模具鉗工藝學(xué)教案

教學(xué)時(shí)數(shù)：6學(xué)時(shí)課題：課題一模具裝配技術(shù)教學(xué)目標(biāo)：1、讓學(xué)生了解模具裝配技術(shù)2、讓學(xué)生掌握裝配尺寸鏈計(jì)算教學(xué)重點(diǎn)：掌握掌握裝配尺寸鏈計(jì)算教學(xué)難點(diǎn)：掌握掌握裝配尺寸鏈計(jì)算教學(xué)方法：講授法教具：相應(yīng)的工具、掛圖、模型、多媒體教學(xué)內(nèi)容及步驟：第九單元模具的裝配與調(diào)試課題一模具裝配技術(shù)裝配工藝及質(zhì)量控制1、模具裝配工藝過(guò)程及組織形式（1）模具裝配的工藝過(guò)程根據(jù)裝配圖樣和技術(shù)要求，將模具的零、部件，按照一定的工藝順序進(jìn)行配合與定位、連接與固定，使之成為符合要求的模具產(chǎn)品，稱為模具的裝配；其裝配過(guò)程，就稱為模具的裝配工藝過(guò)程。一個(gè)工人或一組工人在不更換設(shè)備或地點(diǎn)的情況下完成的裝配工作，叫做裝配工序。用同一工具，不改變工作方法，并在固定的位置上連續(xù)完成的裝配工作，叫做裝配工步。一個(gè)裝配工序可以包括一個(gè)或幾個(gè)裝配工步。模具裝配工藝過(guò)程包括以下三個(gè)階段：裝配前的準(zhǔn)備階段<1>熟悉模具裝配圖、工藝文件和各項(xiàng)技術(shù)要求.<2>確定裝配的方法、順序.<3>對(duì)裝備的零件進(jìn)行清洗，去掉零件上的毛刺、鐵銹及油污，必要時(shí)進(jìn)行鉗工修整。裝配階段<1>組裝階段將許多零件裝配在一起構(gòu)成的組件并成為模具的某一組成部分，稱為模具的部件.<2>總裝階段把零件、組件、部件裝配成最終產(chǎn)品的過(guò)程稱為總裝。檢驗(yàn)和試模階段<1>模具的檢驗(yàn)主要是檢驗(yàn)?zāi)＞叩耐庥^質(zhì)量、裝配精度、配合精度和運(yùn)動(dòng)精度。<2>模具裝配后的試模、修正和調(diào)整統(tǒng)稱為調(diào)試。2）模具裝配的組裝形式，模具裝配的組織形式主要有固定式裝配和移動(dòng)式裝配兩種，模具裝配工藝規(guī)程基本內(nèi)容1）模具零、部件的裝配順序及裝配方法。2）裝配工序內(nèi)容與裝配工作量，裝配技術(shù)要求與操作工藝規(guī)范。3）裝配時(shí)所必備的工藝裝備及生產(chǎn)條件。裝配質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)與驗(yàn)收方法。（2）制訂依據(jù)與步驟制訂模具裝配工藝規(guī)程的步驟一般是：分析裝配圖，確定裝配方法和裝配順序；確定裝配的組織形式和工序內(nèi)容；選擇工藝裝備和裝配設(shè)備；確定檢查方法和驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)；確定操作技術(shù)等級(jí)和時(shí)間定額；編制工藝卡片，幾要時(shí)繪制指導(dǎo)性裝配工序圖。模具裝配尺寸鏈與裝配方法（1）裝配尺寸鏈1）基本概念<1>尺寸鏈?zhǔn)侵赶嗷ヂ?lián)系且按一定順序排列的若干尺寸形成的封閉尺寸組合。<2>裝配尺寸鏈?zhǔn)侵冈谘b配過(guò)程中，各有關(guān)工藝尺寸所組成部分的封閉尺寸的組合。2）裝配尺寸鏈簡(jiǎn)圖3）裝配尺寸鏈中的環(huán)，構(gòu)成尺寸鏈的每一個(gè)尺寸簡(jiǎn)稱為“環(huán)”，每個(gè)尺寸鏈至少有3個(gè)環(huán)。<1>封閉環(huán)在零件裝配過(guò)程中，最后自然形成（或間接獲得）的尺寸，稱為封閉環(huán)。<2>組成環(huán)尺寸鏈中除封閉環(huán)以外的其余尺寸，稱為組成環(huán)。<3>增環(huán)在其他組成環(huán)不變的條件下，當(dāng)某組成環(huán)增大時(shí)，封閉環(huán)隨之增大，那么該組成環(huán)不稱為增環(huán)。<4>減環(huán)在其他組成環(huán)不變的條件下，當(dāng)某組成增大時(shí)，封閉環(huán)隨之減小，那么該組成環(huán)就稱為減環(huán)③人體原則是：當(dāng)組成環(huán)為包容面（如孔）時(shí)，取下偏差為零；當(dāng)組成環(huán)為被包容面（如軸）時(shí)，取上偏差為零；若組成環(huán)為中心距時(shí)，則偏差應(yīng)對(duì)稱分布。（2）模具裝配精度與裝配方法的選擇1）模具的裝配精度在模具裝配中，通常把裝配精度完全依賴于零件制造精度的裝配方法稱為完全互換法。而把裝配精度不完全取決于零件制造精度的裝配方法叫做不完全互換法，其主要方式有先配法、修配法、調(diào)整法等。2）模具的裝配方法根據(jù)模具裝配零件能夠達(dá)到的互換程度，可分為完全互換法和不完全互換法。其中完全互換法又叫直接裝配法，不完全互換法又叫配作法。①完全互換法式中——裝配精度所允許的誤差范圍；——影響裝配精度的零件尺寸的制造公差。②不完全互換法按照的公差擴(kuò)大。由于公差的擴(kuò)大會(huì)造成有0.27%的零件不能互換。③幾種裝配法實(shí)例介紹實(shí)例一：指定零件修配法裝配裝配時(shí)，指定一個(gè)易于修配的零件，該零件在裝配時(shí)，其尺寸的變化不會(huì)影響其他尺寸鏈。如圖9-4所示，為熱固性塑料壓模，裝配后要求型芯1的端面和凹模4的底面B、凹模的上平面和上固定板3的下平面A用凹模下平面和下固定板6的上平面C同時(shí)接觸。為了保證零件的加工和裝配簡(jiǎn)化，選擇凹模為修配環(huán)。表9-2不完全互換法的幾種裝配方式名稱裝配方法裝配原理應(yīng)用范圍分組裝配法將模具各配合零件按實(shí)際測(cè)量尺寸按組進(jìn)行互換裝配，使其達(dá)到裝配精度的方法將零件的制造公差擴(kuò)大數(shù)倍，以經(jīng)濟(jì)精度進(jìn)行加工，然后將加工出來(lái)的零件按擴(kuò)大前的公差大小和擴(kuò)大倍數(shù)進(jìn)行分組，并以不同的顏色相區(qū)別，以便按組進(jìn)行裝配。此法擴(kuò)大了組成零件的制造公差，使零件的制造容易實(shí)現(xiàn)，但增加了對(duì)零件的測(cè)量分組工作量適用于要求裝配精度高、裝配尺寸鏈較短的成批或大量模具的裝配修配裝配法將指定零件的預(yù)留修配量修法，達(dá)到裝配精度要求的方法指定零件修配法：是在裝配尺寸鏈的組成環(huán)中，指定一個(gè)容易修配的零件作為修配伯（修配環(huán)），并預(yù)留一定的加工余量。裝配時(shí)對(duì)該零件根據(jù)實(shí)測(cè)尺寸進(jìn)行修配，使封閉環(huán)達(dá)到規(guī)定精度的方法這是模具裝配中應(yīng)用最為廣泛的方法適用于單件或小批量生產(chǎn)的模具裝配合并加工修配法：是將兩個(gè)或兩個(gè)以上的配合零件裝配后，再進(jìn)行機(jī)械加工使其達(dá)到裝配精度的方法說(shuō)明：幾個(gè)零件進(jìn)行裝配后，其尺寸可以作為裝配尺寸鏈中的一個(gè)組成環(huán)對(duì)待，從而使尺寸鏈的組成環(huán)數(shù)減少，公差擴(kuò)大，容易保證裝配精度的要求調(diào)整裝配法用改變模具中可調(diào)整零件的相對(duì)位置或選用合適的調(diào)整零件進(jìn)行裝配，以達(dá)到裝配精度的方法可動(dòng)調(diào)整法：在裝配時(shí)用改變調(diào)整件的位置來(lái)達(dá)到裝配精度的方法此法不用拆卸零件，操作方便，應(yīng)用廣泛固定調(diào)整法：在裝配過(guò)程中選用合適的調(diào)整件，達(dá)到裝配精度的方法經(jīng)常使用的調(diào)整件有墊圈、墊片、軸套等實(shí)例二：合并加工修配法裝配如圖9-5所示，凸模和固定板裝配后，要求凸模上端面和固定板的上平面為同一平面。采用合并加工修配法后，在加工凸模和固定板時(shí)對(duì)尺寸就不必嚴(yán)格控制.實(shí)例三：可動(dòng)調(diào)整法裝配如圖9-6所以，是用螺釘調(diào)整凹模與芯棒同軸度的調(diào)節(jié)裝置。轉(zhuǎn)動(dòng)調(diào)整螺釘，使凹模作徑向移動(dòng)，使凹模中心軸線與芯棒的中心軸線重合。實(shí)例四：固定調(diào)整法裝配如圖9-7所示為塑料注射模具滑塊型芯水平位置的調(diào)整可通過(guò)更換調(diào)整墊的厚度來(lái)達(dá)到裝配精度的要求。調(diào)整墊可制造成不同的厚度，裝配時(shí)根據(jù)預(yù)裝配時(shí)對(duì)間隙的測(cè)量結(jié)果，選擇一個(gè)適當(dāng)厚度的調(diào)整墊進(jìn)行裝配，便可達(dá)到所要求的型芯位置。表9-3裝配方法比較表裝配方法工藝措施被裝件精度互換性技術(shù)要求組織形式生產(chǎn)效率生產(chǎn)類型對(duì)環(huán)數(shù)的要求裝配精度完全互換裝配法按極值法確定零件公差較高或一般完全互換低一高各種類型少較高多低不完全互換裝配法概率法按概率論原理確定公差較低多數(shù)互換低一高大批大量較多較高分組裝配法零件測(cè)量分組按經(jīng)濟(jì)精度組內(nèi)互換較高復(fù)雜較高大批大量少高修配裝配法指定零件裝配單個(gè)零件按經(jīng)濟(jì)精度無(wú)高一低單件成批一高合并加工調(diào)整裝配法可動(dòng)調(diào)整一個(gè)零件按經(jīng)濟(jì)精度無(wú)高一較低各種條件一高固定增加一個(gè)定尺寸零件較復(fù)雜較高大批大量（3）裝配尺寸的鏈的計(jì)算根據(jù)裝配精度（即封閉環(huán)公差）對(duì)裝配尺寸鏈進(jìn)行分析，并合理分配各組成環(huán)公差的過(guò)程，稱為解尺寸鏈。圖9-8a為塑料注射模中常用的斜楔鎖緊哈夫滑塊的結(jié)構(gòu)。在空模合模后，必須使定模內(nèi)平面與滑塊分型面之間留吸合理的間隙，使其在正式工作時(shí)，哈夫滑塊沿著斜面滑行生產(chǎn)鎖緊力，以便確保哈夫滑塊拼縫密合，工件不至于產(chǎn)生飛邊。