鋼鐵廠高爐煤粉噴吹系統(tǒng)工程施工組織設計

鋼鐵廠高爐煤粉噴吹系統(tǒng)工程施工組織設計施工方案1、工程概況1.1工程建設地點及現(xiàn)場施工條件本工程位于湘潭**鋼鐵集團有限公司廠區(qū)內，水、電、通訊從*鋼就近引入，施工道路與*鋼廠區(qū)道路相連，具備進場施工條件。1.2工程內容本標段為湖南***鋼1號高爐煤粉噴吹系統(tǒng)工程（C標段工程內容包括如下：1.2.1噴吹主廠房及煙氣爐房；1.2.2干燥劑系統(tǒng)、制粉收集系統(tǒng)、噴吹系統(tǒng)的工藝設備、結構、管道、電氣等安裝調試，配合PLC系統(tǒng)調試及負荷聯(lián)動試車。本標段不含計器、儀表自動化、工業(yè)電視及火災報警設施的安裝調試。1.3建筑及結構工程概況1.3.1噴煤主廠房及煙氣爐房噴煤主廠房及煙氣爐房平面軸線尺寸49.000×24.000m，采用全鋼結構開敞形式，屋面標高①~②線為▽8.714，②~③線為▽16.994m，③~④線為▽42.394，④~⑤線為▽53.714，為九層鋼結構框架，層高在的▽3.700～8.954之間。原煤倉、煤粉倉分別設置在③~④線的▽20.015~▽37.000、④~⑤的▽20.640~▽37.000之間?；A工程：柱基采用樁基（不在本次承包范圍①~②線每個柱基承臺下設一根樁（其中②線B列柱基承臺下設二根樁③~⑤線每個柱基承臺下設四根樁。①~②線柱基承臺底面標高為▽-2.800m，承臺短柱頂面▽-0.850m，采用C25砼，承臺頂面設置預埋螺栓；③~⑤線柱基承臺J-7、J-8底面尺寸4.8000×5.200m，基底標高為▽-6.800m，基礎頂面標高▽-1.300m，杯口底部標高為▽-4.8000m，J-9承臺底面尺寸達6.000m×6.000m，基底標高為▽-7.5000m，基礎頂面標高為▽-0.800m，杯口底部標高為▽-4.800m，③~⑤線柱基承臺均采用C30砼，基礎與插入式鋼柱間的杯口采用灌漿料填充。②~③線柱基承臺之間及④~⑤線柱基承臺之間均設置基礎梁，基礎與基礎梁采用整體現(xiàn)澆，基礎梁的鋼筋應錨固于基礎中。設備基礎：設備基礎主要設置在▽±0.000層，主要有二臺磨煤機基礎、二臺煤粉風機基礎、二臺廢氣引風機基礎及二臺煙氣爐基礎。磨煤機基礎平面尺寸7.3000×12.000m，基底標高▽-6.800m，基礎頂面標高▽-0.100m，其中設置有潤滑站、液壓站；磨煤機設備基礎中預留孔洞繁多，錯綜復雜，有一部分采用預埋T形螺栓套筒直接埋入混凝土中，其余均為預留孔形式，基坑開挖到設計標高后，要求持力層為Qal圓礫⑤,該層地基承載力特征值應≥300Kpa，砼強度等級采用C25砼。廢氣引風機基礎采用C30砼，煙氣爐基礎采用C25砼。主體結構：①~②線鋼框架柱采用箱形截面，柱截面最大尺寸為1500×1500×25×25mm；③~⑤線鋼柱采用焊接十字形柱，柱截面最大尺寸為1300×700×25×36mm，從▽24.954下4.000m處至▽29.954上3.500m處之間柱肢翼緣板局部加厚t=46mm；▽42.354~▽53.114m之間④~⑤線柱截面由原來的1300×700×25×36mm變?yōu)?00×400×14×20mm?？蚣芰褐饕捎肏型鋼、焊接I字鋼、焊接箱形截面鋼梁等。平臺板及屋面板采用t=6mm花紋鋼板，加勁肋-80×8@800mm，上鋪40厚細石砼層。