第六章機(jī)械制造維修知識

第六章機(jī)械制造維修知識

第一節(jié)鉗工技術(shù)

鉗工是機(jī)械制造和維修工作中的一個重要工種，鉗工主要是利用虎鉗，各種手用工具和

一些機(jī)械工具完成零件的加工，部件、機(jī)器的裝配、調(diào)試，以及各類機(jī)械設(shè)備的維護(hù)與修理

等工作。

鉗工是一種比較復(fù)雜、細(xì)致、工藝要求高的工作，基本操作包括零件測量、劃線、簽削、

鋸割、鏗削、鉆孔、擴(kuò)孔、惚孔、較孔、攻螺紋、套螺紋、刮削、研磨、矯直、彎曲、鉀接、

鍍金下料以及裝配等。

隨著機(jī)械工業(yè)的發(fā)展，鉗工的工作范圍日益廣泛，需要掌握的技術(shù)知識和技能也越來越

多，以至形成了鉗工專業(yè)的分工，如：普通鉗工、劃線組工，修理鉗工，裝配鉗工，模具鉗

工、工具樣板鉗工，銀金鉗工等.

鉗工具有所用工具簡單，加工多樣靈活，操作方便，適應(yīng)面廣等特點(diǎn)。目前雖然有各種

先進(jìn)的加工方法，但很多工作仍然需要由鉗工來完成，如某些零件加工(主要是機(jī)床難以完成

的或者是特別精密的加工)，機(jī)器的裝配和調(diào)試，各類機(jī)械的維修，以及形狀復(fù)雜，精度要求

高的量具、模具，樣板、夾具等的加工，都離不開鉗工。鉗工在保證機(jī)械加工質(zhì)量中起著重

要作用。因此，盡管鉗工工作大部分是手工操作，生產(chǎn)效率低，工人操作技術(shù)要求高，但目

前它在機(jī)械制造業(yè)中仍起著十分重要的作用，是不可缺少的重要工種之一。

一、劃線

根據(jù)設(shè)計圖樣的尺寸要求，用劃線工具在毛坯或半成品工件上劃出待加工部位的輪廓線

或作為工件安裝時找正的基準(zhǔn)點(diǎn)、線的操作稱為劃線。

劃線的作用：

(1)所劃的輪廓線即為毛坯或工件的加工界限和依據(jù)，所劃的基準(zhǔn)點(diǎn)或基準(zhǔn)線，是毛坯或

工件安裝時的標(biāo)記或校正線。

(2)通過劃線來檢查毛坯或工件的尺寸和形狀，并合理地分配各加工表面的余量，及早剔

出不合格品，避免造成后續(xù)加工工時的浪費(fèi)。

(3)在板料上劃線下料，可做到正確排料，使材料合理使用。

劃線是一項(xiàng)復(fù)雜，細(xì)致的重要工作，如果將線劃錯，就會造成加工后工件報廢。對劃線

的要求是：尺寸準(zhǔn)確，位置正確，線條清晰，沖眼均勻。劃線精度一般在0.25?0.5mm之間，

它直接關(guān)系到產(chǎn)品質(zhì)量。

1.劃線基準(zhǔn)

用劃針盤劃各水平線時;應(yīng)選定某一基準(zhǔn)作為依據(jù)，并以此來調(diào)節(jié)每次劃線的高度，這

個基準(zhǔn)稱為劃線基準(zhǔn)。

在零件圖上用來確定其它點(diǎn)，線，面位置的基準(zhǔn)稱為設(shè)計基準(zhǔn)。劃線時，劃線基準(zhǔn)與設(shè)

計基準(zhǔn)應(yīng)一致。

合理選擇劃線基準(zhǔn)對提高劃線質(zhì)量和

劃線速度有重要的影響。

常見的劃線基準(zhǔn)有三種類型：

（1）以兩個互相垂直的平面（或線）為基

準(zhǔn)（如圖6-la所示）;

（2）以一個平面與一對稱平面（或線）為

基準(zhǔn)（圖6Tb）；

（3）以兩互相垂直的中心平面（或線）為

圖67劃線基準(zhǔn)種類

基準(zhǔn)（圖67c）；

a）以兩個相互垂直的平面或線為基準(zhǔn)b）以

2.劃線方法

一個平面與一對稱平面或線為基準(zhǔn)c）以兩相

劃線方法分平面劃線和立體劃線兩利l

互垂宜的中心面或線為基準(zhǔn)

平面劃線是在工件的一個平面上劃線（如圖

6-2a）,立體劃線是平面劃線的箕合，是在工件的幾個表面上劃線，即在長，寬，高三個方向

劃線（如圖6-2b）o

平面劃線與平面作圖方法類似，用劃針，劃規(guī)，直角尺.鋼尺等在工件表面上劃出幾何

圖形的線條。

平面劃線步驟如下：

①分析圖樣，查明要劃哪些線，選定劃線基準(zhǔn)。

②劃基準(zhǔn)線和加工時在機(jī)床上安裝找正用的輔

助線。

③劃其它直線。

④劃圓、連接圓弧，斜線等。

圖6-2平面劃線和立體劃線

⑤檢查核對尺寸。a）平面劃線b）立體劃線

⑥打樣沖眼。

立體劃線是平面劃線的復(fù)合運(yùn)用，它和平面劃線有許多相同之處，不同的是在兩個以上

的面劃線，如劃線基準(zhǔn)一經(jīng)確定，其后的劃線步驟大致相同。常用的方法有兩種：一種是工

件固定不動，適用于大件、劃線精度較高，但生產(chǎn)率較低，另一種是工件翻轉(zhuǎn)移動，適用于

中，小件，劃線精度較低，生產(chǎn)率較高。在實(shí)際工作中，也有采用中間方法的，特別是中、

小件，將工件固定在方箱上，方箱可翻轉(zhuǎn)，這樣兼有兩種方法的優(yōu)點(diǎn)。

圖6-3立體劃線示例

a）找正-根據(jù)孔中心及平面,調(diào)節(jié)千斤頂，使工件水平：b）劃出各水平線：c）翻轉(zhuǎn)90°,用直角尺找

正、劃線d）翻轉(zhuǎn)90°,用直角尺在兩個方向找正、劃線

圖6-3所示為滑動軸承座進(jìn)行立體劃線的實(shí)例。其劃線步驟如下；研究圖樣，確定劃線

基準(zhǔn)一清理工件表面，給劃線部位涂上石灰水，給鑄孔堵上木料或鉛料塞塊一用千斤頂支承

工件后找正（圖6-3a）一劃基準(zhǔn)線，劃水平線（圖6-3b）一翻轉(zhuǎn)工件，找正，劃出互相垂直的

線（圖6-3c、d）-檢查劃線質(zhì)量，確認(rèn)無誤后，打上樣沖眼，劃線結(jié)束。

二、鎏削

用手錘打擊簽子對金屬進(jìn)行切削加工的操作稱為簽削。

塞削的作用就是塞掉或鎏斷金屬，使其達(dá)到所要求的形狀和尺寸。

鎏削具有較大的靈活性，它不受設(shè)備、場地的限制，多在機(jī)床上無法加工或采用機(jī)床加

工難以達(dá)到要求的情況下使用。目前:一般用在鑿油槽，刻模具及藜斷板料等。

塞削是鉗工需要掌握的基本技能之一.通過塞削工作的鍛煉，可提高敲擊的準(zhǔn)確性，為

裝拆機(jī)械設(shè)備（鉗工裝配，機(jī)器修理）奠定基礎(chǔ)。

1.塞削操作

（1）簽子的握法握簽的方法隨工作條件不同而不同，常用的有以下幾種，

①正握法（如圖6-4a）手心向下，用虎口夾住塞身，拇指與食指自然伸開，其余三指自

然彎曲靠攏，握住金身。這種提法適于在平面上進(jìn)行塞削。

②反握法（如圖6-4b）手心向上，手

指自然捏住婆柄，手心懸空。這種握法適

用于小的平面或側(cè)面簽削.

