焦化壓力管道施工措施

1、工程概況

1.1工程性質

本工程為東明恒潤化工有限公司100X10"t/a延遲焦化裝置。工藝管道主要分布為六大區(qū)

域，即焦化塔及加熱爐區(qū)、分儲及吸收穩(wěn)定區(qū)、總圖區(qū)、壓縮機區(qū)、干氣脫硫區(qū)、冷焦切焦

水區(qū)。大部分管道介質具有高溫、高壓、易燃、易爆等特點。裝置中有大量的不同規(guī)格、材

質的工藝管道需現(xiàn)場制作安裝，需要焊接的材料主要包括碳鋼(20#,20g、Q235-B),合金鋼

(15CrMoR.lCr5Mo)及不銹鋼(0Crl8Ni9)?？偣艿篱L度約有8527m,其中不銹鋼管道約有

760m,部分碳鋼及不銹鋼管線焊縫焊后需進行焊后熱處理，需進行熱處理的焊縫約有900道。

1.2工程特點

121場地狹窄，作業(yè)空間窄，交叉作業(yè)多，需加大管線預制深度。

122工藝條件為泄漏時易燃、易爆，部分臨氫高壓、有毒，需熱處理，工序復雜，施工技術

要求較高。

123工藝管線規(guī)格多、焊口數也多，焊接工作量大。管線工藝介質多數是具有高溫、高壓、

易燃、易爆的特點，因此焊接質量要求高。

1.2.4工藝管線焊縫需無損檢測和熱處理的量大，且不銹鋼焊縫焊后需進行900±25℃的穩(wěn)

定化熱處理，熱處理溫度高，操作難度較大。

1.3工程技術要求及質量標準

1.3.1中油六建《東明恒潤化工有限公司100X104t/a延遲焦化裝置施工組織設計》

1.3.2中國石化洛陽石油化工工程公司設計院《東明恒潤化工有限公司100X104t/a延遲焦

化裝置》

1.3.4SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范》

1.3.5GB5044《職業(yè)性接觸毒物危害程度分級》

1.3.6GB50160-92《石油化工企業(yè)設計防火規(guī)范》(1999年版)

1.3.7GB50235-97《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》

1.3.8GB50236-98《現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》

1.3.9JB4730《壓力容器無損檢測》

1.3.10勞部發(fā)[1996]140號《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》

2、施工方法

2.1主要施工程序

2.1.1管道安裝施工工藝原則流程如圖1所示。

2.1.2本方案管道分級按設計圖紙40-00/S1執(zhí)行。

2.2管道施工基本原則

圖1施工工序原則流程圖

施工準備

圖紙會審

1

V

技術措施、質量計劃編寫

1.....................1

■K

2.2.1管道施工按單線圖配合平面圖施工。

2.2.2安裝前逐段清除管內雜物。

2.2.4管道上開孔應在管段安裝前完成。

2.2.5管道支吊架的安裝與管道的安裝同步進行。

2.2.6同一標高管線盡可能同時安裝，尤其是主管管徑、壁厚、材質均相同時，將同時進行。

2.3管道施工主要步驟

2.3.1管道及焊接材料檢驗

2.3.1.1檢驗程序

檢查產品質量證明書~檢查出廠標志一外觀檢查一核對規(guī)格、材質一材質復檢（必要時）一

無損檢驗及試驗（必要時）一標識一入庫保管

2.3.L2鋼管、管件及管道支承件的檢驗

2.3.1.2.1管道組成件必須具有制造廠的質量證明書或合格證，其質量應符合標準的規(guī)定，無

質量證明書或合格證的產品不得使用；

2.3.1.2.2材質、規(guī)格、型號、標記符合設計文件的規(guī)定，合金鋼管道組成件主體的關鍵合金

成分，采用快速光譜分析復查，并做好標記；

2.3.1.3閥門檢驗

2.3.1.3.1閥門必須有產品合格證和制造廠的銘牌，銘牌上應標明公稱壓力、公稱通徑、工作

溫度及工作介質，用于SHA級管道的閥門，其焊縫或閥體、閥蓋的鑄鋼件，應有符合現(xiàn)行《石

油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收》SH3064規(guī)定的無損檢測合格證明書；

2.3.1.3.2閥門外表不得有損傷、銹蝕、缺件、臟、污、銘牌脫落及色標不符等情況；閥體內

無積水、銹蝕、臟污和損傷等缺陷，法蘭密封面不得有徑向溝槽及其他影響密封性能的損傷;

