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文檔簡(jiǎn)介

電力安裝工程質(zhì)量

通病防治措施

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工程實(shí)體質(zhì)量通病分析及防治措施

編制:==================

項(xiàng)目部

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工程質(zhì)量通病分析及防治措施

質(zhì)量通病中工程實(shí)體施工方面的通病是最具負(fù)面影響的,必

須給以高度重視、并加以治理,新疆慶華項(xiàng)目部遵循集團(tuán)公司下

發(fā)的“十項(xiàng)質(zhì)量通病防治”及“工程質(zhì)量十六項(xiàng)反事故舉措”

外,項(xiàng)目部根據(jù)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)及火電工程的特點(diǎn),總結(jié)了針對(duì)性較強(qiáng)

的質(zhì)量問(wèn)題來(lái)作為工程施工過(guò)程中的常見(jiàn)易發(fā)的質(zhì)量通病,并以

此為切入點(diǎn),認(rèn)真開(kāi)展各項(xiàng)質(zhì)量通病防治活動(dòng),掌握過(guò)程控制,

全面提高工程實(shí)體的施工質(zhì)量。

鍋爐專業(yè)

L爐頂密封漏煙、漏灰

原因分析

(1)未按圖紙說(shuō)明或技術(shù)規(guī)范的要求施工。

(2)施工工序不當(dāng)造成最后密封焊接位置困難,出現(xiàn)漏焊、

氣孔等焊接質(zhì)量不好。

(3)設(shè)計(jì)不合理,密封材料選擇不當(dāng);質(zhì)量檢驗(yàn)把關(guān)不嚴(yán)。

防治措施

(1)爐頂密封施工前,根據(jù)密封的工作量大,密封件種類

多,焊接位置困難,仔細(xì)做好圖紙會(huì)審,明確設(shè)計(jì)構(gòu)造的各人環(huán)

節(jié),編制的作業(yè)指導(dǎo)書要操作性強(qiáng)。選擇有資質(zhì)的施工隊(duì)伍。

(2)提高施工人員對(duì)爐頂密封的重視程度,項(xiàng)目施工前及每

天班前會(huì)要進(jìn)行技術(shù)交底。

(3)密封件施工前應(yīng)清點(diǎn)編號(hào),并檢驗(yàn)合格后方可點(diǎn)焊到

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位,焊接按順序進(jìn)行。

(4)密封焊縫側(cè)的油污,鐵銹等雜物必須清除干凈。

(5)鍋爐受熱面安裝質(zhì)量要符合圖紙要求及驗(yàn)收規(guī)范要求,

以利于密封件就位。

(6)密封件搭接間隙要壓緊,其公差要在規(guī)范要求范圍內(nèi),

密封件的安裝嚴(yán)禁強(qiáng)力對(duì)接。

(7)焊縫停歇處的接頭,應(yīng)徹底清除藥皮才能繼續(xù)焊接,焊

縫間隙符合焊接工藝要求,填塞材料材質(zhì)應(yīng)與設(shè)計(jì)相同,焊縫應(yīng)

嚴(yán)格按設(shè)計(jì)圖紙的厚度和位置進(jìn)行,不得漏焊和錯(cuò)焊。

(8)密封保溫材料應(yīng)按圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求合理配比。

(9)爐頂保溫澆灌前應(yīng)吹掃清理干凈積灰及焊渣藥皮。

(10)澆灌前應(yīng)逐個(gè)搗固嚴(yán)密,所有夾縫和間隙處都應(yīng)灌嚴(yán),

防止有空隙和孔洞,并按規(guī)范要求妥善養(yǎng)護(hù)。

(11)爐頂密封工程設(shè)置四個(gè)停工待檢點(diǎn):

1、安裝完密封施焊前;

2、一次密封;

3、耐火材料施工;

4、二次密封。

屆時(shí)應(yīng)組織全面檢查,合格簽證后方可進(jìn)行下道工序施工。

2.管道法蘭接口滲漏

原因分析

(1)管子和法蘭聯(lián)接時(shí),法蘭端面和管子不垂直,致使兩法

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蘭面不平行,無(wú)法上緊。

(2)墊片質(zhì)量不符合規(guī)定。

(3)法蘭連接螺栓不符合規(guī)定或緊固不均勻,偏緊、漏緊

等。

防治措施

(1)點(diǎn)焊法蘭時(shí)用角尺進(jìn)行檢查找正,確保管子與法蘭垂直

且符合設(shè)計(jì)要求。

(2)法蘭間墊片的材質(zhì)和厚度應(yīng)符合設(shè)計(jì)和“規(guī)范”要求。

墊片安裝時(shí)不準(zhǔn)加兩層,位置不得偏斜。墊片表面不得有溝紋、

斷裂等缺陷,法蘭密封面清理干凈。

(3)加墊片時(shí)應(yīng)涂黑鉛粉或其它涂料,不允許加墊片后再焊

接法蘭。

(4)法蘭連接的螺栓要符合設(shè)計(jì)規(guī)定,擰緊螺栓時(shí)要對(duì)稱成

十字交叉進(jìn)行。每個(gè)螺栓要分2—3次擰緊。用于高溫管道時(shí),螺

栓要涂上鉛粉。

(5)不強(qiáng)制對(duì)口。

(6)管道安裝完后應(yīng)做嚴(yán)密性試驗(yàn),檢查管道有無(wú)滲漏。

3.閥門填料處及閥蓋泄漏

原因分析

(1)裝填料方法不對(duì)或壓蓋壓的不緊。

(2)閥桿彎曲變形或銹蝕、填料老化等。造成填料與閥桿接

觸不嚴(yán)密。

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(3)閥蓋密封面及墊片有穿透性傷痕、斷裂等缺陷。

(4)螺栓緊固不規(guī)范等。

防治措施

(1)小型閥門填料必須將繩狀填料按順時(shí)針?lè)较蚶@閥桿填

裝,擰緊壓蓋螺母即可.,大型閥門填料壓入前應(yīng)先切成填料圈,

填料圈的接口切成上下45°斜口,安裝時(shí)應(yīng)將圈分層壓入,各層

填料圈的接口縫為180°,壓緊填料后,還應(yīng)保證閥桿轉(zhuǎn)動(dòng)靈

活。

(2)閥桿彎曲變形或生銹時(shí),應(yīng)進(jìn)行調(diào)直或更換,銹蝕層清

除干凈。

(3)閥門檢修時(shí)必須檢查閥蓋密封面及墊片是否符合規(guī)范要

求,在擰緊螺栓時(shí)要對(duì)稱成十字交叉進(jìn)行,且每個(gè)螺栓要分2-3

次擰緊。

(4)檢修后的閥門必須做水壓試驗(yàn),并扣上檢修人員鋼印代

號(hào),做到誰(shuí)檢修誰(shuí)負(fù)責(zé)。

4.支吊架施工不規(guī)范

原因分析

(1)施工人員責(zé)任心不強(qiáng),不按圖紙及規(guī)程、規(guī)范的要求施

工;技術(shù)素質(zhì)低。

(2)加工的支、吊架管件工藝粗糙,U型卡固定孔用火焊切

割,滑動(dòng)支架滑動(dòng)面清理不干凈影響膨脹。

(3)質(zhì)量檢查、驗(yàn)收不嚴(yán)。

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預(yù)防措施:

(1)編制的作業(yè)指導(dǎo)書操作性強(qiáng),并按圖紙及作業(yè)指導(dǎo)書的

要求進(jìn)行了認(rèn)真的技術(shù)交底。

(2)做好支吊架的清點(diǎn)、編號(hào),確保支、吊架管部、根部、

連接件的零部件齊全,幾何尺寸止確,彈簧支、吊架型號(hào)止確。

(3)支、吊架中的合金鋼元件應(yīng)全部進(jìn)行光譜分析,并作好

木小I己O

(4)支、吊架元件應(yīng)盡可能的在加工廠進(jìn)行加工制造;自己

加工的孔眼必須用機(jī)械加工,不得用火焊切割。

(5)禁止在現(xiàn)場(chǎng)按照予埋鐵件的位置,逐個(gè)測(cè)量標(biāo)高后使用

接長(zhǎng)吊架補(bǔ)焊的辦法施工吊架。

(6)管道上吊架應(yīng)在管件全部找正和臨時(shí)固定后,再進(jìn)行逐

個(gè)焊接,保持管道吊點(diǎn)受力均勻。

(7)吊架中間調(diào)整螺栓,必須處于同一標(biāo)高和同一方向,以

利工藝美觀,檢修方便,調(diào)整合格后即時(shí)將背帽并緊。

(8)同一批吊架應(yīng)一起油漆,保持顏色一致。

(9)吊架的垂直度,必須在900兩個(gè)方向找正,吊桿中間

接頭不得采用搭接焊,宜使用綁條焊;接頭工件應(yīng)使用機(jī)械切

割,吊桿不得彎曲。

(10)固定支架,固定面一般應(yīng)在管段上通長(zhǎng)掛線找正,然

后固定焊接。

(11)固定支架的底座,應(yīng)在水平、垂直面找正后再加墊

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鐵,墊實(shí)后點(diǎn)焊,在支架底座上面點(diǎn)焊數(shù)量一般不得少于4點(diǎn),

以消除焊接應(yīng)力。

(12)滑動(dòng)支架滑動(dòng)面和管道支托的接觸面應(yīng)平整,相互接

觸面積應(yīng)在設(shè)計(jì)面積75%以上。

(13)彈簧變形應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行檢查,探證同一管線支架的變形

誤差在5%以內(nèi)。固定壓縮彈簧用的鋼筋,系統(tǒng)完成后,必須切除

干凈;整個(gè)管線調(diào)正合格后,才能拔掉彈簧銷。

(14)滑動(dòng)支架注油工作,其油料在施工溫度和使用溫度兩

種條件下都應(yīng)滿足功能要求。在管道冷熱最不利的溫度狀態(tài)下,

都要保證支架滑動(dòng)自如,膨脹自如。

(15)管道的U型卡支架上孔眼應(yīng)采用機(jī)械加工工藝,不得

用火焊切割。圖紙要求U型卡與管子之間有間隙的必須按圖紜施

工。

(16)剛性、彈簧、恒力等吊架,其配件必須齊全,固定螺

栓牢固。

(17)支、吊架的布置位置、間距必須按圖紙施工,圖紙無(wú)

