低成本自動化系統(tǒng)

保羅企管公司授課講師：張士行博士.教授~造就自己，成就他人~低成本自動化系統(tǒng)介紹(FAS&FMSofLowCost)公元2006年6月15日2021/6/271

-20世紀最後的量化經(jīng)營手法低成本合理化與自動化低成本自動化系統(tǒng)介紹

(FAS&FMSofLowCost)2021/6/2722021/6/2732021/6/274Chapter

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引言

引言2021/6/275講授大綱一、前言二、生產(chǎn)製造體系改革的想法 三、如何進行生產(chǎn)製造體系改革四、生產(chǎn)製造體系改革運用之相關知識五、實例介紹六、問題研討2021/6/276前言劍及履及的精神

IE手法為基礎，從事現(xiàn)場管理與改善，方向是正確的，唯有劍及履及的精神不斷的執(zhí)行“P-D-C-A”管理方法，追求效果果，才是本課程研修的真正目的。執(zhí)著的心多年前，公司不投入大量人力、財力，改進了“RIAL“改善技法，曾經(jīng)春厲風行一時，創(chuàng)造了製造改革；

CPC的朋友好幾次要我介紹”RIAL”改善技法，猶疑之餘，駐足不前，如今是不敢誇言；反觀東南亞松下GROUP公司，近年來卻熱烈的推展“RIAL”改善投法，深深的，讓我有所覺悟：

2021/6/277

1.改善技法推展教育，必先徹底實施，而且必須延續(xù)。

2.

改善活動的目的，全員要有共識，主管要能全力支持。

3.活動的成果，要鼓勵或指導改進，而非苛責。上述三點基本要求，若能達成，“現(xiàn)場管理與改善”，才能永續(xù)；才有KNOW-HOW

的積蓄，它是快速發(fā)展的資源，這種動力是有相輔相成的，切記！欲窮千里目，更上一層樓

1.為了求得更大的改善效果，雖然得到本課程的真髓，也不能自滿，必要不斷落實現(xiàn)場管理與改善的結果才是重要。

2.現(xiàn)在簡單介紹，提昇經(jīng)營利益，改善經(jīng)營體質(zhì)的”RIAL”

改善技法，以為將來更進一層的研修。2021/6/278

(A)RIAL-SYSTEM的真髓

(RedesignandImprovementthroughAnalysisofLine-System)

站在製造物品的原點，集合眾智，透過商品及生產(chǎn)體系的解析、重估，徹底排除無附加價值的資源利用(不合理、不均衡及浪費的人力、物力、財力)，重新設計新的商品構成及生產(chǎn)體系，提昇利益。(如簡表)

(B)RIAL的特徵

1.想法的原點，以“零”為基礎，指向“排除”而非現(xiàn)狀的代替改善。

2.

組織性的活動--各機能部門(技術、生技、品管、製造、生管)協(xié)力，不需要特別的專家，即對製造物品有經(jīng)驗、知識，並具熱心、恆心都，合組織推行，必能做到。

3.改善範圍廣大—從產(chǎn)品設計到出貨、服務為止的產(chǎn)品全部流程。

2021/6/2794.追求大的改善交果，向高的目標挑戰(zhàn)：人員削減率------------40%以上材料費消減率----------5%以上空間效率提昇----------40%以上工程平衡編成(新)----最大值：TCT值×101%以內(nèi)工程業(yè)不良率削減------不良原因排除基本寬放率的重估------合理放寬的適當值投資金額--------------有效的、長遠的合理投資(註)不產(chǎn)生附加價值事例：

1.技術(生技)：部品設計不易加工，組立複雜、過剩的品質(zhì)設計。

2.加工作業(yè)：物的剝離、塗佈、取放、反轉(zhuǎn)、定位預鎖；人的走動、等待。

3.檢查作業(yè)：計算、測量、調(diào)整、檢查、監(jiān)視。

4.運搬作業(yè)：繞遠路、曲道、轉(zhuǎn)角、尋找、重新堆積。2021/6/2710Chapter

1現(xiàn)場管理與改善是永續(xù)的工作

現(xiàn)場管理與改善2021/6/27111.1

何謂現(xiàn)場我們所稱的「現(xiàn)場」=「職場」，並非限定於一般「生產(chǎn)管理」。現(xiàn)場範圍的大小，隨著職務、對像大小而大小。1.2

何謂管理管理就是PDCA

P=PLAN

週詳?shù)挠媱?計畫)

D=DO

確實的執(zhí)行(實施)

C=CHECK

正確的查檢(檢討)

A=ACTION

不斷的改善(對策)

