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文檔簡(jiǎn)介
APQP
APQP=AdvancedProductQualityPlanning
漢字意思是產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃(或產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計(jì)劃)是QS9000/
TS16949質(zhì)量管理體系一部分。
定義及其它知識(shí)點(diǎn):
產(chǎn)品質(zhì)量策劃是一個(gè)結(jié)構(gòu)化方法,用來確定和制訂確保某產(chǎn)品使用戶滿意所需步
驟。
產(chǎn)品質(zhì)量策劃目標(biāo)是促進(jìn)和所包含每一個(gè)人聯(lián)絡(luò),以確保所要求步驟按時(shí)完成。
有效產(chǎn)品質(zhì)量策劃依靠于高層管理者對(duì)努力達(dá)成使用戶滿意這一宗旨承諾。
了解關(guān)鍵點(diǎn)
-結(jié)構(gòu)化、系統(tǒng)化方法;
?確保使產(chǎn)品滿足月戶需要和期望;
?團(tuán)體努力,(橫向職能小組是關(guān)鍵方法);
?從產(chǎn)品概念設(shè)計(jì)、設(shè)計(jì)開發(fā)、過程開發(fā)、試生產(chǎn)到生產(chǎn),和全過程中信息反饋、
糾正方法和連續(xù)改善活動(dòng);
?不停采取防錯(cuò)方法降低產(chǎn)品風(fēng)險(xiǎn)(見“8.APQP和防錯(cuò)”);
?連續(xù)改善:
?制訂必需程序、標(biāo)準(zhǔn)和控制方法;
?控制計(jì)劃是關(guān)鍵輸出;
?制訂、實(shí)施時(shí)間表。
APQP益處
一引導(dǎo)資源,使用戶滿意;
一促進(jìn)對(duì)全部更改早期識(shí)別;
一避免晚期更改;
一以最低成本、立即提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。
APQP基礎(chǔ)
1組織小組
?橫向職能小組是APQP實(shí)施組織;
?小組需授權(quán)(確定職責(zé));
?小組組員可包含:技術(shù)、制造、材料控制、采購、質(zhì)量、銷售、現(xiàn)場(chǎng)服務(wù)、供
方、用戶代表。
2確定范圍
具體內(nèi)容包含:
?確定小組責(zé)任人;
?確定各組員職責(zé);
■確定內(nèi)、外部用戶;
?確定用戶要求;
?了解用戶要求和期望;
?評(píng)定所提出設(shè)計(jì)、性能要求和制造過程可行性;
?確定成本、進(jìn)度和限制條件;
?確定需要來自用戶幫助;
?確定文件化過程和形式。
3小組間聯(lián)絡(luò)
?用戶、內(nèi)部、組織及小組內(nèi)子組之間:
?聯(lián)絡(luò)方法能夠是舉行定時(shí)會(huì)議,聯(lián)絡(luò)程度依據(jù)需要。
4培訓(xùn)
?APQP成功取決于有效培訓(xùn)計(jì)戈IJ;
?培訓(xùn)內(nèi)容:了解用戶需要、全部滿足用戶需要和期望開發(fā)技能,比如:用戶要
求和期望、Workingasateam、開發(fā)技術(shù)、APGP.FMEA、PPAP等。
5用戶和組織參與
?關(guān)鍵用戶能夠和一個(gè)組織開始質(zhì)量策劃過程:
?組織有義務(wù)建立橫向職能小組管理APQP;
?組織必需一樣要求其供方。
6同時(shí)工程
?同時(shí)工程:橫向職能小組同時(shí)進(jìn)行產(chǎn)品開發(fā)和過程開發(fā),以確保可制造性、裝
配性并縮短開發(fā)同期,降低開發(fā)成本;
了解關(guān)鍵點(diǎn)
?同時(shí)技術(shù)是橫向職能小組為一共同目標(biāo)努力過程;
?替換以往逐層轉(zhuǎn)遞方法;
?目標(biāo)是盡早使而質(zhì)量產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)生產(chǎn);
?小組確保其它領(lǐng)域/小組計(jì)劃和活動(dòng)支持共同目標(biāo);
?同時(shí)工程支持性技術(shù)舉例;
一網(wǎng)絡(luò)技術(shù)和數(shù)據(jù)交換等相關(guān)技術(shù);
—DFX技術(shù);
—QFD;
—另外,同時(shí)工程還大量用到田口方法、FMEA和SPC等技術(shù)。
7控制計(jì)劃
控制計(jì)劃一控制零件和過程系統(tǒng)書面描述。每個(gè)控制計(jì)劃包含三個(gè)階段;
?樣件一對(duì)發(fā)生在樣件制造過程中尺寸測(cè)量、材料和性能試驗(yàn)描述;
?試生產(chǎn)一一對(duì)發(fā)生在樣件以后,全方面生產(chǎn)之前制造過程中尺寸測(cè)量、材料和
性能試驗(yàn)描述:
?生產(chǎn)——對(duì)發(fā)生在批量生產(chǎn)過程中產(chǎn)品/過程特征、過程控制、試驗(yàn)和測(cè)量系統(tǒng)
綜合描述。
8問題處理
?APQP過程是處理問題過程:
?處理問題可用職責(zé)一時(shí)間矩陣表形成文件;
?碰到困難情況下,推薦使用論證問題一處理方法;
?可使用附錄B中分析技術(shù)。
9產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃時(shí)間計(jì)劃
?APQP小組在完成組織活后第一件工作一制訂時(shí)間計(jì)劃;
?考慮時(shí)間計(jì)劃原因一產(chǎn)品類型、復(fù)雜性和用戶期望;
?小組組員應(yīng)取得一致意見:
?關(guān)鍵路徑法:在甘特圖上以粗線表示需要最長(zhǎng)時(shí)間完成任務(wù);同時(shí)以細(xì)線表示
需并進(jìn)行任務(wù)子項(xiàng),以提供以下關(guān)鍵信息:
——各項(xiàng)任務(wù)之間關(guān)系
—明確責(zé)任
―對(duì)問題及早估計(jì)
——資源分配
產(chǎn)品質(zhì)量策劃循環(huán)
?是著名戴明PDCA質(zhì)量循環(huán)概念在產(chǎn)品質(zhì)量策劃中應(yīng)用;
?連續(xù)改善是APQP循環(huán)關(guān)鍵點(diǎn);
?APQP是QS-9000系統(tǒng)中不可或缺關(guān)鍵子系統(tǒng);
?APQP子系統(tǒng)中還包含其它很多系統(tǒng),如FMEA,控制計(jì)劃。
