繞城高速公路橋梁工程施工方案

繞城高速公路橋梁工程施工方案（一）工程概況本標段共有大1座，中橋2座，小橋1座，互通立交2處和分離式立交1座。橋梁結構：上部結構主要采用預應力混凝土空心板、預制箱梁；下部采用柱式墩、肋板式臺、鉆孔灌注樁基礎。因為本標特殊路基處理工程量大，所以待路基處理完畢，且沉降符合要求后再進行橋梁下部結構和上部結構的施工。（二）鉆孔灌注樁施工1、概況根據(jù)本合同地質情況，鉆機采用反循環(huán)旋轉鉆機，平整場地并壓實后即可進行施工作業(yè)。水中部分進行筑島圍堰（根據(jù)過水需要可采用分段修筑）施工，并搭設鋼便橋。擬定在2005年10月10日進行鉆孔施工，布設鉆機11臺，工期2個月內施工完成。2、施工準備：清理現(xiàn)場，接通電源、水源，平整場地、修筑便道、測好樁位，鉆機、攪拌機、電焊機、發(fā)電機等機具進場。技術人員編寫詳細的施工方案并向監(jiān)理工程師提交單項開工申請報告。3、鉆孔灌注樁：(1)、施工程序施工工藝見附圖5-1鉆孔灌注樁施工工藝框圖（2）、主要工序施工方法和技術要求①場地平整清除施工范圍內原有道路面層，作好地下管線改移并用推土機將施工場地推平。②測量放線及復核依據(jù)交樁單及平面圖，定出樁位及樁位地面高程，基線水準點應作特殊保護。經(jīng)有關單位復核無誤后方可施工。③護筒埋設、鉆機就位護筒均采用5mm厚鋼板制成，護筒埋深為2.00m，上設1個溢水口，護筒中心應與樁中心重合，其頂部應高出地面300mm，護筒外側用粘土填實。鉆機對位允許偏差2cm，樁位用護樁采用十字交叉線進行定位。鉆機就位后應保持機身平穩(wěn)，調整機架使鉆桿垂直，不允許發(fā)生傾斜、移位現(xiàn)象。④泥漿護壁及成孔A、泥漿配比：膨潤土3-5%，工業(yè)用堿0.51%，纖維素0.1%，加清水拌制。B、膨潤土泥漿拌制好后，須存放24小時，待其充分水化后方可使用。泥漿的指標對工程質量影響極大，對新制泥漿及再生泥漿，均應設專人采用專用儀器進行質量控制。C、采用正循環(huán)鉆機鉆孔，隨鉆進隨注入護壁泥漿，使泥漿面始終不低于護筒頂0.5米，鉆進過程中隨時檢測鉆孔垂直度，并隨時調整。穿過不利地層時泥漿比重可適當增大。成孔后泥漿比重應控制在1.10以內。成孔時應作好施工記錄。⑤成孔質量檢查A、孔深以測繩檢驗，同時檢測沉碴厚度，其值不得大于300mm。B、垂直度：采用雙向垂球或孔錐測定，鉆孔垂直度小于1%。C、孔徑：采用驗孔器測定。其順利下至孔底，深度與測繩深度相同為合格。⑥清孔下鋼筋籠之前采用鉆機清除孔底沉渣，使沉渣厚度小于300mm。并檢測孔底泥漿比重，使其不大于1.10。⑦鋼筋籠加工、運輸與吊放A、鋼筋籠在鋼筋加工場加工制作。鋼筋運至現(xiàn)場后按型號類別分區(qū)架空堆放，掛牌標示，使用前調直除銹。B、鋼筋加工：鋼筋籠加工尺寸須嚴格按圖紙及技術交底執(zhí)行，按規(guī)程《混凝土結構工程施工與驗收規(guī)范（GB50204-92）》標準要求。鋼筋主筋采用閃光對焊或搭接焊焊接，接頭相互錯開。鋼筋籠主筋與加強箍筋間采用點焊，主筋與螺旋箍筋間采用20#火燒絲逐節(jié)點綁扎連接。