焊接缺陷產(chǎn)生原因及處理辦法

一、缺陷名稱：氣孔焊接方式發(fā)生原因防止措施手工電弧焊（1）焊條不良或潮濕。

（2）焊件有水分、油污或銹。

（3）焊接速度太快。（4）電流太強。（5）電弧長度不適合。

（6）焊件厚度大，金屬冷卻過速。（1）選用適當?shù)暮笚l并注意烘干。

（2）焊接前清潔被焊部份。

（3）降低焊接速度，使內(nèi)部氣體容易逸出。

（4）使用廠商建議適當電流。

（5）調(diào)整適當電弧長度。

（6）施行適當?shù)念A(yù)熱工作。CO2氣體保護焊（1）母材不潔。

（2）焊絲有銹或焊藥潮濕。

（3）點焊不良，焊絲選擇不當。

（4）干伸長度太長，CO2氣體保護不周密。

（5）風速較大，無擋風裝置。

（6）焊接速度太快，冷卻快速。

（7）火花飛濺粘在噴嘴，造成氣體亂流。

（8）氣體純度不良，含雜物多（特別含水分）。（1）焊接前注意清潔被焊部位。

（2）選用適當?shù)暮附z并注意保持干燥。

（3）點焊焊道不得有缺陷，同時要清潔干凈，且使用焊絲尺寸要適當。

（4）減小干伸長度，調(diào)整適當氣體流量。

（5）加裝擋風設(shè)備。

（6）降低速度使內(nèi)部氣體逸出。

（7）注意清除噴嘴處焊渣，并涂以飛濺附著防止劑，以延長噴嘴壽命。

（8）CO2純度為99.98%以上，水分為0.005%以下。埋弧焊接（1）焊縫有銹、氧化膜、油脂等有機物的雜質(zhì)。

（2）焊劑潮濕。

（3）焊劑受污染。

（4）焊接速度過快。

（5）焊劑高度不足。

（6）焊劑高度過大，使氣體不易逸出（特別在焊劑粒度細的情形）。

（7）焊絲生銹或沾有油污。

（8）極性不適當（特別在對接時受污染會產(chǎn)生氣孔）。（1）焊縫需研磨或以火焰燒除，再以鋼絲刷清除。

（2）約需300℃干燥

（3）注意焊劑的儲存及焊接部位附近地區(qū)的清潔，以免雜物混入。

（4）降低焊接速度。

（5）焊劑出口橡皮管口要調(diào)整高些。

（6）焊劑出口橡皮管要調(diào)整低些，在自動焊接情形適當高度30-40mm。

（7）換用清潔焊絲。

（8）將直流正接（DC-）改為直流反接（DC+).設(shè)備不良（1）減壓表冷卻，氣體無法流出。

（2）噴嘴被火花飛濺物堵塞。

（3）焊絲有油、銹。（1）氣體調(diào)節(jié)器無附電熱器時，要加裝電熱器，同時檢查表之流量。

（2）經(jīng)常清除噴嘴飛濺物。并且涂以飛濺附著防止劑。

（3）焊絲貯存或安裝焊絲時不可觸及油類。自保護藥芯焊絲（1）電壓過高。

（2）焊絲突出長度過短。

（3）鋼板表面有銹蝕、油漆、水分。

（4）焊槍拖曳角傾斜太多。

（5）移行速度太快，尤其橫焊。（1）降低電壓。

（2）依各種焊絲說明使用。

（3）焊前清除干凈。

（4）減少拖曳角至約0-20°。

（5）調(diào)整適當。二、缺陷名稱：咬邊焊接方式發(fā)生原因防止措施手工電弧焊（1）電流太強。

（2）焊條不適合。

（3）電弧過長。

（4）操作方法不當。

（5）母材不潔。

（6）母材過熱。（1）使用較低電流。