APQP五個(gè)過程
1計(jì)劃和定義
本過程任務(wù):
?怎樣確定用戶需要和期望,以計(jì)劃和定義質(zhì)量綱領(lǐng);
?做一切工作必需把用戶切記心上;
?確定用戶需要和期望已經(jīng)十分清楚C
2產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)
本過程任務(wù)和關(guān)鍵點(diǎn):
?討論將設(shè)計(jì)特征發(fā)展到最終形式質(zhì)量策劃過程諸要素;
?小組應(yīng)考慮全部設(shè)計(jì)要素,即使設(shè)計(jì)是用戶全部或雙方共有;
?步驟中包含樣件制造以驗(yàn)證產(chǎn)品或服務(wù)滿足“服務(wù)呼聲”任務(wù);
?一個(gè)可行設(shè)計(jì)應(yīng)能滿足生產(chǎn)量和工期要求,也要考慮質(zhì)量、可靠性、投資成本、
重量、單件成本和時(shí)間目標(biāo);
?盡管可行性研究和控制計(jì)劃關(guān)鍵基于工程圖紙和規(guī)范要求,不過本章所述分析
工具也能獵取有價(jià)值信息以深入確定和優(yōu)先考慮可能需要特殊產(chǎn)品和過程控制特征;
?確保對(duì)技術(shù)要求和相關(guān)技術(shù)資料全方面、嚴(yán)格評(píng)審;
?進(jìn)行初始可行性分析,以評(píng)審制造過程可能發(fā)生潛在問題。
3過程設(shè)計(jì)和開發(fā)
本過程任務(wù)和關(guān)鍵點(diǎn):
一確保開發(fā)一個(gè)有效制造系統(tǒng),確保滿足用戶需要、要求和期望;
一討論為取得優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品而建立制造系統(tǒng)關(guān)鍵特點(diǎn)及和其相關(guān)控制計(jì)劃。
4產(chǎn)品和過程確實(shí)定
本過程任務(wù)和關(guān)鍵點(diǎn):
一討論經(jīng)過試生產(chǎn)運(yùn)行評(píng)價(jià)對(duì)制造過程進(jìn)行驗(yàn)證關(guān)鍵關(guān)鍵點(diǎn)。
一應(yīng)驗(yàn)證是否遵照控制計(jì)劃和過程步驟圖,產(chǎn)品是否滿足用戶要求。
并應(yīng)注意正式生產(chǎn)前相關(guān)問題研究和處理。
5反饋、評(píng)定和糾正方法
本過程任務(wù)和關(guān)鍵點(diǎn):
一質(zhì)量策劃不因過程確定就緒而停止,在制造階段,全部變差特殊原因和一般原
因全部會(huì)表現(xiàn)出來,我們能夠?qū)敵鲞M(jìn)行評(píng)價(jià),也是對(duì)質(zhì)量策劃工作有效性進(jìn)行評(píng)價(jià)
時(shí)候。
一在此階段,生產(chǎn)控制計(jì)劃是用來評(píng)價(jià)產(chǎn)品和服務(wù)基礎(chǔ)。
一應(yīng)對(duì)計(jì)量型和計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)進(jìn)行評(píng)定。采取SPC手冊(cè)中所描述合適方法。
FMEA
FMEA(失效模式和影響分析)
FailureModeandEffectsAnalysis
潛在失效模式和后果分析
在設(shè)計(jì)和制造產(chǎn)品時(shí),通常有三道控制缺點(diǎn)防線:避免或消除故障起因、預(yù)先確
定或檢測(cè)故障、降低故障影響和后果.FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺點(diǎn)消
亡在搖籃之中有效工具。
FMEA是一個(gè)可靠性設(shè)計(jì)關(guān)鍵方法。它實(shí)際上是FMA(故障模式分析)和FEA
(故障影響分析,)組合。它對(duì)多種可能風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行評(píng)價(jià)、分析?,方便在現(xiàn)有技術(shù)基礎(chǔ)上
消除這些風(fēng)險(xiǎn)或?qū)⑦@些風(fēng)險(xiǎn)減小到可接收水平。立即性是成功實(shí)施FMEA最關(guān)鍵原因
之一,它是一個(gè)“事前行為”,而不是“事后行為,為達(dá)成最好效益,F(xiàn)MEA必需在故
隙模式被納入產(chǎn)品之前進(jìn)行。
FMEA實(shí)際是一組系列化活動(dòng),其過程包含:找出產(chǎn)品/過程中潛在故障模式;
依據(jù)對(duì)應(yīng)評(píng)價(jià)體系對(duì)找出潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)量化評(píng)定;列出故障起因/機(jī)理,尋
求預(yù)防或改善方法。
因?yàn)楫a(chǎn)品故障可能和設(shè)計(jì)、制造過程、使用、承包商/供給商和服務(wù)相關(guān),所以F
MEA又細(xì)分為設(shè)計(jì)FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務(wù)FMEA四類。其中設(shè)計(jì)
FMEA和過程FMEA最為常見。
設(shè)計(jì)FMEA(也記為d-FMEA)應(yīng)在一個(gè)設(shè)計(jì)概念形成之時(shí)或之前開始,而且在
產(chǎn)品開發(fā)各階段中,當(dāng)設(shè)計(jì)有改變或得到其它信息時(shí)立即不停地修改,并在圖樣加工
完成之前結(jié)束。其評(píng)價(jià)和分析對(duì)象是最終產(chǎn)品和每個(gè)和之相關(guān)系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。
需要注意是,d-FMEA在表現(xiàn)設(shè)計(jì)意圖同時(shí)還應(yīng)確保制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計(jì)意圖。
所以,即使d-FMEA不是靠過程控制來克服設(shè)計(jì)中缺點(diǎn),但其能夠考慮制造/裝配過
程中技術(shù)/客觀限制,從而為過程控制提供了良好基礎(chǔ)。進(jìn)行d-FMEA有利于:
?設(shè)計(jì)要求和設(shè)計(jì)方案相互權(quán)衡;
?制造和裝配要求最初設(shè)計(jì);
