天然氣壓縮機站改建工程試運投產(chǎn)方案

天然氣壓縮機站改建工程試運投產(chǎn)方案

第一章編制依據(jù)

1某某油田公司油氣集輸公司天然氣壓縮機站改建工程全套施工圖設(shè)計，項目

號：2003—135。

2《油氣集輸公司天然氣壓縮機站改建工程試運投產(chǎn)技術(shù)要求》。

3油氣集輸公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《某某油田分公司長輸管線輸氣工藝標(biāo)準(zhǔn)》。

4油氣集輸公司2005年3月29日印發(fā)的《關(guān)于調(diào)整天然氣壓縮機站改建工程施

工管理小組人員的通知》，油遼油氣發(fā)[2005]18號。

5油氣集輸公司《健康、安全與環(huán)境管理體系體系文件》和《管理手冊》。

第二章工程建設(shè)概況

1工程概況

1」建設(shè)目的

油氣集輸公司壓縮機站始建于1973年，是某某油田外輸氣的樞紐，主要擔(dān)負(fù)著某某

油田天然氣的外供任務(wù)。目前，機組性能及電氣設(shè)備老化嚴(yán)重，影響天然氣的外輸。本次

工程項目的建設(shè)目的主要是更新現(xiàn)有的壓縮機，避免嚴(yán)重故障的發(fā)生，滿足天然氣外供

的需要，保證生產(chǎn)安全運行，提高油氣田開發(fā)的整體經(jīng)濟效益。

1.2建設(shè)工期

計劃開工:2005年5月10日，計劃竣工：2005年11月25日。總工期為199天。

1.3建設(shè)規(guī)模

低壓氣壓縮機增壓能力：150XlOW/d,

高壓氣壓縮機增壓能力：80K10W7d。

低壓氣壓縮機為連續(xù)/間斷操作，年最多運行時間為60天；高壓氣壓縮機為連續(xù)操

作，年運行時間為365天。當(dāng)設(shè)備檢修時，高壓氣壓縮機有備用機組，能夠滿足供氣要求。

1.4產(chǎn)品方案

低壓氣：外輸量70X10'm7d

外輸壓力0.6MPa(G)

外輸溫度＜50℃

高壓氣：外輸量80義10%21

外輸壓力1.5MPa(G)

外輸溫度＜50℃

1.5總工藝流程

1.5.1200xlQ4m3/d輕煌正常生產(chǎn)時的工藝流程

進站天然氣共150X10W7d、0.IMPa(G),通過集氣管線首先進入站內(nèi)4臺臥式分離

器進行氣液分離.分離后的.天然氣進入200X10W7d輕焰來置.處理后增壓至

0.6MPa(G),分兩部分外輸。其中一部分70X10m7d直接計量，外輸至低壓氣用戶；另一

部分80X10V/d進入高壓氣壓縮機繼續(xù)增壓至1.5MPa(G)后，再計量，外輸至高壓氣用

戶。

1.5.2200xl04m3/d輕煌停產(chǎn)時的工藝流程

進站天然氣共150X10W7d、0.lMPa(G),通過集氣管線首先進入站內(nèi)4臺臥式分離

器進行氣液分離，分離后的天然氣進入低壓氣壓縮機，增壓至0.6MPa(G),分兩部分外輸

。其中一部分70X10H/d直接計量，外輸至低壓氣用戶；另一部分80X10W/d進入高壓

氣壓縮機繼續(xù)增壓至1.5MPa(G)后，再計量，外輸至高壓氣用戶。

1.6站址選擇

油氣集輸公司壓縮機站處于盤錦市規(guī)劃區(qū)內(nèi)，中、西部來的天然氣進站管線和向各

地用戶輸氣的外輸管線都聚集在這里，周圍沒有土地資源，因此站址選在油氣集輸公司

院內(nèi)。地理位置在北緯41。11,，東經(jīng)122°01'。油氣集輸公司位于興隆臺區(qū)北部，盤

錦市經(jīng)濟技術(shù)開發(fā)區(qū)以南，東鄰泰山路，西臨某某南路。這里交通便利，供水、供電、通信

等公用工程設(shè)施完善，是增壓站理想的站址。

站址選在200X10W7d輕徑裝置區(qū)以北、污水處理廠以東的位置。站址所處的位置

交通便利，供水、供電、供熱及通信均能滿足裝置的要求。站址原有建筑物均已拆除，原有

管線及電纜均已重新埋設(shè),場地已鋪墊并平整。

2改造內(nèi)容

2.1壓縮機站改建

2.1.1壓縮機廠房

新建壓縮機廠房1座：單層門式鋼架結(jié)構(gòu)，建筑面積：925.22ml

2.1.2壓縮機組

新建壓縮機組5套:低壓氣壓縮機組增壓能力：150xl0*7d,

高壓氣壓縮機組增壓能力：80xl0M/d。

2.1.3儀表控制用房

新建二層框架結(jié)構(gòu)，建筑面積:361m?

2.1.4低壓配電間

新建一層框架結(jié)構(gòu),建筑面積：48.5m2

2.1.5配套工程

2.1.5.1電氣

高壓配電改造；場區(qū)及室內(nèi)照明；設(shè)備、管線的防雷防靜電接地.

2.1.5.2自控儀表

PLC控制系統(tǒng)；電視監(jiān)控系統(tǒng);ESD控制系統(tǒng)；可燃?xì)怏w報警系統(tǒng)。

2.L5.3通信

為壓縮機站提供語音通信及數(shù)據(jù)通信，壓縮機運行參數(shù)可實現(xiàn)遠程實時監(jiān)控。

2.L5.4熱工與暖通

壓縮機廠房及儀表控制用房采用200萬輕炫裝置的廢熱蒸汽采暖；廠房內(nèi)采取有組

織的自然加機械通風(fēng)。

2.1.5.5給排水及消防

利用站內(nèi)已有的給水管網(wǎng)向壓縮機廠房、儀表控制用房提供生河、生活用水。

生活污水進化糞池,含油污水進站內(nèi)污水系統(tǒng)。

利用站內(nèi)消防給水管網(wǎng)，在壓縮機廠房內(nèi)設(shè)置消火栓及滅火器.

2.2高壓外輸氣閥組改造

滿足原有的高壓氣外輸功能，為便于管理，在站內(nèi)現(xiàn)有的干氣外輸閥組以東位置新

建高壓外輸氣閥組。將原有的向遼化外輸?shù)腄377管線的發(fā)球裝置移位，新建向遼化外輸

的D426管線的發(fā)球裝置。

2.3進站分離器改造

目前有2條井站來的濕氣管線未經(jīng)計量就進入站內(nèi)低壓氣管網(wǎng)，本次改造新建2臺

分離器對兩股進站濕氣進行分離、計量。分離器及其計量閥組布置在干氣外輸閥組以南

的位置，地上及地下原有廢棄的設(shè)備及管線全部拆除。拆除后施工該處的新建工藝設(shè)施。

2.4站內(nèi)及壓縮廠房內(nèi)工藝管網(wǎng)改造

將站內(nèi)原有的管網(wǎng)與新建壓縮機廠房管線進行連接,滿足站內(nèi)原有的工藝流程。

3工程構(gòu)成

本工程改造主要由工藝及輔助，程構(gòu)成。

3.1工藝部分由以下幾部分組成

?進站分離系統(tǒng)

?天然氣壓縮機、空冷器系統(tǒng)

?潤滑油系統(tǒng)

?儀表風(fēng)系統(tǒng)

?站內(nèi)工藝管網(wǎng)

?高壓氣外輸計量系統(tǒng)

3.2輔助工程由以下幾部分組成

?給排水及消防系統(tǒng)

?儀表控制系統(tǒng)

?電氣系統(tǒng)

,采暖與通風(fēng)

?總圖與結(jié)構(gòu)

4主要設(shè)備T樣示設(shè)備

4.1標(biāo)準(zhǔn)設(shè)備

4.1.1低壓氣壓縮機(01K-101/102)

成套壓縮機組由中國石化集團江漢石油管理局第三機械廠提供。

型號：4RDSA-1/YAKK6303-8

數(shù)量：2臺

排氣量：50xl0'Nm3/d(單臺)

入口壓力：0.l~0.3MPa(G)

出口壓力：0.6MPa(G)

轉(zhuǎn)速：750r/min

電壓：6000V

電機功率：1120KW

4.1.2高低壓氣備用壓縮機：()1KT05)

