OEE基礎(chǔ)入門知識

OEE基礎(chǔ)入門知識

隨著市場競爭的日趨猛烈，生產(chǎn)企業(yè)要想連續(xù)獲得理想的效益，

其中一個重要環(huán)節(jié)確實是要連續(xù)提升其生產(chǎn)效率一一在具有''制造

大國〃之稱的中國的今天，效率已成為眾多企業(yè)是否能夠贏利的關(guān)鍵

甚至是決定性因素。

然而，中國目前大部分生產(chǎn)企業(yè)，專門是民營生產(chǎn)企業(yè)，其表面

上看似良好運作的生產(chǎn)車間實際上并沒有以最好的狀態(tài)進行工作，設(shè)

備和操作人員的價值存在專門大的改善空間，這無形中為企業(yè)造成了

龐大的缺失。然而，絕大多數(shù)企業(yè)的治理人員并沒有意識到這一點，

或者說只是有感觀上的感受，但缺乏定量的數(shù)據(jù)，而沒有采取有效的

措施予以解決。

為了解決這一問題，國際制造業(yè)提出了全局設(shè)備效率（OEE）的

概念.全局設(shè)備效率OFF是一種簡單有用的生產(chǎn)治理丁.具，在歐美

的制造業(yè)和中國的跨國企業(yè)中已得到廣泛的應(yīng)用，全局設(shè)備效率指數(shù)

已成為衡量企業(yè)生產(chǎn)效率的重要標(biāo)準(zhǔn)，也是TPM（TotalProductive

Maintenance）實施的重要手法之一。

OEE的定義

OEE是OverallEquipmentEffectiveness（全局設(shè)備效率）的縮寫。

一樣，每一個生產(chǎn)設(shè)備都有自己的理論產(chǎn)能，要實現(xiàn)這一理論產(chǎn)能必

須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。OEE確實是用來表現(xiàn)實際的生產(chǎn)能

力相關(guān)于理論產(chǎn)能的比率，它是一個獨立的測量工具。OEE是由可用

率，表現(xiàn)性以及質(zhì)量指數(shù)三個關(guān)鍵要素組成：

OEE=可用率*表現(xiàn)指數(shù)*質(zhì)量指數(shù)

其中：

可用率=操作時刻/打算工作時刻

它是用來評判停工所帶來的缺失，包括引起打算生產(chǎn)發(fā)生停工的

任何事件，例如設(shè)備故障，原材料短缺以及生產(chǎn)方法的改變等。

表現(xiàn)指數(shù)=理想周期時刻/〔操作時刻/總產(chǎn)量）=（總產(chǎn)量/操作時刻）

/生產(chǎn)速率

表現(xiàn)性是用來評判生產(chǎn)速度上的缺失。包括任何導(dǎo)致生產(chǎn)不能以

最大速度運行的因素，例如設(shè)備的磨損，材料的不合格以及操作人員

的失誤等。

質(zhì)量指數(shù)=良品/總產(chǎn)量

質(zhì)量指數(shù)是用來評判質(zhì)量的缺失，它用來反映沒有滿足質(zhì)量要求

的產(chǎn)品（包括返工的產(chǎn)品）。

OEE的作用

利用OEE的一個最重要目的確實是關(guān)心治理者發(fā)覺和減少一樣

制造業(yè)所存在的六大缺失：停機缺失、換裝調(diào)試缺失、暫停機缺失、

減速缺失、啟動過程次品缺失和生產(chǎn)正常運行時產(chǎn)生的次品缺失。下

面表格是六大缺失的簡單說明及其與OEE的關(guān)系:

人大缺失類

OEE缺失類別事件緣故注釋

別

刀具損壞表示設(shè)備因

為一些大的

設(shè)備突發(fā)故

停機缺失可用率故障，或者突

障

發(fā)事件所引

原料短缺等起的停工

因改換工具，

生產(chǎn)線調(diào)試

換裝調(diào)試缺改變工具

可用率等預(yù)備工作

失設(shè)備預(yù)熱等

而造成的缺

失

不通暢的生一樣指停工5

產(chǎn)流分鐘以下，并

暫停機缺失表現(xiàn)性不需要愛護

導(dǎo)軌堵塞

人員介入的

清潔，檢查停工

實際運行時亥仁470-30-35=405(min)