?提升在設(shè)計(jì)/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對(duì)系統(tǒng)和產(chǎn)品影響可能性;
?為制訂全方面、有效設(shè)計(jì)試驗(yàn)計(jì)劃和開發(fā)項(xiàng)目提供更多信息;
?建立一套改善設(shè)計(jì)和開發(fā)試驗(yàn)優(yōu)先控制系統(tǒng);
?為未來分析研究現(xiàn)場(chǎng)情況、評(píng)價(jià)設(shè)計(jì)更改和開發(fā)更優(yōu)異設(shè)計(jì)提供參考。
過程FMEA(也記為p-FMEA)應(yīng)在生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備之前、在過程可行性分析階段
或之前開始,而且要考慮從單個(gè)零件到總成全部制造過程.其評(píng)價(jià)和分析對(duì)象是全部
新部件/過程、更改過部件/過程及應(yīng)用或環(huán)境有改變?cè)胁考?過程。需要注意是,即
使p-FMEA不是靠改變產(chǎn)品設(shè)計(jì)來克服過程缺點(diǎn),但它要考慮和計(jì)劃裝配過程相關(guān)產(chǎn)
品設(shè)計(jì)特征參數(shù),方便最大程度地確保產(chǎn)品滿足用戶要求和期望。
p-FMEA通常包含下述內(nèi)容:
?確定和產(chǎn)品相關(guān)過程潛在故障模式;
?評(píng)價(jià)故障對(duì)用戶潛在影響;
?確定潛在制造或裝配過程故障起因,確定降低故障發(fā)生或找出故障條件過程控
制變量;
-編制潛在故障模式分級(jí)表,建立糾正方法優(yōu)選體系;
?將制造或裝配過程文件化。
FMEA技術(shù)應(yīng)用發(fā)展十分快速。50年代初,美國(guó)第一次將FMEA思想用于一個(gè)
戰(zhàn)斗機(jī)操作系統(tǒng)設(shè)計(jì)分析,到了60年代中期,F(xiàn)MEA技術(shù)正式用于航天工業(yè)(Apoll
。計(jì)劃)。1976年,美國(guó)國(guó)防部頒布了FMEA軍用標(biāo)準(zhǔn),但僅限于設(shè)計(jì)方面。70年
代末,F(xiàn)MEA技術(shù)開始進(jìn)入汽車工業(yè)和醫(yī)療設(shè)備工業(yè)。80年代初,進(jìn)入微電子工業(yè)。
80年代中期,汽車工業(yè)開始應(yīng)用過程FMEA確定其制造過程。到了1988年,美國(guó)
聯(lián)邦航空局公布咨詢通報(bào)耍求全部航空系統(tǒng)設(shè)“及分析全部必需使用FMEAo1991
年,ISO-9000推薦使用FMEA提升產(chǎn)品和過程設(shè)計(jì),1994年,F(xiàn)MEA乂成為QS-9
000認(rèn)證要求?,F(xiàn)在,F(xiàn)MEA已在工程實(shí)踐中形成了一套科學(xué)而完整分析方法。
FMEA能夠描述為一組系統(tǒng)化活動(dòng),其目標(biāo)是:
認(rèn)可并評(píng)價(jià)產(chǎn)品/過程中潛在失效和該失效后果;
確定能夠消除或降低潛在失效發(fā)生機(jī)會(huì)方法;
將全部過程形成文件.
不管是產(chǎn)品設(shè)計(jì)或是過程設(shè)計(jì),FMEA所關(guān)注關(guān)鍵是策劃和設(shè)計(jì)過程,但伴隨其使
用場(chǎng)所不一樣又有不一樣區(qū)分.常見FMEA類別有:
DFMEA:設(shè)計(jì)FMEA
PFMEA:過程FMEA
EFMEA:設(shè)備FMEA
SFMEA:體系FMEA
在進(jìn)行FMEA時(shí)有三種基礎(chǔ)情形,每一個(gè)全部有其不一樣范圍或關(guān)注焦點(diǎn):
情形1:新設(shè)計(jì),新技術(shù)或新過程.FMEA范圍是全部設(shè)計(jì),技術(shù)或過程.
情形2:對(duì)現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程修改(假設(shè)對(duì)現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程已經(jīng)有FMEA).FMEA范圍
應(yīng)集中于對(duì)設(shè)計(jì)或過程修改,因?yàn)樾薷目赡墚a(chǎn)生相互影響和現(xiàn)場(chǎng)和歷史情況.
情形3:將現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程用于新環(huán)境,場(chǎng)所或應(yīng),書(假設(shè)對(duì)現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程已經(jīng)有
FMEA).FMEA范圍是新環(huán)境或場(chǎng)所對(duì)現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程影響.
|FMEA—8D步驟介紹
QS9000.ISO/TS16949.IS0900RTL9000、IS014001、OHSAS18001等管
理體系中全部有包含至「預(yù)防方法”;依據(jù)“IS09001:質(zhì)量管理體系一基礎(chǔ)和術(shù)語”定
義,“預(yù)防方法”是指“為消除潛在不合格或其它潛在天期望情況原因所采取方法”,或
簡(jiǎn)單地定義為:采取預(yù)防方法是為了預(yù)防發(fā)生。
在企業(yè)實(shí)際管理體系運(yùn)作中,即使全部會(huì)去編制一份相關(guān)“預(yù)防方法”形成文件程
序,但真正能夠達(dá)成預(yù)見性地發(fā)覺較全方面潛在問題通常存在較大難度,也即:這么
作業(yè)可操作性不強(qiáng);取而代之關(guān)鍵是“糾正方法”;但“糾正方法”和“預(yù)防方法”確實(shí)是兩
個(gè)不一樣概念,“糾正方法”是為了預(yù)防一樣問題再次出現(xiàn)所采取方法。
為能有效地實(shí)施“預(yù)防方法”,使可能存在潛在問題無法出現(xiàn),需要一個(gè)從識(shí)別問
題到控制潛在影響管理系統(tǒng),對(duì)于這一點(diǎn),各企業(yè)全部可能制訂各自不一樣方法以對(duì)
應(yīng),這些方法可能全部是適用;但這里所要介紹是?個(gè)行之有效且便于操作制訂和實(shí)
施“預(yù)防方法”方法,即:美國(guó)三大車廠(戴姆勒克萊斯特、福特、通用)制訂“潛在失
效模式及后果分析”,或簡(jiǎn)稱為FMEA.