成套壓縮機組由中國石化集團江漢石油管理局第三機械廠提供。

型號：4RDSA-1/YAKK5003-6

數(shù)量：1臺

排氣量：50xl0%m3/d(低壓氣)

入口壓力：0.「0.3MPa(G)

出口壓力：0.6MPa(G)

排氣量：40xl0」NmZi(高壓氣)

入口壓力：0.6MPa(G)

出口壓力：L5MPa(G)

轉(zhuǎn)速：991r/min

電壓：6000V

電機功率：710KW

4.1.3高壓氣壓縮機(01K-103/104)

成套壓縮機組由四川成都展望能源機械有限公司提供。

型號：ZWD710-D602/1

數(shù)量：2臺

排氣量：40xl0%m3/d(單臺)

入口壓力：0.6MPa(G)

出口壓力：L5MPa(G)

轉(zhuǎn)速：995r/min

電壓：6000V

電機功率：710KW'

4.1.4閥門

天然氣管線采用碳鋼雙閘板平板閘閥，儀表風(fēng)和潤滑油管線采用不銹鋼球閥。

4.2非標(biāo)設(shè)備

4.2.1排氣洗滌罐(01V-101/102)

用于高壓氣壓縮機出口氣液分離設(shè)備，室外布置，洗滌管工藝氣進口以下采取電伴

熱保溫。排氣洗滌罐的設(shè)計壓力L7MPa,設(shè)計溫度70℃e

型號：1.7-700

數(shù)量：2臺

檔案號：制2-601

4.2.2潤滑油儲罐(O1VTO3)

為5套壓縮機提供潤滑油，統(tǒng)一建潤滑油供油系統(tǒng)，在廠房內(nèi)設(shè)置一臺1/高架潤滑

油儲罐。儲罐設(shè)計壓力為常壓，設(shè)計溫度501。

型號：1/800

數(shù)量：1臺

檔案號：制3-1034

4.23進站分離器(V-101/102)

型號：1.6T600

數(shù)量：2臺

檔案號：制2-595

5該工程項目相關(guān)單位

5.1設(shè)計單位：

某某工程有限公司

5.2監(jiān)理單位：

遼寧某某石油工程建設(shè)監(jiān)理有限公司

5.3質(zhì)量監(jiān)督：

石油天然氣某某工程質(zhì)量監(jiān)督站

5.4施工單位：

?江蘇中陽建設(shè)集團有限公司

?某某石油勘探局油田建設(shè)工程一公司

?遼寧石油化工建設(shè)有限責(zé)任公司

?盤錦某某油田廣茂油氣工程有限公司

?盤錦某某油田建筑安裝總公司

?某某工程有限公司（樁基）

5.5無損檢測單位：

盤錦某某油田澳維檢測工程有限公司

第三章人員組織機構(gòu)

天然氣壓縮機站改建工程試運投產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)小組

1協(xié)調(diào)組：

組長：

副組長：

成員：

2投產(chǎn)組：

組長：

副組長：

成員：

2.1電氣儀表組：

組長：

成員：

2.2工藝組:

組長：

成員：

2.3機械組:

組長：

成員：

2.4保運組:

組長：

副組長：

成員：

第四章試運生產(chǎn)準(zhǔn)備

工生產(chǎn)單位機構(gòu)設(shè)置

本次新建的壓縮機站，隸屬200萬輕燃廠管理，管理人員和操作人員為原有輕燒廠

壓縮車間人員。壓縮車間現(xiàn)有人員16人：人，技術(shù)人員2人，綜合操作工合計13人;維

修工及后勤服務(wù)由200萬輕燒廠負(fù)責(zé)。完全滿足生產(chǎn)需要。

2生產(chǎn)組織

根據(jù)《天然氣壓縮機站改建工程試運投產(chǎn)方案》，成立了投產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)組和協(xié)調(diào)組，協(xié)

調(diào)組組長由油氣集輸公司胡桂杯經(jīng)理和油公司基建管理中心吳德興主任擔(dān)任；調(diào)試、投

產(chǎn)小組，組長由油氣集輸公司馬英利總工程師擔(dān)任；投產(chǎn)搶險、保運小組，由油氣集輸公

司基建工程中心吳家清負(fù)責(zé)；管理范圍界定嚴(yán)格，職責(zé)明確，責(zé)任落實到人。

3人員培訓(xùn)

試運投產(chǎn)前，由設(shè)計部門將最終審定的《天然氣壓縮機站改建工程試運投產(chǎn)技術(shù)要

求》向建設(shè)甲方相關(guān)部門進行交底，建設(shè)甲方編制的《天然氣壓縮機站改建工程試運投

產(chǎn)方案》向各操作小組進行交底。

2005年3月24日組織由輕煌廠書記馮樹新帶隊一行5人，到江漢石油管理局第三

機械廠和四川成都展望能源有限公司進行為期15天的學(xué)習(xí)、培訓(xùn)I。主要學(xué)習(xí)了RDS系列

氣體壓縮機和ZWD710-D602/1天然氣壓縮機組工藝氣系統(tǒng)流程、主設(shè)備系統(tǒng)流程、氣缸

潤滑油系統(tǒng)流程、冷卻水系統(tǒng)流程、壓縮機的結(jié)構(gòu)與功用、操作與運行、維護與保養(yǎng)。8月

份200萬輕燒廠根據(jù)廠家提供資料結(jié)合車間實際情況編寫了可操作性的學(xué)習(xí)材料，并已

經(jīng)下發(fā)給操作人員。

根據(jù)設(shè)備安裝調(diào)試進展情況，從10月24日開始要求兩個廠家技術(shù)人員在每天下午

對操作人員進行培訓(xùn)，為期兩周，培訓(xùn)內(nèi)容為RDS系列氣體壓縮機和ZWD710-D602/1天

然氣壓縮機組工藝氣系統(tǒng)流程、主設(shè)備系統(tǒng)流程、氣缸潤滑油系統(tǒng)流程、冷卻水系統(tǒng)流程

、壓縮機的結(jié)構(gòu)與功用、操作與運行、維護與保養(yǎng)。要求參加試運投產(chǎn)的操作人員必須持

證上崗，對特殊工種人員再次進行專項培訓(xùn)，確保投產(chǎn)的順利實施。

4投產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備工作

4.1基本條件

4.1.1試運投產(chǎn)前對隱蔽工程、關(guān)鍵工序進行了分項驗收。

4.1.2裝置、設(shè)備、儀表、通訊和電力系統(tǒng)等配套設(shè)施已竣工，整體工程竣工質(zhì)量驗收

完畢，達到合格。

4.1.3施工單位、監(jiān)理單位已提交合格的單機試運轉(zhuǎn)、無負(fù)荷試運轉(zhuǎn)及其它前期需要

調(diào)試系統(tǒng)的報告。

4.1.4試運投產(chǎn)臨時增加的工程內(nèi)容已全部施工完畢，并檢查合格。

4.1.5水、電、氣、風(fēng)、通訊、供熱等輔助系統(tǒng)均已達到投產(chǎn)條件。

4.1.6成立現(xiàn)場巡查小組，負(fù)責(zé)投產(chǎn)過程中的檢查工作。

4.1.7項目組在試運投產(chǎn)前組織了專項檢查，對發(fā)現(xiàn)的問題已及時整改。

4.2在試運投產(chǎn)前，做了充分的分析研究，經(jīng)項目組審核后制定相應(yīng)的試運安全預(yù)