鋼筋籠自上而下以2米間距設定位鋼筋，為保證籠頂標高正確，籠頂設吊環(huán)，并按樁的標號掛牌。鋼筋籠加工完畢，報請監(jiān)理驗收，合格后方可使用。C、吊放鋼筋籠：采用汽車吊下放鋼筋籠，由于鋼筋籠為柔性，起吊過程中，不得使籠產(chǎn)生不可恢復的變形，下籠時，人工輕輕扶持，對準孔位，垂直下放，避免碰撞孔壁，對于多節(jié)鋼筋籠骨架連接采用雙幫條單面焊，其質量要符合規(guī)范要求。由測量人員控制籠頂標高，達到設計標高后固定吊杠，防止下沉或打灰時上浮。⑧水下混凝土灌注A、灌注混凝土工序應與清孔、下籠工序緊密銜接，清孔后一小時內必須澆注混凝土，根據(jù)樁徑、樁長和混凝土灌注量，合理選擇導管和起運輸設備，準備好足量的混凝土，并及時測量孔底沉渣厚度，要求小于30厘米，不合格者重新清渣。B、下導管：導管接頭必須安裝嚴密，確保密封良好，下導管前應做好水密實驗。用吊車將導管吊入孔內，位置應保持居中，導管下口距孔底小于0.4m，將隔水塞或滑閥用8#鐵絲懸掛在導管內水面上。C、水下灌注混凝土工藝施工順序安設導管及漏斗→懸掛隔水塞或滑閥（浮球）→灌注首批混凝土→連續(xù)灌注混凝土直至樁頂→拔出護筒。在灌注首批混凝土之前在導管和漏斗中放入隔水塞，然后再放入首批混凝土。漏斗容積滿足首批混凝土灌注后導管埋深超過1米，在確認初存量備足后，即可剪斷鐵絲，借助混凝土重量排除導管內的水，使隔水塞留在孔底，灌入首批混凝土，使導管底部埋入混凝土內不小于1米。首批混凝土灌入正常后，應連續(xù)不斷灌入混凝土，嚴禁中途停工。在灌注過程中應經(jīng)常用測錘探測混凝土面上升的高度，并適當提升，逐級拆卸導管，保持導管埋入混凝土的深度不得小于2m，不得大于6m。探測管內外的混凝土次數(shù)一般不少于拔導管次數(shù)，并應在每次提升導管前探測一次管內外的混凝土高度。遇特殊情況（如局部嚴重超徑、縮徑和灌注量特別大的樁孔等）應增加探測次數(shù)，同時觀察返水情況，以正確分析和判定孔內情況。D、水下灌注混凝土的技術要求首批混凝土量灌注應高過導管底口1.0m，灌注時必須使用大料斗，灌注過程中混凝土面應高于導管下口2m。混凝土的灌注必須連續(xù)不斷地進行，直至樁頂，防止斷樁，混凝土坍落度控制在180～220mm之間。隨孔內混凝土的上升，需逐節(jié)快速拆除導管，時間不宜超過15min，拆下的導管應立即沖洗干凈。在灌注過程中，當導管內混凝土不滿含有空氣時，后續(xù)的混凝土宜徐徐灌入漏斗和導管，不得將混凝土整斗從上面傾入管內，以免在導管內形成高壓氣囊，擠破管節(jié)間的橡膠墊而使導管漏水。E、混凝土上層存在一層與混凝土接觸的浮漿需要鑿除，為此混凝土需超澆500－1000mm，待混凝土硬化后查明強度情況，將設計標高以上的部分用風鎬鑿去。F、澆注混凝土應做好施工記錄。G、當混凝土升到鋼筋籠下端時，為防止鋼筋籠被混凝土頂托上升，應采取以下措施。a、在孔口固定鋼筋籠上端。b、灌注混凝土的時間盡量加快，以防止混凝土進入鋼筋籠時其流動性過小。c、當孔內混凝土接近鋼筋籠底時，應保持埋管深度，并放慢灌注進度。