間距要求的按規(guī)范的要求進(jìn)行。

(18)冷態(tài)管道支吊架應(yīng)做到橫平豎直,工藝美觀;熱態(tài)管

道吊架因介質(zhì)溫度不同有位移的按圖紙要求施工。

(19)加強(qiáng)施工中的質(zhì)量檢查與驗(yàn)收,發(fā)現(xiàn)有錯(cuò)裝、漏裝、

缺件等現(xiàn)象及其它不合格的問(wèn)題及時(shí)糾正。

5.管道及鋼結(jié)構(gòu)焊件組裝不合格

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(D焊件組裝點(diǎn)固時(shí),不按圖紙要求開(kāi)坡口。

(2)坡口角度、對(duì)口間隙及坡口表面及附近打磨、清理不符和

要求。

(3)錯(cuò)口值超過(guò)規(guī)范要求。

原因分析:

(1)焊工和負(fù)責(zé)組裝的施工人員質(zhì)量意識(shí)淡薄,沒(méi)有仔細(xì)查閱

圖紙,對(duì)規(guī)程規(guī)范的技術(shù)要求不明確;

(2)技術(shù)人員交底不清楚甚至沒(méi)有進(jìn)行交底。

(3)組裝人員私自點(diǎn)固。

(4)質(zhì)監(jiān)人員監(jiān)督不到位。

防治措施:

(1)質(zhì)檢人員嚴(yán)格把關(guān),嚴(yán)格工序交接制度,坡口角度、打磨

清理不符合標(biāo)準(zhǔn)要求的,不準(zhǔn)裝配點(diǎn)固;

(2)焊工必須按圖紙及規(guī)范要求,嚴(yán)格控制對(duì)口間隙;

(3)施焊焊工在每道焊縫施焊前,認(rèn)真復(fù)查坡口間隙及打磨清

理的質(zhì)量,若發(fā)現(xiàn)不符合要求的,拒絕施焊,并向有關(guān)部門或人

員匯報(bào),不準(zhǔn)私自處理。

(4)嚴(yán)禁安裝工自行點(diǎn)固。

6?焊縫外觀質(zhì)量不合格

焊縫尺寸不符合要求,包括焊縫波紋粗劣,外表隆起和高低

不平,局部出現(xiàn)負(fù)余高或余高超標(biāo),焊縫寬窄不齊,寬窄差超

標(biāo),焊縫寬度太寬或太窄,焊縫與母材過(guò)渡不圓滑,出現(xiàn)棱角、

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溝槽;角焊縫焊角高度不夠或焊角尺寸過(guò)大。

原因分析:

(1)施工人員質(zhì)量意識(shí)不高,片面追求速度;

(2)焊件坡口隹度不當(dāng)或間隙裝配不均勻,焊接電流選擇的過(guò)

大或過(guò)小,運(yùn)條速度及焊條角度選擇不當(dāng)。

防治措施:

(1)焊件的坡口角度及裝配間隙,焊件清理、打磨必須符合要

求。

(2)焊條或焊徒的角度、運(yùn)條的速度隨時(shí)適應(yīng)焊件裝配間隙及

位置的變化。

(3)根據(jù)不同的間隙及焊接位置選擇不同的、合適的焊接電

流。

(4)角焊縫時(shí),特別要注意保持正確的焊條角度及運(yùn)條速度。

7.咬邊

原因分析:

焊接電流太大,電弧過(guò)長(zhǎng),運(yùn)條方法、速度不當(dāng)導(dǎo)致電弧熱

量太高,角焊縫時(shí)常常是由于焊條角度或電弧長(zhǎng)度不適當(dāng)造成

的。

防治措施:

選擇合適的電流,不宜過(guò)大,控制電弧長(zhǎng)度,掌握合適的焊

條角度和運(yùn)條的方法,技巧,全弒弧焊時(shí),要注意焊槍與焊絲的

擺動(dòng)要協(xié)調(diào)配合。

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8.焊瘤

原因分析:

主要是坡口邊緣污物未清理干凈,焊縫間隙過(guò)大,焊條角度

和運(yùn)條方法不正確,焊接速度太慢,熔池溫度過(guò)高而造成的。

防治措施:

焊前徹底清除坡口表面及附近的臟物,焊縫間隙必須符合規(guī)

定要求,按照不同的焊接位置選擇合適的焊接電流,靈活熟練的

調(diào)整焊條角度,控制電弧長(zhǎng)度,正確掌握運(yùn)條的方法,技巧及速

度,注意熔池的控制。

9.弧疤

原因分析:

焊條或焊鉗與工件接觸或電焊電纜線破損處與工件接觸引起

電弧,焊接時(shí)不在坡口內(nèi)引弧而隨意在工件上引弧、試電流。

防治措施:

焊工要養(yǎng)成良好的操作習(xí)慣與工作作風(fēng),經(jīng)常檢查焊接電纜

線及地線的絕緣情況,發(fā)現(xiàn)破損處,立即用絕緣布包扎好;焊接

時(shí),不在坡口以外的工件上引弧試電流,停焊時(shí),將焊鉗放置

好,以免電弧擦傷工件。

10.弧坑

在焊道表面所留下的凹陷,這種凹陷常伴隨著裂紋、縮孔、

淡渣等缺陷。

原因分析:

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主要原因是?;?、收弧時(shí)間過(guò)短,沒(méi)有填滿弧坑,收弧?;?/p>

方法不正確。

防治措施:

加強(qiáng)操作技巧培訓(xùn),掌握各種收弧?;『徒宇^的操作要領(lǐng)和

方法。

11.氣孔

原因分析:

(1)焊條未按要求溫度烘焙,焊條藥皮變質(zhì)或剝落,焊芯銹蝕

或偏芯,焊絲清理不干凈,氤氣純度低,雜質(zhì)含量高,擋風(fēng)不

好,該予熱的沒(méi)有按規(guī)定溫度予熱。

(2)焊接電流過(guò)大,造成焊條藥皮發(fā)紅,電弧長(zhǎng)度過(guò)長(zhǎng),電壓

波動(dòng)大造成電弧燃燒不穩(wěn)定,焊件清理打磨不符合要求,氨弧焊

時(shí),保護(hù)氣體流量過(guò)小,挺度不夠或環(huán)境氣流干擾,影響保護(hù)效

果。

防治措施:

(1)不使用不符合標(biāo)準(zhǔn)要求的焊條,焊絲。

(2)各類焊條,要按規(guī)定溫度進(jìn)行烘焙。

(3)焊絲、坡口及附近,要徹底去除油銹污物。

(4)選用合適的電流、焊接速度和電弧長(zhǎng)度,運(yùn)條不宜太快,

正確掌握起弧,收弧方法。

(5)該予熱的予熱溫度要達(dá)到規(guī)定要求。

(6)僦弧焊時(shí),僦氣純度要符合規(guī)定要求,調(diào)整適度的僦氣流

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量和鴇極伸出的長(zhǎng)度,增強(qiáng)氮?dú)獾谋Wo(hù)效果。

(7)防風(fēng)設(shè)施實(shí)用有效。

12.夾渣

原因分析:

(1)焊條藥皮成塊脫落到熔池里而未被充分熔化。

(2)坡口角度小、焊接電流小、熔池粘度大等使熔渣不能及時(shí)

浮出。

(3)多層多道焊時(shí),道間層間清理不干凈。

(4)氤弧焊時(shí),鴿極與焊絲或與熔池接觸短路產(chǎn)生色極燒損。

防治措施:

(1)嚴(yán)格清理母材坡口及附近表面的臟物,氧化渣、多層多道

焊的道間層間必須徹底清理干凈。

(2)選擇合適的坡口型式及度數(shù),熟練掌握焊條角度及運(yùn)條技

巧。

(3)選擇合適的焊接電流,掌握好熔池溫度。

13.未焊透

原因分析:

(1)坡口角度或組裝間隙過(guò)小,鈍邊過(guò)厚。

(2)焊接電流過(guò)小,焊接速度過(guò)快。

(3)焊條(焊槍)角度不當(dāng),電弧偏吹或焊接起始溫度過(guò)低,

焊件散熱太快。

⑷雙面焊時(shí),背面清根不徹底。

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防治措施:

(1)控制接頭的坡口角度及組裝間隙;雙面焊時(shí).,徹底清理焊

根。

(2)選擇合適的焊接電流及焊接速度,注意焊條角度,采取予

熱措施。

14.未熔合

原因分析:

(1)焊接電流過(guò)大,使后半根焊條發(fā)紅,焊條熔化太快,當(dāng)焊

件邊緣還未熔化,焊條的熔化金屬就已覆蓋上去。

(2)焊接電流太小,焊條偏心或操作不當(dāng),使電弧火焰偏于坡

口一側(cè),使母材或前一焊道還未被熔化而被熔化的焊條金屬覆

蓋。

(3)當(dāng)母材坡口或前一道表面有銹斑或未清理的熔渣等臟物

時(shí),焊接溫度不夠,未能將雜物熔化時(shí),熔化的焊條金屬就已覆

蓋上去。

防治措施:

(1)焊前檢查焊條是否偏心,操作時(shí)注意焊條的角度,運(yùn)條擺

動(dòng)應(yīng)適當(dāng),注意坡口兩側(cè)的熔化情況。

(2)焊前焊件及層道間的清理要徹底。

(3)選擇合適的焊接電流,焊條角度及運(yùn)條速度。

15.大、中徑管對(duì)口時(shí),在管壁上用鐵板或鋼筋點(diǎn)固焊口。

原因分析:

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(1)未嚴(yán)格按規(guī)范編制作業(yè)指導(dǎo)書或執(zhí)行作業(yè)指導(dǎo)書不認(rèn)真。

(2)未準(zhǔn)備必要的專用工具。

(3)未制作、使用管道對(duì)口鉗。

防治措施:

(1)嚴(yán)格按作業(yè)指導(dǎo)書的要求進(jìn)行對(duì)口點(diǎn)固。

(2)制作專用對(duì)口管鉗進(jìn)行管道對(duì)口,用點(diǎn)固塊在坡口內(nèi)點(diǎn)

固。

另外,項(xiàng)目部還應(yīng)根據(jù)以往施工過(guò)程中經(jīng)常遇到的質(zhì)量問(wèn)題

進(jìn)行匯總,作為質(zhì)量通病的一部分工序,來(lái)進(jìn)行控制,羅列如

下:

(-)鍋爐鋼架

①個(gè)別橫梁連接需加墊片時(shí),墊片安裝不符合要求就進(jìn)行終

緊;

②在梁、柱安裝超差情況下,進(jìn)行螺栓終緊;

③螺栓未終緊完畢就進(jìn)行下一層鋼架安裝;

④部分鋼梁變更需氣焰切割后未進(jìn)行磨平;

⑤在梁、柱上隨意焊接支架;

⑥高強(qiáng)度螺栓隨處亂放;