有效率=405/470=0.86(86%)

表現(xiàn)性=400/405=0.98(98%)

質(zhì)量指數(shù)=(4。0?20)/400=0.95(95%)

0￡E=有效率*表現(xiàn)性*質(zhì)量指數(shù)=80%

在上表中,我們只列舉了一些事件緣故，在實際應(yīng)用中它可能包括與生

產(chǎn)有關(guān)的任何緣故。OEE能準(zhǔn)確地告訴你設(shè)備效率如何，在生產(chǎn)的哪

個環(huán)節(jié)有多少缺失，以及你能夠進行哪些改善工作。長期的使用OEE

工具，企業(yè)能夠輕松的找到阻礙生產(chǎn)效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤,

以達到提高生產(chǎn)效率的目的?！颈菊峦辍?/p>

企業(yè)0EE運算問題的解決

OEE(OverallEquipmentEffectiveness),即設(shè)備綜合效率，

其本質(zhì)確實是設(shè)備負荷時刻內(nèi)實際產(chǎn)量與理論產(chǎn)量的比值。企業(yè)在進

行OEE運算經(jīng)常常遇到專門多困惑的問題，如工廠停水、停電、停氣、

停汽使設(shè)備不能工作，等待定單、等待排產(chǎn)打算、等待檢查、等待上

一道工序造成的停機，不知如何運算。本文引入非設(shè)備因素停機的概

念，修改了OEE的算法，使運算得到的OEE更能夠真實反映設(shè)備愛護

的實際狀況，讓設(shè)備完全利用的情形由完全有效生產(chǎn)率那個指標(biāo)來反

映。同時介紹了在不同情形下如何分析設(shè)備缺失的PM分析流程。

一、OEE表述和運算實例

OEE=時刻開動率X性能開動率X合格品率

其中，時刻開動率二開動時刻/負荷時刻

而，負荷時刻二日歷工作時亥卜打算停機時刻

開動時刻=負荷時刻-故障停機時刻-設(shè)備調(diào)整初始化時刻

（包括更換產(chǎn)品規(guī)格、更換工裝模具、更換刀具等活動所用時刻）

性能開動率二凈開動率X速度開動率

而，凈開動率=加工數(shù)量X實際加工周期/開動時刻

速度開動率=理論加工周期/實際加工周期

合格品率二合格品數(shù)量/加工數(shù)量

在OEE公式里，時刻開動率反映了設(shè)備的時刻利用情形；性能開

動率反映了設(shè)備的性能發(fā)揮情形；而合格品率那么反映了設(shè)備的有效

工作情形。反過來，時刻開動率度量了設(shè)備的故障、調(diào)整等項停機缺

失，性能開動率度量了設(shè)備短暫停機、空轉(zhuǎn)、速度降低等項性能缺失;

