鋼結構工程施工工藝標準

1鋼結構制作施工工藝標準

1.0鋼結構制作施工工藝標準

1.0.1總則

1.0.1.1適用范圍

當前，建筑鋼結構在我國得到蓬勃的發(fā)展，為了適應建筑鋼結構發(fā)展的需要，確保工程

質量，做到技術先進、經(jīng)濟合理、安全適用，制定本施工工藝標準。

本施工工藝標準適用于建筑鋼結構的加工制作。

1.0.1.2編制參考標準及規(guī)范

(1)《高層民用建筑鋼結構技術規(guī)程》JGJ991998

(2)《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205-2(X)1

(3)《建筑鋼結構焊接技術規(guī)程》JGJ81—2002

(4)《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)范》JGJ82-91

1.0.2術語符號

1.0.2.1術語

(1)設計文件：設計圖紙、施工技術要求和設計變更文件等的統(tǒng)稱。

(2)材質證明書；由鋼材生產(chǎn)部門或銷售單位委托有資質的質量檢測部門出具的某批

鋼材質量的證明文件。

(3)零件：組成部件或構件的最小單元，如腹板、翼緣板、連接板、中點板、加勁肋

等

(4)部件：由若干零件組成的單元，如焊接H形鋼、牛腿等。

(5)構件：由若干零件、部件組成的鋼結構基本單元，如梁、柱、支撐等。

(6)抗滑移系數(shù)：高強度螺栓連接中，使連接件摩擦面產(chǎn)生滑動時的外力與垂直于摩

擦面的高強度螺栓預拉力之和的比循。

(7)預拼裝：為檢驗構件是否滿足安裝質量要求而在安裝前進行的拼裝。

(8)放樣：按照技術部門審核過的施工詳圖，以1：1的比例在樣板臺上劃出實樣，求

出實長，根據(jù)實長制成樣板。

(9)號料：以樣板為依據(jù)，在原材料上劃出實樣，并打上各種加工記號。

1.0.2.2符號

采用國家通用符號。

1.0.3基本規(guī)定

1.0.3.1鋼結構工程施工單位應具備相應的鋼結構工程施工資質，施工現(xiàn)場質量管理應有相應

的施工技術標準、質量管理體系、質量控制及檢驗制度，施工現(xiàn)場應有經(jīng)項目技術負責人審批

的施工組織設計、施工方案等技術文件。

1.0.3.2鋼結構工程施工質量的驗收，必須采用經(jīng)計量檢定。校準合格的計量器具6

1.0.3.3鋼結構工程應按下列規(guī)定進行施工質量控制：

(1)采用的原材料及成品應進行進場驗收。凡涉及安全、功能的原材料及成品應按國家相關標

準、規(guī)范進行復驗，并應經(jīng)監(jiān)理工程師(建設單位技術負責人)見證取樣、送檢。

(2)各工序應按施工技術標準進行質量控制，每道工序完成后，應進行檢查。

(3)相關各專業(yè)工種之間，應進行交接檢驗，并經(jīng)監(jiān)理工程師(建設單位技術負賁人)