2.3.1.3.3安裝前，閥門兩端應用防護蓋保護；

2.3.1.3.4球閥的啟閉件應處于開啟位置，其他閥門的啟閉件應處于關閉位置，止回閥的啟閉

件應處于關閉位置并作臨時固定；

2.3.1.3.8合金鋼閥門，全部對殼體進行光譜分析，核查材質，并在閥體上做出標記和出具光

譜分析報告；

2.3.1.3.9閥門殼體壓力試驗。閥門安裝前，逐個對閥門殼體進行液體壓力試驗，管道閥門試

驗介質為潔凈水，不銹鋼閥門進行液壓試驗時，水中氯離子的含量不得超過100mg/l,經試驗

合格的閥門應做好標記，并填寫試驗記；

2.3.1.3.11試驗合格的閥門及時排出閥內積水，并吹干；除應脫脂的閥門外，密封面上涂上

防護油；封閉出入口，做出明顯標記，填寫記錄。

2.3.1.4焊接材料的驗收

管道焊接所用焊條、焊絲必須有出廠合格證、材質證書，包裝完好、標志齊全；焊接材料要

有專人保管，專門倉庫存放，做到防潮，防雨、防油；焊接材料的烘焙、發(fā)放由專人負責，

并做好記錄。

2.3.2管道預制

2.3.2.1管道預制按管道單線圖走向及料表規(guī)定的數量、規(guī)格、材質來選配管道組成件，并按

單線圖標明管道系統(tǒng)號和按順序標明各組成件的順序號；

2.3.2.3管道預制加工的每道工序均應認真核對管道組成件的有關標識，并做好材質及其它標

識的移植工作。管道預制加工合格后，做好檢驗印記。不銹鋼管道不得使用鋼印作標記，可

采用掛牌標識或用記號筆書寫標識；

232.5管道焊接坡口加工：碳素鋼可采用機械方法（如坡口機）加工，也可用氧乙狹焰加工,

但必須用砂輪磨光機清除表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層，并應將凹凸不平處

打磨平整；不銹鋼管道采用機械方法加工；

2.326不同厚度的管材、管件組對時，應對坡口進行加工處理；

2.327安排在空中的固定口，要考慮空中現(xiàn)場組對、焊接及射線探傷的可行性及方便；

2.3.2.9管道支吊架的預制與管道預制同時進行，管道支吊架的型式、材質及加工尺寸、精度

及焊接應符合設計要求，并作防銹處理，妥善保管，并做好標識；

2.3.3管道焊接：施焊程序見下方框圖一

圖一施焊程序

5焊前準備

5.1焊工要求

5.1.1參加施焊的焊工必須按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》的要求進行考

試，取得相應項目的焊接合格證。

5.1.2懂得分析焊接缺陷，焊接應力的危害與預防。

5.1.3焊工必須熟悉焊接工藝方案及焊接工藝指導書，掌握所焊材質、規(guī)格的管材的焊接特

性和采用的焊接工藝，如坡口形式，焊材選用，焊接電流及焊后熱處理等。

5.2焊接工藝評定準備

公司已有的焊接工藝評定可滿足本工程需要。

5.3焊材的選用及管理

5.3.1焊材的選用見表一

焊材選用表表一

母材.焊條焊絲備注

Cr9MoNBV

T9(lCr9Mo)R707

(TGS-9CM/CM-9)