合格品率度量了設(shè)備加工廢品缺失。

例1：設(shè)某設(shè)備1天工作時刻為8h,班前打算停機20min,故障停

機20min,更換產(chǎn)品型號設(shè)備調(diào)整40min：產(chǎn)品的理論加工周期為

0.5min/件,實際加工周期為0.8min/件，一天共加工產(chǎn)品400件，

有8件廢品，求這臺設(shè)備的OEE。

運算:負荷時刻=480-20=460min

開動時刻二460-20-40=400min

時刻開動率=400/460=87%

速度開動率=0.5/0.8=62.5%

凈開動率=400X0.8/400=80%

性能開動率=62.5%X80%=50%

合格品率=(400-8)/400=98%

因此得到0EE=87%X50%X98%=42.6%。有些企業(yè)還能夠依照生

產(chǎn)的實際，用便于統(tǒng)計的數(shù)據(jù)來推算TPM[2]。

例2.設(shè)備負荷時刻a=100h,非打算停機10h,那么實際開動時

刻為b=90h；在開動時刻內(nèi)，打算生產(chǎn)c=1000個單元產(chǎn)品，但實

際生產(chǎn)了d=900個單元；在生產(chǎn)的e=900個單元中，僅有f=800

個一次合格的單元。

運算：能夠簡化為

OEE=(b/a)X(d/c)X(f/e)=(90/100)X(900/1000)X

(800/900)=72%

OEE還有另一種表述方法，更適用于流淌生產(chǎn)線的評估，即0EE二時

刻開動率X性能開動率義合格品率

而時刻開動率二開動時亥V打算利用時刻而，打算利用時刻二日歷

工作時刻-打算停機時刻

開動時刻=打算利用時刻-非打算停機時刻

性能開動率二完成的節(jié)拍數(shù)/打算節(jié)拍數(shù)

其中打算節(jié)拍數(shù)=開動時亥1/標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時刻

合格品率二合格品數(shù)量/加工數(shù)量

這與前述的OEE公式實際上是同一的。

例3：設(shè)某企業(yè)一個工作日的生產(chǎn)數(shù)據(jù)如表1。

表1某企業(yè)一個工作日的生產(chǎn)數(shù)據(jù)

（Theproductivedataofaworkingdayfromafactory）

日歷工作計劃停機計劃開動非計劃停機更換調(diào)整開動完成返修T欠

時間(min)時間(min)時間(min)時|用(min)時|用(min)時間(min)節(jié)拍數(shù)件數(shù)合格件敏

14405309101151278320351152

標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時刻為3min

運算：停機時刻=115+12=127min

打算開動時刻=910-127=783min

時刻開動率=783/910=86%

打算節(jié)拍數(shù)=開動時刻/標(biāo)準(zhǔn)節(jié)拍時刻=783/3=261

性能開動率=203/261=77.7%

合格品率二一次合格品數(shù)/完成產(chǎn)品數(shù)=152/203=74.9%

因此得到OEE=86%X77.7%X74.9%=50%

二、0EE的實質(zhì)

假如追究OEE的本質(zhì)內(nèi)涵，事實上確實是運算周期內(nèi)用于加工

的理論時刻和負荷時刻的百分比。請注意，當(dāng)展開0EE公式，有

OEE=時刻開動率義性能開動率X合格品率

二（開動時亥V負荷時刻）X1加工數(shù)量X實際加工周期/

開動時刻）X（理論加工周期/實際加工周期）X（合格產(chǎn)量/加工數(shù)

量）

二（開動時刻X加工數(shù)量X實際加工周期X理論加工周期

X合格產(chǎn)量）/（負荷時刻X開動時刻X實際加工周期X加工數(shù)量）

約去分子、分母的公因子，

OEE=（理論加工周期X合格產(chǎn)量）/負荷時刻二合格產(chǎn)品的

理論加工總時刻/負荷時刻；這也確實是實際產(chǎn)量與負荷時刻內(nèi)理

論產(chǎn)量的比值。

三、利用OEE進行缺失分析

既然上述的運算方法能夠如此簡單，那么什么緣故要用這么復(fù)

雜的公式呢？要緊是為了分析問題。運算OEE值不是目的，而是為了

分析六大缺失［1］。設(shè)備的OEE水平不高，是由多種緣故造成的，而

每一種緣故對OEE的阻礙又可能是大小不同。在分別運算OEE的不同

''率〃的過程中，能夠分別反映出不同類型的缺失，如圖1所示。

圖1OEE與六大損失的關(guān)系(TherelationshipbetweenOEEand6losses)