管理就是維實的功夫管理就是把成果定著，維持實力管理就是發(fā)覺異常、防範異常出現(xiàn)管理就是帶領部屬，進行PDCA及工作，達成任務目標2021/6/27121.3

何謂問題問題就是「事實」與「理想

(或要求)」有「偏差」。問題可分：

1.顯在的：與要求(規(guī)定或標準、規(guī)格、品質(zhì)、效率、成本、期限等)不符的，無法達成原來理想目標的。

2.潛在的：在上述情形下，不知的或一時察覺不出的。(例機械有異音、故障原因未知的、需要追究解決)。

3.未來的：不能符合未來預定目標的。2021/6/27131.4

何謂改善

1.改善就是提升(實力)水準的行動。

2.改善就是從低水準的PDCA提向高水準的

PDCA。

3.改善就是把問題徹底解決，消除現(xiàn)有的不良或缺失。

4.改善就是提出創(chuàng)意、進行改革，達成更好的目標。2021/6/2714☆管理者活用QC工程表的七重點Quality(品質(zhì))

2021/6/27151.5

現(xiàn)場改善的定義與目的：現(xiàn)場改善就是針對組成現(xiàn)場的要素

硬體

軟體

MACHINES

MEN

METHODS

1.機械設備7.工程方法

2.治工具8.作業(yè)方法

3.儀器裝置9.檢查方法

MATERIALS

10.技術方法

4.材料物品11.成本

5.環(huán)境12.交期、時間6.思想人態(tài)度行動2021/6/2716CauseandEffectDiagram(5M+meet)ManMachineMethodMaterialEnergyMeasurementTimeEnvironmentEffectCauseMajorDefect因果分析圖2021/6/2717

※進行問題發(fā)覺、創(chuàng)新改進

--提案、購想、實施、評價、再檢討改進的一序列作為?！宫F(xiàn)場的不合理、不正常、不順暢的(三不)消除、※使現(xiàn)場的浪費多、勉強多、變異多的(三多)絕跡，※使現(xiàn)場的無效率、無效果、無管理的(三無)消失。2021/6/27182021/6/27192021/6/27201.8活用IE改善的七大手法的要點

發(fā)覺問題的指標

1.因素指標：人(MEN)、材料(MATERIALS)、

機(MACHINES)、方法(METHODS)(規(guī)定或標準規(guī)格、程序)

環(huán)境(ENVIRONMENT)

2.成果指標

效率(EFFICIENCY)：時間(TIME)、距離(DISTANCE)、產(chǎn)量(QUANTITY)、品質(zhì)(QUALITY)

安全(SAFETY)、士氣(MORALE)

2021/6/2721注意問題的範圍(大小)及目的後，再選擇手法?！阜治觥雇ǔ哪繕藖韰^(qū)分。由次層級「流程分析」開始，例如：一個「單一作業(yè)」就可從「動作分析」切入。工作抽查法及時間分析是問題數(shù)量化、明確化的必要手法，即正式分析、改善必須有「時間」數(shù)據(jù)的表達。視分析調(diào)查的深度，有時可能同時應用幾個方法，例如工程分析後再做人的動作分析、或物的運搬分析，端視需要而定。

2021/6/2722提案改善或?qū)嵤┽幔欢ㄒ迷址由媳匾氖址ㄔ僭u價其有無改變。例：動作研究(MOTIONSTUDY)

1.工程(工作)—作業(yè)—動作—動素—微動素(主要指標：距離、時間、方法、人員)

2.時間研究(TIMESTUDY)

人機合、動作經(jīng)、人因工程(主要指標：時間、效率、舒適、安全可靠)

3.作業(yè)效率(ACTIVITYEFFICIENCY)

4.搬運活性分析(主要指標：活性係數(shù)、距離、時間)

5.共同的通用手法成本(COST)

5×5W2H

愚巧法(FOOL-PROOF)2021/6/2723Chapter

2動作經(jīng)濟的原則

動作經(jīng)濟的原則2021/6/27242.1

何謂動作經(jīng)濟的原則動作經(jīng)濟則是吉爾布雷斯(GILBRETH)開始提倡的，其後幾經(jīng)許多學都與實務專家的研究整理：本講義則加上易於記憶的口訣，並將部份條文內(nèi)容或用詞整理，成為現(xiàn)今的四項基本原則與三大類24條原則，以符合現(xiàn)代的要求，供學者使用期能增加用效果。動作經(jīng)濟的原則就是「省工的原則」，是使作業(yè)(動作的組成)能以最少的「功」力投入，產(chǎn)生最有有效益與效率的產(chǎn)出，達成結果作業(yè)目的的原則。