③立握法（如圖6-4c）虎口向上，拇

指放在塞子一側(cè)，其余四指放在另一側(cè)捏

住塞子。這種握法用于垂直鎏切工件，如

圖6-4整子的握法

在鐵砧上塹斷材料等。

a）正提法b）反握法c）立握法

基

面

不

a)b)

圖6-9整削時的角度圖670后角大小對鎏削的影響

a）后角太大b）后角太小

后角。（后刀面與切削平面之間的夾角）的作用是減少后刀面與已加工面間的摩擦，并使

鎏子容易切人工件。

切削角6（前刀面與切削平面之間的夾角）的大小對簽削質(zhì)量、工作效率有很大關(guān)系。由

6=B+a可知，3的大小由B和Q確定，而楔角B是根據(jù)被加工材料的軟、硬程度選定的，

在工作中是不變的。所以切削角的大小取決于后角a。后角過大，使簽子切人工件太深，簽

削困難，甚至損壞鎏予刃口和工件（如圖6-10a）o后角太小，鎏子容易從材料表面滑出，或

切入很淺，效率不高（如圖670b）。所以，塞削時后角是關(guān)鍵角度，a一般以5°?8°為宜。

在蒙削過程中，應(yīng)掌握好塞子，使后角保持穩(wěn)定不變，否則工件表面將簽得高低不平。

（6）鎏削要領(lǐng)起塞時，鎏子盡可能向右傾斜約45°左右（如圖6-lla）,從工件尖角處

向下傾斜30°,輕打塞子，便容易切人材料.然后按正常的塹削角度，逐步向中間簽削。

當(dāng)箋削到距工件盡頭約10mm左右時，應(yīng)調(diào)轉(zhuǎn)塞子來塞掉余下的部分（如圖6Tlb）。這

樣，可以避免單向簽削到終了時邊角崩裂，保證簽削質(zhì)量，這在塞削脆性材料時尤其應(yīng)該注意。

圖671起器和結(jié)束器削的方法

a）起塞方法b）結(jié)束簽削的方法

在塞削過程中每分鐘錘擊次數(shù)在40次左右。刃口不要老是頂住工件，每鎏二、三次后，

可將簽子退回一些，這樣既可觀察塞削刃口的平整度，又可使手臂肌肉放松一下，效果較好。

2.衰削操作示例

（1）簽平面較窄的平面可以用平簽進(jìn)行，每次器削厚度約0.5?2mm.對寬平面，應(yīng)

先用窄鎏開槽，然后用平塞器平（如圖6-12）。

（2）塞油槽塞削油槽時，要選用與油槽寬度相同的油槽鎏饕削（如圖6-13）。必須使

油槽塞得深淺均勻，表面光滑。在曲面上塞油槽時，塞子的傾斜角要靈活掌握，應(yīng)隨曲面而

變動，保持鎏削時后角不變，以使油槽的尺寸、深度和表面粗糙度達(dá)到要求。器削后需用刮

刀裹以砂布修光。

圖6-12饕寬平面圖673裝油槽

a）先開槽b）裝成平面

（3）簽斷簽斷薄板（厚度4mm以下）和小直徑棒料（力13mm以下）可在虎鉗上進(jìn)行（如

圖6T4a）。用扁塞沿著鉗口并斜對著板料約成45°角自右向左饕削。對于較長或大型板料，

如果不能在虎鉗上進(jìn)行，可以在鐵砧上塞斷（如圖6T4b）。

當(dāng)鎏斷形狀復(fù)雜的板料時，最好在工件輪廓周圍鉆出密集的排孔，然后再塞斷。對于輪

廓的網(wǎng)弧部分，宜用狹塞饕斷，輪廓的直線部分，宜用扁箜塞削（如圖6-15）。

圖674鎏斷圖675彎曲部分的整削

a）墓薄板和小直徑棒料b）較長和大型板料的器斷

三、鋸割

鋸割（鋸削）是用手鋸對工件或材料進(jìn)行分割的一種切削加工，也是鉗工的基本技能。

雖然當(dāng)前各種自動化、機(jī)械化的切割設(shè)備已被廣泛地采用，但是手鋸切割還是營見。它

具有方便、簡單和足活的特點(diǎn),不需任何輔助設(shè)備.不消耗動力.在單件小批量生產(chǎn),在臨

時工地以及在切割異形工件、開槽、修整等場合應(yīng)用很廣。因此，手工鋸割也是鉗工需要掌

握的基本功之一。

1.鋸割操作

（1）工件的夾持工件盡可能夾持在虎鉗的左面，以方便操作，鋸割線應(yīng)與鉗口垂直，

以防鋸斜，鋸割線離鉗口不應(yīng)太遠(yuǎn)以防鋸割時產(chǎn)生顫抖。工件夾持應(yīng)穩(wěn)當(dāng)、牢固，不可有抖

動，以防鋸割時工件移動而使鋸條折斷。同時也要防止夾壞已加工表面和工件變形。

（2）鋸條的安裝手鋸是在向前推時進(jìn)行切削的，在向后返回時不起切削作用，因此安

裝鋸條時要保證齒尖的方向朝前。鋸條的松緊要適當(dāng)，太緊失去了應(yīng)有的彈性，鋸條易崩斷,

太松會使鋸條扭曲，鋸縫歪斜，鋸條也容易折斷.