各類企業(yè)設(shè)備不同，缺失也可能不同。我們因此能夠靈活構(gòu)造不同

的缺失分析圖。圖2顯示了某一特定企業(yè)的8大缺失狀況。

設(shè)備時間六大損失全效率計算

速6空轉(zhuǎn)短暫停機

用動

度

凈性能開動率=凈開動率X速度開動率

間

時

損

7速度降低

失

質(zhì)合格品數(shù)量

價品

有值8加工族品合格品率=-------------

損

開動

加工量

失

時間

［。莊（OEE）=時間開動率X性能開動率X合格品率）

圖2OEE與八大豉失的關(guān)系（TherelationshipbetweenOEEand8losses）

進一步，我們還能夠結(jié)合運用PM分析方法（即通過物理現(xiàn)象尋求

人、機、料、法、環(huán)等緣故的分析方法），對OEE不高的緣故進行

分析。例如，當(dāng)設(shè)備的OEE水平不高，從OEE運算看出是時刻開動率

低下，因此將時刻開動率用方框框起來，再問什么緣故時刻開動率不

高，發(fā)覺是設(shè)備故障引起，再連續(xù)往下分析，直到找出全然緣故為止。

如圖3所示［2］。

OEE=

損失

問題

5次

為什么

求解答案

圖3利用P-M分析方法分析影響OEE的原因(CourseAnalysisonOEEbyP-MAnalysis)

企業(yè)還能夠利用魚骨分析方法從OEE的水平追溯各種缺失和緣故,

例如圖4所示。

時間開動率-88%）（性能開動率-70%）|合格品率-90%）

|停機|空轉(zhuǎn)與短產(chǎn)停機返修及廢品

胤j與宸法J工具卡住］工具卡

冷卻不良］

工具損壞）夾具松］

I工具錯位］振動,

過度振動\生氣壓力不聾工件松動口

一\冷卻一漏控:

誤循環(huán)\中間小故看

程序設(shè)置錯謂

----——~??

OEE

更換損壞工具/進短速度設(shè)置錯片第一件返修I

再編程’（設(shè)備預(yù)熱）/

-----------?/------------?/

設(shè)置自調(diào)整速?降低

初始化損失

圖4利用魚骨分析方法分析影響OEE的設(shè)備損失圖（Fish-boneanalysisonOEE）

四、OEE運算中遇到的困難和解決方案

我們在運算OEE時，遇到打算停機以外的外部因素，如無訂單、停

水、電、氣、汽、停工待料等因素造成停機缺失，常不知把這部分缺

失放到哪部分去運算。有人把它們列入打算停機，但它們又不是真正

意義上的打算停機。假如算做故障停機，但又不是設(shè)備本身故障引起

的停機。各個企業(yè)的運算五花八門，失去相互的可比性。當(dāng)我們把OEE

的運算作一擴展，給出''設(shè)備完全有效生產(chǎn)率(TEEP)〃[3：這一新

概念和新算法，上述的問題能夠迎刃而解。TEEP的結(jié)構(gòu)及特點時刻，

缺失與各項效率的關(guān)系，如圖5所示。

特征時間]]安裝調(diào)整~~時間07

開動=EA=

率PPT

圖5TEEP運算及時刻——缺失——效率關(guān)系圖(Relationship

amongtime,lossesandeffectivenessoverthecalcultionof

TEEP)