2021/6/27252.2

四項本原則與三大分類四項基本原則：

1.作業(yè)時要講求效率、並達到動作的平衡。

2.使必要我的基本動作次數(shù)儘量減少。

3.每個動作間的距離儘量縮短。

4.使動作儘量保持輕鬆自然的節(jié)奏。

2021/6/2726三大分類：

1.關於人體動作方面的主要用在人體動作左右均衡使用最少的「功」力投入減少人的體力消耗與精神疲勞以提升人的效率。2.關於工具設備方面的儘量利用工具作業(yè)，避免人力作業(yè)減少人力依賴，提高精準度與品質(zhì)利用工具設備，提高工作效率提升工具設備的能力，同行多工程，提高效率利用省能源的方法以提升人與工具設備的效率。2021/6/27273.關於工作場所佈置的主要在：

1.縮短動作間或搬運間的距離

2.給予最佳工序安排

3.給予舒適的作業(yè)環(huán)境

4.以提升人與作業(yè)的效率2021/6/27282021/6/2729Chapter

3現(xiàn)場工作改善四要

現(xiàn)場工作改善四要2021/6/2730

IE改善的對象以現(xiàn)場的浪費、不合理、不均勻為主；而IE改善的密訣，基本上只有八字：排除、合併、簡化、與重組，如何活用，端看巨件與改善者的動動腦筋了。3.1現(xiàn)場改善的對象

三多：浪費多、勉強多、變異多

四無：無效：沒有用的、虛費功夫的無理：不合理的、不按理來的無法：沒規(guī)矩的、不按標準的無常：不正常的、不按常序的

五不：不合理的不正常的不合標準不生效用不夠節(jié)約2021/6/27313.2

現(xiàn)場工作改善四要（CDRS）

1.排除：把不必要的、沒有用的、虛費功夫的排除。

2.合併：把過於細分、浪費效率的加以合併。3.簡化：把必要但複雜的簡單化。4.重組：把順序不佳的、有利的重新編組。2021/6/27323.3

工作改善的四要

一、排除

1.

排除所有可能的作業(yè)、步驟或動作(包包括身體、足、手臂或眼)。

2.排除工作中的不規(guī)律性，使動作成為自發(fā)性，並使各種物品置放固定地點。

3.排除以手作為持物工具的工作。

4.排除不方便或不正常的動作。

5.排除必須使用股力才能維持的姿勢。

6.排除必須使用股力的工作，而以動力工具取代之。

7.排除必須克服動量的工作。

8.排除危險的工作。

9.排除所有不要的閒置時間。2021/6/2733二、合併

1.把必須突然改變方向的各個小動作結合成一個連續(xù)的曲線動作。

2.合併各種工具，使成為多用途。

3.合併可能的作業(yè)。

4.合併可能同時進行的動作。三、簡化

1.使用最低等級的肌肉工作。

2.減少視覺動作並降低必須注視的次數(shù)。

3.保持在正常動作範圍內(nèi)工作。

4.縮短動作距離。

5.使手柄、操作桿、足踏板、按鈕均在手足可及之處。

6.在須要運用股力時，應盡量利用工具或工作物的動量。

7.使用最簡單的動素合來完成工作。

8.減少每一動作我複雜性。四、重組

1.使工作平均分配於兩手，兩手之同作最好呈對稱性。

2.組作業(yè)時，應把工作平均分配於各成員。

3.把工作安排成清晰的直線順序。2021/6/27343.4工作改善四要的一般擴張

1.排除：把這種東西去除掉如何

2.正與反：把這種東西，用相反的方法來做如何

3.正常與例外：這種東西是否是經(jīng)常會發(fā)生的

4.定數(shù)與變數(shù)：只須處理有變化之東西

5.擴大與縮小：變大效果如何，縮小後效果又如何

6.結合與分離：結合起來效果如何，分離開效果又如何

7.集中與分散：集中在一起效果如何，分割成幾個效果又如何

8.附加與分散：加上如何，分散又如何

9.變換順序：重新組合如何10.共同與差異：對不同之點加以發(fā)揮11.補充與代替：使用別的東西如何，改換別的東西如何12.並列與直列：同時做如何，照順序做又如何2021/6/2735Chapter

45W2H

法

5W2H

法2021/6/27362021/6/27372021/6/27384.35×5W2H法的功能

(追求原因時)

1.提升質(zhì)問的技巧

2.追根究底、打破沙鍋到底

3.使原因水落石出

(下對策時)

4.協(xié)助計劃周詳?shù)膶Σ?/p>

5.使在複雜的環(huán)境與事件中有綱有貪，不致渾噩與雜亂

(執(zhí)行時)

6.清清楚楚知道：做何事、為何做、如何做、誰去做、何時做、何地做、代價多大

7.有助於促使執(zhí)行的成功

2021/6/2739

(檢討)

8.有綱有領，不致渾淆與雜亂

9.當原因清楚時，等於對策有了一半

10.幫助邏輯的思維4.45×5W2H法的目的

1.