（3）起鋸起鋸是鋸割工作的開始，起鋸的好壞直接影響鋸割質(zhì)量。起鋸的方式有遠(yuǎn)邊

起鋸和近邊起鋸兩種，一般情況下采用遠(yuǎn)邊起鋸（圖6T6a）,因?yàn)榇藭r鋸齒是逐步切人材料,

不易被卡住，起鋸比較方便。如采用近邊起鋸（圖6-16b）,掌握不好時，鋸齒由于突然鋸入

且較深，容易被工件棱邊卡住，甚至崩斷或崩齒。無論采用哪一種起鋸方法，起鋸角口以15。

為宜。如起鋸角太大，則鋸齒易被.1.件棱邊卡住，起鋸用太小，則不易切入材料?，鋸條還可

能打滑，把工件表面鋸壞（圖6-16c）o為了使起鋸的位置準(zhǔn)確和平穩(wěn)，可用左手大拇指擋住

鋸條來定位，起鋸時壓力要小，往返行程要短，速度要慢，這樣可使起鋸乎穩(wěn)。

（4）鋸割的姿勢鋸割時的站立姿勢與塹削相似，人體重量均分在兩腿上。右手握穩(wěn)鋸

柄，左手扶在鋸弓前端，鋸割時推力和壓力主要由右手控制（圖6T7）。

圖676起鋸鋸方法圖677手鋸的握法

a）遠(yuǎn)邊起鋸b）后邊起鋸c）起鋸角太大或太小

圖678崩齒修磨圖6T9管子的夾持

推鋸時鋸弓運(yùn)動方式有兩種，一種是直線運(yùn)動，適用于鋸縫底面要求平直的槽和薄壁工

件的鋸割。另一種是鋸弓作上、下擺動，這樣操作自然，兩手不易疲勞。手鋸在回程中因不

進(jìn)行切削故不要施加壓力，以免鋸齒磨損。在鋸割過程中鋸齒崩落后，應(yīng)將鄰近幾個齒都磨

成圓?。▓D6-18）,才可繼續(xù)使用，否則會連續(xù)崩齒直至鋸條報廢。

2.鋸割操作示例

（I）圓管鋸割鋸薄管時應(yīng)將管子夾在兩塊木制

圖6-20鋸管子的方法

a）正確b）不正確

的V形槽墊之間，以防夾扁管子（圖679）.鋸割時不能從一個方向鋸到底（圖6-20b）,因鋸

齒鋸穿管子內(nèi)壁后，鋸齒即在薄壁上切削，受力集中，很容易被管壁勾住而折斷。E確的方

法是，多次變換方向進(jìn)行鋸割，每?個方向只能鋸到管子的內(nèi)壁處，隨即把管子轉(zhuǎn)過一個角

度，一次一次的變換，逐次進(jìn)行鋸切，直至鋸斷為止（圖6-20a）o在變換方向時應(yīng)使已鋸部

分向鋸條推進(jìn)方向轉(zhuǎn)動，不要反轉(zhuǎn)，否則鋸齒也會被管壁勾住。

（2）薄板鋸割鋸割薄板時應(yīng)盡可能從寬面鋸下去。當(dāng)只能在板料的窄面鋸下去時、可

將薄板夾在兩木板之間一起鋸割（圖6-2la）,避免鋸齒勾住，同時還可增加板的剛性。當(dāng)板

料太寬，不便虎鉗裝夾時，可采用橫向斜推鋸割（圖6-21b）。

圖6-21薄板鋸割圖6-22薄板鋸割

a）用木板夾持b）橫向斜推鋸割a）鋸縫縫深度超過鋸弓高度b）將鋸條轉(zhuǎn)過90°

I。將鋸條轉(zhuǎn)過180°

（3）深縫鋸割當(dāng)鋸縫的深度超過鋸弓的高度時（圖6-22a）,應(yīng)將鋸條轉(zhuǎn)過90°重新安

裝，把鋸弓轉(zhuǎn)到工件旁邊（圖6-22b）。當(dāng)鋸弓橫下來后鋸弓的高度仍然不夠時?，也可按圖6-22c

所示將鋸條轉(zhuǎn)過180°把鋸條鋸齒安裝在鋸弓內(nèi)進(jìn)行鋸割。

四、鋰削

用鋅刀對工件表面進(jìn)行切削，使它達(dá)到零件圖所要求的形狀，尺寸和表面粗糙度，這種

加工方法稱為錘削。

鏗削加工操作簡便，工作范圍廣，多用于簽削，鋸割之后。鋰削可對工件上的三面、曲

面，內(nèi)外圓弧、溝槽以及其它復(fù)雜表面進(jìn)行加工。鏗削最高加工精度可達(dá)IT7?IT8級，表

面粗糙度可達(dá)Ra=O.8mm,可用于成形樣板、模具型腔以及部件，機(jī)器裝配時的工件修整，

是鉗工主要操作方法之一。

1.鋰削操作

（1）錘削的姿勢正確的錢削姿勢，能夠減輕疲勞，提高鋰削質(zhì)量和效率。人站立的位

置與簽削時基本相同，只是左腿彎曲，右腿伸直，身體向前傾斜，重心落在左腿上。

鏗削時，兩腳站穩(wěn)不

動，靠左膝的屈伸使身體

作往復(fù)運(yùn)動，手臂和身體

的運(yùn)動要互相配合，并要

使鏗刀的全長充分利用。

開始鍥削時身體要向前傾

斜10°左右，左肘彎曲，

a)b)d)