FMEA于推出第三版本,該第三版本較第二版本更含有簡(jiǎn)便可操作性。FMEA在
汽車零組件生產(chǎn)行業(yè)已被廣泛應(yīng)用,同時(shí)這也是美國(guó)三大車廠對(duì)所屬供給商強(qiáng)制性要
求之一。
FMEA實(shí)際上就是一套嚴(yán)密“預(yù)防方法”之識(shí)別、控制、提升管理過程;其不僅可
在汽車零組件行業(yè)可予使用,也可應(yīng)用于任何期望能嚴(yán)格控制潛在問題出現(xiàn)行業(yè),尤
其是產(chǎn)品(或服務(wù))質(zhì)量好壞可能會(huì)極大影響到用戶利益領(lǐng)域:所以.FMEA能在Q
S9000及ISO/TS16949一類汽車業(yè)質(zhì)品管理體系中利用,其一樣可應(yīng)用于其它管理
體系之中,而且一樣能夠在企業(yè)內(nèi)部形成一個(gè)嚴(yán)密“預(yù)防方法”系統(tǒng)。
實(shí)施FMEA,其實(shí)并不困難,它是一個(gè)分析技術(shù),即:在一張包含很多要求表單
上進(jìn)行分析并加以控制和應(yīng)用便可達(dá)成過程控制;美國(guó)三大車廠在《潛在失效模式及
后果分析》一書中已經(jīng)有明確給定了這種表單格式;該表單包含了以下關(guān)鍵內(nèi)容:
(1)“功效要求”:填寫出被分析過程(或工序〕簡(jiǎn)單說明;
(2)“潛在失效模式”:統(tǒng)計(jì)可能會(huì)出現(xiàn)問題點(diǎn);
(3)“潛在失效后戾”:列出上述問題點(diǎn)可能會(huì)引發(fā)不良影響;
(4)“嚴(yán)重度”:對(duì)上述問題點(diǎn)不良影響進(jìn)行評(píng)價(jià)并給予分值(得分分),
分值愈高則影響愈嚴(yán)重;
(5)“潛在失效起因或機(jī)理”:該潛在問題點(diǎn)可能出現(xiàn)原因或產(chǎn)生機(jī)理分析:
(6)“頻度”:上述“起因或機(jī)理”出現(xiàn)幾率大?。鄣梅?~10分),分值愈高則出
現(xiàn)機(jī)會(huì)愈大;
(7)“現(xiàn)行控制”:列出現(xiàn)在本企業(yè)對(duì)這一潛在問題點(diǎn)所利用控制方法;
(8)“探測(cè)度”:在采取“現(xiàn)行控制”方法來控制時(shí),該潛在問題能夠被檢驗(yàn)出來難
易程序(得分:1~10分),得分愈高則愈難以被檢出;
<9)“風(fēng)險(xiǎn)次序數(shù)”:將上述“嚴(yán)重度”、“頻度”、“探測(cè)度”得分相乘所得出結(jié)昊;
該數(shù)值愈大則這一潛在問題愈嚴(yán)重,愈應(yīng)立即采取“預(yù)防方法”;
(10)“提議方法”:列出對(duì)“風(fēng)險(xiǎn)次序數(shù)”較高之潛在問題點(diǎn)所制訂“預(yù)防方法”,以
預(yù)防其發(fā)生:
(11)“責(zé)任及目標(biāo)完成日期”:寫出實(shí)施上述“預(yù)防方法”計(jì)劃案;
(12)“方法結(jié)果”:對(duì)上述“預(yù)防方法”計(jì)劃案之實(shí)施情況確實(shí)定。
從上述內(nèi)容項(xiàng)目不難看出這已經(jīng)包含了處理“預(yù)防方法”之識(shí)別、控制所需全部基
礎(chǔ)要求。
因?yàn)镕MEA是一個(gè)"預(yù)防方法”,其肯定是一個(gè)事先行動(dòng);假如把FMEA看成事情
發(fā)生以后再實(shí)施處理動(dòng)作,其將無法達(dá)成FMEA真實(shí)效果,亦將把這一FMEA演變
成“糾正方法工
汽車行業(yè)產(chǎn)品因?yàn)榇嬖谌松戆踩L(fēng)險(xiǎn)及車輛召回等危機(jī),不得不嚴(yán)格實(shí)施“預(yù)防
方法”,其最有效、最全方面方法也就是利用FMEA.
對(duì)于其它行業(yè)(或其它管理體系)在實(shí)施“預(yù)防方法”時(shí),假如采取FMEA,一樣
將會(huì)極大降低失敗機(jī)會(huì),實(shí)際上這亦是“預(yù)防方法”最終目標(biāo)。當(dāng)然對(duì)于其它行業(yè)(或
其它管理體系)而言,不一定完全根據(jù)美國(guó)三大車廠給定“嚴(yán)重度”、“頻度”及“探測(cè)度”
之評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行評(píng)分,完全能夠視本企業(yè)之實(shí)際情況設(shè)定一系列類似評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)以實(shí)施
對(duì)策作業(yè),且在具體操作手法上也可依據(jù)實(shí)情采取適合于本身方法,只要能達(dá)成更有
效地識(shí)別、控制潛在問題發(fā)生即可。
總而言之,認(rèn)識(shí)、了解FMEA,并給予連續(xù)采取,將會(huì)極大地強(qiáng)化企業(yè)“預(yù)防方
法”效果,使“錯(cuò)誤”、“失敗”出現(xiàn)可能性達(dá)成最小。
FMEA是由美國(guó)三大汽車制造企業(yè)(戴姆勒-克萊斯勒、福特、通用)制訂并
廣泛應(yīng)用于汽車零組件生產(chǎn)行業(yè)可靠性設(shè)計(jì)分析方法。其工作原理為:(1)明確潛
在失效模式,并對(duì)失效所產(chǎn)生后果進(jìn)行評(píng)分;(2)客觀評(píng)定多種原因出現(xiàn)可能性,和當(dāng)
某種原因出現(xiàn)時(shí)企業(yè)能檢測(cè)出該原因發(fā)生可能性;(3)對(duì)多種潛在產(chǎn)品和步驟失效進(jìn)
行排序;(4)以消除產(chǎn)品和步驟存在問題為關(guān)鍵,并幫助預(yù)防問題再次發(fā)生。
相關(guān)FMEA原理應(yīng)用關(guān)鍵表現(xiàn)在美國(guó)三大汽車制造企業(yè)制訂《潛在失效模式和后
果分析》表格中。該表內(nèi)容包含:
<1)功效耍求:填寫被分析過程(或工序)筒明說明和工藝描述;
(2)潛在失效模式:統(tǒng)計(jì)可能會(huì)出現(xiàn)問題點(diǎn);
(3)港在失效后果:推測(cè)問題點(diǎn)可能會(huì)引發(fā)不良影響;
(4)嚴(yán)重度(S):評(píng)價(jià)上述失效后果并給予分值(1—10分,不良影響愈嚴(yán)重
分值愈高);
(5)潛在失效起因或機(jī)理:潛在問題點(diǎn)可能出現(xiàn)原因或產(chǎn)生機(jī)理;