注：圖中黑虛線框以內(nèi)部分為OEE運算的結(jié)構(gòu)，全圖為TEEP的運

算。圖中符號意義如下：①：打算及外因停機缺失②：故障及調(diào)機

缺失③：降速及空轉(zhuǎn)缺失④：試產(chǎn)及運行廢品缺失

從圖5可見，阻礙設(shè)備治理完全有效生產(chǎn)率的是由阻礙OEE的六

大缺失加上打算停機和外部因素停機這八大缺失構(gòu)成的。企業(yè)同樣能

夠依據(jù)實際生產(chǎn)情形靈活構(gòu)造TEEP關(guān)系圖。設(shè)某企業(yè)一個月的設(shè)備

運行情形如圖6所示。

圖6某企業(yè)一個月的TEEP運算及時刻一缺失一效率關(guān)系圖

圖6所反映的企業(yè)設(shè)備效率里，反映設(shè)備因素的指標(biāo)OEE為59.8,

而反映整體設(shè)備效率的指標(biāo)TEEP為58.3,一樣低于OEE水平。

五、在引入TEEP條件下OEE公式的修正

在引入TEEP條件下，因為我們差不多把非設(shè)備因素（即設(shè)備外部

因素）1引起的停機缺失分離出來，作為利用率的缺失來度量，故在

運算OEE時，設(shè)備的時刻開動率就要做相應(yīng)調(diào)整。

在TEEP運算中

設(shè)備利用率二（日歷工作時刻一打算停機時刻一設(shè)備外部因素停機時

刻）/日歷工作時刻

正確的OEE運算，應(yīng)該有

設(shè)備時刻開動率二開動時亥U/負荷時刻

其中，負荷時刻=日歷工作時刻一打算停機時刻一設(shè)備外部因素停

機時刻

開動時刻=負荷時刻一設(shè)備調(diào)整初始化時刻（包括更換產(chǎn)品

規(guī)格、更換工裝模具、更換刀具等活動所用時刻）

其他公式的算法和項目內(nèi)容不變。

如此運算得到的OEE能夠準(zhǔn)確反映設(shè)備本身的問題，能夠客觀評判

企業(yè)的設(shè)備治理水平，同時也可不能使企業(yè)之間的OEE因明白得與算

法不同而不可比。假如要全面反映企業(yè)設(shè)備效率，即把所有與設(shè)備有

關(guān)和無關(guān)的因素都考慮在內(nèi)，那么能夠通過TEEP來反映?！颈竟?jié)完】

全局設(shè)備效率OEE

全局設(shè)備效率OEE是一種簡單有用的生產(chǎn)治理工具，在歐美

的制造業(yè)里已得到廣泛的應(yīng)用，全局設(shè)備效率指數(shù)已成為衡量企業(yè)生

產(chǎn)效率的重要標(biāo)準(zhǔn),也是TPM[TotalProductiveMaintenance）

的一個重要手法。為了推動我國工業(yè)信息化的進程，在我國推廣OEE

的治理理念，從而使更多企業(yè)受益，特撰寫此文。本文要緊闡述OEE

的概念及其作用。

1、引入

隨著市場競爭的日益猛烈，制造商要想連續(xù)獲得高的經(jīng)濟效益，

最大化地挖掘和改善

生產(chǎn)車間的生產(chǎn)效率顯得極其重要，在某些方面，它甚至成為企

業(yè)是否能夠贏利的決定性因素。然而，在現(xiàn)在的制造業(yè)中，看似良好

運作的生產(chǎn)車間實際上并沒有以最好的狀態(tài)進行工作，設(shè)備和操作人

員的價值存在專門大的改善空間，這無形中為企業(yè)帶來了龐大的缺

失。為了解決這一問題，國際制造業(yè)提出了全局設(shè)備效率(OEE)的概

念。

2、OEE的定義

一樣，每一個生產(chǎn)設(shè)備都有自己的最大理論產(chǎn)能，要實現(xiàn)這一產(chǎn)

能必須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。因此，實際生產(chǎn)中是不可能達

到這一要求，由于許許多多的因素，車間設(shè)備存在著大量的失效：例

如除過設(shè)備的故障，調(diào)整以及設(shè)備的完全更換之外，當(dāng)設(shè)備的表現(xiàn)專

門低時，可能會阻礙生產(chǎn)率，產(chǎn)生次品，返工等。

OEE是一個獨立的測量工具，它用來表現(xiàn)實際的生產(chǎn)能力相關(guān)于

理論產(chǎn)能的比率。國際上對OEE的定義為：OEE是Overall

EquipmentEffectiveness(全局設(shè)備效率)的縮寫，它由可用率,

表現(xiàn)性以及質(zhì)量指數(shù)三個關(guān)鍵要素組成，即：

OEE=可用率X表現(xiàn)性X質(zhì)量指數(shù)。

其中；

可用率=操作時刻/打算工作時刻

它是用來考慮停工所帶來的缺失，包括引起打算生產(chǎn)發(fā)生停工的

任何事件，例如設(shè)備故障，原料短缺以及生產(chǎn)方法的改變等。

表現(xiàn)性=理想周期時刻/（操作時刻/總產(chǎn)量）=（總產(chǎn)量/操

作時刻）/生產(chǎn)速率表現(xiàn)性考慮生產(chǎn)速度上的缺失。包括任何導(dǎo)