6-23鏗削動作

右肘向后（圖6-23a）o鏗刀推出三分之一行程時，身體向前傾斜約15°左右（圖6-23b）,這

時左腿稍彎曲，左肘稍直，右.臂向前使鏤刀推到三分之二行程時身體逐漸傾斜到18°左右.（圖

6-23c）o左腿繼續(xù)彎曲，左肘漸直，右臂向前使鏗刀繼續(xù)推進(jìn)，直到推盡，身體隨著鏗刀的

反作用退回到15。位置（圖6-23d）。行程結(jié)束后，把鏗刀略為抬起，使身體與手回復(fù)到開始

時的姿勢，如此反復(fù)。

（2）鋰削力的運(yùn)用鏗削時錘刀的平直運(yùn)動是鏗削的關(guān)鍵。鏗削的力量有水平推力和直

壓力兩種。推力主要由右手控制，其大小必須大于切削阻力才能鋰去切屑，壓力是由兩手控

制的，其律用是使鏗齒深入金屬表面。

由于鏗刀兩端沖出工件的長

度隨時都在變化，因此兩手壓力大

小也必須隨著變化，使兩手的壓力

對工件中心的力矩相等，這是保證

鏗刀子直運(yùn)動的關(guān)鍵。方法是，隨

著神刀的推進(jìn)，左手壓力應(yīng)由大而

逐漸減小，右手的壓力則由小而逐

漸增大，到中間時兩手壓力相等

（圖6-24）o這也是鋰削平面時要6-24鋰削時施力的變化

掌握的技術(shù)要領(lǐng)。只有這樣，才能

使鋅刀在工件的任意位置時，鍥刀兩端壓力對工件中心的力矩保持平衡。否則，神刀就不平

衡，工件中間將會產(chǎn)生凸面或鼓形面。

錘削時.，對鏗刀的總壓力不能太大，因?yàn)殓H齒存屑空間有限壓力太大只能使建刀磨損加

快，但壓力也不能過小，過小鋰刀打滑，達(dá)不到切削目的.一般是以在向前推進(jìn)時手上有一

種韌性感覺為適宜。鏗削速度一般為每分鐘30?60次。太快，操作者容易疲勞，且鏗齒易磨

鈍，太慢，則切削效率太低。

2.鋰削方法

（1）平面錘削平面鏗削是最基本的鋰削，常用的方法有三種，

①順向鋰法（圖6-25a）鋰刀沿著工件表面橫向或縱向移動，住削平面可得到正直的鋰

痕比較整齊美觀.適用于工件鏗光、鏗平或鏗順鏗紋。

圖6-25平面鋰削

a）橫向鏗法b）交叉鋰法c）推鋰法

②交叉鋰法（圖6-25b）是以交叉的兩方向順序?qū)ぜM(jìn)行鋰削。由于鏗痕是交叉的，

容易判斷鏗削表面的不平程度，因而也容易把表面鋰平。交叉錘法去屑較快，適用于平面的

粗鏗。

③推錘法（圖6-25c）兩手對稱地握住鏗刀，用兩大拇指推鏗刀進(jìn)行卷削.這種方法適

用于較窄表面且已經(jīng)鋰平、加工余量很小的情況下，來修正尺寸和減小表面粗糙度。

2.圓弧面（曲面）的鏗削

①外圓弧面鏗削鏗刀要同時完成兩個運(yùn)動。錘刀的前推運(yùn)動和繞圓弧面中心的轉(zhuǎn)動。

前推是完成鏗削，轉(zhuǎn)動是保證鋰出圓弧面形狀。

圖6-26外圓弧面鋰削圖6-27外圓弧面鋰削

a）滾桂法b）橫錘法

常用的外圓弧面鋰削方法有兩種：滾鋅法

（圖6-26a）,是使鋰刀順著圓弧面鏗削,此法

用于精鋰外圓弧面，橫鍥法（圖6-26b）,是使

鋰刀橫著圓弧面鋰削，此法用于粗鏤外圓弧面

或不能用滾錘法的情況下。

②內(nèi)圓弧面鏗削（圖6-27）鏗刀要同時圖6-28通孔的鋰削

完成三個運(yùn)動，鋰刀的前推運(yùn)動，錘刀的左右

移動和鋅刀自身的轉(zhuǎn)動。否則，鋰不好內(nèi)網(wǎng)弧面。

3.通孔的鋰削根據(jù)道孔的形狀、工件材料、加工余量，加工精度和表面粗糙度來選擇

所需的錢刀。通孔的鏗削方法見圖6-28。

五、攻螺紋和套螺紋

工件外圓柱表面上的螺紋稱為外螺紋，工件圓柱孔內(nèi)側(cè)面上的螺紋為內(nèi)螺紋。

常用的三角形螺紋工件，其螺紋除采用機(jī)械加工外,還可以用鉗加工方法的攻螺紋和套

螺紋獲得。

攻螺紋（攻絲）是用絲錐加工出內(nèi)螺紋。

套螺紋（套絲）是用板牙在網(wǎng)桿上加工出外螺紋。

1.攻螺紋

（1）攻螺紋前鉆底孔直徑和深度的確定絲錐主要是切削金屬，但也有擠壓金屬的作用。

加工塑性好的材料時，擠壓作用尤其顯著。因此攻螺紋前的底孔直徑（即鉆孔直徑）必須大于

螺紋標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的螺紋內(nèi)徑。確定底孔鉆頭直徑d。的方法,可采用查表法（見有關(guān)手冊資料）

確定，或用下列經(jīng)驗(yàn)公式計算：

對鋼料及韌性金屬do'd—P

對鑄鐵及脆性金屬do=d-（l.O5?1.1）P

式中&）—底孔直徑；

D一螺紋公稱直徑；

P一螺距。

攻盲孔（不通孔）的螺紋時，因絲錐不能攻到底，所以

孔的深度要大于螺紋長度，盲孔深度等于所需螺孔深度

+0.7d

（2）攻螺紋的操作方法先將螺紋鉆孔端面孔口倒

角，以利于絲錐切入。開始時用頭錐攻螺紋，先旋入I?2

圈，檢查絲錐是否與孔端面垂直.（可用目測或直角尺在互

相垂直的兩個方向檢查），然后繼續(xù)使錢杠輕壓旋入。當(dāng)