找出現(xiàn)場不安定、不理、不正常、不均衡處，以及浪費、勉強、變異，設法改善。

2.

5×5W2H法是IE各種改善的輔助手法，可用於許多的場合。2021/6/2740Chapter

5工作抽查

工作抽查2021/6/2741

5.1何謂工作抽查工作抽查就是對人的動作、機器的運轉(zhuǎn)、工程的狀況等進行多重複瞬間性的觀測，應用統(tǒng)計學的抽查理論來調(diào)查分析的一種方法。若對某臺機器的運轉(zhuǎn)情況從8點到16點的整個操作時間用表進行測定的話，可得出如圖5.1所示的結果。圖中的斜線部分是運轉(zhuǎn)，空白部分是停車。運轉(zhuǎn)時間合計為330分鐘，所以運轉(zhuǎn)率為：

2021/6/2742

下面做一不連續(xù)的測定，即應用工作抽查的理論試做30次觀測，觀測的時刻是無規(guī)則的，也就是圖中箭頭所指的各點。在某一時刻以瞬間的觀測，判斷是在運轉(zhuǎn)還是在停車。觀測的結果，30次中有20次運轉(zhuǎn)。因面，運轉(zhuǎn)率為：

20/30=0.667

這個數(shù)字與連續(xù)實測的運轉(zhuǎn)率0.6875相近。這就是工作抽查的思考方法。

2021/6/2743

5.2

工作抽查的優(yōu)點工作抽查雖不能用於非常準確地測定作業(yè)時間或?qū)υ敿毜淖鳂I(yè)內(nèi)容測定其各個的具體時間這樣一類測定工作。但是，工作取樣有以下優(yōu)點：

1.節(jié)省觀測的人力、時間、物力。

2.不必高深的學問或技術。

3.不干擾現(xiàn)場作業(yè)或作業(yè)者

4.不需要連續(xù)地做時間測定。

5.一次能夠觀測多個對象。

6.當被觀測對象為人的時候，不會使他有正在觀測的那種不安感，這樣可以觀測至與平常完全一樣的作業(yè)狀況。2021/6/27445.3

工作抽查的目的

工作抽查是1934年由一位英國的統(tǒng)計學家L.H.CTippett所發(fā)明的，將或然率及應用統(tǒng)計學的理論用於調(diào)查織布機的「工作效率」上的研究，以快讀法(SNAPMORROW)公諸於世。

1940年R.LMorrow將此法傳入美國，改稱為比延法(Ratio-Delay)應用於調(diào)查工廠內(nèi)間接員工的工作時間比率。

1940年R.LMorrow將此法編入其書中，稱為「工作抽查法」(WorkSampling)，此即現(xiàn)在通稱的工作抽查法。

2021/6/2745

工作抽查法的應用範圍甚廣，包括工廠、辦公室、商店、醫(yī)、政府機構、…等，主要在目的是：

1.了解人員真正在工作時間的比率。

2.了解機械開機的比率。

3.了解現(xiàn)場作業(yè)者具生產(chǎn)性的工作百分比。

4.決定標準工時的「寬放」百分比。

5.用以決定標準工時。

6.商業(yè)上可了解顧客的情報：如電視收視率、顧客光顧的時刻、次數(shù)、顧客的類別等。

7.其他類似這樣的調(diào)查、收集資料的場合。

2021/6/27465.4工作抽查的商用時機

1.時間不允許全數(shù)觀測者。

2.

全數(shù)觀測成本太大者。

3.母群體太大或無限母群體，無可能全數(shù)觀測者。

4.破壞性的調(diào)查，不能以全數(shù)調(diào)查者。

5.抽樣較之全數(shù)調(diào)查為可靠者。

2021/6/2747Chapter

6流程分析法

流程分析法2021/6/2748

第六章流程分析法6.0

前言流程分析法常用於現(xiàn)場、工業(yè)工程、工程及管理方面，是一個非常有用的手法，為IE七大手法的首要法。最近由於科技的進步現(xiàn)場自動化十分普及，要想在自動化的時代中，無論是提高工作效率或是發(fā)現(xiàn)不良缺失，加以改善，都可用流程分析的方法。當然在傳統(tǒng)的現(xiàn)場，流程分析的方法，更是不可缺少的手法。6.1名詞定義工程：是若干相關作業(yè)的集合，具有的先後作業(yè)順序，諸作業(yè)按照順序行動後，可以產(chǎn)生一定範圍的結果，通常涉及工程、技術者稱之為工程。如：冰箱的塗裝生產(chǎn)線，可以總稱為「塗裝工程」，電視的裝配生產(chǎn)線，可以總稱為「組裝工程」。