（2）選用適當種類及大小之焊條。

（3）保持適當?shù)幕￠L。

（4）采用正確的角度，較慢的速度，較短的電弧及較窄的運行法。

（5）清除母材油漬或銹。

（6）使用直徑較小之焊條。CO2氣體

保護焊（1）電弧過長，焊接速度太快。

（2）角焊時，焊條對準部位不正確。

（3）立焊擺動或操作不良，使焊道二邊填補不足產(chǎn)生咬邊。（1）降低電弧長度及速度。

（2）在水平角焊時，焊絲位置應(yīng)離交點1-2mm。

（3）改正操作方法。三：缺陷名稱：夾渣焊接方式發(fā)生原因防止措施手工電弧焊（1）前層焊渣未完全清除。

（2）焊接電流太低。

（3）焊接速度太慢。

（4）焊條擺動過寬。

（5）焊縫組合及設(shè)計不良。（1）徹底清除前層焊渣。

（2）采用較高電流。

（3）提高焊接速度。

（4）減少焊條擺動寬度。

（5）改正適當坡口角度及間隙。CO2氣體電弧焊（1）母材傾斜（下坡）使焊渣超前。

（2）前一道焊接后，焊渣未清潔干凈。

（3）電流過小，速度慢，焊著量多。

（4）用前進法焊接，開槽內(nèi)焊渣超前甚多。（1）盡可能將焊件放置水平位置。

（2）注意每道焊道之清潔。

（3）增加電流和焊速，使焊渣容易浮起。

（4）提高焊接速度埋弧焊接（1）焊接方向朝母材傾斜方向，因此焊渣流動超前。

（2）多層焊接時，開槽面受焊絲溶入，焊絲過于靠近開槽的側(cè)邊。

（3）在焊接起點有導板處易產(chǎn)生夾渣。

（4）電流過小，第二層間有焊渣留存，在焊接薄板時容易產(chǎn)生裂紋。

（5）焊接速度過低，使焊渣超前。

（6）最后完成層電弧電壓過高，使得游離焊渣在焊道端頭產(chǎn)生攪卷。（1）焊接改向相反方向焊接，或?qū)⒛覆谋M可能改成水平方向焊接。

（2）開槽側(cè)面和焊絲之間距離，最少要大于焊絲直徑以上。

（3）導板厚度及開槽形狀，需與母材相同。

（4）提高焊接電流，使殘留焊渣容易熔化。

（5）增加焊接電流及焊接速度。

（6）減小電壓或提高焊速，必要時蓋面層由單道焊改為多道焊接。自保護藥芯焊絲（1）電弧電壓過低。

（2）焊絲擺弧不當。

（3）焊絲伸出過長。

（4）電流過低，焊接速度過慢。

（5）第一道焊渣，未充分清除。

（6）第一道結(jié)合不良。

（7）坡口太狹窄。

（8）焊縫向下傾斜。（1）調(diào)整適當。

（2）加多練習。

（3）依各種焊絲使用說明。

（4）調(diào)整焊接參數(shù)。

（5）完全清除

（6）使用適當電壓，注意擺弧。

（7）改正適當坡口角度及間隙。

（8）放平，或移行速度加快。四、缺陷名稱：未焊透焊接方式發(fā)生原因防止措施手工電弧焊（1）焊條選用不當。

（2）電流太低。

（3）焊接速度太快溫度上升不夠，又進行速度太慢電弧沖力被焊渣所阻擋，不能給予母材。

（4）焊縫設(shè)計及組合不正確。（1）選用較具滲透力的焊條。

（2）使用適當電流。

（3）改用適當焊接速度。

（4）增加開槽度數(shù)，增加間隙，并減少根深。CO2氣體

保護焊（1）電弧過小，焊接速度過低。