致生產(chǎn)不能以最大速度運行的因素，例如設(shè)備的磨損，材料的不合格

以及操作人員的失誤等。

質(zhì)量指數(shù)=良品/總產(chǎn)量

質(zhì)量指數(shù)考慮質(zhì)量的缺失，它用來反映沒有滿足質(zhì)量要求的產(chǎn)品

（包括返工的產(chǎn)品）。

利用OEE的一個最重要目的確實是減少一樣制造業(yè)所存在的六

大缺失：停機缺失、換裝調(diào)試缺失、暫停機缺失、減速缺失、啟動過

程次品缺失和生產(chǎn)正常運行時產(chǎn)生的次品缺失。下面表格是六大缺失

的說明及其與OEE的關(guān)系：

3、OEE運算實例

我們舉一個例子來說明OEE的運算方法：

設(shè)某設(shè)備某天工作時刻為8h,班前打算停機15min,故障停機

30min,設(shè)備調(diào)整25min,產(chǎn)品的理論加工周期為0.6min/件，一

天共加工產(chǎn)品450件，有20件廢品，求這臺設(shè)備的OEE。

依照上面可知：

打算運行時刻=8x60-15=465（min）

實際運彳亍時亥|」=465-30-25=410（min）

有效率=410/465=0.881(88.1%)

生產(chǎn)總量=410(件)

理想速度x實際運行時刻=1/0.6x410=683

表現(xiàn)性=450/683=0.658(65.8%)

質(zhì)量指數(shù)=(450-20)/450=0.955(95.5%)

0￡￡=有效率x表現(xiàn)性x質(zhì)量指數(shù)=55.4%

依照OEE系統(tǒng)所提供的數(shù)據(jù)，你能夠方便的明白自己工廠存在什

么問題，例如，假如你的有效率在某一個時刻段專門低，說明在六大

缺失中和OEE可用率缺失有關(guān)的故障太多，那么，顯而易見，你應(yīng)

該把改善重點放在這些方面了！同樣，假如質(zhì)量指數(shù)或者表現(xiàn)性導(dǎo)致

你的OEE水平降低，那么你就應(yīng)該把目光放在和它們有關(guān)的問題點

上。在表一中，我們只列舉了一些事件緣故，在實際應(yīng)用中它能夠包

括和生產(chǎn)有關(guān)的任何緣故。世界范疇的研究說

明，目前制造業(yè)的平均OEE為60%,全球工業(yè)的OEE平均期望值應(yīng)

該為85%［世界級OEE指數(shù))或者更高。顯而易見，目前的OEE

指數(shù)還有許多能夠提高的余地，專門是在我們國家。

4、OEE的作用

實踐證明OEE是一個極好的基準(zhǔn)工具，通過OEE模型的各子

項分析，它準(zhǔn)確清晰地告訴你設(shè)備效率如何，在生產(chǎn)的哪個環(huán)節(jié)有多

少缺失，以及你能夠進行那些改善工作。長期的使用OEE工具，企

業(yè)能夠輕松的找到阻礙生產(chǎn)效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤。達到提

高生產(chǎn)效率的目的，同時使公司幸免不必要的耗費。

5、OEE數(shù)據(jù)采集方法

OEE的運算盡管簡單，然而，在實際的應(yīng)用中，當(dāng)與班次，職

員，設(shè)備，產(chǎn)品等生產(chǎn)要素聯(lián)系在一起時，便變得十分復(fù)雜，利用人

工采集數(shù)據(jù)運算OEE顯得苦惱費事，為了更有效的利用OEE那個工

具，OEE數(shù)據(jù)采集信息化越來越成為人們關(guān)懷的話題，OEEIMPACT

是世界上最優(yōu)秀的OEE系統(tǒng)，它具有自動化數(shù)據(jù)采集模塊，能夠輕

松地獵取有關(guān)設(shè)備的生產(chǎn)信息，為OEE提供最有價值的數(shù)據(jù)，同時,

該系統(tǒng)也能夠生成實時的生產(chǎn)信息報告，包括故障停工，在制品信息

和OEE等。通過這些有價值的數(shù)據(jù)，企業(yè)的治理工作無疑會變得輕

松而簡單.該系統(tǒng)已在世界上許多聞名公司得到廣泛的應(yīng)用，例如標(biāo)