工程一般的意義：有組織有系統(tǒng)的方法、技術或?qū)W問，可產(chǎn)生實用效果者都可稱為工程。2021/6/2749工作：相近似於工程，但工廠裡通常涉及設備、技術者稱之為工程，只涉及軟體、方法者，通常稱為工作。作業(yè)：是若干相關動作的集合，具有一定的先後動作順序，諸動作按照順序行動後，可以產(chǎn)生一定範圍的結果，作業(yè)連結起來後就是工作或工程。動作：是若干相關動素的集合，具有一定的先後動素順序，諸動素按照順序行動後，可以產(chǎn)生一定範圍的結果，動作連結起來就是作業(yè)。動素：組成動作的元素稱為動素。流程：工程與工作、作業(yè)均有共同的「流動順序」的特性，因此通?？偡Q為流程。層次：產(chǎn)品生產(chǎn)線>>工程>>作業(yè)>>動作>>動素流程圖法：工程或工作、作業(yè)或動作的過程，分解為次一層級要素，並依順序以一定的符號、方式繪成圖的方法。2021/6/27506.3

流程分析的用途依流程次層級的解析中，發(fā)現(xiàn)「三不」與「三多」加以改善不合理、不正常、不均衡，謂之「三不」；浪費多、勉強多、變異多，謂之「三多」。發(fā)現(xiàn)「不良」與損失加以「改善」例如：準備的不良，準備時間太長，前置時間太長……

品質(zhì)控制的困難，人員只知操做不知如何控制改良，速度太慢，不良損失慘重…..動態(tài)的觀點發(fā)覺缺失過去QC手法常用靜態(tài)面單點(站)式的找缺(不良)，如今在自動化的環(huán)境中，一次操作幾乎都含無數(shù)次的作業(yè)或作流程，而且速度很快，若不從「流程分析」，很可能難以握或發(fā)覺問題的要點。從總合、連結的觀點改善現(xiàn)代的工程或作業(yè)通常都很龐大或連續(xù)，顯然增加了許多複雜性。複雜的工程或作業(yè)要想了解、改善就要講求分解分析技術的分，從總、連結的來改善。2021/6/27516.4

流程分析的用途分類

製品工程分析流程分析作業(yè)者流程分析聯(lián)合工程分析人機作業(yè)分析共同作業(yè)分析製品工程分析：以產(chǎn)品製造過程的作業(yè)為對象、物流為主的分析法通常對材料的準備、進入生產(chǎn)線、生產(chǎn)到裝配完成入庫出廠前的過程，加以研究分析規(guī)劃、改善用之。作業(yè)者流程分析：以作業(yè)者作業(yè)的過程為對象主體的分析法，通常係為發(fā)掘或改善以人為主的作業(yè)過程，應用上都是對某一工作(工程)為之，但有別於動作分析。2021/6/2752聯(lián)合工程分析：涉及「人與機」或「人與人」的某一作業(yè)謂之。人機(配合)分析：涉及人與機械設備要同時配合時，應用此法。共同作業(yè)分析：係多數(shù)人共同工程同時進行作業(yè)，且有互相關連時的分析。註：1.事務性的工作同樣可用流程分析法。

2.至於次一層的作業(yè)分析，是以人的動素表報的「動作分析」另一技術，另章講解。6.5

流程分析的圖表記號流程分析是一連串工程活動系列的過程，根據(jù)性質(zhì)利用一定的工程符號圖形來表示的方法。生產(chǎn)工程的各項活動步驟要素可分為「操作」、「搬運」、「檢查」及「倉儲」等工程項目。依照日本工業(yè)規(guī)格(JIS)”工程圖示符號“-JIS-Z-8026所定如表6.1是JIS的工程圖示基本符號，表6.2是輔助圖示符號，面表6.3是工程圖示符號的應用表示。2021/6/27532021/6/27542021/6/27552021/6/2756Chapter

7製品工程分析

製品工程分析2021/6/2757第七章流程分析(續(xù))

製品工程分析/業(yè)流程分析/聯(lián)合工程分析7.1

製品工程分析製品工程分析，就是以產(chǎn)品生產(chǎn)的過程為對象，以物的流為主體的分析法。換言之是以原料、材料、零件、組合品、半成品到成品的流動過程的分析。製品工程分析可有直線形、合流型、分岐型、與複合的形態(tài)出現(xiàn)。2021/6/27582021/6/27592021/6/27602021/6/27612021/6/27622021/6/27632021/6/27647.4製品工程分析的例子以下以別針製造為例子說明(取材自日科技連：現(xiàn)場的改善手法)：