表9-4尺寸鏈計(jì)算公式序號(hào)計(jì)算內(nèi)容計(jì)算公式說(shuō)明計(jì)算參婁1封閉環(huán)基本尺寸下角標(biāo)“0”表示封閉環(huán)，“I”表示組成環(huán)及其序號(hào)L——基本尺寸——最大極限尺寸——最小極限尺寸ES——上偏差EI——下偏差N——組成環(huán)環(huán)數(shù)——傳遞系數(shù)——平均公差——極值公差——平方公差——中間偏差2封閉環(huán)中間偏差下角標(biāo)“0”表示封閉環(huán)，“I”表示組成環(huán)及其其序號(hào)3封閉環(huán)公差極值公差公差值最大平方公差公差值最小4封閉環(huán)極限偏差下角標(biāo)“0”表示封閉環(huán)5封閉環(huán)極限尺寸下角標(biāo)“0”表示封閉環(huán)6組成環(huán)平均公差極值公差適宜于直線尺寸鏈公差值最小平方公差7組成環(huán)極限偏差下角標(biāo)“I“表示組成環(huán)及其序號(hào)8組成環(huán)極限尺寸下角標(biāo)“I”表示組成環(huán)及其序號(hào)二、模具裝配要求與檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)模具裝配的技術(shù)要求模具總體裝配技術(shù)要求沖壓模具總體裝配技術(shù)要求塑料?？傮w裝配技術(shù)要求模具驗(yàn)收技術(shù)條件為保證試模驗(yàn)收工作，模具驗(yàn)收技術(shù)條件包括模具驗(yàn)收項(xiàng)目、檢驗(yàn)內(nèi)容和標(biāo)準(zhǔn)以及試模方法等。模具應(yīng)進(jìn)行下列驗(yàn)收工作：（2）模具的檢查（3）模具的試模1）試模的技術(shù)要求試模用的設(shè)備應(yīng)符合技術(shù)要求。2）對(duì)試件的要求試模提取檢驗(yàn)用的試件，應(yīng)在工藝參數(shù)穩(wěn)定后進(jìn)行。3）模具質(zhì)量穩(wěn)定性檢查的批量模具質(zhì)量穩(wěn)定性檢查的批量生產(chǎn)所規(guī)定的制件數(shù)量.4）封閉環(huán)極限尺寸及公差由尺寸鏈簡(jiǎn)圖可以看出，封閉環(huán)的基本尺寸等于所有增環(huán)基本尺寸之和減去所有減環(huán)基本尺寸之和，即式中m——增環(huán)的數(shù)目；n——減環(huán)的數(shù)目。<1>當(dāng)所有增環(huán)都為最大極限尺寸，而減環(huán)都為最小極限尺寸時(shí)，則封閉環(huán)為最大極限尺寸，其表達(dá)式為：式中——封閉環(huán)最大極限尺寸；——各增環(huán)最大極限尺寸；——各減環(huán)最小極限尺寸。<2>當(dāng)所有增環(huán)都為最小極限尺寸，而減環(huán)都為最大極限尺寸時(shí)，則封閉環(huán)為最小極限尺寸，其表達(dá)式為：式中——封閉環(huán)最小極限尺寸；——各增環(huán)最小極限尺寸；——各減環(huán)最小極限尺寸。將兩式相減，可得封閉環(huán)公差為式中——封閉環(huán)公差；——各組成環(huán)公差。上式表明，封閉環(huán)的公差等于各組成環(huán)的公差之和。幾點(diǎn)說(shuō)明：<1>當(dāng)已知封閉環(huán)公差求組成環(huán)公差時(shí)，稱為反計(jì)算。反計(jì)算時(shí)應(yīng)先按“等公差法”（即每個(gè)組成環(huán)分得的公差值相等）求出各組成環(huán)應(yīng)分得的平均公差值。其方法是用封閉環(huán)公差除以組成環(huán)的個(gè)數(shù)得到。<2>在實(shí)際應(yīng)用中，考慮到各組成環(huán)尺寸的大小和加工的難易程度各異，各組成環(huán)最后分得的公差值并不是等量的平均公差值，而是將各組成環(huán)的公差進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。把尺寸大、加工困難的組成環(huán)給以較大的公差；而把尺寸、加工容易的組成環(huán)給以較小的公差。教學(xué)時(shí)數(shù)：4學(xué)時(shí)課題：課題二冷沖模的裝配教學(xué)目標(biāo)：1、讓學(xué)生了解沖模零件裝配技術(shù)要求2、讓學(xué)生掌握沖模工作零件的固定方法3、讓學(xué)生掌握沖模凸、凹模間隙的調(diào)整方法教學(xué)重點(diǎn)：掌握沖模工作零件的固定方法、沖模凸、凹模間隙的調(diào)整方法教學(xué)難點(diǎn)：掌握模零件裝配技術(shù)要求教學(xué)方法：講授法教具：相應(yīng)的工具、掛圖、模型、多媒體教學(xué)內(nèi)容及步驟：課題二冷沖模的裝配沖模零、部件的裝配沖模零件裝配技術(shù)要求（1）凸模與凹模的裝配技術(shù)要求凸模、凹模的側(cè)刃與固定板安裝基面裝配后，在100mm長(zhǎng)度上垂直度誤差：刃口間隙≤0.06mm時(shí)小于0.04mm；刃口間隙>0.06～0.15mm時(shí)小于0.08mm；刃口間隙>0.15mm時(shí)小于0.12mm。沖裁凸、凹模的配合間隙必須均勻。其誤差不大于規(guī)定間隙的20%，在局部尖角或轉(zhuǎn)角處其誤差不大于規(guī)定間隙的30%。壓彎、成形、拉深類凸、凹模的配合間隙裝配后必須均勻。最大應(yīng)不超過(guò)料厚上偏差；最小值的料厚的下偏差。凸模、凹模與固定板裝配后，其安裝尾部與固定板安裝面必須在平面磨床上磨平。磨平后的表面粗糙度值應(yīng)在1.6～0.80um以內(nèi)。對(duì)多個(gè)凸模工作部分的高度必須按圖紙保證相對(duì)的尺寸要求，其相對(duì)誤差不大于0.1mm。拼塊式的凸?；虬寄?，其刃口兩側(cè)平面應(yīng)光滑一致，無(wú)接縫感。（2）導(dǎo)向零件裝配技術(shù)要求導(dǎo)柱壓入模座后的垂直度，在100mm長(zhǎng)度內(nèi)誤差：滾珠導(dǎo)柱類模架≤0.005mm；滑動(dòng)導(dǎo)柱I類（高精度型）模架≤0.01mm；滑動(dòng)導(dǎo)柱Ⅱ類（經(jīng)濟(jì)型）?；亍?.015mm；滑動(dòng)導(dǎo)柱Ⅲ類（普通型）模架≤0.02mm。導(dǎo)料板的導(dǎo)向面與凹模送料中心線應(yīng)平行。其平行度誤差：沖裁模不大于100:0.05mm；連續(xù)模不大于100:0.02mm。左右導(dǎo)料板的導(dǎo)向面之間的平長(zhǎng)度誤差不得大于100:0.02mm。當(dāng)采用斜楔、滑塊等結(jié)構(gòu)零件作多方向運(yùn)動(dòng)時(shí)，其與相對(duì)余面必須貼合緊密，貼合程度在接觸面縱、橫方向上均不得小于長(zhǎng)度的3/4。導(dǎo)滑部分應(yīng)活動(dòng)正常，不應(yīng)有阻滯現(xiàn)象發(fā)生。預(yù)定方向的誤差不得大于100:0.03mm。（3）卸料零件裝配技術(shù)要求沖壓模具裝配后，其卸料板、推件板、頂板等均應(yīng)露出于凹模模面、凸模頂端、凸凹模頂端0.5～1mm之外。彎曲模頂件板裝配后，應(yīng)處于最低位置。料厚為1mm以下時(shí)，允差為0.01～0.02mm；料厚大于1mm時(shí)，允差為0.02～0.04mm。頂桿、推桿長(zhǎng)度，在同一模具裝配后應(yīng)保持一致，誤差小于0.1mm。卸料機(jī)構(gòu)運(yùn)動(dòng)要靈活，無(wú)卡阻現(xiàn)象。卸料元件應(yīng)承受足夠的卸料力。（4）緊固件裝配技術(shù)要求螺栓裝配后，必須擰緊，不許有任何松動(dòng)。定們圓柱銷與銷孔的配合松緊適度。圓柱銷與每個(gè)零件的配合長(zhǎng)度應(yīng)大于1.5倍柱銷直徑（5）模具裝配后的各項(xiàng)技術(shù)要求裝配后模具閉合高度的技術(shù)要求模具閉合高度≤200mm時(shí)，偏差模具閉合高度>200～400mm時(shí)，偏差模具閉合高度>400mm時(shí)，偏差裝配后模板平行度要求沖裁模：當(dāng)刃口間隙≤0.06mm時(shí)，在300mm長(zhǎng)度內(nèi)允差為0.06mm；刃口間隙>0.06mm時(shí)，在300mm長(zhǎng)度內(nèi)允差為0.08mm或0.10mm。其他模具在300mm長(zhǎng)度內(nèi)允差為0.10mm。3）漏料孔下模座漏料孔一般按凹厝孔尺寸每邊應(yīng)放大0.5～1mm。2、沖模工作零件的固定凸模、凹模固定的形式軸臺(tái)式凸、凹模是依靠其柱面和臺(tái)階奪緊在凸、凹模固定板上，再用螺釘和定位銷固定在模座上，如圖9-9a所示。形狀復(fù)雜的等截面凸模，采用掛銷形式固定。采用粘結(jié)劑、低熔點(diǎn)合金將凸模固定在凸模固定板上。采用過(guò)盈配合，將凸模壓入模座內(nèi)固定。較大的凸模和凹模，可分別采用與模柄、模座直接連接的方法，對(duì)于經(jīng)常更換的凸、凹模，可采用滾珠定位、頂絲壓緊的方法，凸模用鉚接方法與固定板連接，很少用。1)機(jī)械固定法①螺釘緊固法沖模零件可以用螺釘、斜壓塊等緊固件進(jìn)行固定。這種方法連接可靠，工藝簡(jiǎn)便。②壓入法壓入法是沖模零件常用的連接方法。它是靠邊盈配合來(lái)達(dá)到固定零件的目的。壓入法裝配的缺點(diǎn)是：拆換零件困難，對(duì)零件配合表面的尺寸精度和表面質(zhì)量要求高.a.壓入端應(yīng)設(shè)引導(dǎo)部分。b.壓入時(shí)不能用錘擊，而應(yīng)將凸模置于壓力機(jī)的中心，保持其壓入過(guò)程的平穩(wěn)、垂直。③擠緊法先將凸模裝入固定板中（要求配合緊密），然后用手錘和特形捻子環(huán)繞凸模外圈對(duì)固定板進(jìn)行局部敲擊，使固定板的局部材料擠向凸模而緊固。④焊接法焊接法一般只用于硬質(zhì)合金凸模和凹模的固定連接，硬質(zhì)合金與鋼的執(zhí)膨脹系數(shù)相差很大，容易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力而引起開(kāi)裂，只有在用其他固定法比較困難時(shí)才用。2)物理固定法①熱膨脹法（又叫熱套法）熱套法常用于固定合金工具鋼凸、凹模鑲塊及硬質(zhì)合金模塊。對(duì)于圓形凸、凹模鑲塊，過(guò)盈量為0.001～0.002D，對(duì)于矩形鑲塊，過(guò)盈量分別為0.001～0.002A(長(zhǎng)度)或0.001～0.002B（寬度）。