案。

4.3建立健全了各項規(guī)章制度，編制了試運投產(chǎn)所需的各種記錄報表，及時準(zhǔn)確記

錄原始運行參數(shù),便于今后研究分析。

4.4試運投產(chǎn)前準(zhǔn)備好各種生產(chǎn)管理、維修等工具，各種設(shè)備的備品、備件及消耗材

料；全部儀表包括壓力表、溫度計等逐臺校驗合格。

5試運投產(chǎn)順序

?供配電系統(tǒng)的試運投產(chǎn)。

?通信系統(tǒng)的試運投產(chǎn)。

?儀表系統(tǒng)試運投產(chǎn)。

?供水及消防系統(tǒng)試運投產(chǎn)。

?壓縮機廠房內(nèi)采暖通風(fēng)系統(tǒng)試運投產(chǎn)。

?天然氣壓縮機的試運投產(chǎn)。

?空冷器的試運投產(chǎn)。

?進站分離器的試運投產(chǎn)。

?高壓外輸氣閥組的試運投產(chǎn)。

?整個氣處理系統(tǒng)的試運投產(chǎn)。

第五章壓縮機試運投產(chǎn)方案

第一節(jié)潤滑系統(tǒng)清洗方案

1本方案于壓縮機現(xiàn)場安裝就位之后，準(zhǔn)備試車之前進行。

2系統(tǒng)加油管線吹掃

2.1解開高架潤滑油儲罐的放油管線法蘭；

2.2解開每臺壓縮機加油閥門上靠近壓縮機端的法蘭,并在空氣吹掃時于此處用白

布檢查；

2.3加油管線高架罐端通儀表風(fēng)吹掃；

2.4打開待檢壓縮機的加油閥門，檢查吹掃情況,5分鐘內(nèi)無鐵銹、塵土、水分或其它

臟物即為合格。檢查合格后關(guān)閉閥門，按此步驟進行下一臺壓縮機的潤滑油加注管線吹

掃，直至全部完畢。

3壓縮機油箱清洗

3.1打開待清洗機組的機體上蓋；

3.2檢查在壓縮機安裝期間可能進入的灰塵、沙粒和其它物質(zhì)；

3.3使用CD-15W/40潤滑油沖洗機體；

3.4使用不起毛的砂布擦干機體；

3.5清洗完畢后將主軸箱內(nèi)污油排凈；

3.6使用面團將主軸箱內(nèi)每個角落未排放掉的雜物粘黏出來。

4機體潤滑油管路清洗

4.1拆下與高壓注油器聯(lián)接的潤滑油管路接頭；

4.2使用儀表風(fēng)吹掃潤滑油管路，并在機箱內(nèi)潤滑油管路出口處用白布檢查，若5

分鐘內(nèi)檢查無鐵銹、塵土、水分或其它臟物即為合格。

4.3油箱內(nèi)加注CD-I5W/40潤滑油至刻度線;

4.4過濾器采用100目濾網(wǎng)；

4.5啟動預(yù)潤滑油泵，進行油循環(huán)清洗；

4.6清洗過程中啟動潤滑油加熱器，將潤滑油加熱至7CTC,并在8小時內(nèi)將潤滑油

溫度在4(rc~7(rc之間反復(fù)升降2、3次；

4.7清洗過程中隨時檢查過濾器前后差壓，若超過設(shè)計值立即停止油循環(huán)并更換過

濾器；

4.8油循環(huán)清洗8小時后，若過濾器前后無明顯差壓或停泵檢查過濾器目測每平方

厘米范圍內(nèi)殘存的污物不多于3顆粒即為合格；

4.9清洗完畢后放空油箱內(nèi)污油；

4.10回裝高壓注油器管路，回裝機體上蓋。

5注意事項

5.1機體上蓋拆除后螺栓統(tǒng)一存放，嚴(yán)禁丟失；回裝機體上蓋時，嚴(yán)防螺栓、工具掉

入油箱，回裝前后工具清點數(shù)量。

第二節(jié)電氣工程調(diào)試技術(shù)方案

當(dāng)所有電氣安裝工作完成后，第一步對接地系統(tǒng)進行試驗,接地電阻合格。第二步對

低壓配電間的配電系統(tǒng)進行檢查試驗，合格后方可送電調(diào)試。第三步對戶外進風(fēng)裝置進

行調(diào)試。第四步對壓縮機站風(fēng)機進行單回路及報警調(diào)試。第五步PLC控制柜進行調(diào)試。第

六步對主機潤滑油系統(tǒng)進行調(diào)試。第七步對冷卻器電機進行調(diào)試。第八步對主機潤滑加

熱系統(tǒng)進行調(diào)試。第九步對主機高壓電機進行調(diào)試,。第十步對廠房普通照明系統(tǒng)及應(yīng)急

照明系統(tǒng)進行調(diào)試。單體全部試運合格后與工藝進行聯(lián)合試運。具體試運步驟如下：

1接地系統(tǒng)調(diào)試

打開接地測試點，進行接地電阻測試，合格后恢復(fù)連接。

2低壓配電系統(tǒng)送電試運

測試新低壓配電間配電盤絕緣合格后，檢查消防配電間負(fù)荷分配情況，送電進行母

線及分支回路調(diào)試。

3戶外進風(fēng)裝置試運

檢查1#、3#、2#、4#戶外進風(fēng)裝置電機及電纜的絕緣電阻合格后，空試控制回路正常,

進行1#戶外進風(fēng)裝置試運，首先盤車轉(zhuǎn)動正常，啟動控制回路，檢查電機正反轉(zhuǎn)，測試風(fēng)

機電流是否正常，有無雜音，正常后依次按上述順序啟動3#、2#、4￥進風(fēng)裝置，運行一小

時后檢查溫升是否正常。

4壓縮機站P-1,P-2風(fēng)機試運

檢查各臺風(fēng)機絕緣電阻、盤車及正反轉(zhuǎn)情況正常（接線前進行），控制回路調(diào)試，空載

啟動控制回路正常后，進行帶負(fù)荷試運。正常后進行可燃?xì)怏w報警自啟動運行試驗到正

常。

5PLe控制柜調(diào)試

由廠家技術(shù)人員協(xié)助進行空載調(diào)試（由廠家進行），正常后進行朕動調(diào)試。

6主機潤滑油系統(tǒng)調(diào)試

檢查1#主機潤滑油系統(tǒng)電機及電纜的絕緣電阻合格后，空試控制回路正常，進行主

機潤滑油系統(tǒng)試運，首先盤車轉(zhuǎn)動正常，啟動控制回路，檢查電機正反轉(zhuǎn)，測試電機電流

是否正常，有無雜音，正常后依次按上述順序啟動2#、3#、4#、5#電機，運行一小時后檢查

溫升是否正常。

7冷卻器電機調(diào)試

檢查冷卻器系統(tǒng)電機及電纜的絕緣電阻合格后，空試控制回路正常，進行冷卻器系

統(tǒng)試運，首先盤車轉(zhuǎn)動正常，啟動控制回路，檢查電機正反轉(zhuǎn)，測試電機電流是否正常，有

無雜音，運行一小時后檢查溫升是否正常。

8主機潤滑加熱系統(tǒng)調(diào)試

檢查主機潤滑加熱系統(tǒng)電纜的絕緣電阻合格后，空試控制回路正常，進行主機潤滑

加熱系統(tǒng)試運，啟動控制回路，測試電流是否正常，溫升是否正常。

9廠房普通照明系統(tǒng)及應(yīng)急照明系統(tǒng)調(diào)試

測試鋼管內(nèi)各分支導(dǎo)線的絕緣情況，合上電源開關(guān)檢查燈具點燃情況，正常后關(guān)閉

總電源，檢查應(yīng)急燈是否全部啟動并記錄應(yīng)急燈點燃時間，正常為止。

10主機高壓電機調(diào)試

壓縮機空投試驗時，先將變電所手車打在試驗位置，進行跳/合閘試驗操作、指示信

號、保護動作及與PLC柜連鎖信號試驗。正常后打開連軸節(jié)，進行壓縮機絕緣測試及泄露

試驗，合格后進行盤車，空載試運行，電機轉(zhuǎn)動平穩(wěn)后檢測電流及兩側(cè)軸承溫度，第一小

時每隔20分鐘記錄一次，之后每隔一小時記錄一次,要求溫度守恒在70攝氏度以內(nèi)。

試運順序為先期試運1#、3#、4#、5#機組,2#（現(xiàn)8#機）最后調(diào)試?？蛰d試運結(jié)束后，連

上連軸結(jié)，與工藝配合進行整機試運行。

第三節(jié)儀表工程調(diào)試技術(shù)方案

工儀表工程概況

1.1監(jiān)控內(nèi)容

高（低）壓壓縮機出口匯管壓力調(diào)節(jié)（回流）；排氣洗滌罐（5個）出口溫度就地指示；

排氣洗滌罐（5個）出口壓力監(jiān)測；排氣洗滌罐（01V—101J02）液位監(jiān)控，液位高報警；壓

縮機站入口采用氣動緊急切斷閥可遠距離操作（聯(lián)動、手動）及就地手動；壓縮機站設(shè)置

可燃?xì)怏w監(jiān)測報警（報警同時啟動通風(fēng)機）；壓縮機廠房外管網(wǎng)區(qū)設(shè)置可燃?xì)怏w監(jiān)測報警;

壓縮機站設(shè)置電視監(jiān)視系統(tǒng);壓縮機站設(shè)置火災(zāi)報警系統(tǒng)（報警時停壓縮機，關(guān)閉緊急切

斷閥）；可燃?xì)怏w監(jiān)測信號及火災(zāi)報警信號進入ESD系統(tǒng)；其他過程參數(shù)（包括現(xiàn)場PLC

遠傳參數(shù)）進入微機監(jiān)控系統(tǒng);E￡D系統(tǒng)及微機監(jiān)控系統(tǒng)的信息再上傳到調(diào)度室。

高壓外輸氣閥組及進站分離器部分，包括乙烷氣計量，遼化高壓天然氣交接計量,85

線高壓供氣計量，黑山高壓供氣交接計量，輕燒燃?xì)夤庥嬃?，甲醇高壓（干氣）供氣計?