d、當孔內混凝土面進入鋼筋籠1-2m后，應適當提升導管，減小導管埋置深度，增大鋼筋籠在下層混凝土中的埋置深度。e、在灌注將近結束時，由于導管內混凝土柱高減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含渣土的稠度和比重增大，如出現(xiàn)混凝土上升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，也可掏出部分沉淀物，使灌注工作順利進行。4、承臺（1）施工工藝見附圖5-2承臺、系梁施工工藝框圖（2）基坑開挖鉆孔樁施工結束并經(jīng)檢驗合格后，用挖掘機或人工進行基坑開挖，基坑邊坡按設計圖紙或規(guī)范要求，如邊坡不穩(wěn)，則以簡易板樁進行臨時支護，根據(jù)設計要求，當超過地下水位0.8～3.5米時，要做好排水工作。當基坑開挖至底標高以上30cm時，改用人工挖土，鑿除清理樁頭多余砼，整理樁頭鋼筋，并整平基底。根據(jù)基坑狀況，基底采用10cm碎石墊層或10cm砼墊層處理。（3）鋼筋鋼筋在附近加工棚制作，運至現(xiàn)場進行綁扎。預埋墩、臺身鋼筋并特別注意預埋位置的準確性。鋼筋保護層的厚度用一定數(shù)量的砼墊塊來滿足，墊塊的硬度和厚度按要求制作。（4）模板模板采用鋼模，安裝時用方木支撐，人工配合吊車安裝。模板表面應平整光滑，涂有脫模劑。模板安裝應符合結構設計的位置要求，允許偏差應符合施工規(guī)范要求。（5）砼澆注砼由拌和站統(tǒng)一供應，砼灌車運到現(xiàn)場，泵車泵送或吊車起吊吊斗入模（砼澆筑前應特別檢查樁頭上面不能有雜物）。砼澆注應分層，分層厚度為30－40cm，用插入式振搗棒振搗。澆注過程中應從雙向或多向下卸混凝土并隨時檢查鋼筋，特別是預埋鋼筋的位置和模板的穩(wěn)固性，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。砼澆注完初凝后，立即灑水覆蓋養(yǎng)生，達到規(guī)定強度后拆除模板，經(jīng)檢驗合格后方可進行基坑回填。5、墩（臺）身（1）施工工藝見附圖5-3墩（臺）身施工工藝框圖（2）模板制作模板均采用新制鋼模，模板厚度不小于5mm。模板制作盡量以減少轉次數(shù)多為原則，數(shù)量上以滿足施工進度為準。模板加工精度要高，以保證墩柱直徑、垂直度、軸線偏移、光潔度等指標符合要求。（3）模板和鋼筋籠安裝鋼筋：墩柱鋼筋在現(xiàn)場制作和綁扎成型。模板安裝：放樣，準確定出墩柱中心和十字線，并為模板位置定四個點，模板底準確找平。模板用吊車起吊。在頂部設四向風纜。經(jīng)緯儀檢查柱頂偏位情況，用法蘭螺絲松緊風纜調正。（4）砼澆注砼采用集中拌和，原材料質量、砼施工配合比、坍落度等必須符合規(guī)范要求。砼澆注采用吊車起吊吊斗，并使用漏斗、串筒配合進行。澆注過程要控制砼的自由落距不超過2米。澆注應分層且每層不超過30cm，應連續(xù)進行，用插入式振搗棒振搗密實。砼澆注完要及時覆蓋灑水養(yǎng)生，拆模后也可采用噴灑養(yǎng)生劑養(yǎng)生。6、蓋梁雙柱式橋墩蓋梁均采用滿堂支架支撐底模。