絲錐的切削部分已經(jīng)切人工件后，可只轉(zhuǎn)動而不加壓，每

轉(zhuǎn)?圈應(yīng)反轉(zhuǎn)1/4圈，以便切屑斷落（圖6-29）。攻完頭圖6-29攻絲操作

錐再繼續(xù)攻二錐、三錐。每更換一錐，先要旋入1?2圈，

扶正定位，再用較杠，以防亂扣。攻鋼料工件時，加機(jī)油

潤滑可使螺紋光潔，并能延長絲錐使用壽命，對鑄鐵件，

可加煤油潤滑。

2.套螺紋

（1）套螺紋前圓桿直徑的確定圓桿外徑太大，板牙

難以套入。太小，套出的螺紋牙形不完整。因此，圓桿直

徑應(yīng)稍小于螺紋公稱尺寸。

計算圓桿直徑的經(jīng)驗(yàn)公式為：

圓桿直徑弋螺紋外徑一0.13P

（2）套螺紋的操作方法套螺紋的圓桿端部應(yīng)倒角，使板牙容易對準(zhǔn)工件中心，同時也

容易切入。工件伸出鉗口的長度，在不影響螺紋要求長度的前提下，應(yīng)盡量短些。套螺紋過

程與攻螺紋相似（圖6-281））.板牙端面應(yīng)與圓桿垂直，操作時用力要均勻。開始轉(zhuǎn)動板牙時,

要稍加壓力，套入三四扣后，可只轉(zhuǎn)動不加壓，并經(jīng)輯反轉(zhuǎn)，以便斷屑。

六、刮削

用刮刀在工件已加工表面上刮去一層很薄金屬的操年叫刮削。刮削時刮刀對工件既有切

削作用，又有壓光作用。經(jīng)刮削的表面留下微淺刀痕，形成存油空隙，減少摩擦阻力，改善

了表面質(zhì)量，降低了表面粗糙度，提高了工件的耐磨性，還能使工件表面美觀。刮削是一種

精加工方法，常用于零件上互相配合的重要滑動表面，如機(jī)床導(dǎo)軌、滑動軸承等，以使其均

勻接觸，在機(jī)械制造，工具、量具制造和修理工作中占有重要地位，得到廣泛的應(yīng)用。

刮削的缺點(diǎn)是生產(chǎn)率低，勞動強(qiáng)度大。

1.刮削質(zhì)量的檢臉

根據(jù)刮削研點(diǎn)的多少、高低誤差、分布情況及粗糙度來確定刮削質(zhì)量。

圖6-31刮削質(zhì)量的檢驗(yàn)鋰削

a）用方框檢查研點(diǎn)b）用水平儀檢查刮削精度c）用百分表檢驗(yàn)平面

（1）刮削研點(diǎn)的檢查（圖6-31a）用邊

長為25mm的方框來檢查，刮削精度以方框

內(nèi)的研點(diǎn)數(shù)目來表示。

（2）刮削面平面度、宜線度的檢查（圖

6-31b）機(jī)床導(dǎo)軌等較長的工件及大平面

工件的平面度和直線度，可用水平儀進(jìn)行檢

查。

（3）研點(diǎn)高低的誤差檢查（圖6-31c）

可用百分表在平板上檢查。小工件可以固定圖6-32平面刮削方式

百分表，移動工件，大工件則固定工件，移a）挺刮法b）手刮法

動百分表來檢查。

2.平面刮削

（1）刮削方式分挺刮式和手刮式兩種。

①挺刮式（圖6-32a）洛刮刀柄放在小腹右下側(cè)，眶刀刃約80-100mm處雙手握住刀身，

用腿部和臂部的力量使刮刀向前擠刮。當(dāng)刮刀開始向前擠時，雙手加壓力，在推擠中的瞬間，

右手引導(dǎo)刮刀方向，左手控制刮削，到需要長度時?，將刮刀提起。

②手刮式（圖672b）右手握刀柄，左手握住刮刀于近頭部約50nlm處，刮刀與刮削平面

約成25°?30。角，刮削時右臂向前推，左手向下壓并引導(dǎo)刮刀方向，雙手動作與挺刮式相似。

2.刮削步驟

（1）粗刮若工件表面比較粗糙、加工痕跡較深或表面嚴(yán)重生銹、不平或扭曲、刮削余

量在0.05mm以上時，應(yīng)先粗刮。其特點(diǎn)是采用長刮刀，行程較長（10?151nm之間），刀痕較

寬（10mm）,刮刀痕跡順向，成片不重復(fù)。機(jī)械加工的刀痕刮除后，即可研點(diǎn)，并按顯出的高

點(diǎn)刮削，當(dāng)工件表面研點(diǎn)每25X25mnf上為4?6點(diǎn)，并留有細(xì)刮加工余量時，可開始細(xì)刮。

（2）細(xì)刮就是將粗刮后的高點(diǎn)刮去，其特點(diǎn)是采用短刮法（刀痕寬約6mm,長5?10mm）,

分散研點(diǎn)快。細(xì)刮時要朝著一定方向刮，刮完一遍，刮第二遍時要成45°或60°方向交叉刮

網(wǎng)紋。當(dāng)平均研點(diǎn)每25X25111#上為10?14點(diǎn)時，即可結(jié)束。

（3）精刮在細(xì)刮的基礎(chǔ)上進(jìn)行，采用小刮刀或帶圓弧的精刮刀，刀痕寬約4nlnu年平

面研點(diǎn)每25X25mm2上達(dá)20?25點(diǎn)。用于檢驗(yàn)工具、精密導(dǎo)軌面、精密工具接觸面的刮削。

（4）刮花刮花的作用一是美觀，二是有積存潤滑油的功能。一般常見的花紋有：斜花

紋、燕形花紋和魚鱗花紋等。此外還可通過觀察原花紋的完整和消失的情況來判斷三面工作

后的磨損程度。

3.曲面刮削

對于要求較高的某些滑動軸承的軸瓦通過刮削，可以得到良好的配合。刮削軸瓦時用三

角刮刀。研點(diǎn)子的方法是，在軸上涂上顯示劑（常用藍(lán)油），然后與軸瓦配研。曲面刮削原理

和平面刮削一樣，只是曲面刮削使用的刀具和掌握刀具的方法和平面刮削有所不同，如圖6-33

所示。

圖6-33內(nèi)曲面的顯示方法與刮削姿勢

a）顯示方法b）短刀柄刮削姿勢c）長刀柄刮削姿勢

刮削還常用于修飾加工，在外露的加工表面上刮出斜向方塊花紋、魚鱗花紋、半月花紋

和燕子花紋等，以增加機(jī)械設(shè)備的美觀。

七、研磨

研磨是常用的光整加工方法，研磨一般在零件精加工后進(jìn)行，通過研磨可使零件尺寸達(dá)

到極高的精度和低的表面粗糙度。且研磨的設(shè)備結(jié)構(gòu)簡單，制造方便，故研磨在高精度零件

和要求精密配合的偶件加工中，是一種有效的方法，如用于液壓閥、油泵柱塞、精密量規(guī)和

量塊零件的最終加工。研磨可用于外圓研磨、內(nèi)孔研磨加平面研磨。

1.外圓研磨

外圓研磨是用研具和磨料從工件表面磨去一層極薄的金屬，經(jīng)過研磨后外圓表面的粗糙

度Ra值可達(dá)().1?0.008um,尺寸公差等級可達(dá)IT5?IT3,形狀精度亦相應(yīng)提高，如網(wǎng)度誤

差最小可達(dá)0.001mmo因?yàn)檠心ナ窃谕鈭A經(jīng)過磨削或精車基礎(chǔ)對工件進(jìn)行微量切削，研磨過程

中工件與研具的接觸有很大的隨機(jī)性，可使高點(diǎn)相互修整，逐步消除誤差。手工研磨可通過

檢測工件，有針對性的變動研磨位置，掌握研磨時間，有效地控制質(zhì)量。

研磨工具研磨外圓時常用

的工具如圖6-34所示。粗研套孔

內(nèi)有油槽可儲存研磨劑，精研套孔

內(nèi)無油槽。研磨時工件可以夾持在

車床卡盤或用兩頂尖支承,作低速

旋轉(zhuǎn)。研具套在工件上，研具與工

件之間加入研磨劑,然后用手推動(a)(b)

研具作往復(fù)運(yùn)動(手工研磨)。圖6-34外圓手工研磨工具

研具材料的硬度應(yīng)比工件材a)粗研工具b)精研工具

料低，以便磨料嵌入研具表面，較

好地發(fā)揮切削作用。材料組織耍均勻，應(yīng)有一定的耐磨性，以便保持研具原有的幾何形狀，

獲得良好的研磨精度。最常用的研具材料為鑄鐵。

研磨劑山磨料和研磨液混合而成。磨料常用氧化鋁和碳化硅的極細(xì)磨?；蛭⒎?，粗研磨

料的粒度用240?W14,精研用W14?W5。研磨液可用煤油、植物油或煤油加機(jī)油，再加入

適量化學(xué)活性較強(qiáng)的油酸、硬脂酸或工業(yè)用甘油，使工件表面產(chǎn)生一層氧化膜以加速研磨過程。

2.研磨方法

研磨有手工研磨和機(jī)械研磨兩種方式。

手工研磨手工研磨外圓一

般在車床上進(jìn)行(圖6-35),多用于

單件小批生產(chǎn)中。

工件和研磨環(huán)之間涂上研磨

劑，工件由車床主軸帶動旋轉(zhuǎn)(u

=25?50m/min),研磨環(huán)曰手扶

持作軸向往復(fù)移動。研磨過程中要圖6-35車床上研磨外圓

經(jīng)常檢測工件，直至合格為土。為

了得到良好的表面質(zhì)量，軸向移動速度應(yīng)使網(wǎng)紋大致成45°。

研磨余量?般為0.005?0.02mm,必要時可分為粗研和精研。

手工研磨生產(chǎn)率低，但不需要復(fù)雜或高精度的設(shè)備，方法簡便可靠，容易保證加工質(zhì)量,

是一種應(yīng)用比較廣泛的光整加工。研磨可加工淬火鋼、不淬火鋼、鑄鐵、銅鋁及其合金等材料。

機(jī)械研磨圖6-36為研磨機(jī)研磨滾柱的外圓。工件置于上下研磨盤之間的隔離板空格

中，上研磨盤通過加壓桿對工件加壓，下研磨盤旋轉(zhuǎn)，

即可進(jìn)行研磨。隔離板由偏心軸帶動旋轉(zhuǎn)，使工件得到

既轉(zhuǎn)動又滑動的復(fù)雜且不重復(fù)的運(yùn)動軌跡，從而獲得較

高的精度和極低的粗糙度。機(jī)械研磨一般用于大批大量

生產(chǎn)中，研磨的工件形狀受到一定限制。

3.內(nèi)孔研磨

研磨孔是常用的一種光整加工，需在精鍍、精較或

精磨之后進(jìn)行。研磨后，孔的尺寸公差等級可提高到

IT6?IT4,粗糙度Ra值可減小到0.1?0.008um,圓度

和圓柱度亦可相應(yīng)提高。

研磨孔所用的研具材料，研磨劑，研磨余量等均與

研磨外圓類似。

圖6-36研磨機(jī)研磨滾柱外圓

套類零件孔的研磨方法，如圖6-37所示。

圖中的研具為可調(diào)式研磨棒，由錐度心棒

與研套組成。擰動兩端的螺母，即可在一定范圍

內(nèi)調(diào)整直徑大小。研套上的槽和缺口，為在調(diào)整

時研套能均勻地張開或收縮，并為存貯研磨劑。

圖6-37套內(nèi)零件研孔的方法

研磨前，套上工件，將研磨棒安裝在車床上,

涂上研磨劑，調(diào)整研磨棒直徑使其對工件有適當(dāng)?shù)膲毫?，即可進(jìn)行研磨。研磨時，研磨棒旋

轉(zhuǎn)，手握工件往復(fù)移動。

固定式研磨棒多用于單件生產(chǎn)。帶槽研磨棒圖（6-3甌）便于存貯研磨劑，用于粗研。光滑

研磨棒（圖6-38b）一般用于精研。

b)

圖6-38固定式研磨棒

殼體或缸筒類零件的大孔，需要研磨時可在鉆床或改裝的簡易設(shè)備上進(jìn)行，由研磨棒同

時作旋轉(zhuǎn)運(yùn)動和軸向移動。但研磨棒與機(jī)床主軸需成浮動聯(lián)接。否則，研磨棒軸線與孔軸線

發(fā)生偏斜時，將造成孔形誤差。

4.平面研磨

研磨也是平面的光整加工方法之一，一般在磨削之后進(jìn)行。研磨后兩平面之間的尺寸公

差等級可達(dá)IT5?IT3,粗糙度Ra值可達(dá)0.1?0.008b」m,直線度可達(dá)0.005mm/m,小型平

面研磨可減小平行度誤差。

平面研磨主要用于加工小型精密平板、平尺、塊規(guī)以及/——/

其他精密零件的平面。//]