興油來氣計量，試采油來氣計量。進入原微機計量系統(tǒng)。

1.2主要工程量

1.2.1壓縮機站部分

①.雙金屬溫度計5套

②.壓力變送器7套

③.氣動調(diào)節(jié)切斷閥4套

④.可燃?xì)怏w報警器15套

⑤.磁致伸縮液位計3套

1.2.2高壓外輸閥及進站分離器改造部分

①.孔板閥8套

②.溫度變送器8套

③.壓力變送器8套

④.差壓變送器8套

總計66套

DCS系統(tǒng)配合廠家安裝與調(diào)試

2天然氣壓縮機站改建工程儀表工程調(diào)試方案

儀表工程調(diào)試分兩部分：

儀表單校（變送器單校、調(diào)節(jié)閥單校、熱電阻單校、溫度計單校、其它儀表單校）、DCS

安裝及內(nèi)部調(diào)試（總體外觀檢查-系統(tǒng)電纜連接-供電及系統(tǒng)接地檢查-系統(tǒng)上電-裝載程

序-系統(tǒng)基本性能檢查T/0精度測試T/0回路/報表/報警功能檢查）;

回路試驗及聯(lián)校。

2.1儀表單體校驗

2.1.1首先對儀表進行外觀檢查。內(nèi)容包括:銘牌及實物的型號、規(guī)格、材質(zhì)、測量范

圍、刻度盤等，應(yīng)符合要求。

2.1.2一般儀表單體校驗應(yīng)不少于5點，基本誤差應(yīng)小于允許誤差。

2.1.3溫度計示值校驗應(yīng)不少于2點，有特殊要求的溫度計，應(yīng)作四點試驗。

2.1.4壓力表校驗過程中指針的上升和下降應(yīng)平穩(wěn)、無遲滯現(xiàn)象。一般真空壓力表真

空部分選取至少2點，壓力部分測量上限超過0.3MPa時，真空部分選1點。

2.1.5調(diào)節(jié)閥調(diào)試要求

2.1.5.1氣密性試驗將相當(dāng)于調(diào)節(jié)閥輸入量程上限的氣源壓力送到薄膜氣室，切斷

氣源后5分鐘，氣室壓力應(yīng)不下降；

2.1.5.2強度試驗在閥門全開狀杰下用潔凈的水（或煤油）進行試驗，壓力為最大壓

力的1.5倍；

2.1.5.3泄漏量試驗試驗介質(zhì)為水或空氣，試驗壓力為0.35MPa,當(dāng)閥的壓差小于

0.35MPa時用規(guī)定允許壓差。泄漏量允許值：單座閥規(guī)定容量X10-4m3/h；雙座閥額定容

3

量X10-3m/ho

2.1.5.4行程試驗根據(jù)閥的輸入信號要求，分別加入0%、25%、50%、75%、100%。允許偏

差+-2.5%（不帶定位器）；±1%。

2.1.5.5靈敏度試驗分別使閥停留在15%、50%、85%的位置上，增加或減小信號壓力，

測量使閥桿開始移動的壓力變化值，不得超過信號壓力的1.5%。

2.1.5.6行程時間測定事故切斷閥和設(shè)計明確規(guī)定的全行程時間的調(diào)節(jié)閥，必須進

行全行程時間試驗。在閥全開（或全關(guān)）狀態(tài)下，使閥動作并走完全行程趨于全關(guān)（或全開）

。用秒表測定從閥開始動作東動作完成的時間，應(yīng)符合設(shè)計要求。

2.1.5.7調(diào)節(jié)閥試驗調(diào)整完畢，必須放盡試驗用水，并用空氣吹干，將進出口封閉。

2.1.6變送器的調(diào)試

給變送器供電，將SFC連接到回路上，根據(jù)儀表規(guī)格表輸入位號、量程、遷移量、單位

、特性、通訊方式等，加入模擬壓力/壓差信號，驗證相應(yīng)的輸出電流?；菊`差應(yīng)符合要

求。

2.1.7旋轉(zhuǎn)機械監(jiān)視儀表均應(yīng)作間隙輸出電壓特性試驗，探頭與前置放大器，延伸電

纜必須成套試驗。

2.2儀表聯(lián)校即系統(tǒng)調(diào)試、儀表回路調(diào)試

2.2.1系統(tǒng)調(diào)試應(yīng)具備的條件

2.2.L1儀表設(shè)備全部安裝完畢，規(guī)格、型號、材質(zhì)符合設(shè)計要求；

2.2.1.2取源部件位置適當(dāng)，正負(fù)壓管連接無誤，導(dǎo)壓管經(jīng)吹掃、試壓合格；

2.2.13氣信號管配管與回路圖一致，并經(jīng)過導(dǎo)通試驗檢查，接頭緊固，氣密性試驗

符合要求；

2.2.1.4氣源管線經(jīng)吹掃、試壓、氣密性試驗合格并已通入清潔、干燥、壓力穩(wěn)定的儀

表空氣；

2.2.1.5電氣回路已進行校線及絕緣檢查，接線正確，端子牢固且接觸良好。

2.2.2儀表回路試驗后應(yīng)達到的要求

2.2.2.1基本誤差應(yīng)符合儀表精度登記要求;

2.2.2.2變差應(yīng)符合該儀表精度等級的允許誤差;

2.2.23儀表零位正確，偏差值不超過允許誤差的1/2。

2.3DCS內(nèi)部調(diào)試

2.3.1一般規(guī)定與要求

2.3.1.1DCS和ESD系統(tǒng)必須在土建、安裝、電氣及空調(diào)工程全出完工后安裝；

2.3.1.2應(yīng)符合《控制室儀表盤、計算機系統(tǒng)施工標(biāo)準(zhǔn)措施》QC06/YBT17999的

有關(guān)內(nèi)容及規(guī)定；

2.3.1.3所有檢查測試工作必須如實、清晰地做好紀(jì)錄,將不合格軟硬件產(chǎn)品及時報

予有關(guān)人員或單位處理。

2.3.2總體外觀檢直

2.3.2.1DCS/ESD安裝就位后，首先要對照設(shè)計文件中的中控室平面布置圖、盤柜內(nèi)

部布置圖、裝箱單、設(shè)備一覽表及廠家資料檢查核對操作站、盤柜內(nèi)部插件等設(shè)備組件的

數(shù)量、型號、規(guī)格、安裝位置正確與否；其次詳細(xì)檢查操作站、盤柜及其內(nèi)部組件有無硬性

損傷等外部缺陷。

23.2.2系統(tǒng)硬件檢查時,應(yīng)記錄制造廠設(shè)置的DIP開關(guān)缺省位置及硬件地址開關(guān)

位置。拔插卡時應(yīng)首先采取防靜電措施，再用手或工具觸摸電子線固板，嚴(yán)禁用易產(chǎn)生靜

電的刷子或化纖織物刷洗各類卡件及設(shè)備。

2.3.3系統(tǒng)電纜連接

2.3.3.1DCS/ESD系統(tǒng)操作站與盤柜之間、盤柜與盤柜之間有陵機帶的專用電纜，也

有普通電纜。專用電纜要按照設(shè)計文件提供的電纜表進行敷設(shè)連接；普通電纜的敷設(shè)要

首先測量好電纜的走向距離，敷設(shè)時留出一定的富余量，信號電纜與電源電纜要盡量分

開敷設(shè)。

2.3.3.2LCN電纜的連接:LCN電纜是連接于LCN各節(jié)點之間的專用同軸電纜，有A、B

兩套(分別標(biāo)記為LCN-AJCN-B),互為冗余。連接LCN電纜時，兩套電纜不要互相交叉，

空閑的三通接頭必須接上專用的終端電阻器，各接口部分要用專用的力矩扳手?jǐn)Q緊。

2.3.3.3UCN電纜的連接:UCN通訊電纜用于連接各UCN設(shè)備(HPM),是專用同軸電纜,

也有A、B兩套(UCN-A、UCN-B),UCN電纜連接到電纜隔離器時要注意方向，同一根電纜應(yīng)