為了減少內(nèi)應(yīng)力，須預(yù)熱處理。②低熔點(diǎn)合金固定法是利用低溶點(diǎn)合金卻凝固時(shí)體積膨脹的特性來(lái)緊固零件的，這一方法可以固定凸模、凹模和導(dǎo)套等模具零件。工藝簡(jiǎn)單、操作方便，且有較高的連接強(qiáng)度，可用于厚度在2mm以下鋼板的沖裁，可實(shí)現(xiàn)多孔沖模凸、凹模間隙的調(diào)整。低熔點(diǎn)合金的澆注過(guò)程是：先將零件澆注合金鐵部分進(jìn)行清洗，去除油污。接著將相關(guān)零件準(zhǔn)確定位，調(diào)整好凸、凹模間隙，墊好等高墊鐵，并用平行夾板夾緊，然后預(yù)熱到100～200°C（對(duì)于凸、凹模，應(yīng)注意預(yù)熱溫度不宜過(guò)高，以免刃口部分硬度降低）。之后將低熔點(diǎn)合金加熱熔化至200°C左右，其間要不斷地用清潔的鐵棒攪拌，并除去液面浮渣。待溫度降至150°C時(shí)開(kāi)始澆注，如圖9-21所示。在合金澆注過(guò)程中及澆注后，相關(guān)零件均不得碰動(dòng)，一般要在24h后才可移動(dòng)和使用。3)化學(xué)固定法化學(xué)固定法按粘結(jié)劑的不同有環(huán)氧樹(shù)脂粘結(jié)法、無(wú)機(jī)粘結(jié)法和厭氧膠粘結(jié)法。①環(huán)氧樹(shù)脂粘結(jié)法采用環(huán)氧樹(shù)脂作為粘結(jié)劑來(lái)固定模具零件具有強(qiáng)度高，工藝簡(jiǎn)便，粘結(jié)效果好，零件不發(fā)生變形等優(yōu)點(diǎn)；提高沖模的裝配精度和便于模具的修理。但不耐高溫（使用溫度應(yīng)低于100°C），有脆性，硬度低，在小面積上能承受過(guò)高的壓力；固化劑毒性大，當(dāng)操作不嚴(yán)格時(shí)會(huì)降低粘結(jié)固定的質(zhì)量。環(huán)氧樹(shù)脂粘結(jié)劑的組成成分，按其性能和用途可分為以下幾種：a.粘結(jié)劑常用的牌號(hào)有610、634、637等，是黃色黏稠的物質(zhì)，是最基本的粘結(jié)物質(zhì)。b.固化劑環(huán)氧樹(shù)脂中加入固化劑才能凝固硬化。c.增塑劑改善固化后性能，提高抗沖擊性和抗拉強(qiáng)度。d.填充劑加入適量的填充劑可以提高環(huán)氧樹(shù)脂粘結(jié)劑的強(qiáng)度、硬度、耐磨性，減小熱膨脹性和收縮率。e.稀釋劑當(dāng)需要降低環(huán)氧樹(shù)脂的黏度，以便操作時(shí)，可加入稀釋劑。在配制環(huán)氧樹(shù)脂粘結(jié)劑時(shí)應(yīng)注意：填充劑在使用前要進(jìn)行干燥處理；粘結(jié)劑和固化劑存放時(shí)間不可過(guò)長(zhǎng)，容器要蓋緊，以防老化失效；加入固化劑時(shí)溫度一定要嚴(yán)格控制（如采用間苯二胺時(shí)要先加熱到熔點(diǎn)以上，再將其加入到60°②無(wú)機(jī)粘結(jié)固定法無(wú)機(jī)粘結(jié)固定法是由氫氧化鋁、磷酸溶液和氧化銅粉末定量混合，經(jīng)化學(xué)反應(yīng)生成膠凝物而志粘結(jié)作用的一種固定方法。它適用于凸模與固定板的粘結(jié)，導(dǎo)柱、導(dǎo)套與模座的粘結(jié)以及硬質(zhì)合金模塊與鋼料的粘結(jié)等。幾點(diǎn)說(shuō)明：a.在配制粘結(jié)劑時(shí)，所加入的氫氧化鋁量可根據(jù)使用時(shí)的室溫狀態(tài)進(jìn)行確定，室溫低可少加，室溫高可多加。b.沖模零件用無(wú)機(jī)粘結(jié)法固定時(shí)，凸模、導(dǎo)柱和導(dǎo)存在著等零件的結(jié)構(gòu)形式和用低熔點(diǎn)合金法時(shí)相同，但是間隙要求小些，一般單邊間隙為0.1～0.3mm（最大單邊間隙可達(dá)1～1.25mm）。間隙適當(dāng)時(shí)，粘接強(qiáng)度高。粘接處的表面粗糙度值要求為um。C.在具體粘拉時(shí)，氧化銅、磷酸或配制好的磷酸溶液，平時(shí)都就放在磨口瓶?jī)?nèi)，以免受潮或干燥。已受潮的氧化銅在使用前應(yīng)加熱到200°C，烘干半小時(shí)后方可使用。若空氣太潮濕，粘接固化時(shí)可加熱到50～d.無(wú)機(jī)粘結(jié)劑容易干燥，因此一次配制量不宜太多，以不超過(guò)15～20g為宜。當(dāng)需要量大時(shí)，可以幾個(gè)操作老帥時(shí)進(jìn)行調(diào)制和粘接。e.對(duì)于被粘接件上多余的粘接劑，可在粘接半小時(shí)內(nèi)用竹片或廢鋸片清除掉，如果待料固化后再清除則比較困難。粘接完后，應(yīng)立即用水清洗工具，并擦干以備下次調(diào)配時(shí)使用。3、沖模凸、凹模間隙的調(diào)整（1）墊片法在凸模與凹模間隙間墊入厚薄均勻、厚度等于單邊間隙值的金屬片或紙片來(lái)達(dá)到控制凸、凹模間隙均勻的一種方法，稱墊片法。它適合于沖裁材料較厚，且大間隙的沖裁模，也是適用于控制彎曲模和和拉深模等成形模具間隙的一種工藝方法。（2）光隙法（透光法）光隙法是利用上、下模合模后，從凸模與凹模間隙中透過(guò)光縫的大小來(lái)判斷模具間隙均勻程度的一種方法，此法對(duì)小型模具簡(jiǎn)便易行，可憑肉眼來(lái)判斷光縫的大小，也可以借助模具間隙測(cè)量?jī)x器灰檢測(cè)。（3）工藝留量法工藝留量法是將沖模的裝配間隙值以工藝余量留在凸模或凹模上，通過(guò)工藝留量來(lái)保證間隙均勻的一種方法。具體做法是：在裝配前先不將凸模（或凹模）刃口尺寸做到所需的尺寸，而是留出工藝余量，使凸模與凹模成H7/h6的配合。（4）鍍銅法這種方法是在凸模刃口部分8～10mm長(zhǎng)度上，用電鍍法鍍上一層厚度等于單邊間隙值的銅層來(lái)保證間隙均勻。適用于沖裁間隙值較小的模具。（5）涂層法是指在凸模上涂一層薄膜材料，涂層厚度等于凸、凹模單邊間隙值。涂料般采用絕緣漆。（6）切紙法無(wú)論采用哪種方法來(lái)控制凸、凹膜間隙，裝配后都須用一定厚度的紙片來(lái)試沖。（7）利用工藝定位器法利用工藝定位器控制凸、凹模的間隙可以保證上、下模同軸。這種方法適用于大間隙的沖模，如沖裁模、拉深模等；對(duì)復(fù)合模尤為適用，待凸模和凸模固定板定位銷固定后拆去定位器即可。教學(xué)時(shí)數(shù)：2學(xué)時(shí)課題：課題二冷沖模的裝配二、沖模模架的裝配教學(xué)目標(biāo)：1、讓學(xué)生掌握沖模零件裝配技術(shù)要求2、讓學(xué)生掌握沖模裝配技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)查表3、讓學(xué)生掌握模架的裝配工藝教學(xué)重點(diǎn)：掌握沖模零件裝配技術(shù)要求、掌握模架的裝配工藝教學(xué)難點(diǎn)：掌握模零件裝配技術(shù)要求教學(xué)方法：講授法教具：相應(yīng)的工具、掛圖、模型、多媒體教學(xué)內(nèi)容及步驟：二、沖模模架的裝配模架裝配技術(shù)要求（1）沖模模架的技術(shù)條件已有國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)，可查閱GB/T2854—90，其主要技術(shù)要求如下：1）沖模工作時(shí)的精度（動(dòng)態(tài)精度）和可靠性，主要取決于模架的導(dǎo)向精度，即取決于模架的導(dǎo)向形式、導(dǎo)柱軸線對(duì)模座基準(zhǔn)面的垂直度要求、導(dǎo)柱和導(dǎo)套的配合間隙以及上模座上平面對(duì)下模座下平面的平生度要求。表9—8導(dǎo)柱和導(dǎo)套的配合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)配合形式導(dǎo)柱直徑（mm）配合精度I級(jí)（H6/h5）II級(jí)（H7/h6）配合后的間隙值滑動(dòng)配合≤18>18～28>28～50>50～80>80～1000.003～0.0010.004～0.0110.005～0.0130.005～0.0150.006～0.0180.005～0.0150.006～0.0180.007～0.0220.008～0.0250.009～0.0282)裝配成套的模架上模座平面對(duì)下模座下平面的平行度,導(dǎo)柱軸線對(duì)下模座下平面的垂直度和導(dǎo)套孔軸線對(duì)上模座上平面的垂直度,應(yīng)符合相應(yīng)的精度等級(jí)標(biāo)準(zhǔn)如表9—9所示。3）裝配后的模架，上模座沿導(dǎo)柱上、下移動(dòng)應(yīng)平穩(wěn)和無(wú)阻滯現(xiàn)象。4）壓入上、下模座的導(dǎo)套、導(dǎo)柱應(yīng)牢靠，不可松動(dòng)。5）裝配成套的模架，各零件均應(yīng)符合相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)要求和技術(shù)條件的規(guī)定。表9—9模架分級(jí)技術(shù)指標(biāo)尺寸項(xiàng)檢查項(xiàng)目被測(cè)尺寸（mm）模架精度等級(jí)0I、I級(jí)0II、II級(jí)公差等級(jí)A上模座上平面對(duì)下模座下平面的平行度4005640067B導(dǎo)柱軸線對(duì)下模座下平面的垂直度1604516056C導(dǎo)套孔軸線對(duì)上模座上平面的垂直度1604516056注：1、被測(cè)尺寸是指：A——上模座的最大長(zhǎng)度尺寸或最大寬度尺寸；B——下模座上平面以上的地柱高度尺寸；C——導(dǎo)憶延長(zhǎng)芯棒的高度尺寸。2、公差等級(jí)：按GB1184—80《形狀和位置公差未注公差的規(guī)定》。6）在保證使用質(zhì)量的前提下，允許用新的工藝方法，固定導(dǎo)柱、導(dǎo)套，其零件結(jié)構(gòu)尺寸允許作相應(yīng)的改動(dòng)。7）成套模架一般不裝配模柄。須裝時(shí)，符合要求：壓入式模柄與上模的座的公差配合為H7/n6；除浮動(dòng)模柄外，其他模柄裝入上模座后，模柄的軸線對(duì)上模座上平面的垂直度公差在全長(zhǎng)范圍內(nèi)為0.05mm。