1.首先將現(xiàn)在(改善前)的製造流程，記入如下的流程分析表中共13個作業(yè)。

2.參考前節(jié)及表7.1調(diào)查、測定必要的項目及數(shù)據(jù)(注意

5W1H、4M1E)。

3.整理統(tǒng)計作業(yè)及各種作業(yè)我距離、時間、人員數(shù)及總數(shù)。

4.發(fā)覺可以改善的項目或缺失改進之處。例如：運距離太長、次數(shù)太多、人員使用太多、生產(chǎn)時間長、暫存是否必要、方法落伍…..等。

5.提出改善構想(可收集眾議或參考表7.2以及現(xiàn)代設備提供情形)。

6.構想評價7.提案改善2021/6/27652021/6/2766

8.實施提案改善以下是別針製造例善後的流和坋析表中共9個作業(yè)(工程)，作表分析方法同前，距離縮了20M、人員減少7人、無暫存的時間浪費、時間節(jié)省35分。請看次頁表7.3、7.4。一旦提案改善實施證實有效並且經(jīng)過評價檢討後，作業(yè)就要變成標準化。10.此後遵守新標準，就成為教養(yǎng)的一部份。面成果應受到將勵並加以發(fā)表。2021/6/27672021/6/27682021/6/2769Chapter

8時間測定與生產(chǎn)線平衡法

時間測定與生產(chǎn)線平衡法2021/6/2770第八章時間測定與生產(chǎn)線平衡法8.1何謂時間測定及其用途時間測定就是測定現(xiàn)場每一作業(yè)或動作的時間，以做為

1.改善效率的依據(jù)(發(fā)覺與改善等待的時間、浪費的時間)2.決定標準工時與寬放(真正作業(yè)所需的時間、寬放時間)3.安排生產(chǎn)線

4.生產(chǎn)線平衡分析與改善

5.作為成本分析與管理依據(jù)2021/6/27718.3何謂標準時間「標準時間」就是在：

1.即定的方法

2.環(huán)境及作業(yè)條件

3.作業(yè)者對該作業(yè)十分熟練

4.作業(yè)者經(jīng)過完整訓練下被期待圓滿完成任務

5.不受到外在不良影響

6.可維持相當績效下

7.作業(yè)者完成一個單位的作業(yè)量

8.所必要的時間

標準時間=實際時間*評比*(1+寬放率)=正常時間*(1+寬放率)

寬放率=寬放時間/實際時間

2021/6/2772寬放時間：

整備寬放一般寬放私人寬放疲勞寬放管理寬放小數(shù)量寬放特殊寬放小組寬放干擾寬放其它

標準工時=標準時間*作業(yè)方法的人數(shù)

(註)工時為在生產(chǎn)計劃、人員計劃、餘力計劃使用的管指標。2021/6/27738.4各種作業(yè)形態(tài)的標準時間

(1)聯(lián)合作業(yè)的標準時間如有A.B.C.等3個作業(yè)員共同作業(yè)，其中C擔任主體作業(yè)，而A、B擔任輔助作業(yè)(裝卸加工品、運、去除材料的毛邊等)。

A.B.C.等三個作業(yè)員在週程時間上均有「等待」發(fā)生，但如果此種作業(yè)的編制最為經(jīng)濟時，設其單位作業(yè)量(每次加工個)的作業(yè)時間為7分鐘(包括寬放)，則其標準時間=7分/5個=14分鐘/個標準工時=7分鐘*3人/5個=21分.人/5個