lCr5MoR507HlCr5Mo

15CrMo.15CrMoGR307H13CrMoA

爐20#、Q235J427、J422H08Mn2SiA

管0Crl8Nil0TiA137H0Cr20Nil0Ti

及Q235+ZnJ422H08Mn2SiA

壓0Crl8Ni9A102H0Cr21Nil0

力20GJ427H08Mn2SiA

管T9+20#J427H08Mn2SiA

道15CrMo+20#J427H08Mn2SiA

16Mn+20#J507H08Mn2SiA

16Mn+0Crl8Ni9A307HlCr24Nil3

lCr5Mo+20#J427H08Mn2SiA

!Cr5Mo+0Crl8Ni9A407HlCr26Ni21

5.3.2鴇極氮弧焊采用車市鴇極。所用氮氣純度應在99.95%以上。

5.3.3焊材管理

5.3.3.1工程所用焊接材料應具有產品質量證明書。焊條的藥皮不得有脫落或明顯裂紋。焊

絲在使用前應清除其表面的油污、銹蝕等。

5.3.3.2對于受潮、藥皮變色、脫落、焊芯嚴重銹蝕的焊條及表面銹蝕嚴重的焊絲不準使用。

5.3.3.3現(xiàn)場設專用焊材存放室，并保持室內干燥、整潔，存放在室內的焊材，必須按種類、

型號、規(guī)格嚴格區(qū)分，并做好明顯的標記，嚴禁亂堆亂放。

5.3.4焊條的烘烤和發(fā)放

5.3.4.1焊條的烘烤溫度和時間應嚴格按焊條使用說明書上的要求進行。

5.3.4.3從烘干箱內取出的焊條，應盛裝在保溫筒內，數量應根據實際施焊需要而定，但一

次領取不宜超過70根。

5.3.4.4從烘干箱內取出的焊條應在四小時內用完，否則剩余焊條應回收并經重新烘烤后才

能使用。重新烘烤次數按表一執(zhí)行。

5.3.4.5超過烘烤次數或報廢的焊條，應統(tǒng)一回收存放并做好標識，避免再次使用。

5.3.5對焊條烘烤人員的要求

5.3.5.1焊條烘烤員應能區(qū)分不同型號、規(guī)格的焊條，熟悉各種焊條烘烤溫度和恒溫時間，

熟練操作烘烤設備。

5.3.5.2每次烘烤焊條前，應在開包后認真檢查焊條的型號是否正確，確認無誤后，方可放

入烘干箱中進行烘烤。

5.3.5.3烘烤員應負責烘烤和發(fā)放焊條，并做好烘烤和發(fā)放記錄。

5.4焊接環(huán)境要求

5.4.1當環(huán)境溫度較低時（對碳鋼低于-20℃,不銹鋼低于-5℃）,應采取搭設棚布保溫、電

加熱等升溫措施提升焊接區(qū)域的溫度后再施焊。

5.4.2當焊接環(huán)境溫度低于下列要求時，應采取提高焊接環(huán)境溫度的措施：

a）非合金鋼焊接，不低于-20℃；

b）低合金鋼焊接，不低于TOC；

c）奧氏體不銹鋼焊接，不低于-5℃；

d）其他合金鋼焊接，不低于0℃；

當焊接環(huán)境溫度低于以上溫度時，可在始焊處100mm范圍內均勻預熱到20C?50c后再施焊。

5.4.3焊接環(huán)境出現(xiàn)如下情況時，必須采用棚布遮擋，加熱除濕等措施，否則禁止施焊：

5.4.3.1風速：氨弧焊時大于2m/s,手工電弧焊時大于8m/s。

5.4.3.2下雨、下雪、大霧時。

5.4.3.3空氣相對濕度大于90%時。

5.5焊前準備

5.5.1坡口加工

坡口的型式及尺寸應符合設計圖紙、規(guī)范或焊接工藝指導書的要求。切割后應用砂輪機去除

影響焊接質量的缺陷及表面氧化層，坡口表面不應有裂紋、分層、夾渣等缺陷。

5.5.2坡口清理

施焊前需用角向磨光機（管內表面用直軸磨光機）對坡口表面及坡口周圍不小于20硒范

圍內的油、漆、垢、毛刺匕邊、氧化層和銹斑等清除干凈。

5.6焊件組對要求

5.6.1焊接接頭的組對應按設計圖紙或焊接工藝指導書的要求進行。

5.6.2接頭組對時焊件應墊置牢固，防止焊接和熱處理過程產生附加應力或變形。除設計要

求進行冷拉伸或冷壓縮外，不得用強力方法組對焊接接頭。