單件小批生產(chǎn)中常用手工研磨（圖6-39）,研磨劑涂在/,

研磨平板上，手持工件以“8”字形作研磨運(yùn)動，也可作直////

線往復(fù)運(yùn)動。研磨一定時間后應(yīng)將工件調(diào)轉(zhuǎn)90°或180,,4-----YQ/

以防止工件傾斜。對于兩面平行度要求較高的零件，可在較11J~TJ

厚的部位加大壓力，加長研磨時間，以求磨去較多的金屬，圖6-39平面手工研磨

直至合格為止。如工件較大而被研的平面較小或如方孔、狹

縫等表面無法在乎板上研磨，可手持研磨工具進(jìn)行研磨,

八、機(jī)器裝配

按規(guī)定的技術(shù)要求將若干個合格的零件組合成部件，或?qū)⑷舾蓚€零件和部件組合成機(jī)器

的工藝過程稱為裝配。

裝配是機(jī)器制造中的最后一道工序，它是保證機(jī)器法到各項(xiàng)技術(shù)要求的關(guān)鍵。一臺機(jī)器

的性能好壞在很大程度上決定于裝配水平和精度的高低。因此裝配工作對產(chǎn)品質(zhì)量起著決定

性的作用。

1.裝配的組合形式

任何一臺機(jī)器都可以分解為若干零件，組件和部件。零件是機(jī)器的最基本單元。組件由

若干零件組合而成，如車床床頭箱中的一根傳動軸，就是由軸、齒輪、鍵等零件裝配而成的

組件。部件是由若干零件和組件安裝在另一基礎(chǔ)零件上而構(gòu)成，如車床床頭箱、進(jìn)給箱等都

是部件。把部件、組件、零件連結(jié)組合而成為整臺機(jī)器的操作過程，稱為總裝配。

裝配中所有零件按加工的來源不同，可分為：自制件（在本廠制造），如：床身、箱體,

軸、齒輪等，標(biāo)準(zhǔn)件（在標(biāo)準(zhǔn)件廠訂購），如：螺釘、螺母、墊圈、銷、軸承、密封圈等，外

購件（由其他工廠協(xié)作加工），如：電氣元（零）件等。按所起的功能作用分為：機(jī)體（床身），

傳動件（齒輪、軸），緊固件（螺釘、螺母）、密封件（密封圈）。

2.裝配時連接的種類和裝配方法

（1）裝配時連接的種類按照部件或零件連接方式的不同，連接可分為固定連接與活動

連接兩類。在零件相互之間沒有相對運(yùn)動；零件相互之間在工作情況下可按規(guī)定的要求作相

對運(yùn)動。

裝配時連接的種類見表6-1。

表6-1裝配時連接的種類

固定連接活動連接

可拆卸的不可拆卸的可拆卸的不可拆卸曲

佛接、焊接、壓合、膠軸與軸承、絲桿與

螺紋、鍵、楔、銷等任何活動連接的鉀合頭

合、熱壓等螺母、柱塞與套筒

（2）裝配方法為了保證機(jī)器的工作性能和精度，達(dá)到零件和部件相互配合的要求，根

據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、生產(chǎn)條件和生產(chǎn)批量不同，常用的裝配方法有4種。

①完全互換法裝配精度由零件制造精度保證，在同類零件中，任取一個，不經(jīng)修配即

可裝入部件中，并能達(dá)到規(guī)定的裝配要求。

完全互換法裝配的特點(diǎn)是裝配操作簡單，生產(chǎn)效率高，有利于組織裝配流水線和專業(yè)化

協(xié)作生產(chǎn)。但當(dāng)部件的裝配精度要求較高時，會造成零件的加工精度要求極高，制造費(fèi)用較

大，故只完全互換法適用于成組件數(shù)少、精度要求不高的場合。

②調(diào)整法裝配過程中調(diào)整一個或

幾個零件的位置，以消除零件積累誤差，

達(dá)到裝配要求，如用不同尺寸的可換墊

片（圖6-40a）、襯套（圖6-40b）、可調(diào)節(jié)

螺母或螺釘，鑲條等進(jìn)行調(diào)整。

調(diào)整法只靠調(diào)整就能達(dá)到裝配精

度，并可以定期調(diào)整，容易恢復(fù)配合精

度，對于容易磨損需要改變配合間隙的圖6-40調(diào)整法控制間隙

結(jié)構(gòu)極為有利。但此法由于增設(shè)了調(diào)整用的零件，結(jié)構(gòu)顯得稍復(fù)雜，易使配合件剛度受到影響。

③選配法（不完全互換法）是將零件的制造公差適當(dāng)放寬，然后選取其中尺寸相當(dāng)?shù)牧?/p>

件進(jìn)行裝配，以達(dá)到配合要求。選配法裝配最大的特點(diǎn)是既提高了裝配精度，又不增加零件

制造費(fèi)用。但此法裝配時間較長，有時可能造成半成品和零件的堆積。選配法用于成批或大

量生產(chǎn)裝配精度高、配合件的組成數(shù)少，又不便于采用調(diào)整法裝配的情況。

④修配法當(dāng)裝配精度要求較高，采用完全互換不夠經(jīng)濟(jì)時，常用修正某個配合零件的

方法來達(dá)到規(guī)定的裝配精度。如圖6-41所示的車床兩頂尖要求等高，制造時將尾座高度A1

的尺寸略高于機(jī)床主軸中心高A3的

尺寸，裝配時靠修刮尾架底座來達(dá)

到精度要求。

修配法雖然使裝配工作復(fù)雜化尾架底座

和增加了裝配時間，但在加工零件圖6-41修刮尾架底座

時可適當(dāng)降低其加工精度，不需要

采用高精度的設(shè)備，節(jié)省了機(jī)械加工時間，從而使產(chǎn)品成本降低。適于單件、批生產(chǎn)成成批

生產(chǎn)精度高的產(chǎn)品。

3.裝配單元系統(tǒng)圖

(1)裝配單元零件是組成機(jī)

器(或產(chǎn)品)的最小單元。它的特征

是沒有任何相互連接。部件是由兩

個或兩個以上零件，以各種不同的

方式連接而成的裝配單元，它的特

征是能夠單獨(dú)進(jìn)行裝配?？梢詥为?dú)