檢查認可。

1.0.3.4建筑鋼結構的制作單位，應根據(jù)已批準的設計文件編制施工詳圖。施工詳圖應經(jīng)原設

計工程師會簽及由合同文件規(guī)定的監(jiān)理工程師批準方可施工。當需要修改時，制作單位應向原

設計單位申報，經(jīng)同意和簽署文件后修改方可生效。

1.0.3.5鋼結構制作前，應根據(jù)設計文件、施工詳圖的要求以及制作單位的條件，

編制制作工藝。制作工藝應包括：施工中依據(jù)的標準，制作單位的質量保證體系，成品的質

量保證和為保證成品達到規(guī)定要求而制定的措施，生產(chǎn)場地的布置°采用的加工、焊接設備

和工藝裝備，焊工和檢查人員的資質證明，各類檢查項目表格和生產(chǎn)進度計劃表6

制作工藝應作為技術文件經(jīng)發(fā)包單位代表或監(jiān)理工程師批準。

1.0.3.6鋼結構制作單位應在必要時對構造復雜的構件進行工藝性試驗6

1.0.3.7連接復雜的鋼構件，應根據(jù)合同要求在制作單位進行預拼裝。

1.0.4施工準備

1.0.4.1技術準備

（1）圖紙會審：進行圖紙會審，與甲方、設計人員、監(jiān)理充分溝通，了解設計意圖6

（2）審核施工圖：根據(jù)工廠、工地現(xiàn)場的實際起重能力和運輸條件，核對施工圖中鋼

結構的分段是否滿足要求；工廠和工地的工藝條件是否能滿足設計要求，

（3）詳圖設計；根據(jù)設計文件進行構件詳圖設計，以便于加工制作和安裝。

（4）加工方案及工裝設計

1）鋼結構的加工工藝方案，由制造單位根據(jù)施工圖及合同對鋼結構質量、工期的要求

編制，并經(jīng)工廠（公司）總工程師審核，經(jīng)發(fā)包單位代表或監(jiān)理工程師批準后實施。

2）根據(jù)構件特點和工廠實際情況，為保證產(chǎn)品質量和操作方便，應適當設計制作部分

工裝夾具。

（5）組織必要的工藝實驗，如焊接工藝評定等試驗，尤其是對新工藝、新材料，要做

好工藝試驗，作為指導生產(chǎn)的依據(jù)。

（6）編制材料采購計劃。

1.0.4.2材料要求

（1）鋼材

制作鋼結構的鋼材應符合下列規(guī)定：

1）承重結構的鋼材宜采用Q235鋼、Q345鋼、Q390鋼和Q420鋼，其質量應分別符合

現(xiàn)行國家標準《碳素結構鋼》GB/T7OO和《低合金高強度結構鋼》GB/T1591的規(guī)定。當

采用其他牌號的鋼材時，尚應符合相應有關規(guī)定和要求。

2）高層建筑鋼結構的鋼材，宜采用Q235等級B、C、D的碳素結構鋼，以及Q345等

級B、C、D、E的低合金高強度結構鋼。當有可靠根據(jù)時，可采用其他牌號的鋼材，但應

符合相應有關規(guī)定和要求。

3）下列情況的承重結構和重要結構不應采用Q235沸騰鋼；

A.焊接結構

a.直接承受動力荷載或振動荷載且需要驗算疲勞的結構。

b.工作溫度低于一20'C時，直接承受動力荷載或振動荷教但可不驗算疲勞的結構以及

承受靜力荷載的受彎及受拉的重要承重結構。

c.工作溫度等于或低于一3（rc的所有承重結構。

B.非焊接結構

工作溫度等于或低于一20℃直接承受動力荷載且需要驗算疲勞的結構。

4）承重結構的鋼材應具有抗拉強度、伸長率、屈服強度和硫、磷含量的合格保證，對

焊接結構尚應具有碳含量的合格保證。

焊接承重結構以及重要的非焊接承重結構的鋼材還應具有冷彎試驗的合格證。

對于需要驗算疲勞的焊接結構的鋼材，應具有常溫沖擊韌性的合格保證3當結構工作溫

度等于或低于0℃但高于一20℃時，Q235鋼和Q345鋼應具有OC沖擊韌性的合格保證；對

Q390鋼和Q420鋼應具有-20C沖擊韌性的合格保證。當結構溫度等于或低于一20C時，

對Q235和Q345鋼應具有一20℃沖擊韌性的合格保證；對Q39O鋼和Q42O鋼應具有一40℃

沖擊韌性的合格保證，

對于需要驗算疲勞的非焊接結構的鋼材亦應具有常溫沖擊韌性的合格保證，當結構工作

溫度等于或低于一20c時，對Q235鋼和Q345鋼應具有0C沖擊韌性的合格保證；對Q390

鋼和Q420鋼應具有-20C沖擊韌性的合格保證。

注；重要的受拉或受彎的焊接構件中，厚度》16mm的鋼材應具有常溫沖擊韌性的合格

保證。

5）當焊接承重結構為防止鋼材的層狀撕裂而采用Z向鋼時，其材質應符合現(xiàn)行國家標

準《厚度方向性能鋼板》GB/T5313的規(guī)定。

6）對處于外露環(huán)境，且對大氣腐蝕有特殊要求的或在腐蝕性氣態(tài)和固態(tài)介質作用于下

的承重結構，宜采用耐候鋼，其質量要求應符合現(xiàn)行國家標準《焊接結構用耐候鋼》GB/T4172

的規(guī)定。

7）鋼鑄件采用的鑄鋼材質應符合現(xiàn)行國家標準《一般工程用鑄造碳素鋼》GB/T11352

的規(guī)定。

8）對屬于下列情況之一的鋼材，應進行全數(shù)抽樣復驗，其復驗結果應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)

品標準和設計要求：

A.國外進口鋼材；

B,鋼材混批；

C.板厚240mm,且設計有Z向要求的厚板；

D.建筑結構安全等級為一級，大跨度鋼結構中主要受力構件所采用的鋼材；

E.設計有復驗要求的鋼材；

F.對質量有疑義的鋼材。

9）鋼板厚度、型鋼的規(guī)格尺寸及允許偏差應符合其產(chǎn)品標準的要求，每一品種、規(guī)格

抽查5處。

10）鋼材的表面外觀質量除應符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定外，尚應符合下列規(guī)定：

當鋼材的表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材厚度負允許偏差值

的1/2；

a.鋼材表面的銹蝕等級應符合現(xiàn)行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》

GB8923規(guī)定的C級及C級以上；

b.鋼材端邊或斷口處不應有分層、夾渣等缺陷6上述要求作全數(shù)觀察檢查6

11）鋼材應按種類、材質、爐（批）號、規(guī)格等分類平整堆放，并作好標記，堆放場地

應有排水設施。

12）鋼材入庫和發(fā)放應有專人負賁，并及時記錄驗收和發(fā)放情況。

13）鋼結構制作的余料，應按種類，鋼號和規(guī)格分別堆放，作好標記，記入臺賬，妥善

俱筲

（2）,焊接材料

1）焊條應符合現(xiàn)行國家標準《碳鋼焊條》GB/T1I7,《低合金鋼焊條》GB/T5118o

2）焊絲應符合現(xiàn)行國家標準《熔化焊用鋼絲》GB/T14957、《氣體保護電弧焊用碳鋼、

低合金鋼焊絲》GB/T8II0及《碳鋼藥芯焊絲》GB/T10045、《低合金鋼藥芯焊絲》GB/T7493

的規(guī)定。

3）埋弧焊用焊絲和焊劑應符合現(xiàn)行國家標準《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》GB/T5293、