(6)頻度(O):上述潛在失效起因或機(jī)理出現(xiàn)幾率(1一10分,出現(xiàn)幾率愈大
分值愈高);
(7)現(xiàn)行控制:列出現(xiàn)在本企業(yè)對(duì)潛在問題點(diǎn)控制方法;
(8)探測(cè)度(D):在采取現(xiàn)行控制方法實(shí)施控制時(shí),潛在問題可被查出難易
程度(1-10,查出難度愈大分值愈高);
(9)風(fēng)險(xiǎn)次序數(shù)(RPN):嚴(yán)重度、頻度、探測(cè)度二者得分之積,其數(shù)值愈大
潛在問題愈嚴(yán)重,愈應(yīng)立即采取預(yù)防方法;
(10)提議方法:列出“風(fēng)險(xiǎn)次序數(shù)”較高潛在問題點(diǎn),并制訂對(duì)應(yīng)預(yù)防方法,以
預(yù)防潛在問題發(fā)生;
(11)責(zé)任及目標(biāo)完成日期:制訂實(shí)施預(yù)防方法計(jì)劃案;
(12)方法結(jié)果:為預(yù)防方法計(jì)劃案實(shí)施情況確實(shí)定。
從上述內(nèi)容不難看出,F(xiàn)MEA原理關(guān)鍵是對(duì)失效模式嚴(yán)重度、頻度和探測(cè)進(jìn)行風(fēng)
險(xiǎn)評(píng)定,經(jīng)過量化指標(biāo)確定高風(fēng)險(xiǎn)失效模式,并制訂預(yù)防方法加以控制,從而將風(fēng)險(xiǎn)
完全消除或減小到可接收水平。所以FMEA原理不僅適適用于汽車零配件生產(chǎn)企業(yè)質(zhì)
量管理體系,也可應(yīng)用于其它類似管理體系。
D1-第一步驟:建立處理問題小組
若問題無法獨(dú)立處理,通知你認(rèn)為相關(guān)人員組成團(tuán)體。團(tuán)體組員必需有能力實(shí)施,
比如調(diào)整機(jī)器或知道改變制程條件,或能指揮作篩選等。
D2-第二步驟:描述問題
向團(tuán)體說明何時(shí).、何地、發(fā)生了什么事、嚴(yán)重程度、現(xiàn)在狀態(tài)、怎樣緊急處理、
和展示照片和搜集到證物。想象你是FBI辦案人員,將證物、細(xì)節(jié)描述越清楚,團(tuán)體
處理問題將越快。
D3-第三步驟:實(shí)施臨時(shí)對(duì)策
若真正原因還未找到,臨時(shí)用什么方法能夠最快地預(yù)防問題?如全檢、篩選、將
自動(dòng)改為手動(dòng)、庫存清查等。臨時(shí)對(duì)策決定后,即立即交由團(tuán)體組員帶回實(shí)施。
D4-第四步驟:找出問題真正原因
找問題真正原因時(shí),最好不要盲目地動(dòng)手改變現(xiàn)在生產(chǎn)狀態(tài),先動(dòng)動(dòng)腦。您第一
件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道全部生產(chǎn)條件(即魚骨圖),逐一觀察,
看看是否有些條件走樣,還是最近有些什么異動(dòng)?換了夾具嗎?換了作業(yè)員?換了供
給商?換了運(yùn)輸商?修過電源供給器?步驟改過?或比較良品和不良品檢驗(yàn)結(jié)果,看
看那個(gè)數(shù)據(jù)有很大差?,尺寸?重量?電壓值?CPK?耐電壓?等等不良發(fā)生,總是
有原因,資料分析常常能夠看出蛛絲馬跡。這么分析,能夠幫助您縮小范圍,越來越
靠近問題關(guān)鍵c當(dāng)分析完成,列出您認(rèn)為最有可■能幾項(xiàng),再逐一動(dòng)手作些調(diào)整改變,
而且觀察那部分改變可使品質(zhì)回復(fù)正常及影響變異程度,進(jìn)而找到問題真正原因。這
就是著名田口式方法最簡(jiǎn)單而實(shí)際利用。
D5?第五步驟:選擇永久對(duì)策
找到造成問題關(guān)鍵原因后,即可開始擬出對(duì)策方法。對(duì)策方法可能有好多個(gè),比
如修理或更新模具。試試對(duì)可能選擇列出其優(yōu)缺點(diǎn),要花多少錢?多少人力?能連續(xù)
多久?再對(duì)可能方法作一最好選擇,而且確定這么對(duì)策方法不會(huì)產(chǎn)生其它副作用。
D6?第六步驟:實(shí)施及驗(yàn)證永久對(duì)策
當(dāng)永久對(duì)策準(zhǔn)備妥當(dāng),則可開始實(shí)施及停止臨時(shí)對(duì)策。而且對(duì)永久對(duì)策作一驗(yàn)證,
比如觀察不良率已由4000PPM降為300PPM,CPK由0.5升為1.8等,下游工段及
用戶己能完全接收,不再產(chǎn)生問題。
D7-第七步驟:預(yù)防再發(fā)
對(duì)類似其它生產(chǎn),即使還未發(fā)生問題,亦需作同時(shí)改善,預(yù)防再發(fā),即我們說”
她石攻錯(cuò)”。同時(shí)這么失效,也應(yīng)列入下一產(chǎn)品研發(fā)段FMEA中給予驗(yàn)證。
D8-第八步驟:團(tuán)體激勵(lì)
對(duì)于努力處理問題之團(tuán)體給予嘉勉,使其產(chǎn)生工作上成就感,并極愿意處理下次
碰到問題。不管是產(chǎn)發(fā)段發(fā)覺問題,或是量產(chǎn)、客訴問題,若企業(yè)每十二個(gè)月有近百
項(xiàng)工程問題依據(jù)8D方法來處理,對(duì)工程人員實(shí)力培養(yǎng)著實(shí)可觀,成為企業(yè)關(guān)鍵資產(chǎn),
這也是很多企業(yè)將8D制式化原因。
8D利用,其實(shí)不只在工程上,您工作上,生活上碰到很多問題,不妨也用8D
邏輯來思索看看
■FMEA是一個(gè)可靠性設(shè)計(jì)關(guān)鍵方法
它對(duì)多種可能風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行評(píng)價(jià)、分析,方便在現(xiàn)有技術(shù)基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險(xiǎn)或?qū)?/p>
這些風(fēng)險(xiǎn)減小到可接收水平。
FMEA實(shí)際是一組系列化活動(dòng),其過程包含:找出產(chǎn)品/過程中潛在故障模式;
依據(jù)對(duì)應(yīng)評(píng)價(jià)體系對(duì)找出潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)量化評(píng)定;列出故障起因/機(jī)理,尋
求預(yù)防或改善方法。
故障模式、影響、分析模塊
其關(guān)鍵部分是對(duì)特定系統(tǒng)進(jìn)行分析研究,確定怎樣修改系統(tǒng)以提升整體可?靠性.