⑦安裝前,摩擦面上浮銹、污垢及鋼架上灰塵等未經(jīng)處理或

處理不合格即進(jìn)行吊裝;

⑧鋼架上的焊口焊接完畢后不及時(shí)刷防銹漆;

⑨鋼架結(jié)合面未進(jìn)行除銹東除銹不徹底即進(jìn)行刷防銹漆旦不

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得有返銹現(xiàn)象,或防銹漆未刷成規(guī)則的幾何形狀;

⑩螺栓孔不得氣割擴(kuò)孔,高強(qiáng)度螺栓不孔強(qiáng)行或敲擊穿入;

(-)平臺(tái)、欄桿

①電焊藥皮未砸,焊口未進(jìn)行打磨刷漆;

②制作欄桿場(chǎng)地不平,制作后放置場(chǎng)地不平且造成欄桿產(chǎn)生

變形;

③平臺(tái)加固板或支撐板傾斜不正且未進(jìn)行滿焊;

④欄桿不平直處未校正就進(jìn)行焊接;

⑤平臺(tái)間段焊不符合要求,距離太大或間距不均;

⑥欄桿煨彎時(shí)煨扁,角度偏差太大或不光滑有毛刺等;

⑦已安裝平臺(tái)、欄桿隨意進(jìn)行割除;

⑧管道、吊桿或支撐等穿平臺(tái)處要進(jìn)行封邊處理且工藝美觀

一致;

⑨施工中所碰壞的格柵要及時(shí)恢復(fù);

⑩欄桿焊接外觀成形不美觀,焊接變形較嚴(yán)重,接口處出現(xiàn)

明顯錯(cuò)口;

(三)旋風(fēng)筒制作及安裝

①制作時(shí)未按要求打坡口;

②焊接外觀成型不好,存在夾渣、凹陷、咬邊、裂紋及藥皮

未砸等缺陷;

③單面焊接時(shí),達(dá)不到雙面成型,存在未焊透缺陷;

④臨時(shí)支架、吊耳、加固割除后未及時(shí)進(jìn)行打磨刷漆;

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⑤焊縫焊接后未及時(shí)進(jìn)行刷漆;

⑥制作及與其它設(shè)備連接時(shí)隨意對(duì)供應(yīng)材料進(jìn)行切割;

⑦割除支架時(shí)割傷母材;

⑧旋風(fēng)筒弧形板未進(jìn)行放樣或校正即進(jìn)行組對(duì)且造成成形不

圓;

⑨在設(shè)備本體上隨意引??;

(四)受熱面制作及安裝:

①隨意在受熱面上引弧(包括由于電焊線破損造成打火現(xiàn)

象);

②安裝時(shí)集箱未進(jìn)行臨時(shí)固定就進(jìn)行與管排焊接,造成焊口

偏折等缺陷;

③組對(duì)前聯(lián)箱未進(jìn)行清理,安裝后管口未封堵;

④在組對(duì)及安裝過(guò)程中在聯(lián)箱內(nèi)隨意放置焊條等其它物品;

⑤水冷壁內(nèi)壁拼縫未按圖紙要求打磨平整;

⑥受熱面管在組合和安裝前進(jìn)行100%通球試驗(yàn),通球后及時(shí)

封口;

⑦合金鋼設(shè)備材料未經(jīng)光譜檢驗(yàn)且未進(jìn)行標(biāo)識(shí)即進(jìn)行組合安

裝;

⑧設(shè)備安裝完畢后,敞口及各接口未封進(jìn)行加蓋堵;

⑨膨脹指示器應(yīng)安裝不牢固、不合理,指示不正確;

⑩在受壓管道、管壁上隨意施焊,開(kāi)孔;

汽機(jī)專業(yè)

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1.油系統(tǒng)安裝

原因分析

(1)管子和法蘭聯(lián)接時(shí),法蘭端面和管子不垂直。

(2)墊片質(zhì)量不符合規(guī)定。

(3)法蘭連接螺栓不符合規(guī)定或緊固不均勻,偏緊、漏緊

等。

(4)管道內(nèi)部不清潔,油循環(huán)時(shí)間長(zhǎng)。

防治措施

(1)首先在法蘭上焊接短管,點(diǎn)焊法蘭時(shí)用角尺進(jìn)行檢查找

正,然后對(duì)法蘭進(jìn)行機(jī)加工,最后進(jìn)行管道的組合安裝工作。

(2)法蘭間墊片的材質(zhì)和厚度應(yīng)符合設(shè)計(jì)和“規(guī)范”要求。

墊片安裝時(shí)不準(zhǔn)加兩層,位置不得偏斜。墊片表面不得有溝紋、

斷裂等缺陷,法蘭密封面清理干凈。

(3)加墊片時(shí)應(yīng)涂黑鉛粉或其它涂料。

(4)法蘭連接的螺栓要符合設(shè)計(jì)規(guī)定,擰緊螺栓時(shí)要對(duì)稱成

十字交叉進(jìn)行。每個(gè)螺栓要分2—3次擰緊。

(5)不強(qiáng)制對(duì)口。

(6)非套裝油管道安裝前采用磷酸浸泡法進(jìn)行酸洗,處理后

的管道及時(shí)封口并單獨(dú)存放,保持內(nèi)部清潔、干燥。

(7)對(duì)于法蘭連接的油管道,管道焊接采用氨弧焊打底,電

焊蓋面,小口徑油管采用全氨弧焊。

(8)抗燃油管道為不銹鋼管道,安裝前進(jìn)行內(nèi)部清理,已經(jīng)

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過(guò)內(nèi)部清理后的管道及時(shí)封口并單獨(dú)存放,保持內(nèi)部清潔干燥,

管道下料采用專用工具切割,彎管采用冷彎工藝,管道的吊運(yùn)存

放嚴(yán)格按不銹鋼管材的存放、保管要求進(jìn)行。不銹鋼管不直接放

置在地上,且嚴(yán)禁與其它材料混放,在運(yùn)輸及安裝過(guò)程中使月專

用的尼龍吊帶進(jìn)行吊裝,下料坡口使用專用的的砂輪片。焊接采

用全氨弧焊。

(9)采用汽輪機(jī)潤(rùn)滑油作為系統(tǒng)沖洗介質(zhì),首先用濾油機(jī)對(duì)

貯油箱進(jìn)行自循環(huán)清洗,然后以潤(rùn)滑油輸送泵為動(dòng)力對(duì)潤(rùn)滑油輸

送系統(tǒng)進(jìn)行油循環(huán)沖洗,沖洗合格后將凈油輸送至主油箱。

(10)油循環(huán)中應(yīng)進(jìn)行加熱,并對(duì)管道進(jìn)行振打。

2.真空嚴(yán)密性差

原因分析

(1)系統(tǒng)檢查把關(guān)不嚴(yán)。

(2)空氣管道焊縫在運(yùn)行中開(kāi)裂。

(3)水封閥不嚴(yán)。

(4)有可能漏真空的管道未進(jìn)行灌水查漏。

防治措施:

(1)施工前應(yīng)編制好作業(yè)指導(dǎo)書,并對(duì)木項(xiàng)目中容易發(fā)生的

問(wèn)題制訂出專門防治措施,且應(yīng)具有較強(qiáng)的可操作性強(qiáng)。

(2)施工前做好對(duì)施工人員的技術(shù)交底,使每個(gè)施工人員對(duì)

真空系統(tǒng)熟悉。

(3)接入凝汽器的所有管道與殼體的接口焊縫均進(jìn)行煤油滲

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透試驗(yàn),以檢查焊縫的嚴(yán)密性。

(4)要重點(diǎn)檢查抽空氣通道的焊縫,不但嚴(yán)密,而且確保在

運(yùn)行中也不會(huì)開(kāi)裂。

(5)所有真空系統(tǒng)的閥門均進(jìn)行水壓試驗(yàn)以檢查閥門的嚴(yán)密

性。

(6)凝汽器冷卻管與管板之間的焊口全部經(jīng)過(guò)著色檢查和灌

水查漏,確保焊口嚴(yán)密。

(7)對(duì)于真空系統(tǒng)管道上的所有儀表孔、疏放水管孔等小口

徑管孔的開(kāi)孔均做記錄,管道保溫前必須經(jīng)過(guò)簽證,確保無(wú)漏

焊。

(8)低壓缸汽封間隙符合制造廠規(guī)定,不偏大。

(9)凝汽器喉部?jī)?nèi)的汽封管無(wú)漏焊,支架牢固,有膨脹余

地,保證運(yùn)行中不斷裂。

(10)在安裝水封管前必須復(fù)核水封管設(shè)計(jì)高度能夠滿足水

封要求,對(duì)水封管焊縫進(jìn)行嚴(yán)格檢查,確保嚴(yán)密不漏。

(11)向凝汽器汽側(cè)灌除鹽水,灌水高度至汽封洼窩以下

100mm處,灌水水位用臨時(shí)水位計(jì)監(jiān)視。灌水試驗(yàn)范圍為灌水高

度以下真空系統(tǒng)所有設(shè)備及管道(包括有關(guān)儀表管)。灌水試驗(yàn)

后應(yīng)及時(shí)放水,保證設(shè)備、管道內(nèi)無(wú)積水,確保不凍壞設(shè)備、管

道。

管道專業(yè)

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1.汽水管道內(nèi)部不清潔

原因分析

(1)施工人員責(zé)任心不強(qiáng),質(zhì)檢人員監(jiān)督把關(guān)不嚴(yán)。

(2)管道安裝前未進(jìn)行噴砂處理。

(3)噴砂處理后未清理,未進(jìn)行管道封口。

(4)噴砂處理后管道長(zhǎng)期存放內(nèi)部生銹。

(5)管道安裝前未對(duì)內(nèi)部進(jìn)行檢查清理。

(6)管道安裝過(guò)程中臨時(shí)口未及時(shí)封閉。

(7)管道焊接工藝不好。

(8)在已安裝完的管道上用火焊開(kāi)孔。

防治措施:

(1)施工前應(yīng)編制好作業(yè)指導(dǎo)書,并對(duì)本項(xiàng)目中容易發(fā)生的

問(wèn)題制訂出專門防治措施,且應(yīng)具有較強(qiáng)的可操作性強(qiáng)。

(2)施工前做好對(duì)施工人員的技術(shù)交底,使每個(gè)施工人員都

明白施工內(nèi)容,施工方法,施工中的質(zhì)量要求。

(3)加強(qiáng)施工中的質(zhì)量檢驗(yàn),把好每道工序的質(zhì)量關(guān)。

(4)汽水管道安裝前必須進(jìn)行噴砂除銹。

(5)全面實(shí)施集中領(lǐng)料、集中下料、集中放置、定置管理的

現(xiàn)場(chǎng)材料管理法,避免管道現(xiàn)場(chǎng)堆積過(guò)多,存放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。噴砂