5.6.3壁厚相同的管道組對時，內壁應平齊，其內壁錯邊量對SHA級管道為壁厚10%且不大

于0.5mm,對SHB、SHC及SHD級管道為壁厚10%且不大于1mm,其他級別管道內壁錯邊量為

壁厚10強旦不大于2mmo

5.6.4當SHA級管道內壁差0.5mm或外壁差2mm,SHB、SHC及SHD級管道內壁差1mm或外壁

差2mm,其他級別管道內壁差2mm或外壁差3mm時，應對管及管件內表面或外表面進行適當

修整（修整角度約為15°）,使其內表面及外表面趨于對齊，修整后的管及管件壁厚應在設

計的允許的有效厚度范圍內。

5.6.5不銹鋼管組對時采用的工卡具，應使用與管材相同的材質，否則應采取木板或膠板等

隔離措施。

5.6.6預熱：凡是符合下列條件的管道組成件，焊接前應按下表進行預熱；焊接過程中，層

間溫度不得低于預熱溫度；中斷焊接后需要繼續(xù)焊接時，應重新預熱。

鋼種或鋼號壁厚mm預熱溫度℃后熱溫度。C

20G、20#、Q235226100-200/

T9(lCr9Mo)任意250-350300-350

lCr5Mo任意250-350300-350

15CrMo、15CrMoG212150-200300-350

6焊接工藝方法及要點

6.1焊接前應根據評定合格的焊接工藝評定報告編制焊接工藝指導書或焊接工藝卡，經技術

負責人批準后遵照執(zhí)行。

焊后熱處理：

6.2焊接方法的選擇

6.2.1工藝介質管道焊縫采用手工鋁極氮弧焊打底，手工焊條電弧焊填充、蓋面的焊接方法。

不銹鋼管打底焊時管內應充氮氣進行保護。

6.2.3承插焊焊縫及角焊縫采用手工焊條電弧焊的焊接方法。

6.3定位焊

6.3.1定位焊采用與正式焊接時根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝。其焊縫長度、厚度和

間距，應能保證焊縫在正式焊接過程不致使開裂，可按下表三執(zhí)行。

定位焊尺寸表三

焊件厚度(mm)焊縫高度(mm)焊縫長度(mm)定位焊點間距(mm)

W4<4>550-100

5?20WO.7s且W6>15100—300

>20<8>40250?400

6.3.2管壁厚6210nlm的不銹鋼管定位焊采用

過

橋式，正式焊時應將定位焊縫磨掉。碳鋼管及管

壁厚SVlOmm的不銹鋼管定位焊可采用永久焊

縫。當采用永久焊縫時，焊縫兩端應修磨成緩坡

形以便接弧。在根部焊道焊接前，應檢查定位焊

焊縫，確認其不得有裂紋及其他缺陷，否則應對

缺陷處理后方可施焊。

圖二充宓方式示意圖

6.3.3定位焊應避免在仰焊或有障礙的位置。

6.4焊接要點

6.4.1不銹鋼管道焊接要點

6.4.1.1氮弧焊用焊絲使用前應去除表面的油脂等雜物，焊條應按規(guī)定的要求進行烘干。

6.4.1.2不管采用手工鐺極氮弧焊還是手工焊條電弧焊，引弧均應在坡口內進行，嚴禁在坡

口外引弧、收弧或試驗電流，焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷，否則應磨除缺陷，必要時應

進行補焊。收弧應填滿弧坑。

6.4.1.3為減小焊接變形，坡口角度適當減小；為保證根部焊透，對口間隙適當加大。

6.4.1.4打底時從兩定位焊縫中間起焊，采用小擺動操作，確保兩側熔合良好，背面成型高

度宜在0?2mm之間。管內進行充僦保護，充僦方式見圖二，僦氣流量6?15L/min。

6.4.1.5填充及蓋面焊道采用短電弧和多層多道焊，不擺動或小擺動操作，層間清理干凈熔

渣及飛濺，各層道之間接頭應相互錯開20mm以上。施焊過程中應嚴格控制層間溫度不超過

100℃.焊接完畢后及時清理干凈焊道表面及附近的熔渣和飛濺物，并用油性筆在焊口附近寫

上焊口號和焊工鋼印代號。

6.4.1.6進行手工電弧焊填充及蓋面時，應在坡口兩側各不小于100mm范圍內的母材上涂以

白堊粉或“防濺凈”等防飛濺材料，以防焊接飛濺損傷母材;