該一端接到隔離接口，另一端必須連接到非隔離接口，并且A、B兩套電纜不能交叉，所有

未使用的接口都要接上終端電阻器，并用力矩扳手?jǐn)Q緊。

2.3.4FTA電纜連接

FTA電纜的兩個接頭上都標(biāo)有連接位置，按照該位置連接一般不會出錯，但連接時

需注意連接處要保留一定的瓠度，不要使接頭過度受力，以免變形,影響通訊和使用壽命

O

2.3.5供電及接地系統(tǒng)檢查

a）交流電源柜接受UPS的220VAC電源，通過各分開關(guān)把220VAC電源送到各控制柜

、操作站等用電設(shè)備。重點檢查其電源穩(wěn)定性、變化幅度，線纜連接是否正確與牢固程度、

有無外露的電纜接頭；各開關(guān)絕緣、動作是否良好、及其容量規(guī)格是否與設(shè)計相符、開關(guān)

標(biāo)識是否清晰。

b）DCS/ESD的接地系統(tǒng)重點檢查丁作接地與安全接地，接地電阻值應(yīng)符合設(shè)計圖紙

及廠家資料的具體要求。注意：應(yīng)以廠家資料為準(zhǔn)。

2.3.6系統(tǒng)上電并裝載程序

對系統(tǒng)接地、電源及內(nèi)部連接檢查完成后，方可對系統(tǒng)進行上電。

2.3.6.1各設(shè)備的上電都需按照如下步驟進行：

1、將該路電源所有開關(guān)（電源柜總開關(guān)以后）斷開；

2、檢查總開關(guān)電源,若正常，合上該路電源的分開關(guān)；

3、檢查設(shè)備本身開關(guān)前電源,若正常，合上該電源開關(guān)。

2.3.6.2LCN設(shè)備上電

按照上面1、2、3所述給US、HM、NIM等LCN設(shè)備上電，根據(jù)系統(tǒng)操作資料為上述設(shè)備

裝載程序。

2.3.6.3UCN設(shè)備上電

按照上面1、2、3所述給HPM等UCN設(shè)備上電，根據(jù)系統(tǒng)操作資料為上述設(shè)備裝載程

序。

2.3.G5外部設(shè)備如打印機等通電自檢。

2.3.7系統(tǒng)基本性能檢查

2.3.7.1UCN.LCN電纜冗余測試

在系統(tǒng)狀態(tài)顯示畫面下確認(rèn)所有LCN節(jié)點正常。斷開A纜，檢查系統(tǒng)是否正常；復(fù)位

后以同樣的方法試驗B纜。UCN冗余實驗方法同上。

2.3.7.2I/0卡件冗余測試

確認(rèn)I/O卡件正常后，調(diào)出該卡上某一點的細(xì)目畫面，記錄該點的相關(guān)數(shù)據(jù),將主卡

件拔下，檢查該I/O點是否仍正常;恢復(fù)主卡件，以同樣方法測試副卡件。

2.3.7.3HPM冗余測試

在系統(tǒng)狀態(tài)顯示畫面上確認(rèn)控制站狀態(tài)0K,調(diào)出該站下某一點的細(xì)目畫面，記錄相

關(guān)數(shù)據(jù)。將主控制站的電源開關(guān)置OFF位置，確認(rèn)冗余站投入運行，且相關(guān)數(shù)據(jù)不變；恢

復(fù)主控制站電源，再確認(rèn)相關(guān)數(shù)據(jù)。

2.3.8輸入逸出(I/O)精度測試

2.3.8.1模擬輸入(AI)測試

1、使用過程校準(zhǔn)儀模擬現(xiàn)場變送器在安全柵端子排輸入端對應(yīng)位號上輸入4-20mA

信號；

2、用標(biāo)準(zhǔn)電阻箱模擬現(xiàn)場熱電阻，參照阻值對照表給出相應(yīng)的見值信號；

3、記錄操作站CRT上顯示的相應(yīng)位號的PV值，檢查是否滿足精度要求，同時，確認(rèn)

該點的量程及報警值與設(shè)計是否相符，增大或減小輸入信號檢查報警動作是否正常，報

警笛(喇叭)有無反應(yīng)，以及報警總畫面上是否有報警信息顯示。

2.3.8.2數(shù)字輸入(DI)測試

采用在相應(yīng)端子排上用短接或斷開兩個輸入端子的方式，檢查CRT上顯示相應(yīng)位號

是否相符，同時檢查報警笛(喇叭)有無反應(yīng)，以及報警總畫面上是否有報警信息顯示。

2.3.83模擬輸出(A0)測試

在CRT上把軟調(diào)節(jié)器設(shè)定為手動方式，輸出0%、50%、100%,用FLUKE701過程校準(zhǔn)儀

在相應(yīng)輸出端子排上測量該輸出信號，其值應(yīng)與手動輸出值相對應(yīng)。同時檢查該調(diào)節(jié)器

的作用方式、輸入連接是否與設(shè)計相符。

2.3.8.4數(shù)字輸出測試

數(shù)字輸出往往有許多輸入因素，中間變量、邏輯程序?qū)ζ涠加杏绊懀芍苯訌娭戚敵?

也可短上或斷開響應(yīng)的輸入點，使輸出狀態(tài)發(fā)生變化，用數(shù)字萬用表檢測輸出狀態(tài)的變

化。

2.3.91/0回路、報警、報表功能檢查

2.3.9.1回路檢查

1、回路連接檢查：按照設(shè)計資料逐一檢查各軟調(diào)節(jié)器的輸入輸出連接。此工作可與

A0測試同時進行。

2、復(fù)雜回路檢查與測試:按照設(shè)計資料給出的控制方案逐一檢查回路中各調(diào)節(jié)器的

輸入輸出設(shè)定連接、參數(shù)設(shè)置、控制作用，并確認(rèn)其功能。

3、連鎖邏輯、程序檢查：對邏輯、程序?qū)?yīng)的各項輸入條件逐一測試，確認(rèn)其結(jié)果與

設(shè)計動作相符。具體方法是，在控制室內(nèi)相應(yīng)端子上用信號發(fā)生器施加信號，或手動強制

方法使各條件正常，然后針對某一條件測試邏輯動作，用數(shù)字萬用表檢查邏輯觸點開閉

情況,并做好記錄;其它條件逐一測試。

2?3.9.2報警、報表功能檢查

重點檢查報警報表畫面及其打印功能，操作組畫面、功能鍵組態(tài)。

2.4系統(tǒng)聯(lián)校

2.4.1DCS聯(lián)校

2.4.1.1在現(xiàn)場一次表和檢測元件處加以相應(yīng)模擬信號，在CRT上檢查其PV值，確

認(rèn)精度符合要求，報警功能正常;在CRT上用手動方式輸出相應(yīng)的A0.D0信號，檢查現(xiàn)場

調(diào)節(jié)器切斷閥動作及回訊良好。

2.4.1.2聯(lián)?；就瓿珊?，機組試運、開車前，連同現(xiàn)場儀表對整個報警連鎖保護系

統(tǒng)進行模擬試驗。方法是在現(xiàn)場加實測信號或用信號發(fā)生器模擬實際儀表發(fā)送信號至

ESD系統(tǒng)，檢查邏輯程序運行情況,檢查相應(yīng)閥門或其它執(zhí)行機構(gòu)的動作情況。如有電機

參與連鎖，電氣人員將電機打至送驗位置，檢查電機起停情況及各和狀態(tài)指示是否正常。

2.4.2壓縮機PLC的聯(lián)校與靜態(tài)試驗，和DCS基本相同。

3質(zhì)量保證措施

本裝置施工質(zhì)量要求嚴(yán)格執(zhí)行《自動化儀表工程施工及驗收規(guī)范》GB50093—2002

和《自動化儀表安裝工程質(zhì)量評定標(biāo)準(zhǔn)》GBJ131-90o

儀表調(diào)試過程中，使誤差盡可能減少，并保證留有再調(diào)整余地。精度要求：

1、單臺儀表誤差小于儀表精度允許誤差；

2、系統(tǒng)誤差小于系統(tǒng)中各單臺儀表允許誤差平方和的平方根值。

3、合格率應(yīng)達到100馥

確保在一定的工藝條件下，對系統(tǒng)進行調(diào)試后，使儀表處于最佳的工作狀態(tài)，使DCS

系統(tǒng)達到穩(wěn)定的監(jiān)控狀態(tài)，保證系統(tǒng)的良好運行。

第四節(jié)壓縮機站工藝管線置換方案

壓縮機正常工作介質(zhì)為天然氣，在施工過程中，整個工藝管網(wǎng)充滿空氣，為滿足壓縮

機開車條件，保證天然氣的正常外供，實現(xiàn)安全生產(chǎn)，必須對工藝管線進行置換。本次置

換采用氮氣進行置換，達到合格標(biāo)準(zhǔn)后，方可進行天然氣運行。

1組織機構(gòu)