《低合金鋼埋弧焊用焊劑》GB/T12470的規(guī)定。

4）氣體保護焊使用的氮氣應符合現(xiàn)行國家標準《氮氣》GB"4842的規(guī)定，其純度不

應低于99.95%。

5）氣體保護焊使用的M氧化碳氣體應符合現(xiàn)行國家標準《焊接用二氧化碳》GB/T2537

的規(guī)定。大型、重型及特殊鋼結構工程中主要構件的重要焊接節(jié)點采用的二班化碳氣體質量

應符合該標準中優(yōu)等品的要求，即其二氧化碳含帚（V/V）不得低于99.9%,水蒸氣與乙

醇總含量（m/m）不得高于0.005%,并不得檢出液態(tài)水。

6）大型、重型及特殊鋼結構的主要焊縫采用的焊接填充材料應按生產(chǎn)批號進行復驗。

夏驗應由國家技術質量監(jiān)督部門認可的質量監(jiān)督檢測機構進行6

7）鋼結構工程中選用的新鋼材必須經(jīng)過新產(chǎn)品鑒定。鋼材應由生產(chǎn)廠家提供焊接性資

料、指導性焊接工藝、熱加工和熱處工藝參數(shù)、相應鋼材的焊接接頭性能數(shù)據(jù)等資料；焊接

材料應由生產(chǎn)廠家提供貯存焊前烘焙參數(shù)規(guī)定、熔敷金屬成分、性能鑒定資料及指導性施焊

參數(shù)，經(jīng)專家論證、評審和焊接工藝評定合格后，方可在工程中采用。

8）焊接T形、十字形、角接接頭，當其翼緣板厚度等于或大于40mm時，設計宜采用

抗層狀撕裂的鋼板。鋼材的厚方向性能級別應根據(jù)工程的結構類型、節(jié)點形式及板厚和受力

狀態(tài)的不問情況選擇。

鋼板厚度方向性能級別Z15、Z25、Z35相應的含硫量、斷面收縮率應符合表1.042規(guī)定：

鋼板厚度方向性能級別及其含碘量、斷面收縮率值?1.0.4.2

（七%）斷面收簾率

線別含硫血S（%）

三個式樣平均值不小于單個式樣值不小于

Z150.011510

Z250.0072515

Z350.0053525

⑶緊固件

1）鋼結構工程所用的緊固件（普通螺栓、高強度螺栓、焊釘），應有出廠質量證明書，

其質量應符合設計要求和國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定。

2）普通螺栓可采用現(xiàn)行國家標準《碳素結構鋼》GB700中規(guī)定的Q235鋼制成。

3）高強度大六角頭螺栓連接副包括?個螺栓，一個螺母和2個墊圈。對于性能等級為

8.8級、10.9級的高強度大六角頭嘿栓連接副，應符合現(xiàn)行國家標準《鋼結構用高強度大六

角頭螺栓》GB/T1228、《鋼結構用高強度大六角螺母》GB/T1229?！朵摻Y構用高強度墊圈》

GB/TI230、《鋼結構用高強度大六角頭螺栓、大六角頭螺母、墊圈技術條件》GB/T1231。

4）扭剪型高強度螺栓連接副包括一個螺栓，一個螺母和一個墊圈。對于性能等級為8.8

級、10.9級的扭剪型高強度螺栓連接副，應符合現(xiàn)行國家標準《鋼結構用扭剪型高強度螺栓

連接副》GB/T3632、《鋼結構用祖剪型高強度螺栓連接副技術條件》GB/T36330

5）焊釘應符合現(xiàn)行國家標準《圓柱頭焊釘》GB10433。

（4）組合件

1）鋼網(wǎng)架節(jié)點中采用的焊接球、螺栓球、封板、錐頭、套筒等組合件應符合現(xiàn)行產(chǎn)品

標準《鋼網(wǎng)架螺栓球節(jié)點、焊接球節(jié)點》JGJ75」,

2）鋼結構及其圍護體系中用金屬壓型板應符合現(xiàn)行國家標準《建筑用壓型鋼板》GB

/T12755、《鋁及鋁合金壓型板》GB6891。

（5）材料管理

1）鋼結構工程所采用的鋼材、焊接材料、緊固件、涂裝材料等應附有產(chǎn)品的質量合格

證明文件、中文標志及檢驗報告，各項指標應符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準和設計要求。