8）滑動(dòng)、流動(dòng)的中間導(dǎo)柱模架、對(duì)角導(dǎo)柱模架，在有明顯的方向標(biāo)志上，允許用相同直徑的導(dǎo)柱。（2）模架零件的技術(shù)要求上、下模座①模座上、下平面必須平行，各級(jí)精度模架的裝配精度指標(biāo)必須滿足表9—10所列的規(guī)定。表9—10模架裝配精度檢測(cè)指標(biāo)值mm檢查項(xiàng)目被測(cè)尺寸模架精度等級(jí)0I、I級(jí)0II、II級(jí)模架上模座上平面對(duì)下模座下平面的平行度＞40～630.0120.020＞63～1000.0150.025＞100～1600.0200.030＞60～500.0250.040＞250～4000.0300.050＞400～6300.0600.100＞630～10000.0800.120＞1000～16000.1000.150導(dǎo)柱軸線對(duì)下模座下平面的垂直度＞63～000.0080.012＞100～1600.0100.015＞160～2500.0120.020＞160～2500.0250.040②上、下模座上安裝導(dǎo)柱、導(dǎo)套的孔，位置的孔，位置必須一致，要求孔軸線與上、下模座安裝面垂直，垂直度誤差每100mm不大于0.01mm。導(dǎo)柱與導(dǎo)套①導(dǎo)柱和導(dǎo)套的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度的要求應(yīng)達(dá)到GB/T2861—90所規(guī)定的各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)。②壓入式導(dǎo)柱、導(dǎo)套與上、下模座孔之間的配合一般為H7/s6。而導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合一般采用H7/h6。③利用錐度襯套固定的可卸導(dǎo)柱（圖9—26），導(dǎo)柱與襯套的配合面，其配合長(zhǎng)度和配合面積均應(yīng)在80%以上。模座孔與襯套的配合按R7/m5進(jìn)行。④利用壓板固定的可卸導(dǎo)柱（9—27），它是用導(dǎo)柱的臺(tái)階面同模座表面定位，定位臺(tái)階面必須與導(dǎo)柱軸線垂直。固定部分與模座孔的配合長(zhǎng)度一般為4～5mm，鋼球保持圈鋼球保持圈是為了使鋼球在保持圈內(nèi)隨導(dǎo)柱、導(dǎo)套運(yùn)動(dòng)時(shí)能靈活轉(zhuǎn)動(dòng)。其技術(shù)要求為：①鋼球精度按GB308—84（01級(jí)）選用。②鉚合在鋼球保持圈上的鋼球，在孔內(nèi)能靈活轉(zhuǎn)動(dòng)而不脫落。2、模架的裝配工藝模架的裝配主要是指導(dǎo)柱、導(dǎo)套與上、下模板之間的裝配。多數(shù)模架的導(dǎo)柱、導(dǎo)套與模座之間采用過(guò)盈配合，其裝配工藝以壓入式為主。也有根據(jù)制造技術(shù)條件而采用粘結(jié)工藝。（1）入式模架的裝配壓入式模架是指導(dǎo)柱、導(dǎo)套與上、下模座的固定采用過(guò)盈配合。由于其結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，導(dǎo)向可靠，故應(yīng)用較廣。按照導(dǎo)柱、導(dǎo)套安裝次序，其裝配方法主要有以下兩種：方法一：先硬度入導(dǎo)柱的裝配方法。方法二：先壓入導(dǎo)套的裝配方法。（2）粘結(jié)式模架的裝配粘結(jié)式模架的導(dǎo)柱和導(dǎo)套（或襯套）以粘結(jié)的方式與模座固定。粘結(jié)材料一般采用環(huán)氧樹(shù)脂、厭氧膠和低熔點(diǎn)合金等。其裝配的方法主要有導(dǎo)柱有不可卸粘結(jié)式和導(dǎo)柱可卸粘結(jié)式兩種。1）導(dǎo)柱可卸粘結(jié)式模架的裝配導(dǎo)柱是通過(guò)以錐面相配合的襯套粘結(jié)在下模座上的，導(dǎo)柱是可以拆卸的。2）導(dǎo)柱不可卸粘結(jié)式模架的裝配這種模架的導(dǎo)柱、導(dǎo)套直接與上、下模座粘結(jié)。為確保模架的裝配精度，裝配時(shí)需用專用夾具來(lái)保證裝配后導(dǎo)柱與下模座的垂直度要求。其裝配過(guò)程如表9—15所示。3）流動(dòng)導(dǎo)向模架的裝配流動(dòng)導(dǎo)向模架結(jié)構(gòu)與滑動(dòng)導(dǎo)向模架結(jié)構(gòu)基本相同（圖9—29，所不同的是導(dǎo)導(dǎo)套之間設(shè)有滾珠，導(dǎo)柱、導(dǎo)套與滾珠過(guò)盈配合（過(guò)盈量按導(dǎo)柱直徑大小為0.005～0.02mm）。其裝配工藝過(guò)程與滑動(dòng)導(dǎo)向模架的裝配方法基本相同。先將導(dǎo)柱壓入下模座，并在導(dǎo)柱上套上彈簧和鋼球保持圈，再將導(dǎo)套裝入上模座孔中，用壓板（或壓圈）和螺釘固定，但螺釘不要完全擰緊。然后上、下模合模，待導(dǎo)柱連同鋼球保持圈一并插入導(dǎo)套內(nèi)，再均勻地?cái)Q緊壓板（或壓圈）上的螺釘，將導(dǎo)套緊固。安裝完畢后，后檢驗(yàn)。課題三塑料模的裝配塑料模裝配工藝成型零件的裝配成型零件裝配技術(shù)要求成型零件的裝配主要是指型芯及型腔凹模的裝配，它包括型芯與固定板的裝配，型腔凹模與動(dòng)、定模板的裝配及過(guò)盈配合件的裝配。對(duì)這類零件的裝配，1）在裝配前須對(duì)各成型零件進(jìn)行檢查，要求其形狀、尺寸精度 均符合圖樣準(zhǔn)及有關(guān)技術(shù)條件的規(guī)定。2）型腔分型面處、澆口及進(jìn)料口處應(yīng)保持銳邊，一般不準(zhǔn)修成圓角。3）互相接觸的承壓零件，如互相接觸的型芯、凸模與擠壓環(huán)、柱寒與加料室之間，在裝配時(shí)應(yīng)有適當(dāng)?shù)拈g隙或合理的承壓面積，以防模具在使用時(shí)由于直接擠壓而造成零件的損壞。4）動(dòng)、定模座安裝面對(duì)分型面平行度誤差在300mm范圍內(nèi)不大于0.05。5）活動(dòng)型芯、頂出及導(dǎo)向部位運(yùn)動(dòng)時(shí)，起止位置要準(zhǔn)確，滑動(dòng)要平穩(wěn)，動(dòng)作要可靠、靈活、協(xié)調(diào)、不得有卡緊歪斜現(xiàn)象。6）裝配后，相互配合的成型零件相對(duì)位置精度應(yīng)達(dá)到圖樣要求。鑲拼式的型或型芯的拉接面應(yīng)配合嚴(yán)密、牢靠，表面光潔，無(wú)明顯接縫。各鑲嵌緊固可靠，不得松動(dòng)。各緊固螺釘、銷釘要擰緊。7）成型零件裝配后，應(yīng)在生產(chǎn)條件下與其他部件一起進(jìn)行最后的總裝配和試模，試制的零件要符合圖樣的要求。成型零件裝配工藝特點(diǎn)成型零件裝配的特點(diǎn)主要是：零件的加工與裝配是同步進(jìn)行的，并且各組成零件裝配的次序沒(méi)有嚴(yán)格的要求。成型零件裝配工藝方法成型零件裝配的主要方法有壓入法、旋入法及鑲?cè)敕ǖ染唧w裝配方法介紹如下。1）壓入裝配法圖9-41所示為型腔凹模（圖9——41a）及型芯（圖9-41b）結(jié)構(gòu)其；固定板型孔是通孔，其裝方法可采用直接將型腔凹模及型芯壓入模板型孔中，在壓入時(shí)，最好是在液壓機(jī)或?qū)Ｓ玫膲毫C(jī)上進(jìn)行。型芯及型腔凹模在壓入前，首先要在模板上調(diào)整好位置，并在其壓入表面及模板孔表面涂以適當(dāng)?shù)臐?rùn)滑油，以便于壓入。當(dāng)壓入模板極小一部分后，要用百分表校正型芯或型腔凹模直線部分與模板安裝基面的垂直度，如果出現(xiàn)位置誤差，可用管鉗等工具將其旋轉(zhuǎn)到正確的位置，經(jīng)校正合格后，再壓入模板。壓入時(shí)，要緩慢用力。壓入后，要用銷釘定位，以防其轉(zhuǎn)動(dòng)。2）鑲嵌裝配法圖9-42所示的結(jié)構(gòu)是在一塊模板上鑲和兩個(gè)或兩個(gè)以上的型腔凹模（或型芯），并且動(dòng)模與定模之間要求有較精確的相對(duì)位置。這就是鑲拼裝配法。這種方法的裝配，可先選擇裝配基準(zhǔn)，然后按工藝要求進(jìn)行裝配。其裝配過(guò)程如下：①用工芤銷釘穿入定模鑲塊1和推塊4的孔中作定位之用。②將型腔凹模3套在推塊上，按型腔凹外形的實(shí)際尺寸l和L修正動(dòng)模板固定孔。圖9-41壓入法裝配型芯與型腔凹模圖9-42鑲嵌裝配法a)型腔凹模b)型芯1-定模鑲塊2-小型芯3-型腔凹模4-推塊5-固定板6-動(dòng)模板③將型腔凹模壓入動(dòng)模板，并磨平兩端面。④放入推塊，以推塊孔配鉆小型芯固定孔。⑤將小型芯2裝入定模鑲塊1孔1孔中，并保證其位置精度。3）拼塊鑲?cè)胙b配法如圖9-43所示，其型腔采用拼塊的結(jié)構(gòu)形式，其裝配過(guò)程如下：圖9-43拼塊型腔凹模的形狀與裝配a）單型腔的型腔拼塊b）多型腔的型腔拼塊c）裝配工藝1—平墊板2—模板3—等高墊鐵4、5——型腔拼塊拼塊在裝配前，所有拼合面應(yīng)仔細(xì)磨平，并用紅丹粉對(duì)研，檢查其密合程度，要求各拼塊在拼合后應(yīng)緊密無(wú)縫，以防模具使用時(shí)滲料。模板上的型腔固定孔，一般要留有修正余量，按拼塊拼合后的尺寸進(jìn)行修正，使型腔拼塊的鑲?cè)胗凶銐虻倪^(guò)盈量。否則成形進(jìn)將被高壓熔料擠開(kāi)而形成毛邊，造成脫件困難。拼塊壓入模板固定孔時(shí)，壓入的拼塊應(yīng)用平行夾緊，防止壓入最初階段拼塊尾部拼合處產(chǎn)生離縫而留有間隙，并在拼塊上端加墊平墊塊，使各拼塊同步進(jìn)篇目模孔，壓入過(guò)程中應(yīng)保持平衡壓入。4）沉坑內(nèi)鑲?cè)胙b配法圖9-44所示的型腔凹模為拼塊結(jié)構(gòu)。其裝配工藝如下：在裝配時(shí)，固定模板的沉孔一般采用立銑加工。將拼塊壓入。當(dāng)沉坑較深時(shí)，沉坑的側(cè)面會(huì)稍帶斜度，且修整困難。可采取修磨拼塊和型芯尾部的辦法，并按模板銑出的實(shí)際斜度進(jìn)行修磨，以便裝配。根據(jù)拼塊螺孔位置，用劃線法在模板上劃出過(guò)孔位置，并鉆、锪孔。