=4.2分.人/個

=0.07人.時/個

倘設上朮的作業(yè)由個作業(yè)員以6分鐘完成，則實際時間6分鐘雖較時間7分鐘為佳，但以工時表示則(6分*4人)/5個=0.08人、時/個，，即表示較標準工時0.07人.時/個，增加0.01人.時/個的浪費。2021/6/2774(2)一人操作數(shù)臺機器，同一零件並行加工作業(yè)的標準時間由一個作業(yè)員，同時並行使用數(shù)部機器進行心棒的外徑切削加工。例如作業(yè)員在機器A裝上材料，並機器A進行自動切削後，繼續(xù)在機器B亦裝上材籿，並開動機器B進自自動切削。此時機器A的切削加工已完畢，放卸下完成品，並裝上次一材料，繼續(xù)進行加工作業(yè)…..。如果加工一支心棒需3分鐘，則因在3分鐘的時間，由機器A、B各完成一支，合計共有兩支心棒。因此每支心棒的加工時間為1.5分鐘(生產(chǎn)量甚多時)。倘若一支心棒的加工時間甚長，一次的加工數(shù)量甚少時，須考慮在作業(yè)的開始與結束時僅有一部機器在作業(yè)。(3)一人操作數(shù)臺機器，同一零件直線加工作業(yè)的標準時間某零件的第一製程使用機器A，第二個製程使用機器B連續(xù)加工，而該A、B兩部機器皆由一個作業(yè)員操作。此時，無論機器A或B的加工時間之長短，而應將視為一套機器，以加工時間長的機器的產(chǎn)出時間間隔(PITCHTIME)作為標準時間(生產(chǎn)量甚多時)。倘若生產(chǎn)量少，或加工時間甚長與前述(2)情況同樣，必考慮在作業(yè)的開始與結束時僅有機器中的一部在作業(yè)。2021/6/2775(4)一人操臺數(shù)臺機器，異種零件並行加工作業(yè)的標準時間一個作業(yè)員作3部機器，加工3種不同的零件如下：機器A每小時加工a零件100個機器B每小時加工b零件60個機器C每小時加工c零件個則a零件的每個標準時間為60/1000=0.6分鐘則b零件的每個標準時間為60/60=1.0分鐘則c零件的每個標準時間為60/50=1.2分鐘由於3部機器並行加工，故其工時各為1/3(5)直線作業(yè)的標準時間

設在直線作業(yè)的各製程作業(yè)時間分別為15秒、16秒、15秒、14秒、16秒、16秒、17秒，其最大時間17秒為此生產(chǎn)線的產(chǎn)量。亦即每17秒完成一個產(chǎn)品，因此，17秒即成為此直線作業(yè)的標準時間。在直線作業(yè)上完成每個產(chǎn)品的工時為(標準時間)*(製程人數(shù))2021/6/2776生產(chǎn)線平衡分析生產(chǎn)線的持性

產(chǎn)品的製造透過生產(chǎn)線，由人工或機械逐步完成：不管生產(chǎn)線的形式，長短，生產(chǎn)效率如何，其產(chǎn)出時間的多少，影響每日的生產(chǎn)量。在“經(jīng)濟”的原則下，提生產(chǎn)效率，如何縮短產(chǎn)出時間，提高生產(chǎn)量，為今日製造業(yè)者所追求的目標，因此，業(yè)界不的實施改善活動，不惜投資，力求更大的效益：雖然如此“生產(chǎn)線”的”工程平衡”技術，卻是不可少的。何謂生產(chǎn)線平衡生產(chǎn)線各工程流動的各個作業(yè)，為使其作業(yè)時間的差距變得很小，沒有因時間差距或負荷不同而有流動阻礙或停滯的情形，則各工程流動順暢而有效率，這就是所謂的“生產(chǎn)線平衡”2021/6/2777生產(chǎn)線平衡的目的

1.縮短每一作業(yè)(站)的作業(yè)時間，提高單位時間的產(chǎn)量。

2.減少工程間的準備時間。

3.消除瓶頸、阻滯、不均，改善生產(chǎn)線的流動。

4.提升產(chǎn)線的作業(yè)率。

5.改善製造方法、使適於新的流動作業(yè)。生產(chǎn)線平衡的表示法生產(chǎn)線的平衡，通?？捎蒙a(chǎn)流男的作業(yè)表達，如圖1及圖2所示。作業(yè)表的縱軸表示時間刻度，橫軸表示生產(chǎn)流動中。依各作業(yè)順序劃出其作業(yè)時間的折線圖直柱形圖，並將各作業(yè)站的人員，作業(yè)時間值記載於其下位置?，F(xiàn)代的生產(chǎn)線均以機械輸送帶動，因此，輸送帶流動的速度(公尺/單位時間)，要管理，以配合生產(chǎn)作業(yè)；也有單位距離的秒數(shù)來表達，此數(shù)值叫做節(jié)拍時間(cycletimeortacttime)，其符號為TT,在軸上畫出TT時間一條橫的水平線。

每日上班時間-準備時間(非作業(yè)時間)TT=

每日計時的生產(chǎn)量2021/6/27782021/6/27792021/6/27802021/6/27812021/6/27822021/6/27832021/6/2784Chapter

9對策計畫與提案改善

對策計畫與提案改善

2021/6/27852021/6/27862021/6/27872021/6/27889.4對策評價

1.應用9.2的1-10項做指標，(用表TRL-009)2.以等級法給分評：1分尚可(好、還自可行)3分可(良好、可行)5分很好(優(yōu)良、很可行)3.對策選擇時用總分排優(yōu)兒順位，以便現(xiàn)場有次序與重點的去做。