2）進場的原材料，除有出廠質量證明書外，還應按合同要求和有關現(xiàn)行標準在甲方、

監(jiān)理的見證下，進行現(xiàn)場見證取樣。送樣、檢驗和驗收，做好記錄，并向甲方和監(jiān)理提供檢

驗報告。

3）在加工過程中，如發(fā)現(xiàn)原材料有缺陷，必須經(jīng)檢查人員6主管技術人員研究處理6

4）材料代用應有制造單位事先提出附有材料質量證明書的申請書（技術核定單），向甲

方和監(jiān)理單位報審，經(jīng)設計單位確認后方可代用。

5）嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。

焊釘表面不得有影響使用的裂紋。條痕、凹痕和毛刺等缺陷。

6）焊接材料和螺栓應集中管理、建立專用倉庫，庫內(nèi)要干燥，通風良好。

7）涂料應符合設計要求，并存放在專用的倉庫內(nèi)，不得使用過期、變質、結塊失效的

涂料。

l.o.4.3主要機具

參見表1.0.4.3。

裊1.0.4.3

設番名稱設部整號數(shù)量設番能力

10t橋式起堇機10t

5t橋式起翼機5t

1&門式起量機MQT6

塔式起選機微80tm

W汽車起重機QY16A

10t運輸汽車HY9140K

型鋼帶相機

數(shù)控切割機

多頭直條切割機CGI-4000

型鋼切割機KT—462

半自動切割機CGI-30

仿形切割機CG2-15OB

01孔切割機KT-30

數(shù)控三維鉆床

插曾鉆床Z3040T6

磁輪切割機SAG-B

…、CA6140

鉆銃床ZX-32

坐標鎮(zhèn)床T4240

相貫線切割機

機床BH6070

立式壓力機W2-315

臥式壓力機DC-315

的板機JZQ16-2500

端面銃床TX50B

演剪倒角機CD-20

磁力電鉆RD-32A

直流焊機AX5-5OO

交流煤機BX1-500

CO2號機YM-500KR

埋孤餌機NZA-IOOO

餌條鐵干箱HY704-4

餌劑供干箱HJ-50

電動空壓機4L-20

柴油發(fā)電機200KW

噴砂機PBS-100R

噴漆機GPQ9C

叉車CPQ1B

卷板機CDW11HNC-5O?25OO

餌核遣輪架HGZ-5A

翼掾矯正機YTJ-50

超聲波探傷儀ECHOPE220

數(shù)字阻度儀RKCDP-500

漆腺測厚儀345FB-MKU

數(shù)字鉗形電濠表2003

濕濕度儀WHM5

餌筑檢驗尺SK

磁粉探傷儀DA-400S

流標卡尺

鋼卷尺50m

鋼卷尺30m

1.04.4作業(yè)條件

(1)完成施工詳圖，并經(jīng)原設計人員簽字認可。

(2)主要材料已經(jīng)進場。

(3)施工組織設計、施工方案、作業(yè)指導書等各種技術準備工作已經(jīng)淮備就緒。

(4)各種工藝評定試驗及工藝性能試驗完成。

(5)各種機械設備調(diào)試驗收合格。

(6)所有生產(chǎn)工人都進行了施工前培訓，取得相應資格的上崗證書。

1.0.5材料和質量要點

1.0.5.1材料的關鍵要求

(1)鋼結構使用的鋼材、焊接材料、涂裝材料和緊固件等應具有質量證明書，必須符

合設計要求和現(xiàn)行標準的規(guī)定。

(2)進場的原材料，除必須有生產(chǎn)廠的出廠質量證明書外，并應按合同要求和有關現(xiàn)

行標準在甲方、監(jiān)理的見證下，進行現(xiàn)場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好檢查記錄。并