完的管道要注意防潮,暫時(shí)不用的管道要進(jìn)行封堵。

(6)機(jī)務(wù)與熱工共同確認(rèn)管道開(kāi)孔數(shù)量及位置,盡可能采用

機(jī)械加工。管道的開(kāi)孔應(yīng)提前進(jìn)行,并進(jìn)行管道內(nèi)部清理。

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(7)管道安裝對(duì)口前應(yīng)清理、檢查和驗(yàn)收,對(duì)暫不連接的管

道及時(shí)封堵,防止管道內(nèi)進(jìn)入異物。

(8)所有回收汽水的管道焊口采用氮弧焊打底或全氤焊接工

藝。

(9)安裝中所有管口,包括設(shè)備、閥門及封口等未對(duì)口焊接

前不準(zhǔn)開(kāi)啟,已對(duì)口未焊接或未焊接完畢的口使用密封帶封住以

防止受潮腐蝕。

(10)堅(jiān)持文明施工,保持施工環(huán)境的干凈整潔。

(11)嚴(yán)格施工中檢查檢驗(yàn)制度,建立各級(jí)人員責(zé)任制,吊

掛前所有管道運(yùn)入現(xiàn)場(chǎng)后由安裝人員進(jìn)行檢查,對(duì)口前經(jīng)過(guò)專門

質(zhì)檢人員驗(yàn)收、簽證,確保管道內(nèi)部清潔。

2.小管道布置

原因分析

(1)管道布置雜亂無(wú)章。

(2)管道材質(zhì)用錯(cuò)。

(3)閥門布置不整齊,操作不方便。

(4)排水排汽就地排放。

(5)管道內(nèi)部不清潔,影響系統(tǒng)安全運(yùn)行。

防治措施:

(1)疏放水管道布置考慮熱膨脹及與其它管道及設(shè)備的保溫

距離。

(2)按設(shè)計(jì)圖要求安裝管道,無(wú)設(shè)計(jì)走向的管道進(jìn)行統(tǒng)一規(guī)

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劃布置,使用微機(jī)進(jìn)行三維立體設(shè)計(jì),使小管道布置整齊美觀,

閥門便于操作。

(3)所有疏放水管道不得將排水管直接排至工業(yè)管溝,應(yīng)集

中到統(tǒng)一排水母管。

(4)安裝人員按圖紙施工,不得錯(cuò)用材料。

(5)管道彎管采用機(jī)械冷彎工藝,小管道下料統(tǒng)一采用無(wú)齒

鋸。

(6)所有熱力系統(tǒng)疏放水管道閥門前的部分及回收疏放水的

管道均采用全氨或筑弧焊打底工藝,保證系統(tǒng)內(nèi)部清潔。

(7)小口徑管道支吊架安裝符合設(shè)計(jì)及規(guī)范要求。

3.大、中徑管對(duì)口時(shí),在管壁上用鐵板或鋼筋點(diǎn)固焊口。

原因分析:

(1)未嚴(yán)格按規(guī)范編制作業(yè)指導(dǎo)書或執(zhí)行作業(yè)指導(dǎo)書不認(rèn)真。

(2)未準(zhǔn)備必要的專用工具。

(3)未制作、使用管道對(duì)口鉗。

防治措施:

(1)嚴(yán)格按作業(yè)指導(dǎo)書的要求進(jìn)行對(duì)口點(diǎn)固。

(2)制作專用對(duì)口管鉗進(jìn)行管道對(duì)口,用點(diǎn)固塊在坡口內(nèi)點(diǎn)

固。

4.焊縫外觀質(zhì)量不合格

焊縫尺寸不符合要求,包括焊縫波紋粗劣,外表隆起和高低

不平,局部出現(xiàn)負(fù)余高或余高超標(biāo),焊縫寬窄不齊,寬窄差超

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標(biāo),焊縫寬度太寬或太窄,焊縫與母材過(guò)渡不圓滑,出現(xiàn)棱角、

溝槽;角焊縫焊角高度不夠或焊角尺寸過(guò)大。

原因分析:

(1)施工人員質(zhì)量意識(shí)不高,片面追求速度;

(2)焊件坡口隹度不當(dāng)或間隙裝配不均勻,焊接電流選擇的過(guò)

大或過(guò)小,運(yùn)條速度及焊條角度選擇不當(dāng)。

防治措施:

(1)焊件的坡口角度及裝配間隙,焊件清理、打磨必須符合要

求。

(2)焊條或焊徒的角度、運(yùn)條的速度隨時(shí)適應(yīng)焊件裝配間隙及

位置的變化。

(3)根據(jù)不同的間隙及焊接位置選擇不同的、合適的焊接電

流。

(4)角焊縫時(shí),特別要注意保持正確的焊條角度及運(yùn)條速度。

5.咬邊

原因分析:

焊接電流太大,電弧過(guò)長(zhǎng),運(yùn)條方法、速度不當(dāng)導(dǎo)致電弧熱

量太高,角焊縫時(shí)常常是由于焊條角度或電弧長(zhǎng)度不適當(dāng)造成

的。

防治措施:

選擇合適的電流,不宜過(guò)大,控制電弧長(zhǎng)度,掌握合適的焊

條角度和運(yùn)條的方法,技巧,全僦弧焊時(shí),要注意焊槍與焊絲的

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擺動(dòng)要協(xié)調(diào)配合。

6.焊瘤

原因分析:

主要是坡口邊緣污物未清理干凈,焊縫間隙過(guò)大,焊條角度

和運(yùn)條方法不止確,焊接速度太慢,熔池溫度過(guò)高而造成的。

防治措施:

焊前徹底清除坡口表面及附近的臟物,焊縫間隙必須符合規(guī)

定要求,按照不同的焊接位置選擇合適的焊接電流,靈活熟練的

調(diào)整焊條角度,控制電弧長(zhǎng)度,正確掌握運(yùn)條的方法,技巧及速

度,注意熔池的控制。

7.弧疤

原因分析:

焊條或焊鉗與工件接觸或電焊電纜線破損處與工件接觸引起

電弧,焊接時(shí)不在坡口內(nèi)引弧而隨意在工件上引弧、試電流。

防治措施:

焊工要養(yǎng)成良好的操作習(xí)慣與工作作風(fēng),經(jīng)常檢查焊接電纜

線及地線的絕緣情況,發(fā)現(xiàn)破損處,立即用絕緣布包扎好;焊接

時(shí),不在坡口以外的工件上引弧試電流,停焊時(shí),將煌鉗放置

好,以免電弧擦傷工件。

8,弧坑

在焊道表面所留下的凹陷,這種凹陷常伴隨著裂紋、縮孔、

注渣等缺陷。

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原因分析:

主要原因是?; ⑹栈r(shí)間過(guò)短,沒(méi)有填滿弧坑,收弧?;?/p>

方法不正確。

防治措施:

加強(qiáng)操作技巧培訓(xùn),掌握各種收弧?;『徒宇^的操作要領(lǐng)和

方法。

9.氣孔

原因分析:

(1)焊條未按要求溫度烘焙,焊條藥皮變質(zhì)或剝落,焊芯銹蝕

或偏芯,焊絲清理不干凈,氤氣純度低,雜質(zhì)含量高,擋風(fēng)不

好,該予熱的沒(méi)有按規(guī)定溫度予熱。

(2)焊接電流過(guò)大,造成焊條藥皮發(fā)紅,電弧長(zhǎng)度過(guò)長(zhǎng),電壓

波動(dòng)大造成電弧燃燒不穩(wěn)定,焊件清理打磨不符合要求,僦弧焊

時(shí),保護(hù)氣體流量過(guò)小,挺度不夠或環(huán)境氣流干擾,影響保護(hù)效

果。

防治措施:

(1)不使用不符合標(biāo)準(zhǔn)要求的焊條,焊絲。

(2)各類焊條,要按規(guī)定溫度進(jìn)行烘焙。

(3)焊絲、坡口及附近,要徹底去除油銹污物。

(4)選用合適的電流、焊接速度和電弧長(zhǎng)度,運(yùn)條不宜太快,

正確掌握起弧,收弧方法。

⑸該予熱的予熱溫度要達(dá)到規(guī)定要求。

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(6)氫弧焊時(shí),氤氣純度要符合規(guī)定要求,調(diào)整適度的氨氣流

量和鴇極伸出的長(zhǎng)度,增強(qiáng)氨氣的保護(hù)效果。

(7)防風(fēng)設(shè)施實(shí)用有效。

10.夾渣

原因分析:

(1)焊條藥皮成塊脫落到熔池里而未被充分熔化。

(2)坡口角度小、焊接電流小、熔池粘度大等使熔渣不能及時(shí)

浮出。

(3)多層多道焊時(shí),道間層間清理不干凈。

(4)氮弧焊時(shí),鋁極與焊絲或與熔池接觸短路產(chǎn)生鋁極燒損。

防治措施:

(1)嚴(yán)格清理母材坡口及附近表面的臟物,氧化渣、多層多道

焊的道間層間必須徹底清理干凈。

(2)選擇合適的坡口型式及度數(shù),熟練掌握焊條角度及運(yùn)條技

巧。

(3)選擇合適的焊接電流,掌握好熔池溫度。

1L未焊透

原因分析:

(1)坡口角度或組裝間隙過(guò)小,鈍邊過(guò)厚。

(2)焊接電流過(guò)小,焊接速度過(guò)快。

(3)焊條(焊槍)角度不當(dāng),電弧偏吹或焊接起始溫度過(guò)低,

焊件散熱太快。

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(4)雙面焊時(shí),背面清根不徹底。

防治措施:

(1)控制接頭的坡口角度及組裝間隙;雙面焊時(shí),徹底清理焊

根。

(2)選擇合適的焊接電流及焊接速度,注意焊條角度,采取予

熱措施。

12.未熔合

原因分析:

(1)焊接電流過(guò)大,使后半根焊條發(fā)紅,焊條熔化太快,當(dāng)焊

件邊緣還未熔化,焊條的熔化金屬就已覆蓋上去。

(2)焊接電流太小,焊條偏心或操作不當(dāng),使電弧火焰偏于坡

口一側(cè),使母材或前一焊道還未被熔化而被熔化的焊條金屬覆

蓋。

(3)當(dāng)母材坡口或前一道表面有銹斑或未清理的熔渣等臟物

時(shí),焊接溫度不夠,未能將雜物熔化時(shí),熔化的焊條金屬就已覆

蓋上去。

防治措施:

(1)焊前檢查焊條是否偏心,操作時(shí)注意焊條的角度,運(yùn)條擺

動(dòng)應(yīng)適當(dāng),注意坡口兩側(cè)的熔化情況。

(2)焊前焊件及層道間的清理要徹底。

(3)選擇合適的焊接電流,焊條角度及運(yùn)條速度。

1.兩大管道安裝

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原因分析:

(1)運(yùn)輸及吊裝中不注意保護(hù),施工人員責(zé)任心不強(qiáng)。

(2)管道對(duì)口不規(guī)范、清理不徹底。

(3)焊口施工質(zhì)量差。

(4)管道支吊架安裝不符合要求。

(5)運(yùn)行中兩大管道膨脹受阻,頂死。

防治措施:

(1)技術(shù)交底,作業(yè)指導(dǎo)書應(yīng)詳細(xì)交待工藝、規(guī)范,讓每一

個(gè)施工人員都清楚。

(2)嚴(yán)禁在管道隨意切割、點(diǎn)焊。

(3)減少高空作業(yè)的工作量,保證焊口質(zhì)量,施工時(shí)盡可能

多地進(jìn)行地面組合。

(4)組合后的管道及時(shí)封口,防止潮氣、垃圾進(jìn)入。

(5)安裝前重點(diǎn)檢查支吊架部件的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)等與設(shè)

計(jì)一致,所用彈簧的壓縮量與設(shè)計(jì)相符。

(6)執(zhí)行管道對(duì)口前驗(yàn)收簽證制度,每個(gè)焊口對(duì)口前由質(zhì)檢

人員對(duì)管內(nèi)清潔度及坡口型式進(jìn)行驗(yàn)收簽證后方可對(duì)口焊接。

(7)在支吊架安裝完成后再進(jìn)行管道與設(shè)備連接,必須使管

道在自由狀態(tài)下對(duì)口,避免給設(shè)備以附加外力。

(8)冷拉口安裝時(shí)按設(shè)計(jì)數(shù)值定位并預(yù)留冷拉值,支吊架的安

裝適合冷拉對(duì)口的要求。

(9)焊接及熱處理執(zhí)行有關(guān)焊接規(guī)程及熱處理規(guī)定。

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(10)注意管道的坡度符合設(shè)計(jì)規(guī)定。

(11)按照設(shè)計(jì)要求裝設(shè)管道上蠕脹監(jiān)測(cè)點(diǎn),蠕脹檢測(cè)管段

的選擇必須符合有關(guān)要求并做出原始記錄。

(12)支吊架調(diào)整的結(jié)果應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖的要求,如偏差超出

允許范圍,要查明原因,予以消除。

(13)主汽管穿墻、穿樓板時(shí),管道中心的定位及孔洞的封

堵要留出管道膨脹的空間,避免管道熱態(tài)膨脹時(shí)與建筑物相碰。

(14)疏放水、減溫水及其它從主汽管上接出的小管道在布

置走向時(shí)順從主管道的膨脹,保證不發(fā)生頂死、局部應(yīng)力集中或

碰建筑物的現(xiàn)象。

(15)嚴(yán)格一、二、三級(jí)檢查、驗(yàn)收,對(duì)出現(xiàn)的問(wèn)題應(yīng)及時(shí)

整改

2.汽水管道內(nèi)部不清潔

原因分析

(1)施工人員責(zé)任心不強(qiáng),質(zhì)檢人員監(jiān)督把關(guān)不嚴(yán)。

(2)管道安裝前未進(jìn)行噴砂處理。

(3)噴砂處理后未清理,未進(jìn)行管道封口。

(4)噴砂處理后管道長(zhǎng)期存放內(nèi)部生銹。

(5)管道安裝前未對(duì)內(nèi)部進(jìn)行檢查清理。

(6)管道安裝過(guò)程中臨時(shí)口未及時(shí)封閉。

(7)管道焊接工藝不好。

(8)在已安裝完的管道上用火焊開(kāi)孔。

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防治措施:

(1)施工前應(yīng)編制好作業(yè)指導(dǎo)書,并對(duì)本項(xiàng)目中容易發(fā)生的

問(wèn)題制訂出專門防治措施,且應(yīng)具有較強(qiáng)的可操作性強(qiáng)。

(2)施工前做好對(duì)施工人員的技術(shù)交底,使每個(gè)施工人員都

明白施工內(nèi)容,施工方法,施工中的質(zhì)量要求。

(3)加強(qiáng)施工中的質(zhì)量檢驗(yàn),把好每道工序的質(zhì)量關(guān)。

(4)汽水管道安裝前必須進(jìn)行噴砂除銹。

(5)全面實(shí)施集中領(lǐng)料、集中下料、集中放置、定置管理的

現(xiàn)場(chǎng)材料管理法,避免管道現(xiàn)場(chǎng)堆積過(guò)多,存放時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。噴砂

完的管道要注意防潮,暫時(shí)不用的管道要進(jìn)行封堵。

(6)機(jī)務(wù)與熱工共同確認(rèn)管道開(kāi)孔數(shù)量及位置,盡可能采用

機(jī)械加工。管道的開(kāi)孔應(yīng)提前進(jìn)行,并進(jìn)行管道內(nèi)部清理。

(7)管道安裝對(duì)口前應(yīng)清理、檢查和驗(yàn)收,對(duì)暫不連接的管

道及時(shí)封堵,防止管道內(nèi)進(jìn)入異物。

(8)所有回收汽水的管道焊口采用僦弧焊打底或全氤焊接工

藝。

(9)安裝中所有管口,包括設(shè)備、閥門及封口等未對(duì)口焊接

前不準(zhǔn)開(kāi)啟,已對(duì)口未焊接或未焊接完畢的口使用密封帶封住以

防止受潮腐蝕。

(10)堅(jiān)持文明施工,保持施工環(huán)境的干凈整潔。

(11)嚴(yán)格施工中檢查檢驗(yàn)制度,建立各級(jí)人員責(zé)任制,吊

掛前所有管道運(yùn)入現(xiàn)場(chǎng)后由安裝人員進(jìn)行檢查,對(duì)口前經(jīng)過(guò)專門

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質(zhì)檢人員驗(yàn)收、簽證,確保管道內(nèi)部清潔。

3.管道法蘭接口滲漏

原因分析

(1)管子和法蘭聯(lián)接時(shí),法蘭端面和管子不垂直,致使兩法

蘭面不平行,無(wú)法上緊。

(2)墊片質(zhì)量不符合規(guī)定。

(3)法蘭連接螺栓不符合規(guī)定或緊固不均勻,偏緊、漏緊

等。

防治措施

(1)點(diǎn)焊法蘭時(shí)用角尺進(jìn)行檢查找正,確保管子與法蘭垂直

且符合設(shè)計(jì)要求。

(2)法蘭間墊片的材質(zhì)和厚度應(yīng)符合設(shè)計(jì)和“規(guī)范”要求。

墊片安裝時(shí)不準(zhǔn)加兩層,位置不得偏斜墊片表面不得有溝紋、

斷裂等缺陷,法蘭密封面清理干凈。

(3)加墊片時(shí)應(yīng)涂黑鉛粉或其它涂料,不允許加墊片后再焊

接法蘭。

(4)法蘭連接的螺栓要符合設(shè)計(jì)規(guī)定,擰緊螺栓時(shí)要對(duì)稱成

十字交叉進(jìn)行。每個(gè)螺栓要分2—3次擰緊。用于高溫管道時(shí),螺

栓要涂上鉛粉。

(5)不強(qiáng)制對(duì)口。

(6)管道安裝完后應(yīng)做嚴(yán)密性試驗(yàn),檢查管道有無(wú)滲漏。

4.閥門填料處及閥蓋泄漏

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原因分析

(1)裝填料方法不對(duì)或壓蓋壓的不緊。

(2)閥桿彎曲變形或銹蝕、填料老化等。造成填料與閥桿接

觸不嚴(yán)密。

(3)閥蓋密封面及墊片有穿透性傷痕、斷裂等缺陷。

(4)螺栓緊固不規(guī)范等。

防治措施

(1)小型閥門填料必須將繩狀填料按順時(shí)針?lè)较蚶@閥桿填

裝,擰緊壓蓋螺母即可,大型閥門填料壓入前應(yīng)先切成填料圈,

填料圈的接口切成上下45°斜口,安裝時(shí)應(yīng)將圈分層壓入,各層

填料圈的接口縫為180°,壓緊填料后,還應(yīng)保證閥桿轉(zhuǎn)動(dòng)靈

活。

(2)閥桿彎曲變形或生銹時(shí),應(yīng)進(jìn)行調(diào)直或更換,銹蝕層清

除干凈。

(3)閥門檢修時(shí)必須檢查閥蓋密封面及墊片是否符合規(guī)范要

求,在擰緊螺栓時(shí)要對(duì)稱成十字交叉進(jìn)行,且每個(gè)螺栓要分2-3

次擰緊。

(4)檢修后的閥門必須做水壓試驗(yàn),并扣上檢修人員鋼印代

號(hào),做到誰(shuí)檢修誰(shuí)負(fù)責(zé)。

5.支吊架施工不規(guī)范

原因分析

(1)施工人員責(zé)任心不強(qiáng),不按圖紙及規(guī)程、規(guī)范的要求施

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工;技術(shù)素質(zhì)低。

(2)加工的支、吊架工藝粗糙、火焰切割,U型卡固定孔用

火焊切割,滑動(dòng)支架滑動(dòng)面清理不干凈影響膨脹。

(3)質(zhì)量檢查、驗(yàn)收不嚴(yán)。

預(yù)防措施:

(1)編制的作業(yè)指導(dǎo)書操作性強(qiáng),并按圖紙及作業(yè)指導(dǎo)書的

要求進(jìn)行了認(rèn)真的技術(shù)交底。

(2)做好支吊架的清點(diǎn)、編號(hào),確保支、吊架管部、根部、

連接件的另部件齊全,幾何尺寸正確,彈簧支、吊架型號(hào)正確。

(3)支、吊架中的合金鋼元件應(yīng)全部進(jìn)行光譜分析,并作好

記。

(4)支、吊架元件應(yīng)盡可能的在加工廠進(jìn)行加工制造;自己

加工的其孔眼必須用機(jī)械加工,不得用火焊切割。

(5)禁止在現(xiàn)場(chǎng)按照予埋鐵件的位置,逐個(gè)測(cè)量標(biāo)高后使用

接長(zhǎng)吊架補(bǔ)焊的辦法施工吊架。

(6)管道上吊架應(yīng)在管件全部找正和臨時(shí)固定后,再進(jìn)行逐

個(gè)焊接,保持管道吊點(diǎn)受力均勻。

(7)吊架中間調(diào)整螺栓,必須處于同一標(biāo)高和同一方向,以

利工藝美觀,檢修方便,調(diào)整合格后即時(shí)將背帽并緊。

(8)同一批吊架應(yīng)一起油漆,保持顏色一致。

(9)吊架的垂直度,必須在90°兩個(gè)方向找正,吊桿中間

接頭不得采用搭接焊,宜使用綁條焊;接頭工件應(yīng)使用機(jī)械切

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割,吊桿不得彎曲。

(10)固定支架,固定面一般應(yīng)在管段上通長(zhǎng)掛線找正,然

后固定焊接。

(11)固定支架的底座,應(yīng)在水平、垂直面找正后再加墊

鐵,墊實(shí)后點(diǎn)焊,在支架底座上面點(diǎn)焊數(shù)量一般不得少于4點(diǎn),

以消除焊接應(yīng)力。

(12)滑動(dòng)支架滑動(dòng)面和管道支托的接觸面應(yīng)平整,相互接

觸面積應(yīng)在設(shè)計(jì)面積75%以上。

(13)彈簧變形應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行檢查,保證同一管線支架的變形

誤差在5%以內(nèi)。固定壓縮彈簧用的鋼筋,系統(tǒng)完成后,必須切除

干凈;整個(gè)管線調(diào)正合格后,才能拔掉彈簧銷。

(14)滑動(dòng)支架注油工作,其油料在施工溫度和使用溫度兩

種條件下都應(yīng)滿足功能要求。在管道冷熱最不利的溫度狀態(tài)下,

都要保證支架滑動(dòng)自如,膨脹自如。

(15)管道的U型卡支架上孔眼應(yīng)采用機(jī)械加工工藝,不得

用火焊切割。圖紙要求U型卡與管子之間有間隙的必須按圖紙施

工。

(16)剛性、彈簧、恒力等吊架,其配件必須齊全,固定螺

栓牢固。

(17)支、吊架的布置位置、間距必須按圖紙施工,圖紙無(wú)

間距要求的按規(guī)范的要求進(jìn)行。

(18)冷態(tài)管道支吊架應(yīng)做到橫平豎直,工藝美觀;熱態(tài)管

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道吊架因介質(zhì)溫度不同有位移的按圖紙要求施工。

(19)加強(qiáng)施工中的質(zhì)量檢查與驗(yàn)收,發(fā)現(xiàn)有錯(cuò)裝、漏裝、

缺件等現(xiàn)象及其它不合格的問(wèn)題及時(shí)糾正。

工藝管道安裝質(zhì)量問(wèn)題羅列如下:

①管道對(duì)口時(shí)未留縫隙、坡口未打、管道錯(cuò)口,焊接后電焊

藥皮未清理,焊口存在咬邊、弧坑、氣孔、夾渣、裂紋等缺陷。

②支吊架存在氣焰切割、開(kāi)孔情況。

③彈簧吊架銷釘未按要求進(jìn)行鏟除,吊架抱箍與管道配合不

密切

④支吊架受力不均勻。

⑤法蘭螺栓規(guī)格、方向不統(tǒng)一;法蘭端面傾斜度超標(biāo)。

⑥成排管道間距不統(tǒng)一;在管道上焊接臨時(shí)支架。

⑦不銹鋼焊口未及時(shí)進(jìn)行酸洗,不繡鋼管道與碳鋼支吊架之

間無(wú)墊片隔離。

⑧管道安裝平直度偏差太大。

⑨焊縫與開(kāi)孔距離小于50mm。

⑩合金管道托架無(wú)墊片隔離。

電氣專業(yè)

1.電纜橋架不平不直

原因分析:

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采購(gòu)進(jìn)貨把關(guān)不嚴(yán)、安裝方法不正確、固定不牢。

防治措施:

(1)嚴(yán)格控制采購(gòu)質(zhì)量、進(jìn)行生產(chǎn)監(jiān)造、明確質(zhì)量要求和驗(yàn)收

方法。

(2)橋架應(yīng)進(jìn)行予組合、校止偏差,不能作腳手架使用,不得

拖拉、碰損。

(3)采用合理正確的安裝方法,拉設(shè)標(biāo)準(zhǔn)線,不宜用火焊切割

及電焊焊接。

(4)應(yīng)用螺栓固定的一定要固定緊固,按設(shè)計(jì)安裝伸縮節(jié)、留

出伸縮的余地。

(5)嚴(yán)格按規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行質(zhì)量控制和質(zhì)量驗(yàn)收。

2.電纜敷設(shè)不整齊

原因分析:

未做好統(tǒng)籌安排和合理規(guī)劃,電纜排放的次序不正確。

防治措施:

(1)電纜統(tǒng)計(jì)、敷設(shè)采用微機(jī)管理,專業(yè)間統(tǒng)籌安排,合理

規(guī)劃。

(2)電纜敷設(shè)時(shí),合理配備敷設(shè)人員,在電纜終點(diǎn)、轉(zhuǎn)彎

點(diǎn)、豎井兩端、交叉點(diǎn)、分界點(diǎn)等處由有經(jīng)驗(yàn)的人員負(fù)責(zé),并

由專人負(fù)責(zé)分段負(fù)責(zé)指揮,確保電纜走向、排列、掛牌正確。

(3)電纜排列按設(shè)計(jì)要求分層布置,電纜敷設(shè)時(shí)一般按完長(zhǎng)

后短、先下層后上層、先內(nèi)層后外層的順序進(jìn)行,相同路徑的

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電纜盡量一次敷設(shè)完,并排列整齊,避免交叉,以保證電纜敷

設(shè)整齊美觀。

(4)電纜上盤時(shí)首先在橋架或支架與平臺(tái)之間做好過(guò)渡支吊

架,制作專用模具,保證電纜上盤的彎度、弧度一致,確保排

列整齊。

(5)電纜施工實(shí)行“五卡一證”(即電纜敷設(shè)驗(yàn)收卡,電纜進(jìn)

屏整理卡,電纜接線驗(yàn)收卡,電纜防火封堵驗(yàn)收卡,電纜查線反

饋卡和電纜接線上崗證)。

3.二次接線不整齊、標(biāo)識(shí)不清

原因分析:

未制定合理接線方案,接線工技術(shù)水平低。

防治措施:

(1)盤內(nèi)布線由技術(shù)人員和有經(jīng)驗(yàn)的專業(yè)人員統(tǒng)一設(shè)計(jì),制定

具體方案,確保布線的合理、美觀。

(2)接線工必須經(jīng)過(guò)崗前模擬培訓(xùn),合格后才能上崗接線,以

保證接線的工藝質(zhì)量。

(3)引入盤、柜內(nèi)的電纜固定牢固,排列整齊,按垂直或水平

有規(guī)律地配置,不得隨意歪斜交叉連接。

(4)多股芯線根據(jù)接線端子情況選擇相應(yīng)的接線端子壓接,如

為單股芯線,可直接壓接,芯線號(hào)頭采用熱壓打號(hào)機(jī)打印,使盤

內(nèi)電纜號(hào)頭清晰、牢固、美觀。

4.電纜封堵不嚴(yán)實(shí)、不整齊

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原因分析:

封堵方法不合理、封堵材料配置不合適。

防治措施:

(1)制定正確合理的封堵方法及要求,對(duì)施工人員進(jìn)行培訓(xùn)。

(2)采用合格的封堵材料、封堵模板,按設(shè)計(jì)及要求進(jìn)行堵

抹。

5.電纜保護(hù)管敷設(shè)不整齊、局部漏刷防腐漆

原因分析:

固定方法不緊固,敷設(shè)前沒(méi)有先刷好防腐漆。

防治措施:

(1)對(duì)電纜保護(hù)管進(jìn)行切割、彎曲時(shí),一定要確保長(zhǎng)度、彎曲

度相匹配。

(2)固定電纜保護(hù)管時(shí),一律用膨脹螺栓及卡子固定,埋深及

埋設(shè)位置正確。

(3)在組接及敷設(shè)前,應(yīng)先對(duì)每一根電纜保護(hù)管刷好防腐漆。

(4)電纜保護(hù)管關(guān)口要光滑無(wú)毛刺,同時(shí)做好電纜保護(hù)管的接

地。

6.接地母線敷設(shè)不整齊、固定不牢、漏刷接地標(biāo)識(shí)

原因分析:

敷設(shè)及固定方法不合理。

防治措施:

(1)制定統(tǒng)一的敷設(shè)及固定方法,敷設(shè)前應(yīng)劃出安裝標(biāo)準(zhǔn)線,

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按線敷設(shè)。

(2)接頭對(duì)接時(shí)應(yīng)先彎制“T”型彎,再將接頭對(duì)準(zhǔn)焊接。

(3)一律用膨脹螺栓及固定夾子固定,固定間距滿足要求。

(4)按規(guī)程及設(shè)計(jì)要求,在恰當(dāng)?shù)奈恢?,刷上接地?biāo)識(shí)。

7.個(gè)別設(shè)備該接地的部位沒(méi)接地或沒(méi)有明顯可見(jiàn)的接地點(diǎn)

原因分析:

敷設(shè)及固定方法不合理或漏接。

防治措施:

(1)制定統(tǒng)一明確的設(shè)備接地線施工方案,該接地的部位均應(yīng)

設(shè)置明顯可見(jiàn)的接地點(diǎn)。

(2)施工時(shí)應(yīng)進(jìn)行詳細(xì)的檢查,明確應(yīng)接地的部位,并提前作

出標(biāo)識(shí),不易遺漏。

8.照明管敷設(shè)不整齊、固定不牢,局部與接線盒、燈具、照

明箱接合不緊密

原因分析:

敷設(shè)及固定方法不合理,照明管與接線盒的材質(zhì)不一致。

防治措施:

(1)制定統(tǒng)一的敷設(shè)及固定方法,敷設(shè)前應(yīng)劃出安裝標(biāo)準(zhǔn)線,

按線敷設(shè)。

(2)一律用膨脹螺栓及固定夾子固定,固定間距滿足要求。

(3)照明管口一定要伸進(jìn)接線盒、燈具、照明箱內(nèi),管口光滑

無(wú)毛刺。

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(4)照明管與接線盒的材質(zhì)應(yīng)一致。

9.對(duì)50mm及以下小型角鋼和管材、1.5mm及以下薄鋼板、

直經(jīng)20mm及以下螺孔,有時(shí)用火焊下料、割孔

原因分析:

圖省事,檢查與要求不嚴(yán)。

防治措施:

(1)制定嚴(yán)格、明確的要求,加大檢查與驗(yàn)收的力度。

(2)配備適量的、使用方便的切割工具。

熱工專業(yè)