6.4.1.7不銹鋼管作業(yè)區(qū)域應與碳鋼分開，不銹鋼管材或配件擺放處須墊膠皮或木板，焊工

所用的地線卡、鋼絲刷應為不銹鋼制品，打磨用的砂輪片為不銹鋼

專用砂輪片，嚴禁與碳鋼混用。不銹鋼管道吊裝時應使用吊帶，若

使用碳鋼鋼絲繩吊裝，應墊木版或膠皮進行隔離。

6.4.2碳鋼管道焊接

6.4.2.1氮弧焊用焊絲使用前應去除表面的油脂、鐵銹等雜物，焊

條應按規(guī)定要求進行烘干。

6.4.2.2不管采用手工鋁極氨弧焊還是手工焊條電弧焊,引弧均應

在坡口內進行，嚴禁在坡外引弧、收弧或試驗電流。收弧應填滿弧

坑。

6.4.2.3打底時從兩定位焊縫中間起焊，采用小擺動操作，確保兩

側溶合良好，背面成型高度宜在0?2mm之間。

6.4.2.4填充及蓋面焊道采用小擺動操作，層間清理干凈焊渣及飛

濺，各層、道之間接頭應相互錯開20mm以上。焊口焊接完畢后要

及時清理干凈焊道表面及附近的焊渣和飛濺,并在焊口附近打上焊

口號和焊工鋼印代號。

7焊后熱處理

7.1熱處理程序見方框圖三。

7.2熱處理管道:凡是管道等級為3B9,2C2,2C3,3C1,3H7,5H1,

圖三熱處理程序圖

5H8和厚度大于19mm的9B1管道焊口，以及管道厚度符合下列條

件的管道焊口，應按下表進行焊后熱處理。對于異種鋼焊接接頭的熱處理溫度，應取合金含

量較高一方的溫度下限。對于不能焊后立即熱處理的銘鋁鋼，焊后應立即均勻加熱到

300-350℃保溫緩冷。

鋼種或鋼號壁厚mm熱處理溫度℃

20G、20#、Q235230600-650

T9(lCr9Mo)任意750-780

lCr5Mo任意750-780

15CrMo、15CrMoG213650-700

7.3熱處理參數控制：

7.3.1熱處理恒溫溫度的恒溫時間：非合金鋼為每毫米壁厚2min?2.5min；合金鋼為每毫米

壁厚min；且總的恒溫時間不少于30min。恒溫期間各測量點的溫度應在恒溫溫度范圍內，其

溫差不應大于50℃0

7.3.2升溫時300℃以下自由升溫，300℃以上的加熱速度按[5125/管壁厚(mm)]℃/h進行計

算，且不大于220℃/h。

7.3.3恒溫后的冷卻速度按[6500/管壁厚(mm)]℃/h進行計算，且不大于26O℃/h。300℃以下

自由冷卻。

7.4焊后熱處理采用電加熱法，加熱范圍為焊縫兩側各不少于焊縫寬度的三倍且大于25mm,

加熱區(qū)外100mm范圍內應用保溫棉保溫且管道兩端應封閉。采用繩式加熱器(10m5KW/10KW)