模板采用定型鋼模板，模板拼縫采用內嵌橡膠條封閉，加固采用內設拉桿固定，安裝由人工配合吊機吊裝完成。鋼筋骨架由人工現(xiàn)場綁扎成型，整體吊裝就位?；炷恋臐仓宛B(yǎng)護方法與墩臺身施工相同。蓋梁模板一次支立，混凝土一次灌筑完成。施工工藝見附圖5-4蓋梁施工工藝框圖7、先張法預應力混凝土空心板預制先張法預應力混凝土空心板，采用長線臺座法預制?，F(xiàn)場設置預制場，場內設有制梁臺座、存梁場、混凝土攪拌站等主要設施。用吊車進行拆立模板、吊裝鋼筋骨架、灌筑混凝土及移存梁等作業(yè)。（1）施工工藝：見附圖5-5先張法預應力混凝土空心板預制工藝框圖。（2）制梁臺座臺座采用重力式臺座。鋼底模、角鋼包角鑲邊。其抗傾復系數(shù)不小于1.5，抗滑系數(shù)不小于1.3。受力后撓度不大于2mm。（3）鋼絞線制作鋼絞線采用Φj12.7低松弛鋼絞線，鋼絞線下料長度按計算長度、工作長度和原材料試驗數(shù)據(jù)確定。鋼絞線采用砂輪鋸或切斷機切割。切割前，切割口兩側3～5cm處用鐵絲綁扎。（4）鋼絞線張拉張拉前對所有的張拉設備和錨具要按照技術標準和規(guī)范要求進行校驗。張拉采用單根、單向張拉。鋼絞線的張拉以控制應力和伸長值進行雙控。實際伸長值與理論伸長值相差控制在6%以內，張拉控制應力為1395Mpa。預應力鋼絞線（低松弛力筋）的張拉程序為：預應力鋼絞線張拉程序為：0→初應力→σcon（持荷2min錨固）預應力鋼絞線張拉后，其回縮及錨具變形量不大于6mm。斷絲根數(shù)不超過鋼絞線鋼絲總數(shù)的1%。（5）模板底模采用鋼板。側模采用廠制定型組合鋼模板。模板尺寸規(guī)范，表面平整光潔，具有足夠的強度和剛度。經(jīng)試拼合格，即可投入使用。模板由型鋼支撐，人工配合吊車進行安裝，上下對稱布置鋼拉桿緊固。內模根據(jù)圖紙要求，采用充氣膠囊。首先預制梁澆注底板，待底板澆注完畢后，把完好而沒有充氣的膠囊穿進預制梁板骨架筋中，定好位置后，對膠囊進行充氣，達到設計要求的強度，再澆注預制梁腹板和頂板。混凝土穩(wěn)定且強度達到2.5Mp時，方可放氣抽出。端模采用廠制鋼模，預應力筋孔的位置準確，水平向作成橢圓形，端模安裝時連接在側模上。（6）鋼筋制作安裝普通鋼筋在作業(yè)間，集中機械加工制作，現(xiàn)場人工綁扎；鋼筋骨架在胎具上綁扎、焊接成型，吊車吊裝就位。頂板鋼筋在內模安裝后人工綁扎。（7）混凝土澆筑混凝土澆筑前，預應力鋼絞線有效長度以外部分，套用硬塑料管進行失效處理?；炷敛捎脭嚢枵炯邪柚?，吊車吊斗澆筑，插入式振搗器搗實。振搗器芯棒從內模兩側同時插入振搗，并不得碰撞芯模、鋼筋骨架及模板，防止芯模在混凝土澆注過程中上浮或移動。混凝土的澆筑水平分層進行。澆筑時，先底板、再腹板、頂板。為保證底板混凝土的澆筑厚度和質量，先澆筑底板，待安裝內模和綁扎頂板鋼筋后，再澆筑腹板和頂板。澆筑由一端向另一端循序進行，當澆筑至板端3～5m時，由板端反方向投料澆筑混凝土至合攏處。混凝土澆筑完成，板頂做拉毛（壓槽）處理，并覆蓋灑水養(yǎng)護。（8）放張預應力鋼絞線放張時，空心板混凝土強度必須達到設計或規(guī)范要求的等級。