將螺釘擰入緊因，要求拼塊之間應(yīng)配合嚴(yán)密，不準(zhǔn)有縫隙存在，并按圖樣要求保證拼塊的正確位置。5）螺釘固定式裝配法對(duì)于面積大且高度低的型芯，常用螺釘和銷釘直接與模板連接，如圖9-45所示，其裝配過(guò)程如下：實(shí)心銷釘套3壓入淬硬的型芯1上的銷釘套座孔內(nèi)。然后根據(jù)型芯在固定板2上的位置，將定位塊用4平行夾頭5固定于固定板上。用紅丹粉將型芯的螺孔位置復(fù)印到固定板上，然后鉆、锪孔。初步用螺釘將型芯緊固。固定板上已裝好導(dǎo)柱、導(dǎo)套，則需調(diào)整型芯，以確保定、動(dòng)模的正確位置。調(diào)整準(zhǔn)確后，擰緊固定螺釘。在固定板反面劃出銷釘孔位置，并與型芯一起鉆、鉸銷釘孔，然后將銷釘打入。為了便于打入銷釘，可將銷釘端部稍修出錐度。為便于拆卸型芯，銷釘與銷釘套的有效配合長(zhǎng)度一般取3—5mm即可。圖9—44沉坑內(nèi)拼塊型腔的鑲?cè)雸D9—45螺釘固定式裝配1—型芯2—固定板3—銷釘套4—定們塊5—平行夾頭6）旋入裝配法圖9—46所示為熱固性塑料壓模中常用的旋入裝配型芯的方法，它是通過(guò)配合螺紋連接型芯和固定板的。裝配時(shí)將型芯擰緊，然后用騎縫螺釘定位。圖9—46旋入裝配法安裝型芯螺釘定位裝配b）鍵定位裝配c）螺母固定裝配圖9—46c所示為螺母固定旋入裝配型芯的方法。其裝配方式為型芯連接段采用H7/K6或H7/m6配合與固定板型孔定位，兩者的連接采用螺母緊固。對(duì)于某些有方向性要求的型芯，裝配時(shí)只需按要求將型芯調(diào)整到正確位置后，用騎縫釘定位即可。騎縫螺釘主要是用來(lái)定位，并可防止型芯轉(zhuǎn)動(dòng)，一般是在型芯熱處理之前進(jìn)行加工的，采用這種裝配方法，適合于固定外形為任何形狀的型芯及多個(gè)型芯的同時(shí)固定。4）成型零件裝配工藝要點(diǎn)在裝配型腔凹模及型芯時(shí)，應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：型芯與模板孔般采用H7/m6配合，若配合過(guò)緊，則應(yīng)修正型芯或模板固定孔，否則型芯壓入后將使模板就形，對(duì)于多型腔模具，還會(huì)影響各型芯間的尺寸精度。型芯和型腔凹模壓入模板時(shí)，應(yīng)保持平穩(wěn)、垂直。在壓入時(shí)，應(yīng)隨時(shí)測(cè)量并校正其垂直度誤差，最好在壓入一半時(shí)，再測(cè)量并校正一次垂直度誤差。待全部壓入后，應(yīng)作最后的垂直度誤差的測(cè)量。零件在裝配前，應(yīng)將影響裝配的尖角倒棱修成圓角。對(duì)于多型腔的裝配，其模板孔要留有裝配修整量，以供修正孔位偏差之用。在采用壓入法裝配型腔時(shí)，有進(jìn)為了裝配方便，可使型腔與模板之間保持0.01—0.02mm的配合間隙，待型腔裝入模板后，再找正位置用定位銷固定，最后在平面磨床上將兩端面和模板板一起磨平。在采用拼塊鑲?cè)敕ㄑb配時(shí)，對(duì)工作表面不能在熱處理前加工到要求尺寸的型腔，如要熱處理后硬度不高，可在裝配后應(yīng)用切削加工的方法得到所要求的尺寸；如果熱處理后硬度較高，則只能在裝配后采用電火花機(jī)床及坐標(biāo)磨床對(duì)型腔進(jìn)行精修，使之達(dá)到精度要求。但無(wú)論采用哪種方法，對(duì)型腔兩端面都要留有余量，以便裝配同模板一起在平面磨床上磨平。為了便于將型芯和型腔凹模鑲?cè)肽０鍍?nèi)并防止切壞孔壁，在其壓入端應(yīng)設(shè)導(dǎo)入斜度。其中對(duì)型芯的壓入端四周可修出10—20、長(zhǎng)3—3mm的斜度（圖9—47）；若不允許修出斜度和圓角時(shí)（如型腔與動(dòng)、定模板的鑲嵌式配合，其壓入端一般都不允許有壓入斜度），則應(yīng)將模板孔的壓入端修出斜度，斜度一般為1左右，高度在5mm之內(nèi)，見(jiàn)圖9—48。圖9—47型芯端部斜度圖9—48模板孔的導(dǎo)入斜度型芯與模板孔配合的尖角部分，應(yīng)將型芯角部修成R0.3mm左右的圓角。當(dāng)不允許修圓角時(shí)，應(yīng)將模板孔的角部修出清角或窄的沉割槽，如圖9—49所示。對(duì)于埋入式型芯的裝配（圖9——50），可通過(guò)修正固定板沉孔與型芯尾部形狀及尺寸差異來(lái)達(dá)到裝配要求。當(dāng)型芯埋入固定板較深時(shí)，可將型芯尾部四周略修出斜度。而埋入5mm以內(nèi)時(shí)，則不應(yīng)修出斜度，否則會(huì)影響固定強(qiáng)度。當(dāng)固定板的沉孔與型芯配合端尺寸有偏差時(shí)，應(yīng)按合模的相對(duì)位置確定修整方向和修整量。一般都修整型芯，這樣為方便些。圖9—49尖角配合處修正9—50埋入式型芯裝配1—型芯2—固定板在采用旋入法裝配型芯時(shí)，若型芯與固定板之間出現(xiàn)了角度偏差，則必須對(duì)其進(jìn)行調(diào)整。對(duì)于不對(duì)稱形狀的型芯，可采用修磨固定板平面或修磨型芯固定吧肩平面的方法進(jìn)行調(diào)整。也可在型芯固定好了以后再加工型芯的不對(duì)稱型面。圖9—51所示為不對(duì)稱且具有方向性要求的型芯，當(dāng)螺紋擰緊后，型芯的實(shí)際位置與理想位置之間出現(xiàn)了誤差。圖中a是理想位置與實(shí)際位置之間的夾角。型芯的位置偏差可以通過(guò)修磨固定板的a面或型芯的b面來(lái)消除。修磨前，要進(jìn)行預(yù)裝并測(cè)出角度α大小。對(duì)α或b面的修磨量△可按下式計(jì)算：或中a——誤差角度。（°）；p——連接螺紋的螺距，mm。（5）成型零件裝配的修磨在對(duì)塑料成型零件裝配時(shí)，盡管各零件的制造公差限制較嚴(yán)，但在局部組裝后仍有一些部位達(dá)不到裝配技術(shù)要求，因此在裝配過(guò)程中就需要對(duì)這些部位進(jìn)行局部修磨。1）修磨型芯端面和型腔面出現(xiàn)的間隙圖9—52所示為型芯端面和型腔端面間出現(xiàn)了間隙△，通過(guò)修磨消除其方法為：①將型芯拆下，修磨固定平面A，直至磨到等于間隙△的厚度。也可不拆卸零件，通達(dá)修磨腔上平面B的方法磨去間隙△。②芯拆下，修磨型芯的臺(tái)肩面C，使C面磨去等于間隙△的厚度。需要注意的是：在重新裝配時(shí)需將固定板D面與型芯一起磨平。2）修磨型腔端面與型芯固定板之間的間隙當(dāng)型腔羰面與型芯固定板之間出現(xiàn)間隙△時(shí)，可采用以下方法進(jìn)行調(diào)整：當(dāng)型芯工作面為平面時(shí)，可修磨型芯工作面A，如圖9—53a所示。在型芯定位臺(tái)肩和固定板孔底部墊入厚度等于間隙△的墊片，如圖9—53b所示。然后再一起磨平固定板和型芯支承面。此法只適用于小型模具。在型腔上面與固定平面間隙增加墊板，如圖9—53c所示。但對(duì)于墊板厚度小于2mm圖9—53型腔與固定板間隙的消除時(shí)不適用，因?yàn)槭峭ㄟ^(guò)對(duì)墊板的修磨來(lái)消除間隙的。一般適用大、中型模具。3）修磨型腔成型尺寸如圖9—54所示模具，要求型腔組裝完成后保證尺寸a，對(duì)于這種模具結(jié)構(gòu)，在型芯加工時(shí)就應(yīng)注意在高度方向上加上適當(dāng)?shù)男拚浚还潭ò灏伎蛹庸r(shí)，其深度尺寸就應(yīng)取最小極限尺寸，其修磨方法為：①當(dāng)A、B面上無(wú)凹、凸形狀時(shí)，可根據(jù)高度尺寸修磨A 面或B面。②當(dāng)A、B面上有凹、凸形狀時(shí)，可修磨型芯的底面使尺寸a增大，或在型芯底端面墊上薄墊片使尺寸減少。4）修磨型腔成型面的貼合部位如圖9—55所示，型腔零件組裝后與型面之間存在著間隙ζ=h-h,需通過(guò)修磨予以消除，確保型面間的相互貼合。其方法為：將小型芯斜面先磨削成型，在其總高度上預(yù)留修磨余量。小型芯裝模后，使其與型零件表面接觸，測(cè)出修磨量ζ，然后對(duì)小型芯斜面進(jìn)行修磨即可。過(guò)盈配合零件的裝配過(guò)盈配合零件裝配后，要求緊固，不允許松動(dòng)脫出。為保證裝配質(zhì)量圍裙盈配合零件間應(yīng)有適當(dāng)?shù)倪^(guò)盈量。配合部分部分應(yīng)有較小的表面粗糙度值，且壓入端導(dǎo)入斜度應(yīng)做得均勻，并與軸線同軸。各類過(guò)盈配合零件的裝配工藝加工如表9—18所示。圖9—54型腔成型尺寸的修磨圖9—55型芯貼合面的修磨表9—18過(guò)盈配合零件的裝配工藝裝配形式裝配示意圖裝配要點(diǎn)裝配工藝銷釘套的壓入淬硬件應(yīng)在熱處理衫將孔口部位倒角修正出導(dǎo)入斜度，也可將斜度設(shè)在銷釘套上利用液壓機(jī)或?qū)Ｓ脡毫C(jī)將銷釘套壓入淬硬的零件內(nèi)（小件可用臺(tái)虎鉗）壓入后與另一件一起鉆、鉸銷孔當(dāng)淬硬件為盲孔時(shí)，則應(yīng)彩實(shí)心的銷釘套，此時(shí)的銷釘孔鉆、鉸，是從另一件向?qū)嵭牡匿N釘套鉆、鉸導(dǎo)釘?shù)膲喝雽?duì)拼的模塊常用兩個(gè)導(dǎo)釘定位。在壓入導(dǎo)釘前，應(yīng)將兩個(gè)拼塊合攏用研磨捧研正導(dǎo)釘孔在導(dǎo)釘裝入時(shí)，應(yīng)防止兩塊拼塊依稀將研磨合適的拼塊淬火壓入導(dǎo)釘時(shí)，拼塊厚度不大，導(dǎo)釘可從有斜度的導(dǎo)向端壓入；拼塊較厚時(shí)導(dǎo)釘從壓入端壓入，并將壓入端修出導(dǎo)入錐度。導(dǎo)套或鑲套的壓入望而卻步入時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制過(guò)盈量，以防內(nèi)孔縮小，壓入后應(yīng)用鑄鐵研磨棒研磨壓入件需有較長(zhǎng)的導(dǎo)入部位，以保證壓入后的垂直度模板孔的壓入口需倒成導(dǎo)入斜度；壓入端要倒成圓度壓入鑲套：壓入時(shí)先將導(dǎo)向芯棒以間隙配合固定在模板上，將壓入件套在芯棒上進(jìn)行壓入。壓配后再進(jìn)行修磨多拼塊壓入拼全后不應(yīng)產(chǎn)生縫隙應(yīng)拼合嚴(yán)密在一塊模板上現(xiàn)時(shí)壓入幾件拼塊時(shí)，可采用平行夾板將拼塊夾緊，以防產(chǎn)生縫隙。