向甲方和監(jiān)理提供檢驗報告。

(3)鋼結構工程的材料代用，一般是以高強度材料代替低強度材料，以厚代薄。

(4)鋼結構工程使用的鋼材，必須按要求進行力學性能實驗，其檢驗項目應根據(jù)鋼材

材質進行確定，對于B、C、D三級的鋼材應按要求進行沖擊實驗。

(5)高強度螺栓應按要求進行預拉力試驗。

1.0.5.2技術關鍵要求

(1)放樣、號料應根據(jù)加工要求增加加工余量。

(2)制孔應注意控制孔位和垂直度。

(3)裝配工序應根據(jù)構件特點制定相應的裝配工藝及工裝胎具。

(4)焊接工序應嚴格控制焊接變形。

1.0.5.3質量關鍵要求

(1)樣板、樣桿應經(jīng)質量檢驗員檢驗合格后，方可進行下料,

(2)大批量制孔時，應采用鉆模制孔6鉆模應經(jīng)質量檢驗員檢查合格后，方可使用6

(3)裝配完成的構件應經(jīng)質量檢驗員檢驗合格后，方可進行焊接。

(4)焊接過程中應嚴格按照焊接工藝要求控制相關焊接參數(shù)，并隨時檢查構件的變形

情況；如出現(xiàn)問題，應及時調(diào)整焊接工藝。

1.0.5.4職業(yè)健康安全關鍵要求

(1)建立各設備及工序的安全操作規(guī)程，并配備專職安全檢驗員，隨時檢查。發(fā)現(xiàn)問

題，及時整改。

<2)定期組織相關部門進行安全大檢查。

10,5,5環(huán)境關鍵要求

(1)所有原材料及工程剩余材料應堆放整齊，不得隨意亂放。

(2)應劃分原材料和成品區(qū)域，不得混放。

1.0.6制作施工工藝

1.0.6.1工藝流程

1.0.6.2制作工藝

（1）放樣、號料

1）熱悉施工圖，并認真閱讀技術要求及設計說明，并逐個核對圖紙之間的尺寸和方向

等。特別應注意各部件之間的連接點、連接方式和尺寸是否一一對應。發(fā)現(xiàn)有疑問之處，應

與有關技術部門聯(lián)系解決。

2）準備好做樣板、樣桿的材料，一般可采用薄鋼板和小扁鋼。

3）放樣需用的工具：尺、石筆、粉線、劃針、劃規(guī)、鐵皮剪等。尺必須經(jīng)過計量部門

的校驗復核，合格后方可使用。

4）號料前必須了解原材料的材質及規(guī)格，檢查原材料的質量。不同規(guī)格、不同材質的

零件應分別號料。并依據(jù)光大后小的原則依次號料。

5）樣板、樣桿上應用油漆寫明加工號、構件編號、規(guī)格，同時標注上孔直徑、工作線、

彎曲線等各種加工符號。

6）放樣和號料應預留收縮量（包括現(xiàn)場焊接收縮量）及切割、銃端等需要的加工余量。

銃端余帚：剪切后加工的一般每邊加3?4mm,氣割后加工的則每邊加14?5mm,

切割余量：自動氣割割縫寬度為3mm,手工氣割割縫寬度為4mm（與鋼板厚度有關）。

焊接收縮量根據(jù)構件的結構特點由工藝給出。

7）主要受力構件和需要彎曲的構件，在號料時應按工藝規(guī)定的方向取料，彎曲件的外

側不應有樣沖點和傷痕缺陷。

8）號料應有利于切割和保證零件質帚。

9）本次號料后的剩余材料應進行余料標識，包括余料編號、規(guī)格、材質及爐批號等，

以便于余料的再次使用。

10）放樣和樣板、樣桿允許偏差如表1.062—1所示：

11）號料后允許偏差如表1Q6.2—2所示：

放牌和樣板、樣桿允許偏差裳1.0.62】

允仃偏基

平均彼即離和分段尺寸±1.0mm

對一線著（L"±1.0mm

寬度、長度（B、L）±1.0mm

孔距（A）±1.0mm

加工樣板角度（C）±0.2*

圖1.0.6.2-1放祥和樣板/樣桿允許偏筆

號料后允許偏差表1.0.6.2-2

項目允許偏差

軍件外形尺寸±1.0mm

孔距dInuu

（2）切割

1）下料劃線以后的鋼材，必須按其所需的形狀和尺寸進行下料切割。常用的切割方法

有；機械切割；使用剪切機、鋸割孔、砂輪切割機等機械設備（主要用于型材及薄鋼板的切

割）°

氣割：利用氧氣一乙塊、丙烷、液化石油氣等熱源進行（主要用于中厚鋼板及較大斷面

型鋼的切割）。

等離子切割：利用等離子弧焰流實現(xiàn)（主要用于不銹綱、鋁、銅等金屬的切割）。

2）剪切時應注意以下工藝要點：

A.剪刀口必須錘利，剪刀材料應為碳素工具鋼和合金工具鋼，發(fā)現(xiàn)損壞或者遲鈍需及

時檢修、磨礪或調(diào)換。

B.上下刀刃的間隙必須根據(jù)板厚調(diào)節(jié)適當。

C.當一張鋼板上排列許多個零件并有幾條相交的剪切線時，應預先安排好合理的剪切

程序后再進行剪切,

D.剪切時，將剪切線對準下刃口，剪切的長度不能超過下刀刃長度。

E.材料剪切后的彎扭變形，必須進行矯正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。

F.剪切過程中，切口附近的金屬，因受剪力而發(fā)生擠壓和彎曲，從而引起硬度提高，

材料變脆的冷作硬化現(xiàn)象，重要的潔構件和焊縫的接口位置，一定要用詵、刨或砂輪磨削等

方法將硬化表面加工清除。

3）鋸切機械施工中應注意以下施工要點：

A.型鋼應經(jīng)過校直后方可進行鋸切。

B.所選用的設備制鋸條規(guī)格，必縝滿足構件所要求的加工精度。

C.單件鋸切的構件，先劃出號料線，然后對線鋸切，號料時，需留出鋸槽寬度（鋸槽

寬度為鋸條厚度加0.5?1.0mm）。成批加工的構件，可預先安裝定位擋板進行加工。

D.加工精度要求較高的重要構件，應考慮預留適當?shù)募庸び嗔浚怨╀徢泻筮M行端面

精銃。

E.鋸切時，應注意切割斷面垂直度的控制.

4）氣割操作時應注意以下工藝要點：

A.氣割前必須檢查確認整個氣割系統(tǒng)的設備和工具全部運轉正常，并確保安全.在氣

割過程中應注意：

a.氣壓穩(wěn)定，不漏氣。

b,壓力表、速度計等正常無損。

C,機體行走平穩(wěn)，使用軌道時要保持平直和無振動。

d.割嘴氣流暢通，無污損。

e.割炬的角度和位置準確。

B.氣割時應選擇正確的工藝參數(shù)（如割嘴型號、氣體壓力、氣割速度和預熱火焰能率

等），工藝參數(shù)的選擇主要是根據(jù)氣割機械的類型和可切割的鋼板厚度進行確定。

C.切割時應調(diào)節(jié)好氧氣射流（風線）的形狀，使其達到并保持輪廓清晰、風線長和射

力氤

D.氣割前，應去除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其他雜物，并在下面留出一定的空

間，以利于熔渣的吹出。氣割時，割炬的移動應保持勻速，割件表面距啕焰心尖端以2?5mm

為宜。

E.氣割時，必須防止回火,

F.為了防止氣割變形，操作中應遵循下列程序：

a.大型工件的切割，應先從短邊開始。

b.在鋼板上切割不同尺寸的工件時，應靠邊靠角，合理布置，先割大件，后割小件。

c.在鋼板上切割不同形狀的工件時，應先割較復雜的，后割較簡單的.

d.窄長條形板的切割，采用兩長邊同時切割的方法，以防止產(chǎn)生旁彎（俗稱馬刀彎）。

5）機械切割和氣割的允許偏差見表1.0.6.2—3、表1.062—4。

機械切割的允許偏差表1.0.6.2-3

頊目允許偏差

零件寬度，長度±3.0mm

邊緣缺極1.0mm

型鋼端部垂直度2.0mm

氣割的允許偏差表1.062」

項目允許偏差

零件的寬度、長度±3.0mm

切割面平面度0.O5r,但大j2.0mm

割紋深度0.3mm

局部缺口深度1.0mm

注：/為切割面厚度.

（3）矯正和成型

1）碳素結構鋼在環(huán)境濕度低于一16℃、低合金結構鋼在環(huán)境濕度低于一12℃時，不應

進行冷矯正和冷彎曲。碳素結構鋼和低合金結構鋼在加熱矯正時，加熱熄度不應超過900'C。

低合金結構鋼在加熱矯正后應自然冷卻。

2）當零件采用熱加工成型時，加熱濕度控制在900?1000C；碳素結構鋼和低合金結

構分別下降到700C和800C之前，應結束加工。

3）矯正后鋼材表面，不應有明顯的凹面損傷，劃痕深度不得大于0.5mm,且不應大于

該鋼材厚度負允許偏差的1/2。

4）冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大曲矢高應符合表1.062—5的要求。

冷箭正和冷野曲的?小曲軍單徑和■大雪曲關離（mm）?1.0.6.2-S

綱M對應解正穹曲

美劇軸Tfrf

x-x50t戶400(25tMoot

y-y100b戶800b50bF400b

y（僅

對扁

鋼板

x綱軸

麻鋼^2_______1_Jx

y

x-x90b尸，720b45b產(chǎn)360b

角的1

X一幺50h/2-W0h2Sh戶200h

y-y90b向720b45b向360b

槽陰

x-x50hP.400h2sh網(wǎng)00b

y-ySOb/?400b25b￡200b

工字

JE

麗

Jn

法，，力,率半徑I/為零?矢音IJ力與偽本花1，為密弧厚度?