為加強對工藝管線置換工作的領(lǐng)導(dǎo)，成立工藝管線置換工作領(lǐng)導(dǎo)小組。

組長馬世銘

成員孫景玉陳文斌侯興文張書海

2置換標(biāo)準(zhǔn)及準(zhǔn)備工作

2.1壓縮機站工藝管線采用氮氣置換，需氮氣50瓶。

2.2置換標(biāo)準(zhǔn):含氧量＜2%為合格。

2.3檢驗方法：現(xiàn)場采用于持式氧含量測定儀檢測，檢測?合格后，由中心化驗室取樣

化驗,合格后存檔。

2.4主要置換管線長度及容積

3

2.4.1200萬預(yù)分離器出口至低壓機入口管線(D720)238m,管線容積96.9m0

2.4.2低壓機出口至200萬出口干氣管線(D529D426),其中D52T線71m,管線容

積15.6m3,D426管線59m,管線容積13.5m\

2.4.3高壓機出口至高壓外輸閥組管線，其中高壓機外輸匯管(D325)23m,管線容積

1.9療,高壓機外輸管線(D325)45m,管線容積3.高壓機外輸管線(D426)189m,管線容

積26.9m1

以上管線總?cè)莘e158.514

2.5置換時管網(wǎng)壓力不超過0.6Mpao

2.6準(zhǔn)備工作

2.6.1在低壓機入口D720管上(200萬預(yù)分離器一端)安裝DN50閥門一個，與氮氣

瓶連接，氮氣由此注入。

2.6.2在200萬出口至高壓機入口管線上(靠近200萬出口端)，安裝DN50閥門一個,

用于放空和檢測含氧量。

3置換管線操作步驟

3.1氮氣瓶與管線連接。

3.2打開01K—105即6機前DN450閘閥、DN250閘閥,200萬干氣出口管線后DN50

閥放空，用手持氧含量測定儀測氧含量＜2樂合格后關(guān)閉放空閥。打開高壓匯管預(yù)留頭閥

門放空，用手持氧含量測定儀測氧含量＜2區(qū)合格后關(guān)閉放空閥。

3.3由中心化驗室在兩處放空閥處取樣化驗，合格后整個系統(tǒng)置換結(jié)束，化驗單存

檔。

3.4氮氣置換合格后，可以通入天然氣置換氮氣。天然氣要保持連續(xù)平穩(wěn)，流速

W5m/s；置換過程中的混合氣體排至臨時放空系統(tǒng)。置換完成后，關(guān)閉放空系統(tǒng)，進行正

式投產(chǎn)。

4新老系統(tǒng)轉(zhuǎn)正操作步驟

4.1新壓縮機投產(chǎn)運行72小時后，停老壓縮機。

4.2濕氣與老壓縮機連接管線停氣放空，用爬管機切斷后，在月部分管線加封頭。停

用管線加盲板。

4.3高壓氣與老壓縮機連接管線停氣放空，用爬管機切斷后，在用部分管線加封頭。

停用管線加盲板。

4.4200萬出口干氣去高壓機管線停氣放空，在兩個DN400閥門法蘭處解開，在閥門

上加盲板,將管線切斷。

4.5200萬正常運行時，開一臺高壓機，高壓氣進高壓匯管外輸。

4.6200萬停產(chǎn)時，開二臺低壓機，一臺高壓機。低壓機一部分進干氣匯管外輸，一部

分進高壓機，高壓氣進高壓匯管外輸。

5工藝流程見附圖

第五節(jié)試運投產(chǎn)方案

1、適用范圍

本方案適用某某油田油氣集輸公司壓縮機站天然氣壓縮機組。

2、試車目的

檢驗天然氣壓縮機組的制造裝配質(zhì)量是否符合氣體壓縮機隨機技術(shù)條件及使用的

要求，以達到正常運行的目的，為某某油田外供天然氣服務(wù)。

3、一般要求

3.1試運場地應(yīng)寬敞明亮，無影響工作的障礙物，地面清潔、干燥。

3.2除試車人員外，任何閑雜人員都不得進入廠房內(nèi)的試車區(qū)。

3.3試車場地按要求配備可燃?xì)怏w檢測設(shè)施及防火設(shè)施，滅火器材按標(biāo)準(zhǔn)擺放。

3.4進入試車區(qū)域的氣源、電源開關(guān)由專人看管，對機組進行檢驗前氣源、電源不接

通。

4、試車前的檢驗

4.1常規(guī)檢驗

4.1.1檢查裝配檢驗記錄單上的各項數(shù)據(jù)是否符合要求。

4.1.2用盤車工具轉(zhuǎn)動飛輪，使壓縮機曲軸旋轉(zhuǎn)2~3周，檢查機組有無撞擊、卡阻等

不正常現(xiàn)象。

4.1.3檢查機組的護罩是否安裝正確。

4.1.4檢查各銘牌的數(shù)據(jù)是否正確。

4.1.5檢查旋轉(zhuǎn)方向標(biāo)志是否正確。

4.1.6檢查各螺栓是否緊固。

4.2工藝氣系統(tǒng)檢驗

4.2.1按工藝氣系統(tǒng)流程圖檢查各管路走向是否正確。

4.2.2檢查各安全閥、球閥、液位控制閥等安裝位置是否正確。

4.2.3檢查各閥門的啟、閉狀態(tài)。工藝氣系統(tǒng)的進氣閥、排氣閥、旁通閥、放空閥以及

排氣洗滌罐手動排污閥均應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)；壓縮機的填料排污閥和刮油器排污閥均應(yīng)處

于開啟狀態(tài)。

4.2.4檢查安全閥的設(shè)定點是否符合規(guī)定，是否有檢驗合格證書。

4.3冷卻液系統(tǒng)檢驗

4.3.1按冷卻液系統(tǒng)流程圖檢查各管路走向是否正確；檢查各管線的連接、支撐是否

緊固可靠；各焊接處是否符合要求。

4.3.2檢查各儀器、儀表、冷卻器、閥門等，其型號、規(guī)格、安裝位置是否正確。

4.3.3檢查每根管道的低點是否裝有排液閥。

4.3.4點動風(fēng)機啟動按鈕，檢驗風(fēng)機轉(zhuǎn)向是否正確，并運轉(zhuǎn)風(fēng)機510分鐘，檢驗是否

有異常聲響及振動是否超標(biāo)。

4.4潤滑油系統(tǒng)檢驗

4.4.1檢查壓縮機機體油池、注油器油池及管線內(nèi)部是否清潔。

4.4.2按壓縮機潤滑系統(tǒng)流程圖檢查各管線安裝及走向是否正確。

4.43檢查各管線連接是否緊固可靠，各儀器、儀表、冷卻器等,其型號、規(guī)格、數(shù)量及

安裝位置是否正確。

4.4.4檢查潤滑泵能否正常工作。

4?5儀器儀表及控制系統(tǒng)檢驗

4.5.1按控制系統(tǒng)圖及各系統(tǒng)流程圖檢查各儀器、儀表、導(dǎo)線等的安裝、連接是否正

確。

4.5.2檢查所有導(dǎo)線的連接是否可靠、絕緣;所有的導(dǎo)線是否無破損、無裸露;所有的

導(dǎo)線保護管、導(dǎo)線保護接頭以及它們的聯(lián)接是否符合防爆要求；接地線的安裝及接地電

阻是否達到標(biāo)準(zhǔn)。

4.5.3檢查各種指示器的調(diào)校是否正確，說明書是否齊全。

4.5.4檢查各控制點設(shè)置是否正確。

4.6電機試運轉(zhuǎn)