壓入時(shí)，可在液壓機(jī)上進(jìn)行，在壓入端應(yīng)墊平墊塊，使各拼塊進(jìn)入模板高度一致錐面配合壓入壓入端應(yīng)留有余量，壓入后將其模板一起磨平壓入件與模孔應(yīng)以錐面配合。兩者的錐面需一致，可用紅丹粉檢查兩者錐面貼合情況在壓入時(shí)，應(yīng)用百分表測(cè)量型腔各點(diǎn)，以保證型腔形狀與模板的相對(duì)位置。壓入件兩端面均應(yīng)留余量，待裝配完畢后，將兩端面和模板一起磨平。模架零件和裝配（1）裝配技術(shù)要求模架零件主要是指模板、導(dǎo)柱和導(dǎo)套。要求它們的尺寸精度、形們精度和表面粗糙度均應(yīng)達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)所規(guī)定的各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)。模架裝后，應(yīng)達(dá)到以下裝配要求：模架上、下平面的平行度誤差在300mm長(zhǎng)度內(nèi)應(yīng)不大于0.005mm（精度要求高的為0.002mm）導(dǎo)柱、導(dǎo)套是模具合模和開(kāi)模的導(dǎo)向裝置，它們是分別安裝在塑料模動(dòng)、定模上的。裝配后，要求達(dá)到設(shè)計(jì)所要求的配合精度和具有良好的導(dǎo)向定位作用。一般采用壓入法裝配到模板的導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔內(nèi)。導(dǎo)柱、導(dǎo)套裝配后，應(yīng)垂直于模板平面，要求導(dǎo)柱、導(dǎo)套軸線對(duì)模板平面的垂直度誤差，在100mm長(zhǎng)度內(nèi)應(yīng)不大于0.002mm.。導(dǎo)柱孔至基準(zhǔn)面的邊距公差為±0.02mm.。基準(zhǔn)面的直角相鄰兩面應(yīng)作出明顯標(biāo)記。導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合間隙應(yīng)控制在0.020.—0.04mm之間。要求滑動(dòng)靈活、平穩(wěn)，無(wú)卡陰現(xiàn)象。導(dǎo)柱、導(dǎo)套與模板孔固定結(jié)全面之間不允許有間隙。一般導(dǎo)柱固定部分與模板固定孔的配合為H7/K6。當(dāng)采用帶頭導(dǎo)套時(shí)，導(dǎo)套固定部分與模板固定孔的配合為H7/K6；當(dāng)采用直導(dǎo)套時(shí)配合為H7/K6。分型面閉合時(shí)，應(yīng)貼合緊密，如有局部間隙，其間隙值不大于0.03mm。復(fù)位桿頂端面應(yīng)與分型面平齊，復(fù)位桿與動(dòng)模板的配合為H7/K7。模架組裝后，其導(dǎo)向精度要達(dá)到裝配主要是將導(dǎo)柱、導(dǎo)套裝入模板和復(fù)位桿的調(diào)整。其裝配過(guò)程如下：1）選配導(dǎo)柱、導(dǎo)套在選配導(dǎo)柱和導(dǎo)套時(shí)，應(yīng)控制導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合間隙在0.02_0.04mm之間。2）壓入導(dǎo)套導(dǎo)套在壓入前應(yīng)測(cè)量并嚴(yán)格控制導(dǎo)套與導(dǎo)套安裝孔的過(guò)盈量。以防導(dǎo)套壓入后孔徑縮小。圖9—56所示導(dǎo)壓入裝配示意圖。導(dǎo)套壓入時(shí)，應(yīng)隨時(shí)注意控制其垂直度以防偏斜，或采用如圖9—57所示，用導(dǎo)向芯棒與模板孔的配合為間隙配合，棒直徑與導(dǎo)套孔徑間應(yīng)留有0.02_0.03mm的間隙。圖9—56導(dǎo)套的裝配圖9—57利用導(dǎo)向芯棒壓入導(dǎo)套1—模板2—導(dǎo)套3—壓塊1—導(dǎo)套2—導(dǎo)向芯棒3—模板4—等高墊塊3）壓入導(dǎo)柱導(dǎo)柱的壓入應(yīng)根據(jù)導(dǎo)柱長(zhǎng)短采取不同的方法。①壓入短導(dǎo)柱時(shí)，如圖9——58所示，將動(dòng)模板面朝下放在再等高墊塊上，然后把導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合部分先插入導(dǎo)柱安裝扎內(nèi)，在壓力機(jī)上進(jìn)行預(yù)壓配合。之后檢查導(dǎo)性與模板的垂直度，符合要求后再繼續(xù)往下壓，直到導(dǎo)柱壓入部位全部壓入為止。②壓入長(zhǎng)導(dǎo)柱時(shí)，如圖9——59所示。為保證導(dǎo)柱對(duì)模板的垂直度要求，硬度入時(shí)要借助定松緊板上的導(dǎo)套作引導(dǎo)來(lái)壓入導(dǎo)柱說(shuō)明：為使導(dǎo)柱、導(dǎo)套壓入動(dòng)、定模板后，開(kāi)模和合時(shí)導(dǎo)柱時(shí)導(dǎo)柱與導(dǎo)套同滑動(dòng)靈活，導(dǎo)柱壓入時(shí)應(yīng)選壓入距離最遠(yuǎn)的兩個(gè)導(dǎo)柱，然后合上已裝入導(dǎo)套的定模板，檢查一下開(kāi)模和合模時(shí)是否靈活，如有卡住現(xiàn)象，則應(yīng)分析原因，并將尋柱退出重新壓入。在兩導(dǎo)柱裝配合格后再壓入第三、第四個(gè)導(dǎo)柱。每裝入一個(gè)導(dǎo)柱均應(yīng)重復(fù)上述檢查。圖9-58短導(dǎo)柱的壓入圖9—59長(zhǎng)導(dǎo)柱的壓入圖9—60動(dòng)模部分的裝配1—導(dǎo)柱2—?jiǎng)幽０?—等高墊塊1—導(dǎo)柱2—?jiǎng)幽０?—?jiǎng)幽Ｗ?—墊塊3—推板3—導(dǎo)套4—定模板5—等高墊塊4—推桿固定板5—復(fù)位桿6—支承板7—?jiǎng)幽０?—等高墊塊4）組裝動(dòng)模部分如圖9-6所示，把動(dòng)模板7的分型面朝下放在等高墊塊8上，先蓋上支承板6，再放上推桿固定板4，狀進(jìn)復(fù)位桿5，善良了后把推板3放在推桿固定板上，關(guān)用內(nèi)六角螺釘均勻擰緊。然后把墊塊2和動(dòng)模座板1重疊入在支阿婆板上，用內(nèi)六角螺是否靈活。5）修磨復(fù)位桿頂端面在支承和推標(biāo)固定板之間，放入小型千斤頂，均勻頂開(kāi)后，測(cè)量尺寸，確定其修磨量。然后拆開(kāi)動(dòng)模。根據(jù)測(cè)量值修磨復(fù)位桿，使復(fù)位后復(fù)位桿端面與分型面齊平。6）完成模架的裝配復(fù)位桿修修磨到正確尺寸后，再重新級(jí)差動(dòng)模部分，然后組裝模架的定模部分，將定模部分合到模上，并在重合方向打上重合標(biāo)記。7）檢驗(yàn)按模架裝配技術(shù)要求逐項(xiàng)檢測(cè)。4．滑塊抽芯機(jī)構(gòu)裝配滑塊抽芯機(jī)構(gòu)的作用是在模具開(kāi)模后，將制件的側(cè)向型芯先行抽出，再頂出制品的機(jī)構(gòu)。裝配中的主要工作是側(cè)向型芯的裝配和鎖緊塊的裝配。側(cè)向型芯的裝配側(cè)向型的裝配，一般是在滑塊和滑橫、型腔和固定板裝配后，再總裝配滑塊上的側(cè)向型芯。其具體裝配內(nèi)容如下：1）對(duì)圓形側(cè)向型芯的裝配有兩種方式。一是根據(jù)型腔側(cè)向孔的中心位置測(cè)量出尺寸a和尺寸b，如圖9——61a所示。在滑塊上劃線，加工型芯裝配孔，并裝配型芯。二是以型腔側(cè)向孔為基準(zhǔn)，利用壓印工具對(duì)滑塊端面壓印，如圖9——64b所法。然后，以壓印為基準(zhǔn)加工型芯配合孔再裝入型。裝配時(shí)，應(yīng)保證型芯和型腔側(cè)向孔的配合精度。裝配結(jié)構(gòu)圖如圖9——61c所示。圖9—61圖形側(cè)向型芯與型腔鑲塊孔的配裝a）測(cè)量法配制示意圖b）壓印法配制示意圖c）裝配結(jié)構(gòu)圖對(duì)非圓形型可采用的滑塊上撫裝配留有加工余量的型芯，然后對(duì)型腔側(cè)向孔進(jìn)行壓印，修磨型芯，保證配合精度。同量，在型腔側(cè)向孔的硬度不高，可以修磨加工的情況下，也可以型腔側(cè)向孔留修磨余量，以型芯對(duì)型腔側(cè)向孔壓印，修磨型腔側(cè)向孔，達(dá)到配合要求，如圖9——64所示。圖9—62非圓形側(cè)向型芯與型腔鑲塊孔的配裝圖9—63滑塊斜面修磨量a）壓印法配制示意圖b）裝配結(jié)構(gòu)圖（2）鎖歸結(jié)塊的裝配在滑塊型芯和型腔側(cè)向孔修配密合后，便可確定鎖緊塊的位置。鎖緊塊的斜面必須均勻接觸。由于零件加工和裝配中存在誤差，所以裝配時(shí)需進(jìn)行修磨。為修磨的方便，一般是對(duì)滑塊斜面進(jìn)行修磨，修磨后用紅丹粉檢查接觸面。鎖緊塊的裝配方法如五月9——19所示。模具閉合后，為保證鎖緊塊和滑塊之間有一定的鎖緊力，一般要求裝配后鎖緊塊和滑塊斜面接觸后，在分模面之間留有0.2mm的間隙進(jìn)行修配，如圖9——63所示。滑塊斜面修磨量的計(jì)算式為：b=(a-0.2)÷sina式中b——滑塊斜面修磨量，mm；a——閉模后測(cè)得的實(shí)際間隙，mm；a——鎖緊塊令行斜度，（°）（3）滑塊的復(fù)位與定位模具開(kāi)模后，滑塊在斜導(dǎo)柱作用下側(cè)向抽出。為了保證合模時(shí)斜導(dǎo)柱能正確的進(jìn)入滑塊的斜導(dǎo)柱孔，必須對(duì)滑塊復(fù)位與定位裝置。表9—19鎖緊塊的裝配方法形式螺釘、銷然固定式鑲?cè)胧秸w式整體鑲片式簡(jiǎn)圖裝配方法1用螺釘緊固鎖緊塊2、滑塊斜面，使之與鎖緊塊斜面密合通過(guò)鎖緊塊對(duì)定模板復(fù)鉆、鉸銷釘孔，然后裝入銷釘將鎖緊塊后端面與定模板一起磨平鉗工修配定模板上的鎖緊塊固定孔，并裝入鎖緊塊修磨滑塊斜面鎖緊塊后端與定模板一起磨平1、修磨滑塊斜面（帶鑲片式的可先裝好鑲片，然后修磨滑塊斜面）2、修磨滑塊，使滑塊和定模板之間具有0.2mm間隙。兩側(cè)均有滑塊時(shí)，可公別予以逐個(gè)修正圖9—64所示用定位板作滑塊復(fù)位的定位?；瑝K復(fù)位的正確位置可由修磨定位的接觸平面得到。如圖9—65所示，滑塊復(fù)位用滾珠、彈簧定位時(shí)，一般在裝配中需在滑塊上配鉆位置正確的滾珠定位錐窩，以便達(dá)到正確的定位。