放張采用單根放張法。單根放張時，分階段、對稱相互交錯地進行，每根預應力鋼絞線分次放完，以免最后放松的預應力鋼絞線自行崩斷。放張后，長線臺座上預應力鋼絞線，由放張端開始，逐次向另一端切斷。（9）采用吊車、人工配合運至存梁場。（10）橋梁試驗按照業(yè)主的要求和設計規(guī)定，進行預制空心板工藝性試生產(chǎn)和橋梁荷載試驗。8、現(xiàn)澆混凝土預應力箱梁⑴、滿堂支架：工藝流程見附圖5-6滿堂支架搭設前，用振動壓路機進行地基壓實處理，并在支架立管管腳處澆筑20cm厚、50cm寬混凝土條形支座，以保證支架基礎堅實穩(wěn)固。箱梁施工支架下鋪墊[10槽鋼，上采用φ48×3.5mm焊接鋼管和聯(lián)接扣件拼成滿堂支架，作為上部結構荷載支承體系。支架立管間距0.75m，每間隔1.5m設一道橫向水平支撐，每間隔4.5m布設“X”型縱橫向剪刀撐加固，以保證支撐體系的穩(wěn)定。頂部水平鋼管的搭設要嚴格控制高度。滿堂鋼管支架采用人工安裝和拆除。支架形式見“附圖箱梁滿堂支架布置示意圖”。⑵、模板：底模和腹板、翼板模板采用大塊竹膠合板，內涂脫模劑。腹板和翼板拼裝成單元板，并按順序編號。底板下鋪設方木橫梁和墊木，間距分別為80cm和35cm。腹板和翼板由型鋼支架支撐，支架間距2.5～3.0m。模板接縫處用密封條密封，防止漏漿。端模采用鋼模板，其預留箱室和預應力筋孔道的位置和尺寸正確，端面應與預應力軸線相垂直。內模：采用型鋼組焊成可拆卸的框架，框架周邊固定方木，外鋪竹膠合板，組合成整體內模。內模須有足夠強度和剛度。內模分節(jié)制作，每節(jié)3～5m，縱向螺栓連接。內模經(jīng)過設計驗算，符合強度、剛度和穩(wěn)定性的要求。支立模板：在搭設好的支架上。按設計標高和坡度鋪設方木橫梁和墊木，按先底板，再腹板，后頂板的施工順序進行，檢驗合格后進行預壓。腹板、翼板的單元板和型鋼支架人工配合汽車起重機支立。腹板與底模采用角鋼和底部支撐連接；腹板、翼板和端模螺栓連接，用型鋼支架支撐，正位固定。腹板和翼板的支立，要在對底模和支架進行預壓、調整、檢驗合格后進行。內模在底板鋼筋綁扎完成后安裝，同時采用D=10cm的PVC管設置通氣孔。人工輔助就位，內模采用措施使其與底模固定，在頂模上留天窗和灌注孔，以保證澆筑混凝土中不移動和上浮。（3）支架預壓：支架和底模完成后，對整個支架和底模預壓，以消除支架非彈性變形。預壓力為上部梁體自重，預壓采用裝砂的編織袋堆碼至所需重量。待預壓穩(wěn)定后卸載。并做好預壓前及終止時和拆除預壓重量后的詳細記錄，據(jù)此計算上拱度。（4）鋼筋制作：鋼筋的制作在工作棚內進行，人工現(xiàn)場綁扎，先綁扎底板及腹板鋼筋，頂板鋼筋在底板混凝土澆筑完芯模安裝后進行綁扎。同時綁扎防撞護欄、伸縮縫預埋鋼筋。鋼筋骨架及頂、底板受力鋼筋接長時，避開鋼筋應力較大處，并按施工技術規(guī)范要求錯開布置。（5）混凝土灌筑及養(yǎng)護：混凝土一次澆筑完成，澆筑時先灌注底板混凝土，后澆筑腹板及頂板混凝土?；炷敛捎冒韬驼炯袛嚢琛⒒炷凛斔蛙囘\輸、泵送入模，混凝土采用振搗棒和混凝土振平機振搗。