避免失效。
為了正確計(jì)算失效危害性,在分析時(shí),提供了系統(tǒng)化處理過程,自動(dòng)編制FMEA
任務(wù),包含確定全部可能失效零部件及其失效模式,確定每一個(gè)失效模式局部影響、
下一-等級(jí)影響和對(duì)系統(tǒng)最終影響,確定失效引發(fā)危害性,確定致命失效模式以消除或
降低發(fā)生可能性或猛烈程度。
FMEA可完成以下功效:
失效模式、影響分析(FMEA)
危害性分析(CriticallyAnalysis)
功效FMEA(FunctionalFMEA)
破壞模式和影響分析(DMEA)
FMEA含有以下特點(diǎn):
豐富故障模式數(shù)據(jù)庫
完善企業(yè)FMEA規(guī)范定制功效
自動(dòng)由FMEA生成原始FTA(故障樹)
故障樹分析(FaultTreeAnalysis)模塊
利用FTA模塊,在系統(tǒng)設(shè)計(jì)過程當(dāng)中,經(jīng)過對(duì)造成系統(tǒng)故障多種原因(包含硬
件、軟件、環(huán)境、人為原因等〉進(jìn)行分析,畫出邏輯框圖(即故障樹),從而確定系
統(tǒng)故障原因多種可能組合方法及其發(fā)生概率以計(jì)算系統(tǒng)故障概率,采取對(duì)應(yīng)糾正方
法,以提供系統(tǒng)可靠性一個(gè)分析方法。它以圖形方法表明了系統(tǒng)中失效事件和其它事
件之間相互影響,是適適用于大型復(fù)雜系統(tǒng)安全性和可靠性分析常見有效方法。利用
FTA,用戶能夠簡(jiǎn)單快速地建立故障樹,輸入相關(guān)參數(shù)并對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行定性分析和定量
分析,生成匯報(bào),最終打印輸出。
事件樹分析(EventTreeAnalysis)模塊
ETA是一個(gè)邏輯演繹法,它在給定一個(gè)初因事件情況下,分析該初因事件可能造
成多種事件序列結(jié)果,從而定性和定量地評(píng)價(jià)系統(tǒng)特征,并幫助分析人員取得正確決
議。
ETA不僅適應(yīng)于多原因,多目標(biāo),而且適適用于大型復(fù)雜系統(tǒng)。
ETA關(guān)鍵有以下功效
很友好簡(jiǎn)便初因事件和事件序列定義
簡(jiǎn)單快速事件樹中事件序列概率計(jì)算
事件樹匯報(bào)生成
ETA為用戶提供是完全圖示化界面
ETA和其它模塊完全集成,如可直接故障樹中門和事件直接聯(lián)接
支持多級(jí)分支分類
可處理多個(gè)事件樹
■失效模式和影響分析
潛在失效模式和后果分析
在設(shè)計(jì)和制造產(chǎn)品時(shí),通常有三道控制缺點(diǎn)防線:避免或消除故障起因、預(yù)先確
定或檢測(cè)故障、降低故障影響和后果。FMEA正是第助我們從第一道防線就將缺點(diǎn)消
亡在搖籃之中有效工具。
FMEA是一個(gè)可靠性設(shè)計(jì)關(guān)鍵方法。它實(shí)際上是FMA(故障模式分析)和FEA
(故障影響分析?)組合。它對(duì)多種可能風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行評(píng)價(jià)、分析?,方便在現(xiàn)有技術(shù)基礎(chǔ)上
消除這些風(fēng)險(xiǎn)或?qū)⑦@些風(fēng)險(xiǎn)減小到可接收水平。立即性是成功實(shí)施FMEA最關(guān)鍵原因
之一,它是一個(gè)“事前行為”,而不是“事后行為”。為達(dá)成最好效益,F(xiàn)MEA必需在故
隙模式被納入產(chǎn)品之前進(jìn)行。
FMEA實(shí)際是一組系列化活動(dòng),其過程包含:找出產(chǎn)品/過程中潛在故障模式;
依據(jù)對(duì)應(yīng)評(píng)價(jià)體系對(duì)找出潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)最化評(píng)定;列出故障起因/機(jī)理,尋
求預(yù)防或改善方法。
因?yàn)楫a(chǎn)品故障可能和設(shè)計(jì)、制造過程、使用、承包商/供給商和服務(wù)相關(guān),所以F
MEA又細(xì)分為設(shè)計(jì)FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務(wù)FMEA四類。其中設(shè)計(jì)
FMEA和過程FMEA最為常見。
設(shè)計(jì)FMEA(也記為d-FMEA)應(yīng)在一個(gè)設(shè)計(jì)概念形成之時(shí)或之前開始,而且在
產(chǎn)品開發(fā)各階段中,當(dāng)設(shè)計(jì)有改變或得到其它信息時(shí)立即不停地修改,并在圖樣加工
完成之前結(jié)束.其評(píng)價(jià)和分析對(duì)象是最終產(chǎn)品和每個(gè)和之相關(guān)系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件c
需要注意是,d-FMEA在表現(xiàn)設(shè)計(jì)意圖同時(shí)還應(yīng)確保制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計(jì)意圖。
所以,即使d-FMEA不是靠過程控制來克服設(shè)計(jì)中缺點(diǎn),但其能夠考慮制造/裝配過