致汽車，雅詩藍黛化妝品美國伊頓汽車零部件等。

X#OEE(OverallEquipmentEffectiveness),即設(shè)備綜合效率，相應(yīng)

的運算公式如下：

OEE=時刻開動率X性能開動率X合格品率X100%

在OEE的運算公式中，時刻開動率反映了設(shè)備的時刻利用情形;

性能開動率反映了設(shè)備的性能發(fā)揮情形；而合格品率那么反映了設(shè)備

的有效工作情形。也確實是說：一條生產(chǎn)線的可用時刻只占運行時刻

的一部分，在此期間可能只發(fā)揮部分的性能，而且可能只有部分產(chǎn)品

是合格品。

假如追究OEE的本質(zhì)內(nèi)涵，事實上確實是運算周期內(nèi)用于加工的理

論時刻和負荷時刻的百分比。OEE=（理論加工周期X合格產(chǎn)量）/

負荷時刻

=合格產(chǎn)品的理論加工總時刻/負荷時刻

這也確實是實際產(chǎn)量與負荷時刻內(nèi)理論產(chǎn)量的比值。

TEEP（TotalEffectiveEquipmentPerformance）,即完全有效生

產(chǎn)率，也有資料表述為產(chǎn)能利用率，即把所有與設(shè)備有關(guān)和無關(guān)的因

素都考慮在內(nèi)來全面反映企業(yè)設(shè)備效率。

TEEP=設(shè)備利用率XOEE

其中，

設(shè)備利用率=（日歷工作時刻一打算停機時刻一非設(shè)備因素停機時

刻）/日歷工作時刻

OEE：設(shè)備整體效能的差不多原理

1.引入

Mike（最正確作業(yè)方式的倡導(dǎo)者與作者）認為：''盡管許多人

都明白RCA和它的應(yīng)用，但專門少人使用它。緣故是沒有足夠多的、

適當(dāng)?shù)娜讼嘈潘?，并情愿在自己的工作中嘗試著去使用它，且堅持下

去?！ㄅc根源分析方法的應(yīng)用相似，成功實施OEE的要緊障礙在于人

們沒有人真正的了解它，認認真真地去嘗試并堅持。作者認為，OEE

比其它的分析工具如RCA或故障樹分析的應(yīng)用范疇更廣，這

可能是由于設(shè)備整體效能（OEE）,不僅是一個分析工具而且是一個

基準(zhǔn)設(shè)計工具。為了促使更多的人使用OEE并從中獲益，文章將簡單

介紹什么是OEE,什么緣故要使用OEE和如何使用OEEo

2.OEE的定義：設(shè)備整體效能可用度

設(shè)備整體效能，英文全稱是：OverallEquipmentEffectiveness,

簡稱OEE。它山可用度、性能比、優(yōu)質(zhì)率三個要素構(gòu)成，單一設(shè)備甚

至整個工廠的運行都受到OEE這三個要素累積成效的阻礙。OEE是這

三個要素百分數(shù)的乘積，其結(jié)果可用于生產(chǎn)分析和基準(zhǔn)設(shè)計。

即：OEE=可用度義生產(chǎn)率X優(yōu)質(zhì)率

可用度一一生產(chǎn)打算內(nèi)產(chǎn)品正常使用的百分比（用于評估可靠性）

或可使用時刻占日歷時刻〔天/周/年）的百分比（用于度量裝備的利

用率），即設(shè)備能夠工作的概率。

注：設(shè)備可使用時刻的百分比（常常以天/周/年的總時刻來運算）

是按設(shè)備能否正常工作的時刻（或?qū)嶋H產(chǎn)量）來運算的。

性能比一一單位時刻內(nèi)原始設(shè)備制造商（OEM）以最大額定生產(chǎn)速