養(yǎng)生采用灑水養(yǎng)生，并保持混凝土表面濕潤。（6）張拉、壓漿見重點和難點工程施工方案、方法（7）支架拆除：張拉、壓漿完畢后拆除支架，拆除支架時，先跨中，后支點。9、梁的吊運為防止預制梁與現(xiàn)澆橋面砼因齡期不同產(chǎn)生過大收縮差，存梁時間不大于60天。梁在吊運前仔細檢查梁體外型尺寸，檢查砼質量及預埋件與設計是否相符，并將梁兩端放出中心線。梁在預制場通過龍門架安裝到炮車上，經(jīng)加固后運輸?shù)綐蝾^，龍門架或吊車吊梁到路基上的雙導梁軌道平車上。梁體在運輸時必須有足夠的支撐防止梁體傾覆。10、支座安裝梁安裝前，先檢查支座尺寸和預埋錨桿位置。安裝支座前先將支座墊石表面清理干凈，復測標高符合要求后，打出支座墊石中線，按設計支座中心安放支座，支座規(guī)格按圖紙要求。11、預應力板空心板安裝施工場地允許時，采用汽車起重機吊裝就位，其安裝工藝和汽車起重機吊放一般梁相同。施工場地不允許汽車起重機吊裝時，采用架橋機架設。板梁安裝完成后，整理板內預埋鋼筋、綁扎鉸縫鋼筋，并澆筑鉸縫混凝土12、橋面系(1)橋面鋪裝施工方案①鋼筋綁扎：橋面鋪裝的鋼筋網(wǎng)中間設縮縫、脹縫，鋼筋網(wǎng)片鋪設數(shù)量、規(guī)格、尺寸符合要求；當采用橋面連續(xù)時，注意梁連續(xù)加強鋼筋網(wǎng)鋪設，同時注意橋面鋪裝內預埋件。②支模：模板采用平直無變形方鋼，下部焊鋼筋支架調整高程，下面用砂漿填筑，在隔離帶側，橋面鋪裝寬度與翼緣外沿齊，所以采用在翼緣板上鉆孔，然后在孔中插入短鋼筋，然后將模板（方鋼）附在短鋼筋上，防止模板向外被擠出，外側橋面鋪裝距離翼緣板外沿15cm，也采用打孔插鋼筋方法。③縮脹縫：縮縫為假縫，待澆筑完成后，用切割機切成，脹縫為真縫，澆筑時必須做出，用0.5cm木板做成,待一塊鋪裝完成后貼在混凝土邊上。④澆筑：砼采用拌合站集中拌制，嚴格控制坍落度指標，用吊車將砼送到橋面鋼筋網(wǎng)上，然后人工散開。機具采用自動整平夯實機，機具運行軌道就采用兩側的方鋼模板，將人工散開的砼大致找平，然后起動整平機，向前振動1遍，將多余的壅料往前趕，低洼處應用相同時間拌合的砼填補找平，填補從該機的前沿進行，退回不振動，填補找平后，第二遍往前進方向振動，模板頂面留下的水泥砂漿必須及時用人工鏟除，人工用木抹整平。⑤養(yǎng)生：砼澆筑完成,待砼終凝后，立即用土工布覆蓋，然后用白塑料管上扎孔做成的花管噴水養(yǎng)生，以防開裂。⑥控制砼的坍落度，以確保橋面鋪裝在澆筑完成后，不出現(xiàn)裂紋，澆注要設專人養(yǎng)生。⑦注意事項:注意控制預埋鋼板的位置和高程。13、橋上護欄護欄采用廠制定型鋼模板，按設計長度分段，現(xiàn)澆混凝土施工；每段端部設縫以瀝青木板填塞，護欄墻伸縮縫寬度與橋面伸縮縫寬度相同。護欄墻澆筑混凝土時，在護欄墻上部預埋設計要求的鋼件，以便后續(xù)安裝鋼柱和鋼扶手?；炷恋臐仓B續(xù)進行，插入式振搗器搗實。澆筑后適時覆蓋，灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于