進(jìn)行裝配的部件稱為裝配單元。

(2)裝配單元系統(tǒng)圖表示裝

配單元裝配先后順序的圖稱為裝配圖6-42某減速器低速軸組件裝配示意圖

單元系統(tǒng)圖。

圖6-42為某減速器低速軸的裝配示意圖。它的裝配過程可用裝配單元系統(tǒng)圖來表示，圖

6-43。

山裝配單元系統(tǒng)圖可以清楚地看出成品的裝配過程.裝配時所有零件、組件的名稱、編

號和數(shù)量，并可以根據(jù)它編寫裝配工序。因此，裝配單元系統(tǒng)圖可起到指導(dǎo)和組織裝配工作

的作用。

4.典型裝配方法

1.螺紋連接裝配螺紋連接是現(xiàn)代機(jī)械制造中應(yīng)用最廣泛的一種形式。它具有裝拆、更

換方便，宜于多次裝拆等優(yōu)點(diǎn)。

普通的螺紋連接裝配形式見圖6-44o

裝配螺紋連接的技術(shù)要求是：獲得規(guī)定的預(yù)緊力，瞟母、螺釘不產(chǎn)生偏斜和歪曲，防松

裝置可靠等。

裝配螺釘和螺母一般是用扳手。常用的扳手有活扳手，專用扳手和特殊扳手。

t麗,

圖6-44螺紋連接的形式

a）六角頭螺栓b）雙頭螺栓c）六角頭螺釘d）圓柱頭螺釘e）沉頭螺釘f）半圓頭螺釘g）緊定螺釘

裝配一組螺紋連接時，應(yīng)遵守一定的擰緊順序，做到分次、對稱、逐步地旋緊。以防旋

緊力不一致，造成個別螺母（釘）過載而降低裝配精度。成組螺母旋緊次序見圖6-45。

b）

圖6-45成組螺母（釘）旋緊順序

a）條形b）長方形c）方形d）圓形

對于在變載荷和振動條件下工作的螺紋連接，必須采用防松保險裝置。圖6-46所示為螺

紋連接防松保險方法。

2.滾動軸承的裝配滾動軸承的裝配，多數(shù)為較小的過盈配合，裝配時可采用手錘或油

壓機(jī)壓入。將軸承壓到軸頸上時，要施力于軸承內(nèi)環(huán)端面上（圖6-47a）,壓到座孔內(nèi)時?，要

施力于軸承外環(huán)端面上（圖6-47b）,當(dāng)同時壓到軸頸和座孔內(nèi)時，壓入工具（套筒）要同時頂

住軸承內(nèi)外環(huán)的端面壓入（圖6-47c）。

圖6-46螺紋連接防松保險方法

a）開口銷防松b）雙螺母防松c）鋼絲防松d）彈簧墊圈防松e）止退墊圈防松f）帶翅墊圈防松

圖6-47用套筒裝配滾珠軸承

a）壓入軸頸b）壓入座孔c）同時壓入軸頸和座孔

上述三種情況都需要通過對套筒施力后才能達(dá)到裝配要求。這種方法使裝配件受力均勻,

不會歪斜，且工效高。

如果沒有專用套筒，也可以采用手錘、銅棒沿著零件四周對稱、均勻地敲入，達(dá)到裝配

目的（圖6-48）。

圖6-48用手錘、銅棒裝配滾珠軸承

a）錘擊方法b）把軸承裝在軸上c）同把軸承裝在孔內(nèi)

當(dāng)軸承與軸為較大過盈配合時，可采用將軸承放到30c?90c的機(jī)油中預(yù)熱，然后趁熱

裝配，可得到滿意的裝配效果。

3.對拆卸工作的要求

（1）機(jī)器拆卸工作，應(yīng)按其結(jié)構(gòu)的不同預(yù)先考慮操作程序，以免先后倒置，或貪圖省事

猛拆猛敲，造成零件的損傷或變形。

（2）拆卸的順序應(yīng)與裝配的順序相反，一般應(yīng)先拆外部附件，然后按總成、部件進(jìn)行拆

卸。在拆卸部件或組件時，應(yīng)按從外部到內(nèi)部、從上部到下部的順序，依次拆卸。

（3）拆卸時，使用的二具必須保證對合格零件不會造成損傷。應(yīng)盡可能使用專門工具，

如各種頂拔器、整體扳手等。嚴(yán)禁用手錘直接在零件的工作表面上敲擊。

（4）拆卸時，螺紋零件的旋松方向（左，右螺旋）必須辨別清楚。

（5）拆下的部件和零件必須有次序、有規(guī)則地放好，并按原來結(jié)構(gòu)套在一起，二作上記

號，以免搞亂。

（6）對絲杠，長軸類零件必須用繩索將其吊起，以防彎曲變形和碰傷。

第二節(jié)機(jī)械加工知識

一、鉆孔，擴(kuò)孔和鉉孔

各種零件上的孔加工，除去一部分由車，鏤，銃等機(jī)床完成外，很大一部分是由鉗工利

用各種鉆床和鉆孔工具完成的。鉗工加工孔的方法一般是指鉆孔、擴(kuò)孔和錢孔。

（一）鉆孔

用鉆頭在工件實(shí)體部位加工孔稱為鉆孔。鉆孔屬于模加工，鉆孔的加工精度一般在IT11?

IT14級，表面粗糙度為Ra值為50?12.5Um左右。

一般情況下，孔加工刀具(鉆頭)應(yīng)同時完成兩個運(yùn)動，如

圖6-49所示。1是主運(yùn)動，即刀具繞軸線的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(切削運(yùn)[I

動)，2是輔助運(yùn)動，即刀具沿著軸線方向?qū)χぜ闹本€運(yùn)動

(進(jìn)給運(yùn)動)。&

1.鉆床常用的鉆床有臺式鉆床、立式鉆床，搖臂鉆床三—-

種。手電鉆也是常用的鉆孔工具。制

(1)臺式鉆床簡稱臺鉆，是一種放在工作臺上使用的小型-------------

鉆床。臺鉆重量輕，移動方便，轉(zhuǎn)速高(最低轉(zhuǎn)速在400r/min圖6-49鉆孔時鉆頭的運(yùn)動

以上)，且轉(zhuǎn)速調(diào)整方便。適于加工小型零件上直徑3mm的'

小孔。主軸進(jìn)給是手動的。

(2)立式鉆床簡稱立鉆。這類估床的規(guī)格用最大估孔直徑表示。常用的有25mm、35mm、

40mm和50mm等幾種。與臺鉆相比，立鉆剛性好，功率大，因而允許采用較高的切削用量,

生產(chǎn)效率較高，加工精度也較高“主軸的轉(zhuǎn)速和走刀量變化范圍大，而且可以自動走刀，可

以適應(yīng)不同的刀具進(jìn)行鉆孔、擴(kuò)孔，鉤孔、較孔、攻螺紋等多種加工。立鉆適用于單件、小

批量生產(chǎn)中加工中、小型零件。

(3)搖臂鉆床這類鉆床機(jī)構(gòu)完善，它有一個能

繞立柱旋轉(zhuǎn)的搖臂，搖臂帶主軸箱可沿立柱垂直移

動，同時主軸箱還能在搖臂上作橫向移動。由于結(jié)

構(gòu)上的這些特點(diǎn)，操作時能很方便地調(diào)整刀具位置,

以對準(zhǔn)被加工孔的中心，而不需移動工件來進(jìn)行加

To此外，主軸轉(zhuǎn)速范圍和走刀量范圍很大，因此

適用于笨重，大工件及多孔工件的加工。圖6-50麻花鉆的構(gòu)造

a)錐柄b)直柄

(4)手電鉆主要用于鉆直徑12mm以下的孔。

常用于不便使用鉆床鉆孔的場合。手電鉆的電源有

220V和380V兩種。手電鉆攜帶方便，操作簡單，使用

靈活，應(yīng)用比較廣泛。

2.鉆頭鉆頭是鉆孔用的主要刀具，一般用高速

鋼制造，工作部分經(jīng)熱處理淬硬至HRC62?65。鉆頭一

般由柄部、頸部及工作部分組成(圖6-50)。

(1)柄部是鉆頭的夾持部分，起傳遞動力的作用，

有直柄和錐柄兩種。直柄傳遞扭較小，一般用在直徑小

于12mm的鉆頭，錐柄可傳遞較大扭矩，用在直徑大于

12mm的鉆頭。錐柄頂部是扁尾。

(2)頸部是在制造鉆頭時砂輪磨削的退刀槽，同時也將柄部和工作部分分開，鉆頭直徑、

材料，廠標(biāo)i般也刻在頸部。

（3）工作部分包括導(dǎo)向部分與切削部分。

（4）導(dǎo)向部分兩條對稱的螺旋槽，用來形成切削刃和前角，同時排除切屑和輸送切削液。

整個導(dǎo)向部分也是切削部分的后備部分。有兩條狹長的、螺旋形的、高出齒背約（）.5?1mm的

樓邊（刃帶），可以減少鉆頭與孔壁間的摩擦。

⑸切削部分有兩個切主削刃，兩個副切削刃和一個橫刃，如圖6-51。兩條對稱的螺旋

槽是切屑流經(jīng)的表面，為前刀面；與工件切削表面（即孔底）相對的端部兩曲面為主后刀面;

