《色漆和清漆，耐中性鹽霧性能的測定》中所規(guī)定的試板的檢查方法進行檢查，并根據(jù)供需雙方協(xié)議認為的方法進行評定。

（規(guī)范性附錄）

鋁合金車輪的外觀質量要求目的本規(guī)程規(guī)定了寧波寶迪汽車部件有限公司生產的鋁合金車輪的表面外觀質量最低要求。范圍本規(guī)程適用于表面為噴涂、拋光和電鍍鉻等各種鋁合金車輪。外觀區(qū)域車輪的表面可分成不同的外觀區(qū)域，應分別地按各自要求去檢驗每個區(qū)域。外觀區(qū)域見表B.1B.1區(qū)域說明A車輪的造型面、視密度高的區(qū)域和直接可視區(qū)域B車輪的襯托背景的可見表面和造型面的有限可見區(qū)域，如凹槽、側面、輪輻根部、裝飾蓋處以及通過窗口可見的輪輞內側標識等部分C車輪的非顯露區(qū)域，裝在汽車上不可見的部分質量等級根據(jù)對產品的表面裝飾層的不同要求將產品分為不同的質量等級。質量等級見表B.2B.2等級說明1OEM等級和鍍鉻車輪2鍍銀色漆和其它色漆的車輪3拋光的車輪4機加工+透明漆車輪評審程序車輪檢測前必須采用適當?shù)姆椒ǎㄈ绮Ａ髅蟛敛迹④囕喩系幕覊m、污水和加工中的殘留物擦去。對車輪進行目測檢驗，檢驗時車輪與檢測人員的距離必須介于0.5mm-0.9mm檢測時必須采用標準的熒光型燈源（白色冷光源），照度為1614勒克司-2152勒克司（150英尺燭光-200英尺燭光），避免使用點光源，閃爍或有陰影的光源，檢測時照射車輪表面的光線不得晃動或發(fā)生散亂的反射。在規(guī)定的距離內檢測車輪的可見表面5秒鐘-10秒鐘，然后旋轉車輪，換一角度再進行檢測。a)用油筆（或相當?shù)墓P）在缺陷處作上標記b)按表H2的質量等級評定缺陷c)檢測結果必須符合外觀質量一致性原則外觀質量的一致性零件的外觀質量在每一個區(qū)域（僅是A和B區(qū)域，見表B.1）必須是一致的，并且在給定的隨機樣輪中不允許在樣輪之間有任何差別。顏色、紋理和表面不應該在目視上同批準的主樣板零件和批準的顏色主樣板（色板）有不同。外觀質量要求車輪的A區(qū)域、B區(qū)域和C區(qū)域的外觀質量要求分別見表B.3、B.4、B.5。表B.3A區(qū)域不允許有毛剌、加工痕跡、凹坑/陷入、沖刷褪色、飛邊、清漆過厚和漏加工1.所有的缺陷(如針孔、表面氣泡、凹槽等缺陷),小于0.5mm的不予考慮，其余的分以下等級：1級2級3級4級缺陷尺寸Φ0.5mmΦ0.5mmΦ0.5mmΦ0.5mm缺陷數(shù)量3345缺陷區(qū)域1cm21cm21cm21cm2缺陷區(qū)域數(shù)23342.表面缺陷(如圓形凹陷、夾渣、凸起、環(huán)形凹陷等)，分以下等級：1級2級3級4級缺陷尺寸Φ3.0mmΦ3.0mmΦ3.0mmΦ3.0mm缺陷數(shù)量3333缺陷區(qū)域使用兩個缺陷中的最小距離缺陷區(qū)域數(shù)33333．污染缺陷（如污物、流掛、色斑、氣泡等任何沉積在表面的外來雜物），分以下等級：1級2級3級4級缺陷尺寸Φ1.0mmΦ1.0mmΦ1.5mmΦ2.0mm缺陷數(shù)量3333缺陷區(qū)域車輪車輪車輪車輪4.表面磕碰和拉傷（如在輪型表面的劃痕），分以下等級：1級2級3級4級缺陷尺寸0.5mm×5mm0.5mm×5mm1mm×5mm1mm×5mm缺陷數(shù)量3333缺陷區(qū)域車輪車輪車輪車輪注1：兩個缺陷區(qū)域間最小距離為75.00mm，缺陷區(qū)域不得超過總區(qū)域的50%30注2：等級1=鍍鉻和OEM車輪；等級2=涂銀色漆和其它色漆車輪；等級3=拋光車輪；等級4=機加工+透明漆車輪30表B.4B區(qū)域不允許有毛剌、加工痕跡、凹坑/陷入、沖刷褪色、飛邊、清漆過厚和漏加工所有的缺陷(如針孔、表面氣泡、凹槽等缺陷),小于0.5mm的不予考慮，其余的分以下等級：1級2級3級4級缺陷尺寸Φ0.5mmΦ0.5mmΦ0.5mmΦ0.5mm缺陷數(shù)量5566缺陷區(qū)域1cm21cm21cm21cm2缺陷區(qū)域數(shù)3334表面缺陷(如圓形凹陷、夾渣、凸起、環(huán)形凹陷等)，分以下等級：1級2級3級4級缺陷尺寸Φ3.0mmΦ3.0mmΦ3.0mmΦ3.0mm缺陷數(shù)量3333缺陷區(qū)域使用兩個缺陷中的最小距離缺陷區(qū)域數(shù)34553．污染缺陷（如污物、流掛、色斑、氣泡等任何沉積在表面的外來雜物），分以下等級：1級2級3級4級缺陷尺寸Φ2Φ2Φ3Φ3缺陷數(shù)量3333缺陷區(qū)域車輪1cm1cm1cm表面磕碰和拉傷（如在輪型表面的劃痕），分以下等級：1級2級3級4級缺陷尺寸0.5mm×5mm1.0mm×0.5mm×0.5mm×缺陷數(shù)量33等同2級（*窗口和輪輻的根部處除外）缺陷區(qū)域車輪車輪注1：兩個缺陷區(qū)域間最小距離為50.00mm，*不允許此處的造型輪廓線補中斷，可見的缺陷應不易覺察，缺陷區(qū)域應不得超過總區(qū)域的50%；30注2：等級1=鍍鉻和OEM車輪；等級2=涂銀色漆和其它色漆車輪；等級3=拋光車輪；等級4=機