或履帶式加熱器加熱，K型熱電偶測溫，硅酸鋁纖維保溫棉保溫，JF-D型智能熱處理控制器

控制溫度，打點式自動溫度記錄儀記錄溫度曲線。

7.5加熱繩的布置及保溫棉的固定

7.5.1加熱繩沿著焊縫環(huán)向逐圈纏繞，不允許有重疊，纏繞寬度以焊縫為中心，兩側各lOOmnio

7.5.2保溫棉應均勻纏繞在焊縫表面的加熱繩上，并用粗鐵絲捆緊固定。保溫棉保溫的寬度

不應少于600mm。

7.6熱處理操作注意事項

7.6.1熱處理前，應檢驗熱處理控溫的溫控儀表和熱電偶，使其溫度指示準確無誤。應了解

當地氣象情況，禁止熱處理時遭雨水淋濕。

7.6.2裝接熱電偶時應將工作端緊緊壓在被加熱部位中心(通常以焊縫中心為準)，以保證準

確測得被加熱部位的溫度。

7.6.3當電源、加熱器、熱電偶裝好后，設定好升、恒、降溫的工藝參數要求后再打開電源

開關進行溫度調節(jié)控制。

7.6.4熱處理控制器應放在干燥、通風的絕緣物上，接頭處需有良好的絕緣，防止輸出短路,

同時應注意避免金屬顆粒進入散熱孔。

7.6.5熱處理過程應保證供電、不得中途停電。

7.6.6操作熱處理設備人員不得擅自離開工作崗位，以避免設備失控發(fā)生事故。

7.6.7每次熱處理工作完成后，應將保溫棉和加熱器放置好，避免雨淋后無法使用。

8焊縫質量及返修要求

8.1焊縫外觀應成型良好，寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊角高度應符合設

計規(guī)定或按兩焊件最薄件確定，外形應平緩過渡。

8.2焊縫及熱影響區(qū)表面不得有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、溶合性飛濺等缺陷。