程中技術(shù)/客觀限制,從而為過程控制提供了良好基礎(chǔ)。進(jìn)行d-FMEA有利于:
?設(shè)計(jì)要求和設(shè)計(jì)方案相互權(quán)衡;
?制造和裝配要求最初設(shè)計(jì);
?提升在設(shè)計(jì)/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對(duì)系統(tǒng)和產(chǎn)品影響可能性;
?為制訂全方面、有效設(shè)計(jì)試驗(yàn)計(jì)劃和開發(fā)項(xiàng)目提供更多信息;
?建立一套改善設(shè)計(jì)和開發(fā)試驗(yàn)優(yōu)先控制系統(tǒng):
?為未來分析研究現(xiàn)場(chǎng)情況、評(píng)價(jià)設(shè)計(jì)更改和開發(fā)更優(yōu)異設(shè)計(jì)提供參考。
過程FMEA(也記為p-FMEA)應(yīng)在生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備之前、在過程可行性分析階段
或之前開始,而且要考慮從單個(gè)零件到總成全部制造過程。其評(píng)價(jià)和分析對(duì)象是全部
新部件/過程、更改過部件/過程及應(yīng)用或環(huán)境有改變?cè)胁考?過程。需要注意是,即
使p-FMEA不是靠改變產(chǎn)品設(shè)計(jì)來克服過程缺點(diǎn),但它要考慮和計(jì)劃裝配過程相關(guān)產(chǎn)
品設(shè)計(jì)特征參數(shù),方便最大程度地確保產(chǎn)品滿足用戶要求和期望。
p-FMEA通常包含下述內(nèi)容:
?確定和產(chǎn)品相關(guān)過程潛在故障模式:
?評(píng)價(jià)故障對(duì)用戶潛在影響;
?確定潛在制造或裝配過程故障起因,確定降低故障發(fā)生或找出故障條件過程控
制變量;
?編制潛在故障模式分級(jí)表,建立糾正方法優(yōu)選體系:
?將制造或裝配過程文件化。
FMEA技術(shù)應(yīng)用發(fā)展十分快速。50年代初,美國(guó)第一次將FMEA思想用于一個(gè)
戰(zhàn)斗機(jī)操作系統(tǒng)設(shè)計(jì)分析,到了60年代中期,F(xiàn)MEA技術(shù)正式用于航天工業(yè)(Apoll
。計(jì)劃)。1976年,美國(guó)國(guó)防部頒布了FMEA軍用標(biāo)準(zhǔn),但僅限于設(shè)計(jì)方面。70年
代末,F(xiàn)MEA技術(shù)開始進(jìn)入汽車工業(yè)和醫(yī)療設(shè)備工業(yè)。80年代初,進(jìn)入微電子工業(yè)。
80年代中期,汽車工業(yè)開始應(yīng)用過程FMEA確定其制造過程。到了1988年,美國(guó)
聯(lián)邦航空局公布咨詢通報(bào)要求全部航空系統(tǒng)設(shè)計(jì)及分析全部必需使用FMEAo1991
年,ISO-9000推薦使用FMEA提升產(chǎn)品和過程設(shè)計(jì).1994年.FMEA又成為QS-9
000認(rèn)證要求?,F(xiàn)在,F(xiàn)MEA已在工程實(shí)踐中形成了一套科學(xué)而完整分析方法。
FMEA有三種類型,分別是系統(tǒng)FMEA、設(shè)計(jì)FMEA和工藝FMEA,本文中關(guān)鍵
討論工藝FMEAo
1)確定產(chǎn)品需要包含技術(shù)、能夠出現(xiàn)問題,包含下述各個(gè)方面:
需要設(shè)計(jì)新系統(tǒng)、產(chǎn)品和工藝;
對(duì)現(xiàn)有設(shè)計(jì)和工藝改善;
在新應(yīng)用中或新環(huán)境下,對(duì)以前設(shè)計(jì)和工藝保密使用;
形成FMEA團(tuán)體。
理想FMEA團(tuán)體應(yīng)包含設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、組裝、質(zhì)量控制、可靠性、服務(wù)、采購、測(cè)
試和供貨方等全部相關(guān)方面代表。
2)統(tǒng)計(jì)FMEA序號(hào)、日期和更改內(nèi)容,保持FMEA一直是一個(gè)依據(jù)實(shí)際情況改
變實(shí)時(shí)現(xiàn)場(chǎng)統(tǒng)計(jì),
需要強(qiáng)調(diào)是,F(xiàn)MEA文件必需包含創(chuàng)建和更新日期。
3)創(chuàng)建工藝步驟圖。
工藝步驟圖應(yīng)根據(jù)事件次序和技術(shù)步驟要求而制訂,實(shí)施FMEA需要工藝步驟
圖,通常情況下工藝步驟圖不要
輕易變動(dòng)。
4)列出全部可能失效模式、效果和原因、和對(duì)于每一項(xiàng)操作工藝控制手段:
4.1對(duì)于工藝步驟中每一項(xiàng)工藝,應(yīng)確定可能發(fā)生失效模式.
如就表面貼裝工藝(SMT)而言,包含問題可能包含,基于工程經(jīng)驗(yàn)焊球控制、焊
膏控制、使用阻焊劑
(soldermask)類型、元器件焊盤圖形設(shè)計(jì)等。
4.2對(duì)于每一個(gè)失效模式,應(yīng)列出一個(gè)或多個(gè)可能失效影響,
比如,焊球可能要影響到產(chǎn)品長(zhǎng)久可靠性,所以在可能影響方面應(yīng)該注明。
4.3對(duì)于每一個(gè)失效模式,應(yīng)列出一個(gè)或多個(gè)可能失效原因.