4.如果一個主題有兩個以上對策，請一同寫出，一起評價。9.5對策效益評估

9.4對策評價僅是對策優(yōu)先順位評價或大略評價，對IE的改善最好有事前對各改善案的詳細效益評估。請利用「對策/提案表」(表FRI-010)繼續(xù)分項填寫評估效益。詳細效益評估的方法講解考下一章。2021/6/27892021/6/2790Chapter

10效益評估法與成果報告

效益評估法與成果報告

2021/6/27912021/6/2792總效益：有形成果把上述-3項成果論細計算表達

[把第1至3項金額相加]–[第4項金額]2021/6/27932021/6/27942021/6/2795Chapter

11

彈性自動化系統(tǒng)

FMS/FAS2021/6/27962021/6/2797FAS

指數(shù)選定法

VI(VersatilityIndicator)指數(shù)法，係日本Prof.Manino所創(chuàng)基本上其原理和UM查表法類似，只是其利用統(tǒng)計的數(shù)學計算歸納，以系統(tǒng)要求的彈性為基礎，將各可能影響的因素，予以數(shù)值化經(jīng)計算後求出VI指數(shù)，再查數(shù)字表而決定可能適用的裝配系統(tǒng)。VI值又稱設備汎用度。

VI的計算公式及因素說明如下：

VI=C1C2C3C4C52021/6/2798C1：型式因素

評價指數(shù)選定說明：

同一機型在一年內(nèi)平均要適應多少不同類型(Modal)的產(chǎn)品。原則上產(chǎn)品的顏色不同亦視為不同的型式，當然如果顏色可混雜且無定量限制、不影響裝配作業(yè)時仍可視為一種型式。如其中部份裝配加工方式不同則仍視為另一不同型別。例如當一個製品有三種類別，則C1=3。如此狀態(tài)可持續(xù)二年則C1=1.5。同樣已知二年後將追加2種機型時則C1=(3+2)/3=1.67，超過3年以後可能的變化在此不需考慮。2021/6/2799

C2：產(chǎn)量因素。(n：月產(chǎn)量，以一千件為一個單位的計算方式)

如此則月產(chǎn)10萬件C2=1。月產(chǎn)量愈高，VI值愈小，機器的臺數(shù)愈多汎用度愈大彈性愈佳，反之亦然。C2：產(chǎn)量因素2021/6/27100C3：人力因素或裝配時間因素

C3：人力因素或裝配時間因素。(二者選一；A：為現(xiàn)使用人工裝之人數(shù)。t：全部裝配作業(yè)的時間，以秒為單位。)

本值係以每臺機器可取代的裝配人數(shù)而定，假如全部的裝配人力要5人則C3=1，如全部裝配人力為5人採2班制則以10人考量，C3=2。對需要裝配人力確定的場合，則以組好一個產(chǎn)品全部裝配時間來計算，當裝配時間為30秒時C3==1。2021/6/27101C4：零件點數(shù)因素

C4：零件點數(shù)因素，B表示每一產(chǎn)品中包含之零件數(shù)目。相同的零件，如4支同樣螺絲，則以1點來計，但應同時考量到一年內(nèi)類型改變時增加的零件點數(shù)。在此不考慮外型尺寸相同而顏色不同者。

2021/6/27102C5：尺寸因素，依表4的分劃選定。產(chǎn)品的大小範例C5值指頭大小手掌大小可以一隻手提攜可以雙手提攜重量超過30kg/其它IC，電阻器電驛，火星塞小馬達小引擎、擴音器大引擎0.5123重量(kg)/1002021/6/27103

在做因素值的認定階段，如確無足夠資料時，一般多以1值代入，當計算出VI值後依照VI值可以選出設備，其選定方式如下：

(VI值)(適用自動裝配設備)

0.1以下特製專用機(精密)(S.ROT.M.)

0.5以下同步聯(lián)製機(C.TR.M)

0.5~2一般用迴轉(zhuǎn)分度式自動組立機(I.ROT.M.)

0.5~10直線式分度組立機(I.LIN.M.)

5~50非同步組立方式(N.SY.TR.M.)

10~100輔以一般用機器人的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)(F.M.S)

1000以上智慧型機器人(ROBOT)2021/6/27104FAS由於選定的VI值有重疊的現(xiàn)象，故仍應注意所選定者決非一成不變，參考表2的實用例，仍需視產(chǎn)品的壽命、變型的頻率、產(chǎn)品週期、未來發(fā)展?jié)摿?、可用資金多少、可用空間多少而定，圖4為適用範圍簡表，以標尺方式