8.3設計溫度低于-29℃的管道、不銹鋼管道和格鑰鋼管道，焊縫表面不得有咬邊現(xiàn)象，其他

材質管道焊縫咬邊深度不應大于0.5mm,連續(xù)咬邊長度不應大于100mm,且焊縫兩側咬邊總長

不大于該焊縫全長的10%-

8.4焊縫余高Ah：100螭寸線檢測的焊接接頭，（1+0.1b）且2mm；其余焊接

接頭OWAhW（1+0.2b）月MhW3nim。其中b為焊接接頭組對時兩坡口最大寬度（mm）。

8.5管道對接焊縫無損檢測執(zhí)行JB4730-94《壓力容器無損檢測》標準。具體檢測比例及合

格級別按設計文件要求執(zhí)行。

8.6焊縫返修采用與原正式施焊相同的焊接工藝，并由合格的焊工擔任。返修應在熱處理前

進行，若在熱處理后還需返修，返修后需再次進行熱處理。返修部位應按原焊縫規(guī)定方法進

行復檢，合格級別與原焊縫要求相同。焊縫同一部位的返修次數不銹鋼不宜超過兩次，碳鋼

不宜超過三次，否則應制定返修措施，并應經技術負責人批準后方可執(zhí)行返修。

8.7經熱處理后的焊縫應分別在其母材、熱影響區(qū)、焊縫的外表面測定硬度值，測得的硬度

值，不宜超過母材硬度值加100HB,且應符合以下規(guī)定：

a）合金總含量小于3隊不大于270HB；

b）合金總含量3%-10除不大于300HB；

c）合金總含量大于10%,不大于350HB。

當硬度值超過規(guī)定時應重新進行熱處理直至檢驗合格。

234焊縫質量檢驗（詳見無損檢測施工方案）

本裝置管道焊縫檢驗比例及合格標準按設計文件要求執(zhí)行。

2.3.5焊縫返修

若焊縫需返修時，指派有相應合格項目、技術水平高的優(yōu)秀焊工擔任。

返修前應分析缺陷性質、缺陷的長度和寬度，確認缺陷的部位。

清除缺陷方法，采用砂輪機磨削。對根部缺陷，磨削的寬度應在4?5mm以內。缺陷清除后,

應對返修部位坡口進行適當的修磨。

返修的焊接工藝應與正式焊接相同。

2.3.6管道安裝

2.3.6.1鋼制管道安裝

根據本裝置材料到貨情況、各專業(yè)間交叉作業(yè)的具體現(xiàn)場施工特點，安裝時將按照進度安排

的先后次序進入各區(qū)施工，各區(qū)安裝時按如下要求進行：

236.1.1安裝管道時，直管段上兩焊縫間距2150mm且不小于管子外徑，焊縫距支吊架凈距

離2100mm且不小于5倍焊縫寬度，焊縫上不得開口；

2.3.6.L2螺栓緊固要對稱均勻用力，螺栓兩端露出部分應涂上二硫化鋁油脂，以防銹和潤滑。

但法蘭密封面及墊片嚴禁使用，以防污染管道；

2.3.6.1.3管道安裝時，設備進出口法蘭應加臨時盲板石棉墊，以防雜物進入設備內，并做好

標記；

236.1.4管道安裝間距、坡度等應符合設計要求；

2.3.6.1.5管道安裝應做到橫平豎直，并符合規(guī)范的要求；

2.3.6.1.6管道安裝時，設備進出口法蘭應加臨時盲板石棉墊，以防雜物進入設備內，并做好

標記；

236.1.7管道安裝有間斷時，及時封閉敞開的管口，以防雜物入內；

2.3.6.1.8安裝不銹鋼管道時，不得用鐵質工具敲擊，與支架之間墊入不銹鋼或氯離子含量不

超過50Xl(y6(5()ppm)的非金屬墊片，預制好的不銹鋼管道若不能當日安裝，應與碳鋼管道

單獨分列存放；

2.3.6.1.9承插焊時，保證承口與插口于同一軸線上；

2.3.6.2與機器連接的管道安裝

對機器進出口管道，特別是對進口管道嚴格清掃，做到徹底無雜質、焊渣、銹皮等物。管道

安裝宜從機器側開始安裝，并應先安裝管支架，不允許對主機產生附加應力，不得用強拉、

強推、強扭的方法來補償安裝偏差。管道固定焊口遠離機器。管道與機器做到自由對中，在

自由狀態(tài)下，管道法蘭面應與機體進出口法蘭面平行，其偏差范圍應符合規(guī)范要求。管道與

機器連接時，在機器聯(lián)軸節(jié)處用千分表監(jiān)測其位移。當轉速大于6000r/min時，其位移應小

于0.02mm；當轉速小于或等于6000r/min時，其位移應小于0.05mm。管道與機器連接前，應

在自由狀態(tài)下，檢驗法蘭的平行度和同軸度，如設計或設備供貨商有文件要求時，應執(zhí)行其

文件要求，否則允許偏差應符合下表的規(guī)定：

法蘭平行度、同軸度允許偏差

機器轉速(r/min)平行度(mm)同軸度(mm)

3000—6000W0.15WO.50

>6000WO.10WO.20

管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。在試壓、吹掃合格后還應對該管道與

機器的接口進行復位檢查，其偏差值同樣要符合上表的規(guī)定。

2.3.63閥門安裝

2.3.6.3.1閥門安裝按閥門的指示標記及介質流向確定安裝方向；

2.363.2法蘭和螺紋連接的閥門在關閉狀態(tài)安裝，法蘭連接的閥門的法蘭密封面及密封墊片;

不得有影響密封性能的缺陷存在；

2.3.633閥門安裝前，檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調節(jié)裕量。安裝時，與閥門連接的法蘭