比如,影響焊球可能原因包含焊盤圖形設(shè)計(jì)、焊育濕度過大和焊膏量控制等。
4.4現(xiàn)有丁藝捽制手段是基于現(xiàn)在使用檢測(cè)失效模式方法.來避免部分根本原
因。
比如,現(xiàn)有焊球工藝控制手段可能是自動(dòng)光學(xué)檢測(cè)(AOI),或?qū)父嘟y(tǒng)計(jì)良好控
制過程。
5)對(duì)事件發(fā)生頻率、嚴(yán)重程度和檢測(cè)等級(jí)進(jìn)行排序:
5.1嚴(yán)重程度是評(píng)定可能失效模式對(duì)于產(chǎn)品影響,10為最嚴(yán)重,1為沒有影響;
事件發(fā)生頻率要統(tǒng)計(jì)特定失效原因和機(jī)理多長(zhǎng)時(shí)間發(fā)生一次和發(fā)生幾率。
假如為10,則表示幾乎肯定要發(fā)生,工藝能力為0.33或ppm大于10000。
5.2檢測(cè)等級(jí)是評(píng)定所提出工藝控制檢測(cè)失效模式幾率,列為10表示不能檢
測(cè),1表示已經(jīng)經(jīng)過現(xiàn)在工藝控
制缺點(diǎn)檢測(cè)。
5.3計(jì)算風(fēng)險(xiǎn)優(yōu)先數(shù)RPN(riskprioritynumber)o
RPN是事件發(fā)生頻率、嚴(yán)重程度和檢測(cè)等級(jí)三考乘枳,用來衡量可能工藝缺點(diǎn),
方便采取可能預(yù)防方法
降低關(guān)鍵工藝改變,使工藝愈加可靠。對(duì)于工藝矯正首先應(yīng)集中在那些最受關(guān)注
和風(fēng)險(xiǎn)程度最高步驟。
RPN最壞情況是1000,最好情況是1,確定從何處著手最好方法是利用RPNpa
reto圖,篩選那些累積
等級(jí)遠(yuǎn)低于80%項(xiàng)目。
推薦出負(fù)責(zé)方案和完成日期,這些推薦方案最終目標(biāo)是降低一個(gè)或多個(gè)等級(jí)。對(duì)
部分嚴(yán)重問題要時(shí)常
考慮拯救方案,如:
一個(gè)產(chǎn)品失效模式影響含有風(fēng)險(xiǎn)等級(jí)9或10;
一個(gè)產(chǎn)品失效模式/原因事件發(fā)生和嚴(yán)重程度很高:
一個(gè)產(chǎn)品含有很高RPN值等等。
在全部拯救方法確和實(shí)施后,許可有一個(gè)穩(wěn)定時(shí)期,然后還應(yīng)該對(duì)修訂事件發(fā)生
頻率、嚴(yán)重程度和檢測(cè)
等級(jí)進(jìn)行重新考慮和排序八
FMEA應(yīng)用
FMEA實(shí)際上意味著是事件發(fā)生之前行為,并非事后補(bǔ)救。
所以要想取得最好效果,應(yīng)該在工藝失效模式在產(chǎn)品中出現(xiàn)之前完成。產(chǎn)品開發(fā)
5個(gè)階段包含:
計(jì)劃和界定、設(shè)計(jì)和開發(fā)、工藝設(shè)計(jì)、預(yù)生產(chǎn)、大批量生產(chǎn)。
作為一家關(guān)鍵EMS提供商,FlextronicsInternational已經(jīng)在生產(chǎn)工藝計(jì)劃和控
制中使用了FMEA管理,在產(chǎn)品
早期引入FMEA管理對(duì)于生產(chǎn)高質(zhì)量產(chǎn)品,統(tǒng)i一并不停改善工藝很關(guān)鍵。對(duì)于該
企業(yè)多數(shù)用戶,在完全確定設(shè)計(jì)和
生產(chǎn)工藝后,產(chǎn)品即被轉(zhuǎn)移到生產(chǎn)中心,這其中所使用即是FMEA管理模式。
手持產(chǎn)品FMEA分析實(shí)例
在該新產(chǎn)品介紹(NPI)公布會(huì)舉行以后,即可成立一個(gè)FMEA團(tuán)體,包含生產(chǎn)總
監(jiān)、工藝工程師、產(chǎn)品工程師、測(cè)試工
程師、質(zhì)量工程師、材料采購員和項(xiàng)目經(jīng)理,質(zhì)量工程師領(lǐng)導(dǎo)該團(tuán)體。FMEA首
次會(huì)議目標(biāo)是加強(qiáng)初始生產(chǎn)工藝MPI
(ManufacturingProcessInstruction)和測(cè)試工藝TPI(TestProcessInstruction)
中質(zhì)量控制點(diǎn)同時(shí)團(tuán)體
也對(duì)產(chǎn)品有更深入了解,通常首次會(huì)議期間和以后關(guān)鍵任務(wù)包含:
1.工藝和生產(chǎn)工程師一步一步地介紹工藝步驟圖,每一步工藝功效和要求全部
需要界定。
2.團(tuán)體一起討論并列出全部可能失效模式、全部可能影響、全部可能原因和現(xiàn)
在每一步工藝控制,并對(duì)這些
原因按RPN進(jìn)行等級(jí)排序。比如,在屏幕印制(screenprint)操作中對(duì)于錯(cuò)過焊
育全部可能失效模式,現(xiàn)有工藝
控制是模板設(shè)計(jì)SD(StencilDesign),定時(shí)地清潔模板、視覺檢測(cè)VI(VisualIn
spection)、設(shè)備預(yù)防性維護(hù)PM
(PreventiveMaintenance)和焊膏粘度檢驗(yàn)。工藝工程師將現(xiàn)在全部控制點(diǎn)包含
在初始MPI中.如模板設(shè)計(jì)研
究、確定模板清潔、視覺檢驗(yàn)頻率和焊膏控制等。
3.FMEA團(tuán)體需要有針對(duì)性地根據(jù)MEA文件中控制節(jié)點(diǎn)對(duì)現(xiàn)有生產(chǎn)線進(jìn)行審
核,對(duì)現(xiàn)在生產(chǎn)線設(shè)置和其它問題進(jìn)
行綜合考慮。如干燥盒位置,審核小組提議該放在微間距布局設(shè)備(Fine-pitchP
lacementmachine)周圍,以方
便對(duì)濕度敏感元器件進(jìn)行處理。
4.FMEA后續(xù)活動(dòng)在完成NPI大致結(jié)構(gòu)以后,能夠進(jìn)行FMEA后續(xù)會(huì)議。會(huì)議
內(nèi)容包含把現(xiàn)有工藝控制和NPI大
致結(jié)構(gòu)質(zhì)量匯報(bào)進(jìn)行綜合考慮,F(xiàn)MEA團(tuán)體對(duì)RPN重新進(jìn)行等級(jí)排序,每一個(gè)
步驟首先考慮前三個(gè)關(guān)鍵缺點(diǎn),確定好
推薦方案、責(zé)任和目標(biāo)完成日期。
對(duì)于表面貼裝工藝,首要兩個(gè)缺點(diǎn)是焊球缺點(diǎn)而tombstone缺點(diǎn),可將下面處理
方案推薦給工藝工程師:
對(duì)「焊球缺點(diǎn),檢驗(yàn)?zāi)0逶O(shè)計(jì)(stencildesign),檢驗(yàn)回流輪廓(reflowprofile)和回
流預(yù)防性維護(hù)(PM)統(tǒng)計(jì):
檢驗(yàn)屏幕印制精度和拾取和放置(pick-and-place)機(jī)器布局(placement)精度.
對(duì)丁墓石(tombstone)缺點(diǎn),檢驗(yàn)屏幕卬制精度和拾取和放置(pick-and-place)機(jī)
器布局(placement)精度;
檢驗(yàn)回流方向;研究終端(termination)受污染可能性。
工藝工程師研究匯報(bào)表明,回流溫度急速上升是焊球缺點(diǎn)關(guān)鍵原因,終端(termi
nation)受污染是墓石
(tombstone)缺點(diǎn)可能
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