4.6.1拆下電機與壓縮機對輪護罩，解開對輪聯(lián)接螺栓。

4.6.2點動啟動按鈕，檢驗電機是否正常運轉(zhuǎn)，并檢驗轉(zhuǎn)向是否符合要求。

4.6.3檢驗無誤后，電機空轉(zhuǎn)2~4小時，檢驗軸承溫度是否超標(biāo)，是否有異常聲響及

振動是否超標(biāo)。

4.6.4一切正常后，停運電機,找正對中后聯(lián)結(jié)與壓縮機對輪螺栓，安裝護罩。

5、試車前的準(zhǔn)備

5.1從每個氣缸的每一端卸掉一個進氣閥和一個排氣閥，重新裝好閥蓋以防異物進

入氣缸。

5.2將冷卻系統(tǒng)內(nèi)注滿乙二醇濃度為50%的防凍液,排盡冷卻系統(tǒng)中空氣，使冷卻液

充滿整個冷卻系統(tǒng)后，啟動冷卻旗循環(huán)泵。

5.3啟動冷卻風(fēng)機。

5.4壓縮機機體油池注入CE-15W/40潤滑油至液位顯示器的上刻度線位置。

5.5將注油器的每一個柱塞泵調(diào)到最大供油量。

5.6試車前應(yīng)采用氮氣置換機組內(nèi)部、洗滌罐、進、排氣緩沖罐、排氣管道內(nèi)的空氣。

5.7檢查機組現(xiàn)場工況是否在壓縮機技術(shù)參數(shù)范圍內(nèi)，三相電源電壓是否正常。

6、無負(fù)荷試驗

6.1無負(fù)荷試驗在確認(rèn)第4項所列的各項檢驗全部合格及第5項所列的各項準(zhǔn)備

工作全部完成之后進行。

6.2加熱裝置試驗

6.2.1按下加熱按鈕，檢查以下各項的工作情況：

a）與壓縮機相連的電動油泵和電加熱器開始工作；

b）待5min后，用手觸摸安裝各加熱器的外殼，應(yīng)有明顯的發(fā)熱感覺。

6.2.2按加熱停止按鈕，以上a、b所述兩項均能停止工作。

6.3預(yù)潤滑試驗

6.3.1卸下機體的頂蓋、側(cè)蓋和中體側(cè)蓋。

63.2啟動壓縮機電動預(yù)潤滑泵，或按壓手動潤滑油泵手柄.對系統(tǒng)進行預(yù)潤滑，直

到所有潤滑點得到充分潤滑。手動操作注油泵，直到所有空氣都排9管線，使氣缸和填料

都得到充分潤滑。預(yù)潤滑時盤車車兩轉(zhuǎn)。

6.3.3檢驗機組內(nèi)最遠端（十字頭處）潤滑油管路出口有潤滑油溢出，可停止預(yù)潤滑。

6.3?4蓋上機體頂蓋，側(cè)蓋和中體側(cè)蓋。

6.4無閥試車

6.4.1點動操作.檢查電機的旋向.并保證其旋向正確。

6.4.2重新按啟動按鈕使機組啟動，檢查以下項的工作情況：

a）檢查注油器的各柱塞泵是否在滴油。

b）壓縮機潤滑油壓力應(yīng)為0.35~0.42MPa（表壓）。

c）油、水、氣管線無任何泄漏。

d）無任何異常噪音、異常振動及任何異?，F(xiàn)象。

6.4.3若發(fā)現(xiàn)任何異常情況，應(yīng)立即關(guān)閉機組，待機組完全停止轉(zhuǎn)動并充分冷卻后對

機組進行檢查。

6.4.4在機組運轉(zhuǎn)時觀察機組的油溫油壓顯示和水溫水壓顯示是否正常，若無任何

異常情況，運轉(zhuǎn)30min后停機，卸下機體的頂蓋、側(cè)蓋和中體側(cè)蓋，用手觸摸主軸瓦、連桿

瓦、連桿襯套、主油泵泵體、十字頭瓦和襯套、填料等，檢查溫度是否正常。

6?4.5若一切正常，蓋上機體頂蓋，側(cè)蓋和中體側(cè)蓋，再次啟動機組，運行2~4小時后,

關(guān)閉電源、裝上卸下的氣閥，蓋上氣閥壓蓋，并按規(guī)定的力矩擰緊。

6.4.6檢查各螺栓螺母的連接是否有松動情況。

6.4.7按規(guī)定程序檢查聯(lián)軸器的對中和各個活塞桿的跳動，其檢驗結(jié)果應(yīng)進行記錄

以備核查。

6.5有閥試車

6.5.1用盤車工具轉(zhuǎn)動機組使曲軸旋轉(zhuǎn)2~3周，檢查機組有無撞擊，卡阻等不正常現(xiàn)

象。

6.5.2將工藝氣各高溫停機點調(diào)定在130℃。

6.5.3打開與排氣管線相連的旁通球閥，排氣管道上的截止閥，確認(rèn)氣缸上的進、排

氣閥全部正確地裝上。

6.5.4接通氣源、電源，啟動機組。

6.5.5通過緩慢關(guān)閉旁通球閥，使氣缸內(nèi)的氣體全部經(jīng)截止閥排向外輸管網(wǎng)。

6.5.6檢查機組是否無任何泄漏，無任何異常噪音、異常振動、異常溫度及其它任何

異?，F(xiàn)象,若發(fā)生任何異常情況，應(yīng)及時停機并查找原因。

6.5.7若一切正常，運行30min以后停機，按規(guī)定程序檢查活塞桿的跳動情況。

7、現(xiàn)場帶負(fù)荷運轉(zhuǎn)

7.1重復(fù)6.3機組預(yù)潤滑步驟。

7.2打開工藝氣進、排氣閥門，打開旁通閥門。

7.3啟動壓縮機組。

7.4機組啟動，緩慢關(guān)閉旁通閥，以免排氣溫度過高造成高溫停機，此時機組的排氣

壓力便是管道中的壓力。

7.5注意觀察機組的油溫、油壓、水溫、水壓、氣溫、氣壓等顯示是否正常，注意觀察

機組是否無任何泄漏，無任何異常噪聲、異常振動及任何異常現(xiàn)象。

7.6機組的負(fù)荷應(yīng)逐級增加，每次的壓力增加量約為額定排氣壓力的1/3,增壓間隔

約為30min飛Omin。

7.7當(dāng)機組運行正常后，機組進行72h帶負(fù)荷運轉(zhuǎn)試驗。在試驗期間，試車人員對機

組進行檢驗并填寫試車記錄表。

7.8試驗合格后，試車人員編寫試驗報告并出具書面合格證明。

第六節(jié)試運安全預(yù)案

本預(yù)案僅適用于壓縮機站投產(chǎn)試運階段。

壓縮機站投產(chǎn)試運前，所有參加試運的人員必須熟悉本預(yù)案，并參與演練。

本預(yù)案必須在所有投產(chǎn)工作準(zhǔn)備就緒，人員及措施全部落實，符合投產(chǎn)試運條件的

情況下進入準(zhǔn)備狀態(tài)。

工應(yīng)急組織機構(gòu)

1」組織機構(gòu)

應(yīng)急總指揮:馬英利

副總指揮：馬世銘孫景玉

應(yīng)急小組成員：

1.2組織職責(zé)

1.2.1總指揮：

突發(fā)事件應(yīng)急總指揮負(fù)責(zé)總協(xié)調(diào)、安排部署突發(fā)事故的搶險工作，將事故損失降低

到最小。

1.2.2副總指揮：

接受總指揮的一切命令，負(fù)責(zé)現(xiàn)場突發(fā)事件的搶險。

1.2.3成員：

1.2.3.1及時傳達總指揮的各項指令，負(fù)責(zé)通信聯(lián)絡(luò)、信息反饋，協(xié)調(diào)各崗位工作；

1.2.3.2現(xiàn)場消防系統(tǒng)的協(xié)調(diào)與組織，應(yīng)急狀態(tài)下組織消防系統(tǒng)，快速出動完成現(xiàn)場

滅火、救助任務(wù)，對突發(fā)事件做好全面的記錄，事故后做好應(yīng)急總結(jié)報告;

1?2?3.3技術(shù)人員負(fù)責(zé)突發(fā)事件中組織協(xié)調(diào)生產(chǎn)，負(fù)責(zé)應(yīng)急事故中技術(shù)指導(dǎo)；