圖9—64用定位板作滑塊復(fù)位的定位圖9—65用滾珠作滑塊復(fù)位的定位（4）斜導(dǎo)柱的裝配滑塊型芯抽芯機(jī)構(gòu)中的斜導(dǎo)柱裝配，如釁9—66所示。一般是在滑塊型芯和型腔裝配合格后，用導(dǎo)柱、導(dǎo)套進(jìn)行定位，將動(dòng)、定模板及滑塊全裝后按所要求的角度進(jìn)行配加工斜柱孔，然后再壓入斜導(dǎo)柱。為了減少側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)的脫模力，一般斜導(dǎo)柱孔比斜導(dǎo)柱外圓直徑大0.5-1.0mm。5、澆口套的裝配澆口套與定林蔭道板的裝配，一般采用過(guò)盈配合。裝配后的要求為：澆口套與模板配合孔緊密，無(wú)縫隙；澆口套和模板孔的定位臺(tái)肩應(yīng)緊密貼實(shí)。裝配后，澆口套要高出模板平面0.02mm，如圖9—67所示。為了達(dá)到這一裝配要求，澆口套的壓入外表面不允許設(shè)置導(dǎo)入斜度。壓入端要磨成小圓角，以免壓入時(shí)切壞模板孔壁。同時(shí)壓入的軸向尺寸應(yīng)留有去除圓角的修磨余量△H。圖9—66斜導(dǎo)柱的裝配1—定模板2—斜導(dǎo)柱3—滑塊4—型腔5—?jiǎng)幽０逶谘b配時(shí)，將澆口套壓入模板配合孔，使預(yù)留余量△H突出模板之外。在平面磨床上磨平，如圖9—68所示。最后將磨平的澆口套銷退出。再將模板磨0.02mm,重新壓入澆口套，如圖9—69所示。對(duì)于臺(tái)肩相對(duì)于定模板高出的0.02mm，可由零件的加工精度保證。圖9—67裝配后的澆口套圖9—68修磨澆口套圖9—69修磨后的澆口套6、機(jī)構(gòu)的裝配塑料模具的制作推出機(jī)構(gòu)，一般是由推板、推桿固定板、推桿、導(dǎo)柱和復(fù)位桿等零件組成，如圖9—70所示。其裝配工藝如下：裝配技術(shù)要求推出機(jī)構(gòu)裝配后各推出零件動(dòng)作協(xié)調(diào)一致，更穩(wěn)，無(wú)卡阻現(xiàn)象。推桿的導(dǎo)向段與型腔推桿孔的配合間隙，既要確保推桿動(dòng)作的靈活，又要防止間隙太大而滲料，一行賄般采用H8/F8的配合。要求推桿要有足夠的強(qiáng)度和剛度，在固定板孔內(nèi)每邊應(yīng)有0.5mm的間隙。推桿和復(fù)位桿端面應(yīng)分別與型腔表面和分型面齊平，并且推桿和復(fù)位桿在完成制品推出后，能在全模時(shí)自動(dòng)地退回原始位置。裝配工藝過(guò)程1）推桿固定板的配作與裝配為了保證制件的順利脫模，各個(gè)推出元件應(yīng)運(yùn)動(dòng)靈活、復(fù)位可靠，推桿固定板與推板需要導(dǎo)向裝置和復(fù)位支承。其結(jié)構(gòu)形式有：用導(dǎo)柱導(dǎo)向的結(jié)構(gòu)（圖9—71）、用復(fù)位桿導(dǎo)向的結(jié)構(gòu)（圖9—72）和用模腳作推板固定板支承的結(jié)構(gòu)（圖9—73）。其中用導(dǎo)柱作導(dǎo)向結(jié)構(gòu)的推桿推出裝置是比較常用一種。其推桿固定板孔的位置是采用通過(guò)型腔鑲塊上的推桿孔配鉆得到的。配鉆過(guò)程為：圖9—70推桿裝配圖9—71用導(dǎo)柱作導(dǎo)向結(jié)構(gòu)的推出機(jī)構(gòu)1-螺母2-復(fù)位桿3-墊圈4-導(dǎo)套1-推板2-推桿固定板3-推桿4-支承板5-導(dǎo)柱6-推板7-推桿固定板8-推桿5-型腔鑲塊6-動(dòng)模板7-導(dǎo)柱8-導(dǎo)套9-支承板10-動(dòng)模板11-型腔鑲塊先將型腔鑲塊1上的推桿孔配鉆到支承板3上（圖9—74a），配鉆時(shí)用動(dòng)模板2和支承板3上原有螺釘與銷釘作定位與緊固。再通過(guò)支承板3上的孔配鉆到推桿固定板4上（圖9—74b）。兩者之間可利用已裝配好的導(dǎo)柱6、導(dǎo)套5定位，用平行夾頭夾緊。說(shuō)明：在配鉆的過(guò)程中，還可以配鉆固定板上的其他孔，如復(fù)位桿和拉料桿的固定孔等。利用復(fù)位桿作導(dǎo)向和利用模腳桿固定板支承的結(jié)構(gòu)中，推桿固定板孔的配鉆與上述相同，只是在從支阿板向推桿固定板配鉆固定孔時(shí)，以復(fù)位桿作定位。圖9—72利用復(fù)位桿導(dǎo)向的推出機(jī)構(gòu)圖9—73以模腳作推桿固定板的支承1-復(fù)位桿2-支承板3-推桿固定板1-推板2-推桿固定板3-模腳4-推桿5-動(dòng)模板圖9—74推桿固定板孔的配鉆1-型腔鑲塊2-動(dòng)模板3-支承板4-推桿固定板5-導(dǎo)套6-導(dǎo)柱利用模腳休憩推桿固定板支承的結(jié)構(gòu)中，模腳的側(cè)面作為推板的導(dǎo)軌，起導(dǎo)向作用。因此，裝配模腳時(shí)，河先鉆玫、鉆鉸模腳上的螺孔和銷孔，而必須在推桿固定板時(shí)好后，通過(guò)支承板的孔對(duì)模腳配加工螺孔。然后用螺釘初步固定模腳，待推板作滑動(dòng)試驗(yàn)并把模腳調(diào)整到理想位置后，才能加以緊固，最后對(duì)動(dòng)模板、支承板和模腳一起鉆、鉸銷釘孔。2）推桿的裝配與修整（圖9—70）先將導(dǎo)柱垂直壓入支承板9，并將端面與支承板一起磨平。將推桿孔入口處和推桿頂端倒小圓角或斜度，修磨推桿尾部厚度，使臺(tái)肩厚度比推桿固定板沉孔的深度小0.05mm左右。將裝有導(dǎo)套4的推板固定板7套裝在導(dǎo)柱上，并將推桿8、復(fù)位桿2穿入推桿固定板、支承板和型腔鑲塊11的配合孔中，蓋上推板6用螺釘擰緊，并調(diào)整使其無(wú)能運(yùn)動(dòng)靈活。圖9—75埋入式推件板修磨推桿和復(fù)位桿的長(zhǎng)度。如果推板和墊圈3接角時(shí)，復(fù)位桿、推桿低于型面，則修磨導(dǎo)柱的臺(tái)肩。如果推桿、復(fù)位高于型面時(shí)，則修磨推板6的底面。一般將推桿和復(fù)位桿在加工時(shí)加長(zhǎng)一些，裝配后將多余部分磨去，修磨后的復(fù)位桿應(yīng)分型面平齊，但可低0.02_0.05mm，推桿端面應(yīng)與型面平齊，但可高出0.05-0.01mm，推桿、復(fù)位桿頂端可以倒角。7、埋入式推件板的裝配埋入式推件板是指推件板埋入推桿固定板沉坑內(nèi)，如圖9—75所示，其裝配的主要技術(shù)要求是：既要保證推件板與型芯和沉坑的配合要求，又要保持推件板和推桿固定板之間，是以通過(guò)裝在導(dǎo)套內(nèi)推桿螺釘連接的。這一導(dǎo)向裝置，既是推件板的導(dǎo)向，也是推桿固定板的導(dǎo)向。其裝配過(guò)程如下：修配推件板與固定沉坑的錐面，修正推件板側(cè)面，使件板底面與沉坑底面保證接觸。同時(shí)與沉坑的斜面接觸高度保持在3-5mm（如果二者的推面全部接觸而配合過(guò)于緊密，反面使推件板推出困難），而推件板的上平面高出固定板0.03-0.06mm。配鉆推件板螺板將推件放入沉坑內(nèi)，用平行夾頭夾緊。在導(dǎo)套安裝孔內(nèi)裝入工藝鉆套（鉆套內(nèi)徑等于螺孔底徑尺寸），通過(guò)工藝鉆套配鉆推件板上的螺紋底孔，然后取出推件板攻螺紋，攻螺紋時(shí)應(yīng)注意保證垂直度要求加工推件板型孔根據(jù)推件板的實(shí)際位置尺寸a、b。對(duì)推件板的型孔加工。當(dāng)固定板上的孔與推件板型孔的尺寸不同時(shí)，則應(yīng)根據(jù)選定基準(zhǔn)M和推件板型孔的實(shí)際尺寸、型芯的補(bǔ)救尺寸，計(jì)算固定板孔與基準(zhǔn)的對(duì)應(yīng)尺寸進(jìn)行加工，如圖9—76所示。精修推件板型孔，根據(jù)型芯尺寸精推件板型孔，使春與型芯的配合達(dá)到規(guī)定的要求。塑料械裝配實(shí)例與技能訓(xùn)練養(yǎng)料模裝配順序的選擇根據(jù)裝配基準(zhǔn)的不同，塑料模裝配的順序一般有兩種：一種是當(dāng)動(dòng)、定模在合模后有正確的要求，相互之間互對(duì)中時(shí)，裝配順序?yàn)椋阂灾饕ぷ髁慵缧托?、型腔和鑲塊等作為裝配基準(zhǔn)，在動(dòng)、定模相互對(duì)中后再加工、安裝導(dǎo)柱和導(dǎo)套（圖9—77所示為卸料板與型腔有配合要求的裝配）。另一種是當(dāng)塑料件結(jié)構(gòu)形狀使型芯、型腔在合模后很難找正相對(duì)位置，或者是模具高有斜滑塊機(jī)構(gòu)時(shí)，通常要先裝好導(dǎo)柱、導(dǎo)套來(lái)作為模具的裝配基準(zhǔn)，再裝配芯和型腔（圖9—78）。以上無(wú)論哪一種方法，都可歸結(jié)為：先將相互配合的零件配成組件或部件，然后再將組件或部件進(jìn)行最后的總裝配和試模。圖9—77動(dòng)、定模間易于找正的結(jié)構(gòu)圖9—78找正相對(duì)位置困難的結(jié)構(gòu)1-導(dǎo)柱2-導(dǎo)套1、2導(dǎo)套3-導(dǎo)柱2、塑料模裝配實(shí)例（1）圖示（圖9—79）（2）裝配工藝1）裝配要求①模個(gè)上、下平面的平行度誤差不大于0.05mm。②分型面處需緊密貼全③推件時(shí)推桿和推件板的動(dòng)作必須保持同步。④上、下模型芯必須緊密接觸。2）裝配步驟修磨分型面時(shí)，應(yīng)修磨定模和推件板分型面，使其密合。油石修光型腔表面。工定模的基準(zhǔn)面和分型面（圖9—80），按型腔尺寸，磨削定模A面，控制尺寸12.mm，然后磨B面。再以C面為基準(zhǔn)，磨分型面?？刂瞥叽?0.85mm。同時(shí)磨平外形基準(zhǔn)面D。修磨推件板分型面，用細(xì)丹粉對(duì)研定模與推件板分型面，檢查密合程度。鏜導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔時(shí)應(yīng)將定模、推件板和支承板按裝配關(guān)系疊合在一起，使分型面緊密接觸并夾緊，同鏜兩個(gè)導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔（26mm）。然后锪導(dǎo)柱、導(dǎo)套孔臺(tái)肩。加工定模和推件板四側(cè)基準(zhǔn)面時(shí)，應(yīng)將定模和推件板疊合在一起，在孔內(nèi)壓入工藝定位銷，以D面為基準(zhǔn)，精加工外形，保證四邊垂直（圖9—81）。