度生產(chǎn)產(chǎn)品部件的百分比。如得不到該數(shù)據(jù)，那么可用產(chǎn)品生產(chǎn)率代

替。

注：生產(chǎn)效率是設(shè)備以理論速度進行單件生產(chǎn)時有效時刻的百分

比，它能夠度量速度的缺失。（如：低效率計量，機械障礙〕。

優(yōu)質(zhì)率一一單位時刻生產(chǎn)的適于銷售的產(chǎn)品占總產(chǎn)品的百分比。

注：用于確定所有優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的百分比〔例如：所有產(chǎn)品包括生產(chǎn)、

工程、再生產(chǎn)及廢料）

例：50%可用度（0.5）X70%生產(chǎn)率（0.7）X2例劣質(zhì)率（80%（0.8）

優(yōu)質(zhì)率）=28%0EE

3.OEE的作用

設(shè)備整體效能（OEE）分析能夠關(guān)心公司減少不適當(dāng)?shù)南M，改進

機械設(shè)備和工廠固定資產(chǎn)的運行效率。它還可用于發(fā)覺公司中最需要

改進的地點，從那個地點開始進行改進，能夠獲得最大的投資回報。

OEE公式能夠表達生產(chǎn)設(shè)備和方法、產(chǎn)品質(zhì)量、機器可靠性改進、連

續(xù)工作能力及其它方面的改進，并將最終阻礙公司的成本底線。

OEE公式盡管簡單，卻是一個極好的基準(zhǔn)設(shè)計工具，能夠使公司設(shè)

備具有世界上一流的生產(chǎn)力。OEE公式中的百分數(shù)專門容易明白得，

可在設(shè)備操作員能看到它的地點顯示這些數(shù)據(jù)，以更大的鼓舞操作人

員進行更好的生產(chǎn)。讓你的職工更容易的看到他們所做的工作是如何

阻礙到整體設(shè)備的使用、生產(chǎn)率和產(chǎn)品質(zhì)量，他們會更加努力取得到

一個更好的成效。

在公司使用帶有液晶顯示器的自動設(shè)備監(jiān)控系統(tǒng)，顯示設(shè)備各個不

同部分的OEE,關(guān)于各個不同工作環(huán)節(jié)的操作人員來說，就像汽車內(nèi)

的速度表一樣能夠隨時了解自己的工作情形。需要指出的是顯示器顯

示的機器運行速度，只是設(shè)備整體效能的一部分而不是全部。

4.OEE的使用

同一設(shè)備的OEE公式能夠采納多種形式,它能夠作為基準(zhǔn)設(shè)計和分

析工具用于可靠性分析、設(shè)備使用效率分析或兩方面都用。假如需要

能夠從小處開始。選擇你生產(chǎn)流程的瓶頸處使用OEE。

一旦你發(fā)覺它是一個多么有價值的工具,你就會逐步的將它用于你

設(shè)備的其它方面。假如是在制造業(yè)工作，就必須走進車間，對OEE進

行粗略的度量。

當(dāng)監(jiān)控每一個設(shè)備的OEE時不能僅著眼于設(shè)備自身，否那么除非緣

故是明顯的，它可能不能提供造成缺失的要緊的真實緣故。例如OEE

看起來能夠通過一些改進措施而得到提高，如：購買超大型設(shè)備，提

供余外的支持系統(tǒng)，和增加檢查的頻率。

為了增加你的OEE公式中的百分比，能夠使用其它工具或方法，如

TDC、RCA、FTA等。其中TDC是一個相對較新的方法，它集中在真實

的停工時刻缺失，以做出更合理的治理決策。你能夠能夠在網(wǎng)站了解

到更多的有關(guān)TD