前刀面與主后刀面的交線為主切削刃，擔(dān)負(fù)主要

核仁^帖宋主僮

切削作用；前刀面與副后刀面的交線為副切削

刃，起修光孔壁的作用。兩人主后刀面的交線稱

為橫刃。

麻花鉆頂角20是兩個主切削刃之間的夾

角，一般取118°±2°。=切削刃上各點(diǎn)的前

角、后角是變化的，外緣處前角約為30。，鉆

心處的前角約為0°,橫刃的前角為-54。?

-60°,結(jié)切削十分不利。同時由于鉆頭長、鉆

芯細(xì)、剛性差，兩條樓邊的導(dǎo)向作用差，也給鉆

削帶來不利影響。圖6-52鉆夾頭及鉆套

）鉆夾頭）鉆套

3.鉆孔用的夾具主要包括鉆頭夾具和工ab

件夾具兩種。

（1）鉆頭夾具常用的有鉆夾頭和鉆套（圖6-52）。

鉆夾頭適用于裝夾直柄鉆頭。其柄

部是莫氏錐柄，可以與鉆床主軸內(nèi)錐孔配

合安裝，頭部三個夾爪有同時張開或合攏

的功能，鉆頭的裝夾與拆卸都很方便。

鉆套，又稱過渡套筒，用于裝夾錐

柄鉆頭。由于錐柄鉆頭柄部的錐度與鉆床

主軸內(nèi)錐孔不一致，為使其配合安裝，把

鉆套作為錐體過渡件。錐套一端錐孔接鉆

頭錐柄，另一端外錐面接鉆床主軸內(nèi)錐

孔。鉆套依其內(nèi)外錐錐度的不同分為5個

號（1?5）,例如，2號鉆套其內(nèi)錐孔為2

圖6-53工件夾持方法

號莫氏錐度，外錐面為3號莫氏錐度?？?/p>

a）手虎鉗夾持b）平口鉗夾持

根據(jù)鉆頭錐柄和鉆床主軸內(nèi)銖孔錐度來

c）V形鐵夾持d）壓板螺栓夾持

選用。

⑵工件夾具應(yīng)根據(jù)鉆孔直徑和工件形狀來合理使用工件夾具。裝夾工件要牢固可靠,

但又不能將工件夾得過緊而損傷工件，或使工件變形影響鉆孔質(zhì)量。常用的夾具有手虎鉗、

平口鉗、V形鐵和壓板等。

對于薄壁工件和小工件，常用手虎鉗夾持（圖6-53a）；平口鉗用于中小型平整工件的夾持

（圖6-53b）；對于軸或套筒類工件可用V形鐵夾持（圖6-53c）并和壓板配合使用；對不適于用

虎鉗夾緊，或耍鉆大直徑孔的工件，可用壓板、螺栓直接固定在鉆床工作臺上（圖6-53d）在成

批和大量生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用專用的鉆模夾具。應(yīng)用鉆模鉆孔時，可免去劃線工作，提高生產(chǎn)效

率，鉆孔精度可提高一級，粗糙度也有所減小。

4.鉆孔操作

（1）切削用量的選擇鉆孔切削用量是指鉆頭的切削速度、進(jìn)給量和切削深度的總稱。切

削用量愈大，單位時間內(nèi)切除金屬愈多，生產(chǎn)效率愈高。但切削用量受到鉆床功率、鉆頭強(qiáng)

度，鉆頭耐用度，工件精度等許多因素的限制，不能任意提高.因此，合理選擇切削用量直

接關(guān)系到鉆孔生產(chǎn)率、鉆孔質(zhì)量和鉆頭的壽命。通過分圻可知：對鉆孔生產(chǎn)率的影響，切削

速度和進(jìn)給量是相同的，對鉆頭耐用度的影響，切削速度比進(jìn)給量大，對鉆孔粗糙度的影響，

進(jìn)給量比切削速度大。綜上所述可知，鉆孔時選擇切削用量的基本原則是，在允許范圍內(nèi)，

盡量先選較大的進(jìn)給量，當(dāng)進(jìn)給量受孔表面粗糙度和鉆頭剛度的限制時，再考慮較大的切削

速度。鉆孔實(shí)踐中已積累了大量的有關(guān)選擇切削用量的經(jīng)驗(yàn)，并經(jīng)過科學(xué)總結(jié)制成了切削用

量表，供鉆孔時使用。

（2）操作方法操作方法的正確與否，直接影響鉆孔的質(zhì)量和操作安全。

按劃線位置鉆孔工件上的孔徑圓和檢查網(wǎng)均需打上樣沖眼作為加工界線，中心眼應(yīng)打

大一些。鉆孔時先用鉆頭在孔的中心錢一小窩（約占孔徑的1/4左右），檢查小窩與所劃圓

是否同心。

鉆通孔在孔將被鉆透時，進(jìn)刀量要減小，變自動進(jìn)刀為手動進(jìn)刀，避免鉆頭在鉆穿的

瞬間抖動，出現(xiàn)“啃刀”現(xiàn)象，影響加工質(zhì)量，損壞鉆頭，甚至發(fā)生事故。

鉆盲孔（不通孔）要注意掌握鉆孔深度，以免將孔鉆深出現(xiàn)質(zhì)量事故?？刂沏@孔深度的

方法有，調(diào)整好鉆床上深度標(biāo)尺擋塊，安置控制長度量具或用粉筆作標(biāo)記。

鉆深孔當(dāng)孔深超過孔徑3倍時，即為深孔。鉆深孔時要經(jīng)常退出鉆頭及時排屑和冷卻，

否則容易造成切屑堵塞或使鉆

頭切削部分過熱磨損甚至折斷，

并影響孔的加工質(zhì)量。

鉆大孔直徑（D）超過

30mm的孔應(yīng)分兩次鉆。第一次

用（0.5?0.7）D的鉆頭先鉆，然

后再用所需直徑的鉆頭將孔擴(kuò)

大到所要求的直徑。分兩次鉆

圖6-54擴(kuò)孔鉆與擴(kuò)孔

削，即有利于提高鉆頭的壽命，a）擴(kuò)孔鉆b）擴(kuò)孔

也有利「提高鉆孔質(zhì)量。

鉆削時的冷卻潤滑鉆削鋼件時，為降低粗糙度多使用機(jī)油作冷卻潤滑液（切削液），為

提高生產(chǎn)效率則多使用乳化液。鉆削鋁件時，多用乳化液，、煤油。鉆削鑄鐵件則用煤油。

（二）擴(kuò)孔和錢孔

1.擴(kuò)孔擴(kuò)孔是用擴(kuò)孔鉆對已鉆的孔作進(jìn)一步加工，以擴(kuò)大孔徑并提高孔的精度和降低

表面粗糙度。其加工精度一般為IT9?