加工定模上的小型芯孔和鑲塊型孔時(shí)，應(yīng)以定模睥實(shí)際型芯為中心，鏜線切割用的穿絲絲孔和型芯孔（圖9—82）。按定模的側(cè)面垂直基準(zhǔn)，確定型腔實(shí)際中心尺寸L及L。按L劃線，銑平臺(tái)尺寸12mm（鏜孔用）；按L、劃線，銑矩琪孔的臺(tái)肩尺寸57.5mm與30mm。按位置，鏜兩個(gè)鑲塊型芯孔的線切割穿絲孔10m和型芯孔7.1mm。以兩個(gè)10mm的穿絲孔為基準(zhǔn)，線切割丙矩形孔50,0mm×87.4mm和23mm×87.4mm.線切割推件板型孔時(shí)，應(yīng)以安模型腔的實(shí)際中心L及L。鏜削線切割用的穿絲孔10mm.然后以穿絲線孔和外形基準(zhǔn)，線切割型孔。壓入導(dǎo)柱、導(dǎo)套，在定模、推件板和支承板上別壓入導(dǎo)柱、導(dǎo)套，并保持導(dǎo)向可圖9—79塑料注射成型模具嵌件螺桿2-矩形推桿3-模腳4-限位螺釘5-導(dǎo)柱6-支承板7-銷套8、10-導(dǎo)套9、12、15-型芯11、16-鑲塊13-澆口套14、定模座板17、定模18、卸料板（推件板）19-拉桿20、21-推桿22、復(fù)位桿23、推桿固定板24-推板靠、滑動(dòng)靈活。組裝主型芯時(shí)，應(yīng)與推件組合，將型芯固定在支承板上。鉗工精修推件型孔，使其與型芯配合滑動(dòng)靈活。將支承板與推件板合攏，把型芯放入件板型孔內(nèi)，用復(fù)印法在支承板上復(fù)印出螺孔位置。然后取出推件板與型芯，在支承板上鉆螺孔并锪沉坑。將銷套壓入型芯，拉料桿裝入型芯。圖9—81加工定模與推件板外形圖9—82鏜線切割用穿絲孔及型芯孔定模2-推件板將推件板、型芯和支承板裝配在一起，調(diào)整其正確位置后，同螺釘緊固型世間于承板上。按劃線同時(shí)鉆、鉸支承板與型芯銷危機(jī)感也，打入銷釘定位。通過(guò)型芯配鉆支承板上的推桿孔。加工時(shí)，先以型芯導(dǎo)向在支承板上锪出錐坑，然后拆下型芯，按錐坑位置鉆出所需尺寸的孔。配鉆推桿固定板上的推桿孔時(shí)，將矩形推桿穿入推桿固定板、支承板和型芯。并將推桿固定板和支承板用于平行夾頭夾緊，按照支承板孔配鉆推桿固定板孔。推桿固定板上的螺孔，按推板配鉆。鉆推桿固定板上的限位螺釘孔和復(fù)位桿孔，并配鉆支承板的限位螺孔和復(fù)位桿孔（圖9—83）。組裝推桿固定板。⑾組裝模腳和支承板時(shí)，先在模腳上鉆、锪螺釘孔和銷釘孔（留鉸量），使模腳和推板外形接觸后與支承板夾緊，通過(guò)模腳向支承板配鉆螺孔與銷釘孔。⑿組裝鑲塊、小型芯與1定模時(shí)，其裝配步驟如下：a、先將鑲塊16和型芯15預(yù)裝入定模，測(cè)量出經(jīng)們凸出型面的實(shí)際尺寸。然后將它們退出。按玉型芯高度和定模深度的實(shí)際尺寸，分別進(jìn)行修磨，使全模后其端百與上、下模型芯接觸。然后再裝入定模，并檢查定模和推件板是否同時(shí)接觸。圖9—83配鉆支承板的限位螺釘孔和復(fù)位桿孔圖9—84澆口套和定模座板的修磨1-推桿固定板2-支承板3-型芯b、將型芯12裝入鑲塊11，并用銷釘定位。以鑲塊外形和斜面作基準(zhǔn)，預(yù)磨型芯的斜面后裝入定模。然后將定模與推件板合攏，并測(cè)量出分型面間隙尺寸，退出鑲塊，按測(cè)得的尺寸，精度型芯的斜面到要求尺寸后裝入定模。鑲塊入定模后，一起磨平裝配面。⒀在定模座板上鉆孔，并壓裝澆口套。在定模座板上鉆、锪螺釘孔、導(dǎo)柱孔和銷釘孔（留鉸量）。然后將澆口套壓入定模座板，并磨平端面（圖9—84）。⒁裝配定模部分時(shí)，并修正推桿和復(fù)位桿稀薄度。將動(dòng)模部分全部裝配，使柳暗花明腳底面和推板緊貼于平板，從型芯表面和支承板表面測(cè)量出推桿和復(fù)位桿的凸出尺寸。然后將推桿和復(fù)位桿拆下，根據(jù)測(cè)得的凸出尺寸修磨頂端面。要求推桿凸出型芯平面0.2mm，復(fù)位桿和支承板面齊平。料模裝配技能訓(xùn)練實(shí)習(xí)課題：塑料模的裝配（注：實(shí)習(xí)課題可根據(jù)實(shí)際生產(chǎn)項(xiàng)目確定）圖9—85所示為熱塑性塑料注射模具。要求完成以下裝配內(nèi)容：型芯于型芯固定的裝配導(dǎo)柱、導(dǎo)套的裝配；澆口套的裝配推出機(jī)構(gòu)的裝配總裝。圖—85熱塑性塑料注射模具1-澆口套2-定位銷3-型芯4、11-內(nèi)六角螺栓5-定模板6-型腔板7-推件板8-型芯固定板9-支承板10-推村板12-墊板13-動(dòng)模固定板14-推板15-螺釘16-推桿固定板17、21-導(dǎo)柱18-拉料桿19、20-導(dǎo)套裝配技術(shù)要求按裝配圖和工藝要求完成各零、部件的組裝和調(diào)整。按裝配工藝要求選擇好裝配基準(zhǔn)和裝配工序。按要求調(diào)整好各配合部分和固定部分。導(dǎo)柱、導(dǎo)套要配合均勻；抽芯機(jī)構(gòu)要能保證相互運(yùn)動(dòng)靈活，無(wú)卡阻現(xiàn)象產(chǎn)生。推桿要有足夠的升旗準(zhǔn)確的位置，調(diào)整好后應(yīng)均勻緊固。生產(chǎn)實(shí)習(xí)圖如圖9—85所示。實(shí)習(xí)步驟1）精修定模及型腔用油石修光開(kāi)型腔表面，控制腔深度，磨分開(kāi)型面。2）裝配型芯將型芯與型芯固定板組裝。裝配后，型芯外露部分應(yīng)符合圖紙要求。3）裝配導(dǎo)柱、導(dǎo)套、將導(dǎo)柱、導(dǎo)套分別壓入型腔板、推件板、支承板和型芯固定板。檢查導(dǎo)柱、導(dǎo)套配合的松緊程度。4）裝配澆口套用壓力機(jī)將澆口套壓入定模板。5）裝配推出機(jī)構(gòu)將推桿或復(fù)位桿與推板固定及推板組裝。6）部裝動(dòng)模部分的裝配a、裝配型芯固定板、支承板、墊塊和動(dòng)模固定板裝配前，先已完成型芯3，導(dǎo)柱17、21，拉料桿18與型芯固定板8和支承板9的裝配，并經(jīng)檢驗(yàn)合格。裝配時(shí)，將型芯固定板8、支承板9、墊塊12和動(dòng)模固定板13按其工作位置合攏，找正并用平行夾頭夾緊。以型芯固定板上的螺孔、推桿孔定位，在支承板上鉆出螺孔、推桿孔的錐窩。然后拆下型芯固定板，以錐窩為定位基準(zhǔn)鉆出螺釘過(guò)孔、推桿過(guò)孔和锪出螺釘沉孔，最后用螺休擰緊固定。B、裝配推件板推件板7在總裝前已壓入導(dǎo)套19并檢驗(yàn)合格?？傃b前應(yīng)對(duì)推件板7的型孔先進(jìn)行修光，并且與型芯做配合檢查。要求滑動(dòng)靈活、間隙均勻并達(dá)到配合要求。之后將推件板套裝的導(dǎo)柱和型芯上，以推件析平面為基準(zhǔn)測(cè)量型芯高度尺寸大于設(shè)要求，則進(jìn)行修磨或調(diào)整型芯，使其達(dá)到要求。如果型芯高度尺寸。則需要將推件板平面在平面磨床上磨去相應(yīng)的厚度，以便保證型芯高度尺寸。C、總裝推出機(jī)構(gòu)推板14放在動(dòng)模固定板上，將推桿10套裝在推桿固定板上的推桿孔內(nèi)，并穿入型芯固定板8的推桿孔內(nèi)。再套裝到推板導(dǎo)柱17上，使推板和推桿固定板復(fù)合。在推桿固定板螺孔內(nèi)涂上紅丹粉，將螺釘過(guò)孔位復(fù)印到推板上。然后取下推桿固定板，在推板上鉆孔并攻絲，之后行政機(jī)關(guān)合攏并擰緊螺釘固定。裝配后，進(jìn)行滑動(dòng)配合檢查，比調(diào)整使其滑動(dòng)靈活，無(wú)卡阻現(xiàn)象。最后將推件板拆下，把推件板放到最大極限位置。檢查推桿在型芯固定板上平面露出的長(zhǎng)度，將其修磨到和型芯固定板下平面平齊或低0.02mm。②定模部分的裝配總裝前澆口套、導(dǎo)套都已裝配結(jié)束并經(jīng)檢驗(yàn)合格。裝配時(shí)，將型腔板6套裝在導(dǎo)柱上并與已裝澆口套的定模板5合攏，找正位置，用平行夾緊。以定模板上的螺釘過(guò)孔定位，對(duì)型腔板鉆錐窩。然后拆開(kāi)，在型腔板上鉆孔、攻絲，之后重新合攏，用螺釘擰固定。最后，鉆、鉸定位銷孔并打入定位銷。經(jīng)以上裝配后，要檢查型腔板和澆口套的澆道錐孔是否對(duì)正。如果在接縫外有錯(cuò)位。則需進(jìn)行鉸削修整，使其光滑一致。（4）實(shí)習(xí)記錄與成績(jī)?cè)u(píng)定見(jiàn)表9—20表9—20塑料模具裝配實(shí)習(xí)記錄及成績(jī)?cè)u(píng)定表項(xiàng)次項(xiàng)目與技術(shù)要求配分評(píng)定方法實(shí)測(cè)記錄得分12型芯與型芯固定板的裝配15測(cè)量導(dǎo)柱、導(dǎo)套的裝配8用紅丹粉涂試3澆口套裝配7需略高出模板0.02mm45推出機(jī)構(gòu)的裝配15測(cè)量總裝30總體評(píng)定6準(zhǔn)備工作充分5每一缺一項(xiàng)扣1分7裝配過(guò)程安排合理5安排不合理每一處扣1分8裝配質(zhì)量符合技術(shù)要求10發(fā)現(xiàn)一項(xiàng)不符合要求扣2分9安全文明生產(chǎn)5違者每次扣2分課題四模具的安裝與調(diào)試一、模的安裝與調(diào)試1、沖模的安裝準(zhǔn)備工作沖模在安裝之前，應(yīng)做好以下幾方面的工作：熟悉有關(guān)工藝文件，掌握沖模安裝的方法和注意事項(xiàng)，適當(dāng)了解沖壓工藝規(guī)程和各工序的特點(diǎn)。檢查模具的安裝條件。即根據(jù)圖樣檢查模具零、部件的數(shù)量、外觀及裝配質(zhì)量，檢查模具的閉合高度、出件方式及使用規(guī)定。弄清模具的結(jié)構(gòu)及工作原理。選擇壓力機(jī)并檢查其安裝條件（運(yùn)轉(zhuǎn)情況、技術(shù)狀態(tài)等）。要求壓力機(jī)的規(guī)格應(yīng)符合所裝配模具的各項(xiàng)工藝規(guī)定，壓力機(jī)的技術(shù)狀態(tài)應(yīng)滿足模具的安裝、使用標(biāo)準(zhǔn)。安裝連接1）沖模上模的安裝根據(jù)模具的大小不同，上模的安裝形式上與連接方法主要有以下三種：利用模具的模柄進(jìn)行安裝連接。通常用于開(kāi)式壓力機(jī)上，一般模具比較小，模柄被固定在壓力機(jī)的滑塊模柄孔內(nèi)，其直徑的大小，可從相應(yīng)的壓力機(jī)設(shè)備說(shuō)明書(shū)中選取。利用模具的上模座進(jìn)行