L電纜保護(hù)管和支架安裝焊接在設(shè)備和管道上;電纜保護(hù)管

敷設(shè)在地面上,管口不到位,高度不一致,有毛剌,埋入保護(hù)管

沒(méi)刷防銹漆。

原因分析:

(1)電纜保護(hù)管及支架走向無(wú)設(shè)計(jì);

(2)施工人員不清楚技術(shù)規(guī)范的要求;

(3)技術(shù)交底不詳細(xì)。

防治措施:

(1)按設(shè)計(jì)施工,無(wú)設(shè)計(jì)時(shí)由技術(shù)人員根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況布置

走向。

⑵施工前要進(jìn)行詳細(xì)的施工技術(shù)交底,杜絕違反工藝紀(jì)律現(xiàn)

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象。

(3)電纜保護(hù)管安裝要做到:下料、彎制、除銹打光、油漆、

安裝等逐項(xiàng)做記錄。

(4)質(zhì)量驗(yàn)收人員嚴(yán)格把關(guān)。

2.電纜敷設(shè)不整齊

原因分析:

(1)電纜管理不標(biāo)準(zhǔn)。

(2)固定點(diǎn)太少,敷設(shè)順序不對(duì)。

防治措施:

(1)電纜管理微機(jī)化。

(2)電纜敷設(shè)后應(yīng)隔適當(dāng)?shù)木嚯x及時(shí)用扎線固定。

(3)電纜敷設(shè)應(yīng)從下層到上層,按操作者方向從內(nèi)層到外層的

次序進(jìn)行。排列位置按設(shè)計(jì)進(jìn)行。

(4)電纜拐彎處應(yīng)不少于3個(gè)固定點(diǎn)。

3.電纜標(biāo)識(shí)牌不清晰、齊全。

原因分析:

(1)電纜敷設(shè)前標(biāo)識(shí)牌未準(zhǔn)備齊全;

(2)電纜敷設(shè)未設(shè)人負(fù)責(zé)。施工人員違反工藝紀(jì)律。

防治措施:

(1)分批敷設(shè)分批整理分批驗(yàn)收。

(2)敷設(shè)電纜采用臨時(shí)銘牌.,接線時(shí)現(xiàn)換正式銘牌

4.電纜引進(jìn)端子箱、就地盤前不固定。

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原因分析:

(1)施工人員不清楚技術(shù)規(guī)范的要求;

(2)技術(shù)人員未對(duì)電纜整理及接線人員進(jìn)行技術(shù)交底。

防治措施:

(1)嚴(yán)格執(zhí)行施工技術(shù)規(guī)范,嚴(yán)肅工藝紀(jì)律;

(2)施工前進(jìn)行技術(shù)交底;

(3)質(zhì)量驗(yàn)收人員嚴(yán)格把關(guān)。

5.閥門、儀表管及設(shè)備管道上取樣開(kāi)孔后沒(méi)未及時(shí)臨時(shí)封

口。

原因分析:

(1)施工人員不清楚要求、責(zé)任心不強(qiáng);

(2)技術(shù)人員未進(jìn)行交底。

防治措施:

(1)施工前技術(shù)人員交底,對(duì)清理好的儀表管用膠布封住管

□o

(2)對(duì)取樣孔用膠布封口,貼封綁扎牢固。

6.閥門、儀表接頭、溫度計(jì)沒(méi)加好密封墊有滲漏出現(xiàn),絲扣

不涂黑鉛粉。

原因分析:

施工人員違反工藝紀(jì)律、責(zé)任心不強(qiáng)

防治措施:

(1)設(shè)備安裝與加密封墊、涂鉛粉同步進(jìn)行,紫銅密封墊要退

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火處理后使用。

(2)恢復(fù)設(shè)備安裝要檢查密封墊是否完好、絲扣是否整齊,然

后安裝。

(3)嚴(yán)肅工藝紀(jì)律,質(zhì)檢人員嚴(yán)格把關(guān)。

7.熱工控制盤臺(tái)在搬運(yùn)、安裝過(guò)程中損傷(脫漆、凹癟)

原因分析:

搬運(yùn)、安裝中未采取保護(hù)措施

防治措施:

搬運(yùn)安裝過(guò)程中要輕搬輕放,盤臺(tái)裝卸用液壓叉車,并采取

保護(hù)措施。安裝找正時(shí)用木鍛或橡皮錘墊上木板敲擊,嚴(yán)禁月鐵

錘直接敲擊。

8.主設(shè)備上熱工測(cè)點(diǎn)蛇皮管太長(zhǎng),且固定不良,有的蛇皮管

用錯(cuò)規(guī)格。

原因分析:

施工人員不熟悉現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況,不了解電纜的規(guī)格,使蛇皮

管與電纜不配套。

防治措施:

施工人員了解現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況,根據(jù)電纜的規(guī)格選配蛇皮管的

規(guī)格及對(duì)蛇皮管下料,設(shè)備上蛇皮管每隔300mm要有一固定點(diǎn),

彎頭兩側(cè)都要設(shè)固定點(diǎn)

9.零星電纜支架走向不規(guī)則,固定不牢

原因分析:

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無(wú)設(shè)計(jì);技術(shù)人員交底不詳細(xì)

防治措施:

(1)技術(shù)人員根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況制定電纜支架走向,并向施工

人員詳細(xì)交底。

(2)施工人員按規(guī)范安裝電纜支架,固定牢固。

10.就地分散、另星管路固定點(diǎn)少,固定不牢

原因分析:

施工人員責(zé)任心不強(qiáng),違反工藝紀(jì)律。

防治措施:

嚴(yán)格執(zhí)行工藝紀(jì)律及安裝技術(shù)規(guī)范,管卡子要齊全、固定牢

固,管子敷設(shè)做到整齊美觀。

保溫專業(yè)

原因分析:

(1)抹面層膨脹縫沒(méi)按規(guī)定留設(shè);施工時(shí)兩遍間隔時(shí)間過(guò)短或

過(guò)長(zhǎng);沒(méi)有按配比下料或原材料不合格;第一遍沒(méi)有進(jìn)行找平處

理或找平不夠;第二遍施工時(shí)沒(méi)有壓光或壓光不夠。

(2)金屬護(hù)殼膨脹節(jié)位置不對(duì)或搭接量少;金屬護(hù)殼骨架K平

整或間距過(guò)大;金屬護(hù)殼固定螺絲不緊、規(guī)格選擇過(guò)小、打孔方

式不合理或膨脹量考慮過(guò)小。

(3)保溫層厚度不夠,保溫層沒(méi)有按要求敷設(shè)或嚴(yán)縫處理;膨

脹縫處沒(méi)按要求進(jìn)行處理;保溫材料受潮、雨淋或不合格。

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(4)安裝時(shí)或安裝后沒(méi)有保護(hù)。

防治措施:

(1)抹面層要按規(guī)范要求進(jìn)行配料、攪拌、施工。膨脹縫處鐵

絲網(wǎng)要拆開(kāi),施工時(shí)要有防雨應(yīng)急措施,鐵絲網(wǎng)要貼保溫層,連

接牢固。

(2)金屬護(hù)殼下料、安裝要按規(guī)范要求進(jìn)行,彎管與直管段上

的金屬護(hù)殼搭接尺寸一般控制在:高溫管道為75?150mm,中、低

溫管道為50-70mm,且搭接部位不得固定,支撐骨架要按圖紙或

規(guī)范安裝且表面平整,開(kāi)孔時(shí)要用手槍鉆鉆孔,螺釘間距要符合

圖紙或規(guī)范要求,鉆頭直徑為自攻螺釘?shù)?.8倍,接縫處平整,

應(yīng)處隱蔽位置,搭接縫應(yīng)布置成順?biāo)?,設(shè)備封頭應(yīng)按其形狀下

料,做到分瓣適宜,曲面圓滑、接縫嚴(yán)密,障礙處裁剪時(shí)要下料

準(zhǔn)確,必須進(jìn)行測(cè)量。

(3)在鋁合金、鍍鋅鐵皮保護(hù)層施工中,應(yīng)準(zhǔn)確放樣,予國(guó)合

適的搭接尺寸,加工運(yùn)輸,安裝時(shí)防止碰撞。球面封頭采用菊花

瓣,分瓣適宜,曲面圓滑,筋線從中心點(diǎn)引出呈輻射狀,接縫貼

切嚴(yán)密。

(4)保溫材料的品種、規(guī)格、厚度要符合設(shè)計(jì)耍求,進(jìn)貨前必

須按部頒標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行驗(yàn)收,嚴(yán)禁使用不合格材料,存放時(shí)要按天同

品種、規(guī)格分類存放在防水防潮的大棚內(nèi),擺放高度不超過(guò)

1.8m,箱上標(biāo)簽朝外,現(xiàn)場(chǎng)存放材料時(shí)或保護(hù)層未安裝的保溫層

應(yīng)采取防雨措施。

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(5)保溫施工時(shí)一層要錯(cuò)縫,二層要壓縫,拼縫嚴(yán)密,缺角補(bǔ)

齊,填充密實(shí),綁扎牢固,鐵絲網(wǎng)緊貼在主保溫層上連接牢同,

粉面配合比正確,縫隙用相應(yīng)的散狀標(biāo)準(zhǔn)材料填滿,膨脹縫要按

規(guī)定留設(shè)合理,每層保溫材料施工完要進(jìn)行找平嚴(yán)縫處理。

(6)施工好的保護(hù)層要采取相應(yīng)措施進(jìn)行保護(hù),無(wú)法除去污染

物或碰撞變形的保護(hù)層要進(jìn)行更換,合理安排施工且盡可能減少

交叉作業(yè)。

土建專業(yè)

一、模板工程

1、軸線位移

現(xiàn)象:

混凝土澆筑后拆除模板時(shí),發(fā)現(xiàn)柱、墻實(shí)際位置與建筑物軸

線位置有偏移。

原因:

(1)模板拼裝時(shí)組合件未能按規(guī)定到位;

(2)軸線測(cè)放產(chǎn)生誤差;

(3)模板支撐不牢固,加固不到位;

(4)模板剛度差;

(5)碎澆筑時(shí)未均勻?qū)ΨQ下料。

預(yù)防:

(1)認(rèn)真翻樣配板;

(2)軸線確認(rèn)無(wú)誤后再支模;

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(3)模板根部和頂部必須設(shè)可靠的限位措施;

(4)根據(jù)碎結(jié)構(gòu)的特點(diǎn),專門設(shè)計(jì)模板,確保其強(qiáng)度剛度及穩(wěn)定

性;(5)碎澆筑前,認(rèn)真檢查。

2、標(biāo)高偏差

現(xiàn)象:

測(cè)量時(shí),發(fā)現(xiàn)碎結(jié)構(gòu)層標(biāo)高及預(yù)埋件、預(yù)留孔洞的標(biāo)高與施

工圖設(shè)計(jì)標(biāo)高之間有偏差。

原因:

(1)樓層無(wú)標(biāo)高控制點(diǎn)或少,控制網(wǎng)無(wú)法閉合;

(2)模板頂部無(wú)標(biāo)高標(biāo)記,或未按標(biāo)記施工;

(3)標(biāo)高控制線轉(zhuǎn)測(cè)次數(shù)多,累計(jì)誤差大;

(4)樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。

預(yù)防:

(1)設(shè)足夠的標(biāo)高控制點(diǎn),模板頂部設(shè)標(biāo)高標(biāo)記;

(2)每次引測(cè)標(biāo)高時(shí)都應(yīng)從±0.000引起;

(3)預(yù)埋件及預(yù)留孔洞在碎澆筑前要復(fù)測(cè)。

3、結(jié)構(gòu)變形

現(xiàn)象:

拆模后發(fā)現(xiàn)碎柱、梁、墻出現(xiàn)鼓凸、縮徑或翹曲現(xiàn)象。

原因:

(1)支撐及圍槐間距過(guò)大,支撐不好,剛度差;

(2)模板整體性差;

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(3)模板加固補(bǔ)牢固;

(4)對(duì)拉螺栓使用過(guò)少。

預(yù)防:

(1)模板及支撐設(shè)計(jì)時(shí),應(yīng)充分考慮各種因素;

(2)模板加固時(shí),要找到穩(wěn)定的落腳點(diǎn)。

4、接縫不嚴(yán)

現(xiàn)象:

由于模板接縫不嚴(yán)有間隙,碎澆筑時(shí)產(chǎn)生漏漿,碎表面出現(xiàn)

蜂窩,嚴(yán)重的出現(xiàn)孔洞、露筋。

原因:

(1)模板翻樣不認(rèn)真或有誤;

(2)木模板使用次數(shù)過(guò)多;

(3)模模板制作粗糙;

(4)鋼模板變形未修整;

(5)澆筑碎時(shí),木模板未澆水濕潤(rùn);

(6)鋼模板接縫措施不當(dāng);

(7)梁、柱交接部位,接頭尺寸不準(zhǔn)、錯(cuò)位等。

預(yù)防:

(1)合理編制模板的施工措施;

(2)施工中嚴(yán)格認(rèn)真操作;

(3)預(yù)防以上通病原因。

5、脫模劑使用不當(dāng)或未使用

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現(xiàn)象:

模板表面使用廢機(jī)油涂刷造成碎污染,或碎殘漿不清除即刷

脫模劑,造成碎表面出現(xiàn)麻面等現(xiàn)象。

原因:

(1)脫模劑涂刷不勻或漏涂或涂層過(guò)厚;

(2)使用廢機(jī)油作脫模劑,既污染了鋼筋及碎,有影響了碎表面

裝飾質(zhì)量;

(3)模板拆除后,未得到及時(shí)清理。

預(yù)防:

(1)拆模后,及時(shí)清理碎殘漿;

(2)嚴(yán)禁使用廢機(jī)油;

(3)脫模劑刷完后,應(yīng)及時(shí)澆筑碎;

(4)脫模劑材料宜拌成稠狀。

6、模板內(nèi)部清理不干凈

現(xiàn)象:

模板內(nèi)殘留木塊、浮漿殘?jiān)?、碎石等建筑垃圾,拆模后發(fā)現(xiàn)

混凝土中有縫隙,且有垃圾夾雜物。

原因:

(1)鋼筋綁扎完畢,模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃;

(2)封模前未進(jìn)行清掃;

(3)墻柱根部、梁頭接頭最低處未留清掃孔或所留位置不當(dāng)無(wú)法

進(jìn)行清掃。

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預(yù)防:

根據(jù)以上原因分析,采取有效措施。

7、封閉或豎向模板無(wú)排氣孔、澆搗孔

現(xiàn)象:

由于封閉或豎向的模板無(wú)排氣孔,碎表面易出現(xiàn)氣孔等缺

陷,高柱、高墻模板未留澆搗孔,易出現(xiàn)碎澆搗不實(shí)或空洞。

預(yù)防:

根據(jù)有關(guān)施工質(zhì)量要求,制定相關(guān)措施,施工中嚴(yán)格要求。

8、模板支撐選配不當(dāng)

現(xiàn)象:

由于模板支撐體系選配和支撐方法不當(dāng),結(jié)構(gòu)混凝土澆筑時(shí)

產(chǎn)生變形。

原因:

(1)支撐穩(wěn)定性差,無(wú)保證措施;

(2)施工要求不嚴(yán)格。

9、另外在各種工程的施工中,也要注意以下幾個(gè)方面的問(wèn)題

(I)帶形、杯形等各種基礎(chǔ)的模板缺陷;

(2)梁、圈梁、深梁、柱、構(gòu)造柱板、墻等模板的缺陷;

(3)筒子模、框支轉(zhuǎn)換梁模、異形柱模、勁性梁柱模、樓梯模、

雨蓬模、圓形框架柱模、球形曲線形模等缺陷。

二、鋼筋工程

1、原料材質(zhì)缺陷

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現(xiàn)象:

表面銹蝕、混和放料、原料曲折、成形后彎曲處裂縫、鋼筋

縱向裂縫、鋼筋截面扁圓試件強(qiáng)度不足或伸長(zhǎng)率低、冷彎性能不

良、冷軋鋼筋無(wú)生產(chǎn)廠標(biāo)識(shí)、取用鋼筋實(shí)際直徑。

預(yù)防:

(1)我們?cè)趪?yán)把質(zhì)量進(jìn)貨關(guān)的同時(shí),也要很抓技術(shù)試驗(yàn)工作,明

確鋼筋實(shí)際材質(zhì)狀況及各種受力性能情況;

(2)在現(xiàn)場(chǎng)使用上,要分類存放,以防止誤用;不得隨便代用鋼

筋。

2、鋼筋加工時(shí)的缺陷

現(xiàn)象:

條料彎曲、鋼筋表面損傷、鋼筋剪斷尺寸不準(zhǔn)、鋼筋調(diào)直切

斷時(shí)被頂彎、鋼筋連切、箍筋不方正、成型尺寸不準(zhǔn)、點(diǎn)焊網(wǎng)片

扭曲、已成型好的鋼筋變形、冷拉鋼筋伸長(zhǎng)率不合格冷拉鋼筋強(qiáng)

度不足、冷拉率波動(dòng)打、冷拔斷絲、冷拔鋼筋塑性差、圓形螺旋

筋直徑不準(zhǔn)、鋼筋代換后,根數(shù)不能均分、箍筋彎勾形式不對(duì)。

預(yù)防:

由于加工缺陷較多,我們應(yīng)針對(duì)各種現(xiàn)象,逐個(gè)分析原因制

定各種預(yù)防措施。確保質(zhì)量。

3、鋼筋安裝時(shí)的通病

現(xiàn)象:

骨架外形尺寸不準(zhǔn)、綁扎網(wǎng)片斜扭、平板中鋼筋的碎保護(hù)層

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不準(zhǔn)、骨架吊裝變形、框架梁插筋錯(cuò)位、同一連接區(qū)段內(nèi)接頭過(guò)

多、露筋、鋼筋代換后截面不足、鋼筋搭接接頭松脫、箍筋間距

不一致、箍筋接頭位置同向、梁箍筋彎勾和縱筋相碰、梁箍筋被

壓彎、肋形樓蓋穿筋困難、彎起鋼筋方向錯(cuò)誤、雙層網(wǎng)片移位、

鋼筋遺漏、綁扎接點(diǎn)松口、柱鋼筋彎勾方向不對(duì)、薄板露構(gòu)、基

礎(chǔ)鋼筋倒鉤、骨架歪斜、鋼筋網(wǎng)

主副筋位置放反、鋼筋網(wǎng)上下鋼筋混淆、曲線形狀不準(zhǔn)、四肢箍

筋寬度不準(zhǔn)、配筋重疊層次多、梁上部鋼筋下落、交叉桿件主筋

相碰、牛腿配筋交叉重疊等質(zhì)量通病現(xiàn)象。

預(yù)防:

各種通病現(xiàn)象,在我們的工程中也是屢見(jiàn)不鮮,因此我們應(yīng)

加以足夠的重視,仔細(xì)分析各種通病的原因所在,施工過(guò)程中嚴(yán)

格控制施工質(zhì)量、提高施工工藝水平,加強(qiáng)各方面的預(yù)防措施、

盡量避免通病現(xiàn)象的發(fā)生。

4、鋼筋焊接與機(jī)械連接的通病

(1)鋼筋閃光對(duì)焊的通病現(xiàn)象:未焊透、氧化、過(guò)熱、脆斷、燒

傷、塑性不良、接頭彎折和偏心、大直徑鋼筋焊接缺陷等。

(2)鋼筋電阻點(diǎn)焊的通病現(xiàn)象:焊點(diǎn)脫落、鋼筋表面燒傷.壓坑

大.火花飛濺嚴(yán)重、焊點(diǎn)冷彎脆斷焊點(diǎn)壓陷深度過(guò)大或過(guò)小等。

(3)鋼筋電弧焊的通病現(xiàn)象:尺寸偏差、焊縫形成不良、焊瘤、

咬邊、電弧咬傷鋼筋表面、弧坑過(guò)大、脆斷、裂紋、夾渣、未焊

透、氣孔等。

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(4)鋼筋電弧焊的通病現(xiàn)象:接頭偏心和傾斜、咬邊、未熔合焊

包不勻、氣孔、鋼筋表面燒傷、夾渣、成型不良等。

(5)預(yù)埋件鋼筋埋弧壓力焊的通病未焊合、咬邊、夾渣、氣孔、

鋼板焊穿、焊偏、歪斜、鋼筋脆斷、鋼板凹陷等。

(6)鋼筋氣壓焊的通病現(xiàn)象:接頭成型不良、接頭偏心和傾斜、

偏凸.壓焊面偏移、過(guò)燒.縱向裂紋、平破面(未焊合)等。

(7)帶肋鋼筋套筒擠壓連接通?。簤嚎?壓痕分布不均、偏心彎

鋼筋不進(jìn)配套套筒、套筒外徑變形過(guò)大.裂紋、被連接鋼筋兩縱肋

不在同一平面等。

(8)鋼筋錐螺紋連接的通病現(xiàn)象:鋼筋原材料缺陷、鋼筋套絲缺

陷、套

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