（2）電弧過長。

（3）開槽設(shè)計不良。（1）增加焊接電流和速度。

（2）降低電弧長度。

（3）增加開槽度數(shù)。增加間隙減少根深。自保護藥芯焊絲（1）電流太低。

（2）焊接速度太慢。

（3）電壓太高。

（4）擺弧不當。

（5）坡口角度不當。（1）提高電流。

（2）提高焊接速度。

（3）降低電壓。

（4）多加練習。

（5）采用開槽角度大一點。五：缺陷名稱：裂紋焊接方式發(fā)生原因防止措施手工電弧焊（1）焊件含有過高的碳、錳等合金元素。

（2）焊條品質(zhì)不良或潮濕。

（3）焊縫拘束應(yīng)力過大。

（4）母條材質(zhì)含硫過高不適于焊接。

（5）施工準備不足。

（6）母材厚度較大，冷卻過速。

（7）電流太強。

（8）首道焊道不足抵抗收縮應(yīng)力。（1）使用低氫系焊條。

（2）使用適宜焊條，并注意干燥。

（3）改良結(jié)構(gòu)設(shè)計，注意焊接順序，焊接后進行熱處理。

（4）避免使用不良鋼材。

（5）焊接時需考慮預(yù)熱或后熱。

（6）預(yù)熱母材，焊后緩冷。

（7）使用適當電流。

（8）首道焊接之焊著金屬須充分抵抗收縮應(yīng)力。CO2氣體保護焊（1）開槽角度過小，在大電流焊接時，產(chǎn)生梨形和焊道裂紋。

（2）母材含碳量和其它合金量過高（焊道及熱影區(qū)）。

（3）多層焊接時，第一層焊道過小。

（4）焊接順序不當，產(chǎn)生拘束力過強。

（5）焊絲潮濕，氫氣侵入焊道。

（6）套板密接不良，形成高低不平，致應(yīng)力集中。

（7）因第一層焊接量過多，冷卻緩慢（不銹鋼，鋁合金等）。（1）注意適當開槽角度與電流的配合，必要時要加大開槽角度。

（2）采用含碳量低的焊條。

（3）第一道焊著金屬須充分能抵抗收縮應(yīng)力。

（4）改良結(jié)構(gòu)設(shè)計，注意焊接順序，焊后進行熱處理。

（5）注意焊絲保存。

（6）注意焊件組合之精度。

（7）注意正確的電流及焊接速度。埋弧焊接（1）對焊縫母材所用的焊絲和焊劑之配合不適當（母材含碳量過大，焊絲金屬含錳量太少）。

（2）焊道急速冷卻，使熱影響區(qū)發(fā)生硬化。

（3）焊絲含碳、硫量過大。

（4）在多層焊接之第一層所生焊道力，不足抵抗收縮應(yīng)力。

（5）在角焊時過深的滲透或偏析。

（6）焊接施工順序不正確，母材拘束力大。

（7）焊道形狀不適當，焊道寬度與焊道深度比例過大或過小。（1）使用含錳量較高的焊絲，在母材含碳量多時，要有預(yù)熱之措施。

（2）焊接電流及電壓需增加，焊接速度降低，母材需加熱措施。

（3）更換焊絲。

（4）第一層焊道之焊著金屬須充分抵抗收縮應(yīng)力。

（5）將焊接電流及焊接速度減低，改變極性。

（6）注意規(guī)定的施工方法，并予焊接操作施工指導。

（7）焊道寬度與深度的比例約為1：1：25，電流降低，電壓加大。六：缺陷名稱：變形焊接方式發(fā)生原因防止措施手焊CO2氣體保護焊自保護藥芯焊絲焊接自動埋弧焊接（1）焊接層數(shù)太多。