5）鋼材矯正后的允許偏差，應符合表1.062-6要求

（4）邊緣加工

I）氣割或機械剪切的零件，需要技能型邊緣加工時，其刨削量不應小于2.0mm

2）焊接坡口加工宜采用自動切割、半自動切割、坡口機、刨邊等方法進行6

3）邊緣加工一般采用銃、刨等方式加工。邊緣加工時應注意控制加工面的垂直和表面

粗糙度。

鋼材算正后的允許偏愛專1.0.6.2-6

■.允許偏差'mm,圖例

帆板的局部平面0<04

度

P14△W1.0「卜—>

島,ml

型的彎曲矢高11000且菰應大于5力

角綱肢的垂直度△Vb100.雙股性接蝌的角度不得大于ML

情陰對腹鐵的事△380

1

且度n

r字網(wǎng)H到的n綠N二3100且不大于2.0迂

底板的垂直度

ubE

4）邊緣加工允許偏差見表1.0.62—7?

邊■加工充許偏舞裳1.0.6.2-7

項目允許偏差

零件宣度、長度

加工邊直線度13000.包不應大于2.0mm

和郛兩邊夾角有’

加工面垂目度092”且不應大于05mm

加工面但植度（B）

（5）管球加工

1）螺栓球成型后，不應有裂紋、褶皺、過燒。

2）鋼板壓成半圓球后，表面不應有裂紋、褶皺；焊接球其對接坡口應采用機械加工,

對接焊縫打磨平整。

3）鋼管坡口的切割及相貫線的切割，可采用相貫線自動切割機進行加工。

圖L0.6.2-2邊緣加工允許偏差

4）螺栓球加工的允許偏差應符合表1.062—8的規(guī)定。

螺栓球加工的允許偏差（mm）表L0.6.2—8

項目允許偏差檢驗方法

dW1201.5

用卡尺和游標卡尺檢查

d>\202.5

d41200.2

同一軸線上兩銃平面平行度用百分表V形塊檢查

d>12Q0.3

銃平面距球中心距離±0.2用游標卡尺檢查

相鄰兩螺栓孔中心夾角士30,用分度頭檢查

兩詵平面lj螺槍孔軸線至注度0.005r用百分表檢查

d￡120+2.0

-1.0

球毛坯直徑用卡尺和游標卡尺檢查

d>12。+3.0

-1.5

5）焊接球加工的允許偏差應符合表1.062—9的規(guī)定

焊接球加工的允許偏差（mm）表1.062—9

項目允許偏差檢驗方法

直徑=0.005</用卡尺和流標K尺檢在

±2.5

圓度2.5用卡尺和尺標R尺檢查

壁厚減薄量013。且不大于1.5用卡尺和測厚儀檢查

兩半球對口惜邊1.0用套模和游標卡尺檢查

6）鋼網(wǎng)架（桁架）用鋼管桿件加工的允許偏差應符合表1Q62—10的規(guī)定。

鋼網(wǎng)架（桁架）用鋼管桿件加工的允許偏差（mm）表L0.6.2—10

項目允許偏差檢驗方法

長度±1.0用鋼尺和百分表檢查

端面對管軸的垂直度O.OOSr用百分表V形塊檢查

管口曲線1.0用套模和游標七尺檢查

（6）制孔

1）采用鉆模制孔和劃線制孔兩種方法。較多頻率的孔組要設計鉆模，以保證制孔過程

中的質量要求。制孔前考慮焊接收縮余量及焊接變形的因素，將焊接變形均勻地分布在構件

上。

2）A、B級螺栓孔（二類孔）應具有H12的精度,孔壁表面粗糙度Ra不應大于12.5V

mo其孔徑的允許偏差應符合表1.0.6.2—11的要求。

A、B級螺栓孔孔徑的允許偏差（mm）表1.0.6.2—11

序號螺愴公稱直徑、螺栓孔直徑螺槍公稱直徑允許偏差螺愴孔直徑允許偏差

110-180.00S18

-0.210.00

218-300.00*0.21

-0.210.00

330-500.00-4).25

-0.250.00

3）C級螺栓孔（H類孔），孔壁表面粗糙度Ra不應大于25um其允許偏差應符合表IQ6.2

-12的規(guī)定。

C級螺栓孔（II類孔）孔壁表面粗糙度允許偏差Gmn）表1.062—12

項目允許偏差

+L0

直徑

0.0

圓度2.0

垂直度0.03t,且不應大于29

4）螺栓孔孔距的允許偏差應符合表1.062-13的要求。

螺栓孔孔蹌的允許偏差（mm）裊1.0.6.2—13

螺栓孔距范圍$500501-12001201-3000>3000

同一組內(nèi)任意兩孔間距離±1.0±1.5

相鄰兩組的端孔間距禺±1.5±2.0±2.5±3.0

注；L在節(jié)點中連接板與一根桿件相連的所有螺栓孔為一組。

2,對接接頭在拼接板一側的螺栓孔為一組。

3.在兩相鄰節(jié)點或接頭間的螺栓孔為一組，但不包括上述兩款規(guī)定的螺栓孔。

4.受彎構件翼緣上的連接螺栓孔，每米長度范圍內(nèi)的螺栓孔為一組。

5）螺栓孔孔距的允許偏差超過上表規(guī)定的允許偏差時，應采用與母材材質相匹配的焊

條補焊，并經(jīng)超聲波探傷（UT）合格后，重新制孔。

（7）摩擦面加工

1）采用高強度螺栓連接時，應對構件摩擦而進行加匚處理。處理后的抗滑移系數(shù)應符

合設計要求。

2）高強度螺栓連接摩擦面的加工，可采用噴砂、拋丸和砂輪機打磨等方法（注：砂輪

機打磨方向應與構件受力方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的4倍）。

3）經(jīng)處理的摩擦面應采取防油污和損傷保護措施。

4）制造廠和安裝單位應分別以鋼結構制造批進行抗滑移系數(shù)試驗。制造批可按分部（子

分部）工程劃分規(guī)定的工程量每2000t為一批，不足2000t的可視為一批。選用兩種及兩種

以上表面處理工藝時，每種處理工藝應單獨檢驗。每批三組試件。

5）抗滑移系數(shù)試驗用的試件應由制造廠加工，試件與所代表的鋼結構構件應為同一材

質、同批制作、采用同一摩擦面處理工藝和具有相同的表面狀態(tài)，并應用同批同一性能等級

的高強度螺栓連接副，在同一環(huán)境條件下存放,

6）試件鋼板的厚度，應根據(jù)鋼結構工程中有代表性的板材厚度來確定。試件板面應平

整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊、毛刺。

7）制作廠應在鋼結構制作的同時進行抗滑移系數(shù)試驗，并出具報告。試驗報告應寫明

試驗方法和結果。

8）應根據(jù)國家標準《鋼結構高強度螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)程》（JGJ82）的要