1.2.3.4組織搶險突擊隊，負(fù)責(zé)現(xiàn)場搶險工作，一切行動聽指揮，做到安全有序完成

搶險工作。

2事故搶險實施細(xì)則

2?1作戰(zhàn)指揮權(quán)

事故的發(fā)生是不可預(yù)知的，因此，事故發(fā)生時不可能存在固定指揮人員。為確保搶險

順利進行，本細(xì)則規(guī)定采取指揮權(quán)逐級上交方式，即：發(fā)生事故當(dāng)時，由在現(xiàn)場的最了解

情況的小組成員負(fù)責(zé)指揮搶險，并通知上級，當(dāng)上級領(lǐng)導(dǎo)到達現(xiàn)場后，應(yīng)說明情況，并將

指揮權(quán)上交，這樣逐級上交。特殊情況可越級上交，若上級指揮員對現(xiàn)場情況不熟悉，可

不上交。

2.2搶險人員

參加搶險人員必須是熟悉現(xiàn)場情況，了解現(xiàn)場危險，掌握搶險技術(shù)，知道撤離路線的

操作人員、指揮人員以及專職消防隊員，其余人員不得靠近搶險范圍內(nèi)。

2.3報警方式（包括火警）

出現(xiàn)險情后，由發(fā)現(xiàn)人員報告上級領(lǐng)導(dǎo)、調(diào)度室、并經(jīng)他們逐級上報，報警時應(yīng)說清

險情，嚴(yán)重程度。

2.4報火警

2.4.1試運期間，廠房內(nèi)每臺壓縮機組要配備MFT—35干粉滅火器兩臺，廠房外要配

備兩臺干粉消防車保鏢；

2.4.2發(fā)現(xiàn)火情者立即報告現(xiàn)場負(fù)責(zé)人；

2.4.3立即由現(xiàn)場負(fù)責(zé)人使用油田電話撥打"119”報警:油氣集輸公司輕煌廠新

建壓縮機站***部分***著火，請速來救火。并報告本人姓名,打””報告調(diào)度。（注意:如果

使用移動電話則火警會報告到盤錦市消防隊,油田消防支隊火警值班電話：）

2.5搶險命令的下達及執(zhí)行

2.5.1搶險命令由事故現(xiàn)場具有指揮權(quán)的人員下達。

2.5.2下達命令人員不得違章指揮，強迫蠻干。

2.5.3命令應(yīng)符合現(xiàn)場實際，及時、有效。

2.5.4命令下達應(yīng)明確說明噪作部位、時間、方式、方法、注意事項，并指明操作人員。

2.5.5執(zhí)行人員應(yīng)按要求，按規(guī)程認(rèn)真執(zhí)行命令，不得擅自改變命令內(nèi)容。

2.5.6執(zhí)行人應(yīng)隨時將命令執(zhí)行情況反映到指揮人員處，便于指揮員掌握現(xiàn)場情況。

2.5.7若因故不能執(zhí)行命令，則指揮員應(yīng)及時修改命令或撤消儕令。

2.5.8搶險完畢后，指揮員應(yīng)核對命令，確認(rèn)所有命令的執(zhí)行情況。以便清理現(xiàn)場，查

清事故時使用。

2.5.9如有可能，命令應(yīng)記錄在案。

3事故現(xiàn)場應(yīng)急封閉預(yù)案

3.1說明：

壓縮機站為甲級要害生產(chǎn)單位，壓縮介質(zhì)為天然氣，一旦發(fā)生泄露極易擴散。若遇明

火，后果不堪設(shè)想。為防止發(fā)生泄露后事故進一步擴大，特制定本預(yù)案。

3.2封閉等級

3.2.1一級封閉為全公司院內(nèi)封閉，方式為封閉公司東西兩個大門，嚴(yán)禁車輛進入,

派專人把守，同時包括二級封閉全部內(nèi)容。

3.2.2二級封閉為全廠封閉，包括關(guān)閉廠區(qū)東西兩個大門，在中門處派人把守，嚴(yán)禁

車輛人員進入。

3.2.3三級封閉為局部封閉，即對事故現(xiàn)場附近區(qū)域進行封閉，禁止閑雜車輛人員進

入。

注意,以上封閉對搶險人員、車輛無效。

3.3使用范圍

按照事故預(yù)案中規(guī)定方式執(zhí)行。

3.4使用方式

在發(fā)生事故的同時，電話通知調(diào)度室、經(jīng)警隊執(zhí)行一級封閉，電話通知值班干部、各

崗執(zhí)行二級封閉預(yù)案?？陬^傳達到個人執(zhí)行三級封閉預(yù)案。

注意，執(zhí)行指揮為同級行政領(lǐng)導(dǎo)。

3.5解除封閉

當(dāng)事故隱患排除，確認(rèn)無危險后，可解除相應(yīng)封閉。

4天然氣火災(zāi)撲救方法

4.1漏氣

生產(chǎn)設(shè)備、塔、容器、長輸管道、閥門等腐蝕及封閉不嚴(yán)造成漏氣；民用天然氣灶具、

膠皮管老化、接頭松動等引起漏氣，遇火源都可以發(fā)生火災(zāi)，為防止火災(zāi)的發(fā)生，首要問

題是防止天然氣漏氣。

4.2火源

火源是火災(zāi)發(fā)生的三要素中的一個要素，沒有火源就不會發(fā)生火災(zāi)。能引起火災(zāi)的

火源很多，一般說來有：

4.2.1電火源：非防爆型的開關(guān)、插座、馬達的電刷、恒溫器的接點以及靜電火花。

4.2.2普通火源:天然氣接觸帶有火焰的火源時，必然會著火。

只要采取切實有效的措施，對火源嚴(yán)加控制和管理，就可能有效地防止火災(zāi)的發(fā)生。

4.3滅火方法

4.3.1滅火原理

滅火分為物理作用滅火和化學(xué)滅火兩大類。物理作用滅火是控制火災(zāi)中的物質(zhì)和熱

量運動，使燃燒中斷，達到滅火目的，包括冷卻滅火、稀釋滅火、破圾火焰穩(wěn)定性滅火等。

化學(xué)作用滅火是將燃燒抑制劑投入火焰中，與維持燃燒反應(yīng)的活性自由基或活性基團結(jié)

合，中斷燃燒鏈反應(yīng)，使火熄滅。

4.3.L1冷卻滅火

往火焰中噴入吸熱量大的物質(zhì)，將反應(yīng)熱除去，燃燒反應(yīng)速度就會減慢并停止下來，

這是冷卻滅火的原理。

熱容量大的固體或液體，特別是蒸發(fā)潛熱大的液體，都是可用的冷卻物質(zhì)，最常用的

消防水具備蒸發(fā)潛熱大和價格低廉的特點。為了增大水的表面積，加強冷卻作用，可將水

噴成霧滴狀。

4.3.1.2稀釋滅火

稀釋滅火是減低燃燒系統(tǒng)中的可燃物質(zhì)或助燃物質(zhì)濃度，抑制燃燒反應(yīng)的滅火方法

。實際應(yīng)用中，往往是減低空氣中氧氣濃度或切斷空氣來源。更有效的辦法是對燃燒不活

潑的氣體充入燃燒系統(tǒng)中，以同時稀釋可燃物質(zhì)和助燃物質(zhì)的濃度，例如：用液體或壓縮

二氧化碳及壓縮氮氣滅火。

注水滅火時，火場中產(chǎn)生的大量蒸汽對氧濃度的稀釋作用是很重要的，這個作用與

水的吸熱冷卻作用相輔相成。

4.3.1.3燃燒抑制滅火

在火焰燃燒反應(yīng)體系中加入堿金屬或鹵族元素，捕捉火焰中的自由基或活性基因，

使反應(yīng)體系失去活化的自由基而中斷正常燃燒的連鎖反應(yīng)，火便熄滅，這就是燃燒抑制

滅火的原理。實際應(yīng)用的鈉鹽、鉀鹽干粉滅火劑和鹵代烷滅火劑就是基于上述抑制燃燒

的原理，前者還附加有阻止熱輻射和固體粒子對火焰的冷卻作用。

4.3.1.4斷源滅火

斷源滅火是從燃燒系統(tǒng)中除去天然氣或切斷天然氣的來源使火熄滅。這個辦法在天

然氣火災(zāi)中，是唯一可行而有效的措施。具體辦法是關(guān)閉噴出氣流閥門，以切斷天然氣向

燃燒系統(tǒng)的供給，使火迅速熄滅。

因此，使用任何滅火劑撲滅天然氣火災(zāi)時，都必須首