（2）焊接順序不當。

（3）施工準備不足。

（4）母材冷卻過速。

（5）母材過熱。（薄板）

（6）焊縫設(shè)計不當。

（7）焊著金屬過多。

（8）拘束方式不確實。（1）使用直徑較大之焊條及較高電流。

（2）改正焊接順序

（3）焊接前，使用夾具將焊件固定以免發(fā)生翹曲。

（4）避免冷卻過速或預(yù)熱母材。

（5）選用穿透力低之焊材。

（6）減少焊縫間隙，減少開槽度數(shù)。

（7）注意焊接尺寸，不使焊道過大。

（8）注意防止變形的固定措施。七：其它焊接缺陷焊接方式發(fā)生原因防止措施搭疊（1）電流太低。

（2）焊接速度太慢。（1）使用適當?shù)碾娏鳌?/p>

（2）使用適合的速度。焊道外觀形狀不良（1）焊條不良。

（2）操作方法不適。

（3）焊接電流過高，焊條直徑過粗。

（4）焊件過熱。

（5）焊道內(nèi)，熔填方法不良。

（6）導電嘴磨耗。

（7）焊絲伸出長度不變。（1）選用適當大小良好的干燥焊條。

（2）采用均勻適當之速度及焊接順序。

（3）選用適當電流及適當直徑的焊接。

（4）降低電流。

（5）多加練習。

（6）更換導電嘴。

（7）保持定長、熟練。凹痕（Pit)（1）使用焊條不當。

（2）焊條潮濕。

（3）母材冷卻過速。

（4）焊條不潔及焊件的偏析。

（5）焊件含碳、錳成分過高。（1）使用適當焊條，如無法消除時用低氫型焊條。

（2）使用干燥過的焊條。

（3）減低焊接速度，避免急冷，最好施以預(yù)熱或后熱。

（4）使用良好低氫型焊條。

（5）使用鹽基度較高焊條。偏?。?）在直流電焊時，焊件所生磁場不均，使電弧偏向。

（2）接地線位置不佳。

（3）焊槍拖曳角太大。

（4）焊絲伸出長度太短。

（5）電壓太高，電弧太長。

（6）電流太大。

（7）焊接速度太快。（1）電弧偏向一方置一地線，或正對偏向一方焊接，或采用短電弧，或改正磁場使趨均一，或改用交流電焊（2）調(diào)整接地線位置。

（3）減小焊槍拖曳角。

（4）增長焊絲伸出長度。

（5）降低電壓及電弧。

（6）調(diào)整使用適當電流。

（7）焊接速度變慢。燒穿（1）在有開槽焊接時，電流過大。

（2）因開槽不良焊縫間隙太大。（1）降低電流。

（2）減少焊縫間隙。焊道不均勻（1）導電嘴磨損，焊絲輸出產(chǎn)生搖擺。

（2）焊槍操作不熟練。（1）將焊接導電嘴換新使用。

（2）多加操作練習。焊淚（1）電流過大，焊接速度太慢。

（2）電弧太短，焊道高。

（3）焊絲對準位置不適當。（角焊時）（1）選用正確電流及焊接速度。

（2）提高電弧長度。

（3）焊絲不可離交點太遠。火花飛濺過多（1）焊條不良。

（2）電弧太長。

（3）電流太高或太低。

（4）電弧電壓太高或太低。

（5）焊絲突出過長。

（6）焊槍傾斜過度，拖曳角太大。

（7）焊絲過度吸濕。

（8）焊機情況不良。（1）采用干燥合適之焊條。

（2）使用較短之電弧。

（3）使用適當之電流。

（4）調(diào)整適當。

（5）依各種焊絲使用說明。

（6）盡可能保持垂直，避免過度傾斜。

（7）注意倉庫保管條件。

（8）修理，平日注意保養(yǎng)。焊道成蛇行狀（1）焊絲伸出過長。

（2）焊絲扭曲。

（3）直線操作不良。（1）采用適當?shù)拈L度，例如實心焊絲在大電流時伸出長20-25mm。在自保護焊接時伸出長度約為40-50mm。

（2）更換新焊絲或?qū)⑴で枰孕Ｕ?/p>

（3）在直線操作時，焊槍要保持垂直。電弧不穩(wěn)定（1）焊槍前端之導電嘴比焊絲心徑大太多。

（2）導電嘴發(fā)生磨損。

（3）焊絲發(fā)生卷曲。

（4）焊絲輸送機回轉(zhuǎn)不順。

（5）焊絲輸送輪子溝槽磨損。

（6）加壓輪子壓緊不良。

（7）導管接頭阻力太大。（1）焊絲心徑必須與導電嘴配合。

（2）更換導電嘴。

（3）將焊絲卷曲拉直。

（4）將輸送機軸加油，使回轉(zhuǎn)潤滑。

（5）更換輸送輪。

（6）壓力要適當，太松送線不良，太緊焊絲損壞。

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