要保持平行且同軸，偏差必須符合規(guī)范要求，嚴禁用強緊螺栓的方法消除歪斜，保證螺栓自

由穿入；

2.363.4閥門安裝后，對其操作機構和傳動裝置進行調整和試驗，使之動作可靠，開關靈活,

指示正確。

2.3.6.4高溫管道螺栓熱態(tài)緊固

2.3.6.4.1本裝置部分高溫管道螺栓須進行熱態(tài)緊固，其緊固作業(yè)溫度應符合下表要求：

工作溫度（℃）一次熱緊溫度（℃）二次熱緊溫度（℃）

250—350工作溫度—

>350350工作溫度

2.3.6.4.2熱態(tài)緊固應在緊固作業(yè)溫度保持2h后進行；

2.3.6.43緊固管道連接螺栓時，管道的最大內壓力應符合下列規(guī)定：

當設計壓力小于6MPa時，熱態(tài)緊固的最大內壓力應小于0.3MPa；

236.5支吊架的安裝

2.3.6.5.1管道安裝時，應同時進行支、吊架的固定和調整工作。支、吊架位置應正確，安裝

應牢固，管子和支撐面接觸應良好；

23.6.5.2支、吊架施工時應嚴格按圖集或非標詳圖施工，無熱位移管道的管道吊架，其吊桿

應垂直安裝，有熱位移管道的管道吊架，，其吊點應在位移相反方向，按位移相反值的1/2偏

位安裝；

2.3.6.5.3采用焊接方法安裝的支架，不得有欠焊、漏焊、未焊透及焊接裂紋等缺陷；管托與

管道焊接時，不得有咬肉及燒穿等缺陷。當被支管道有熱處理要求時，支吊架零部件與被支

管道之間的焊接應按被支管道的熱處理要求進行相應的熱處理；

2.3.6.5.4固定支架和限位支架應嚴格按照設計文件要求安裝，導向支架或滑動支架的滑動面

應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象，且隔熱層不得妨礙其位移；

2.3.6.5.5彈簧支吊架的彈簧安裝高度，應按設計文件規(guī)定進行調整，彈簧支架的限位板，應

在試車前拆除；

2.3.6.5.6制作完畢的支、吊架應將該支吊架的代號標記在支吊架的明顯處，且其外表面不應

有掛人致傷的銳邊、毛刺、焊渣接疤等；

2.3.6.5.7管道安裝時，不宜使用臨時支吊架，當使用臨時支吊架時，不得將其焊在管道上，

安裝完畢后，應及時更換成正式支吊架。

2.3.658管道安裝完畢后，應按設計文件逐個核對、確認支吊架的位置和形式。

2.3.7管道防靜電接地安裝

本裝置內易燃易爆介質管道，要求靜電接地。靜電接地從電氣專業(yè)接地網引入，與管道焊接

處應嚴格檢查焊縫質量，接地電阻符合規(guī)范要求。

2.3.8管道強度試驗

2.3.8.1壓力試驗具備條件：管道安裝完畢，熱處理和無損檢測合格后，進行強度和嚴密性試

驗；焊縫和其他待檢部位尚未涂漆和絕熱；試驗用壓力表已經校驗合格且在周檢期內，其精

度不低于1.5級，表的滿刻度值為被測最大壓力的2倍，壓力表不少于兩塊；按試驗要求，

管道已經加固；待試管道與無關系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔離；待試管道上的不應參與

試驗的閥門及儀表元件等已經拆下或加以隔離；試驗方案已編制完畢，且得到批準，并進行

了技術交底；

2.3.8.2管道試驗介質，采用潔凈水，不銹鋼管道進行液壓試驗時，水中氯離子的含量不得超

過25mg/l；

2.383管道試驗壓力，嚴格按照設計文件30-00/P1確定的壓力選用；

2.3.8.4試驗方法。根據氣候條件及工期要求，管道壓力試驗按區(qū)塊進行，邊安裝邊試驗，原

則為單獨試壓的系統(tǒng)管道可以按試驗壓力進行，壓力等級相近的管道串通試壓時，為了試壓

的方便，可以取一個壓力等級，湊高不湊低，但系統(tǒng)強度試驗的壓力不能大于本系統(tǒng)閥門壓

力等級的1.5倍。試驗前高點設置放空，低點設置排污點，放水位置視現(xiàn)場情況而定，原則

上不得隨意排放。對位差較大的管道，試驗介質的靜壓記入試驗壓力中，試驗壓力以最高點

的壓力為準。試驗時逐步緩慢增加壓力，待至試驗壓力，穩(wěn)壓lOmin或符合設計要求，再將

壓力降至設計壓力，停壓30min,以壓力不降，無滲漏為合格。管道系統(tǒng)試驗完畢，將水排

凈，并及時用空氣吹干，及時拆除所用的臨時盲板，核對記錄，并填寫管道系統(tǒng)試壓記錄；

2.3.8.5試驗前將另行編制管道系統(tǒng)試壓方案。

2.3.9管道系統(tǒng)吹掃

2.3.9.1吹掃、清洗方法：裝置中設計要求采用蒸汽吹掃的管道實施蒸汽吹掃，風系統(tǒng)及氮氣

系統(tǒng)用工業(yè)風吹掃，其它系統(tǒng)管道用水沖洗，沖洗奧氏體不銹鋼管道系統(tǒng)時，水中氯離子的

含量不得超過25mg/l；

2.3.9.2蒸汽管道吹掃以大流量蒸汽進行，流速不低于30m/so蒸汽吹掃前，要先行暖管、及

時排水，并檢查管道熱位移；

2.3.9.3掃順序按加熱一冷卻一再加熱的順序，循環(huán)進行。吹掃方法為每次吹掃一根，輪流進

行。吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，在排氣口設點貼白布或涂白漆的木制靶檢驗，5min

內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物為合格

239.4質量檢驗：在排汽口用靶片檢查，吹掃質量要求符合設計文件或規(guī)范要求；

2.395采用水沖洗要求：沖洗前拆除已安裝