求或設計文件的規(guī)定，制作材質和處理方法相同的復驗抗滑移系數(shù)用的試件，并與構件同時

移交。

（8）端部加工

1）構件的端部加工應在矯正合格后進行。

2）應根據(jù)構件的形式采取必要的措施，保證銃平端面與軸線垂直。

3）端部銃平的允許偏差，應符合表1.062—14的要求。

（9）鋼結構構件的組裝

1）鋼結構構件組裝的一般規(guī)定：

A.組裝前，工作人員必須熟悉構件施工圖及有關的技術要求，并根據(jù)施工圖要求復核

其需組裝零件質量6

端部銃平的允許偏差表1.0.6.2-14

項目允許偏是

西端詵平時構件長度±2.0

兩端錢時零件長度±05

就平面的平面度0.3

錢平面對軸線的垂直度1/1500

B.由于原材料的尺寸不夠，或技術要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。

C.在采用胎模裝配時必須遵循下列規(guī)定：

a.選擇的場地必須平整，并具有足夠的剛度。

b.布置裝配胎模時必須根據(jù)其鋼結構構件特點考慮預放焊接收縮量及其他各種加工余

量。

C.組裝出首批構件后，必須由質量檢查部門進行全面檢查，經(jīng)檢查合格后，方可進行

繼續(xù)組裝。

d,而件在組裝過程中必須嚴格按照工藝規(guī)定裝配，當有隱蔽焊縫時。必須先行施焊，

并經(jīng)檢驗合格后方可覆靛。當有史雜裝配部件不易施焊時，亦可采用邊裝配邊施焊的方法來

完成其裝配工作。

e.為了減少變形和裝配順序，可采取先組裝成部件，然后組裝成構件的方法。

2）鋼結構構件組裝方法的選擇，必須根據(jù)構件的結構特性和技術要求，結合制造廠的

加工能力、機械設備等情況，選擇能有效控制組裝質量、生產(chǎn)效率高的方法進行。

3）典型結構組裝

A,焊接H形鋼施工工藝

a工藝流程

可1邛咽二零二睡F口^7^],麗t網(wǎng)丸它岑件卜阿一麗畫一

福麗串商用輸E后該一

b.工藝要求

a）下料

①下料前應將鋼板上的鐵銹、油污清除干凈，以保證切割質量。

②鋼板下料宜采用多頭切割機幾塊板同時下料，以防止零件產(chǎn)生馬刀彎，

③鋼板下料應根據(jù)配料單規(guī)定的規(guī)珞尺寸落料，并適當考慮構件加工時】勺焊接收縮余

量。

④開坡口

采用坡口倒角機或半自動切割機，全熔透焊縫坡口角度如圖1.0.623（左）所示。熔透

焊縫坡口角度如圖106.2—3（右）所示。

全烽⑥理好半爆泥悝建

坡Q向度坡D角度

圖1.062—3焊接H形鋼全熔透和半熔透焊接縫坡口角度

⑤下料后，將割縫處的流渣清除干凈，轉入下道工序。

b）裝配BH梁裝配在組裝平臺上進行，平臺簡如圖106.2-4。

裝配前，應先將焊接區(qū)域內(nèi)的氧化皮、鐵銹等雜物清除干凈；然后用石筆在翼緣板上劃

線，標明腹板裝配位置，將腹板、翼緣板置于平臺上，用楔子、角尺雕BH梁截面尺寸及垂

直度，裝配間隙控制在2?4mm（半熔透焊縫、貼角焊不留間隙），點焊固定翼緣板，再用

角鋼點焊固定。點焊焊材材質應與主焊縫材質相同，長度50mm左右，間距300mm,焊縫

高度不得大于6mm,且不超過設計高度的2/3。

C）焊接

①BH梁焊接采用CO2氣體保護焊打底，埋弧自動焊填充、蓋面，船形焊施焊的方法。

②工藝參數(shù)應參照工藝評定確定的數(shù)據(jù)，不得隨意更改。

③焊接順序：

0a打底焊一道；0b填充焊一道；0c碳弧氣刨清根；0d反面打底、填充、蓋面；0

e正面填充、蓋面焊。

簡圖如圖1.062—5。

具體施焊時還要根據(jù)實際焊縫高度，確定填充焊的次數(shù)，構件要勤翻身，防止構件產(chǎn)生

扭曲變形。如果構件長度＞4m,則采用分段施焊的方法。

（1）矯正

①BH梁焊接后容易產(chǎn)生撓曲變形、翼緣板與腹板不垂直、薄板焊接還會產(chǎn)生波浪形等

焊接變形，因此一般采用機械矯正及火焰加熱矯正的方法矯正。

②機械矯正

矯正前，應清掃構件上的一切雜物！與壓粗接觸的焊縫焊點修磨平整。

使用機械矯正（翼緣矯正機）注意事項；構件的規(guī)格應在矯正機的矯正范圍之內(nèi)，即；

翼緣板最大厚度W50mm；翼緣板寬度=180?800mm；腹板厚度W50mm；腹板高度＞350mm

以上；工件材質；Q235（Q345時被矯正板厚為Q235的70%）

工件厚度與寬度須符合表1.062—15的對應關系：

M10.6.2-15

奧板最大厚度（nmi）107515?2525?3030?3535?4040?45

翼板寬度150-800200-800300-800350-800400-800500To0

當翼緣板厚度超過30mm時，一般要求往返幾次矯正（每次矯正量1?2mm）。

機械矯正時，還可以采用壓力機根據(jù)構件實際變形情況直接矯正。

③火焰矯正注意事項：0a根據(jù)構件的變形情況，確定加熱的位置及加熱順序；0b加熱

溫度最好控制在600?650Co

e）二次下料

目的：確定構件基本尺寸及構件截面的垂直度，作為制孔、裝焊其他零件的基準。

當BH梁截面小于750mmX520mm時，可采用鋸切下料，當BH截面大于750mmX

520mm時，可采用銃端來確定構件長度。注意：二次下料時根據(jù)工藝要求加焊接收縮余量。

f）制孔:

①構件小批量制孔，先在構件上劃出孔的中心和直徑，在孔的圓周上（90°位置）打四

個沖眼，作鉆孔后檢查用，中心沖眼應大而深。

②當制孔量比較大時，要先制作鉆噗，再鉆孔；制作鉆模的原則；

Oa同一類孔超過50組：

0b一組孔由8個以上孔組成；

0c重要螺栓孔。

③鉆孔時，擺放構件的平臺要平整：以保證孔的垂直度。

G裝焊其他零件

A）最后校正構件，將構件表面的焊疤、焊瘤、飛濺等雜物清理干凈，即可出車間。

B.箱形截面構件的加工工藝

a.放樣、下料

a）放樣

應按照圖紙尺寸及加工工藝要求增加加工余量（加工余量包含銃端余量和焊接收縮余

量）。以下發(fā)的鋼板配料表為依據(jù)：在板材上進行放樣、劃線。放樣前應將鋼材表面的塵土、

銹皮等污物清除干凈。

b）下料

對箱體的四塊主板（為了防止其馬刀變形）采用多頭自動切割機進行下科，對箱體上其

他零件的厚度在大于12mm以上者采用半自動切割機開料，小于或等于12mm以下者采用

剪床下料。氣割前應將鋼材切割區(qū)域表面的鐵銹、污物等清除干凈，氣割后應清除熔渣和飛

濺物。

b.開坡口

根據(jù)加工工藝卡的坡口形式采用半芻動切割機或倒邊機進行開制。坡口一般分為全熔透

和非全熔透兩種形式。為了保證最終的焊接質量，對全熔透坡口的長度應在設計長度的基礎

上與非全熔透坡口相鄰處適當加長。

坡口切割后，所有的熔渣和氧化皮等雜物應清除干凈，并對坡口進行檢查。如果切割后

的溝痕超過了氣割的允許偏差，應用規(guī)定的焊條進行修補，并與坡口面打磨平齊。

c.矯正

對所下的板件用立式液壓機進行矯正，以保證其平整度。對鋼板有馬刀彎者應采用火焰

矯正的方法進行矯正，火焰矯正的溫度不得超過650C。

d.銃端、制孔

工藝隔板的制作：箱體在組裝前應對工藝隔板進行銃端，目的是保證箱形的方正和定位

以及防止焊接變形。

e.箱體組裝

組裝前應將焊接區(qū)域范圍內(nèi)的氧化皮、油污等雜物清理干凈。箱體組裝時，點焊工必須

嚴格按照焊接工藝規(guī)程執(zhí)行，不得做意在焊接區(qū)域以外的母材上引弧。

G將箱體組裝為槽形

先在裝配平臺上將工藝隔板和加勁板裝配在一箱體主板上，工藝隔板?般距離主板兩端

頭200mm,工藝隔板之間的距離為1000?1500mm,如圖1,062—6。此時所選主板根據(jù)箱

形截面大小不同而有選擇性：當截面＞g00mmXg00mm時，選擇任意一塊主板均可；當截

面V800mm乂800mm時，則只能選擇與加勁板不焊一邊相對的主:板。

圖1.062—6箱體組裝A

組裝槽形：在組裝槽形前應將工藝隔板、加勁板與主板進行焊接。將另兩相對的主板組

裝為槽形，如圖1.062-7。

槽形內(nèi)的工藝隔板、加勁板與主板的焊接：根據(jù)焊接工藝的要求用手工電弧焊或二氧化

碳氣體保護焊進行焊接。

圖1.062—7箱體組裝B

b）組裝箱體的蓋板

在組裝蓋板前應對加勁板的三條焊縫進行無損檢驗，同時也應檢查槽形是否扭曲，直至

合格后方可組裝蓋板。

c）箱體四條主焊縫的焊接

四條主焊縫的焊接應嚴格按照焊接工藝的要求施焊，焊接采用二氧化碳氣體保護焊進行

打底，埋弧自動焊填充蓋面。在焊縫的兩端應設置引弧和引出板，其材質和坡口形式應和焊

件相同。埋弧焊的引弧和引出焊縫應大于50mm。焊接完畢后應用氣割切除引弧和引出板，

并打磨平整，不得用錘擊落。

對于板厚大于50mm的碳素鋼和板厚大于36mm的低合金鋼，焊接前應進行預熱，焊

后應進行后熱°預熱溫度宜控制在100?150C預熱區(qū)在焊道兩側，每側寬度均應大于焊件

厚度的2倍，且不應小于100mm。高層鋼結構的箱形柱與橫梁連接部位，因應力傳遞的要

求，設計上在柱內(nèi)設加勁板，箱形注為全封閉形，在組裝焊接過程中，每塊加勁板四周只有

三邊能用手工焊或CO2氣體保護焊與柱面板焊接，在最后一塊柱面板封焊后，加勁板周邊

缺一條焊縫，為此必須用熔嘴電渣焊補上，為了達到對稱焊接控制變形為目的，一般留兩條

焊縫用電