④~⑤線的▽24.954平臺、▽29.954平臺框架梁下翼緣之間設置有隅撐。各層平臺中預留孔洞繁多，二個原煤倉（非標）設置在③~④線的▽20.015~▽37.00之間，二個煤粉倉（非標）設置在④~⑤線的▽20.640~▽37.00之間。除銹與涂裝：鋼結構表面必須徹底除銹，當采用手工或動力工具除銹時應達到除銹等級St3，噴射或拋射除銹時應達到Sa21/2級。除銹后的涂裝：底漆X53-2高氯化聚乙烯鐵紅防銹漆二層，涂層厚度≥60um；中間漆X53-4高氯化聚乙烯云鐵紅防銹漆一層，涂層厚度≥30um；面漆X52-11各色高氯化聚乙烯磁漆三層，涂層厚度≥60um。防火要求：結構耐火等級為二級，結構所有框架上鋼柱、鋼梁及原煤倉、煤粉倉和支撐等均需刷防火涂料，具體要求如下：鋼柱及支撐耐火極限2.5小時，重要鋼梁耐火極限1.5小時，次要鋼梁耐火極限1.0小時，鋼屋面耐火極限0.5小時。墻體工程：▽±0.000以下矮墻采用Mu10粘土實心磚，M5.0水泥砂漿砌筑，防潮層以上采用Mu10粘土實心磚，M5.0混合砂漿砌筑。防潮層在室內地坪下約60處做20厚1：2水泥漿，內加3%～5%防水劑的墻身防潮層。外墻雨遮部分采用0.8厚彩色壓型鋼板，外墻局部采用0.6厚彩色壓型鋼板。外墻裝修：勒腳采用水泥砂漿，勒腳以上裝飾為米黃色丙烯酸涂料二道。門窗工程：門采用鋼、鋼木大門及彩色涂層鋼板門，窗為實腹鋼窗。樓地面：樓地面采用不發(fā)火花細石砼地面。屋面工程：面刷瀝青漆二道。1.3.2噴煤控制樓平面軸線尺寸13.000×20.000m，為單層鋼筋砼框架結構，建筑面積273m2，1/B至C列部分為變壓器室，屋面標高▽6.250m，變器室樓板▽0.950m；1/A至1/B部分屋面標高為▽4.000m，其中設置有鋼筋砼電纜溝?；A：柱基采用鋼筋砼獨立基礎，基底標高-2.300m，基礎梁截面尺寸最大者為250×600mm，構造柱坐于基礎梁上，基礎坐落于③層土上（粉質粘土層地基承載力特征值≥200Kpa，柱基及基礎梁均采用C25砼。主體結構：現(xiàn)澆鋼筋砼柱、梁板，柱截面尺寸為350×350mm，梁截面尺寸最大者為300×750mm，樓板及屋面板板厚均為100mm，柱、梁板砼強度等級均為C25。變壓器樓板架空層下部設粒徑30～50mm的250厚卵石層。電纜溝底板、壁板厚均為150mm，采用C20砼，蓋板為6mm厚花紋鋼板。墻體工程：防潮層以下采用Mu10粘土磚，M5.0水泥砂漿砌筑，防潮層以上采用Mu10粘土磚，M5.0混合砂漿砌筑。防潮層在室內地坪下約60處做20厚1：2水泥漿，內加3%～5%防水劑的墻身防潮層。外墻裝修：勒腳采用水泥砂漿，勒腳以上裝飾為米黃色丙烯酸涂料二道。內墻裝飾，采用乳白色乳膠漆一底二面；控制室及電氣室做鋁合金石膏板吊頂，其他房間及走廊頂棚裝修為乳白色乳膠漆一底二面。門窗工程：門采用特種門窗、彩色涂層鋼板門，窗采用特種門窗、硬聚氯乙烯鋼門窗。樓地面：變壓器室▽0.950樓面為鋼筋砼現(xiàn)澆板，上用1：1干水泥壓光抹平；變壓器室▽-0.100地坪，先素土夯實，夯實系數不低壓于0.92，上鋪粒徑為30～50的卵石250厚；屋面工程：采用SBC120聚乙脹珍珠巖找坡I=2%，最薄處80厚，20厚1：3水泥砂漿找平層，SBC120聚氯乙烯丙綸復合防水卷材，20厚1：3水泥砂漿保護層，架空隔熱板。1.4工藝流程1.4.1干燥系統(tǒng)工藝流程由煙氣發(fā)生爐、高爐煤氣管道、焦爐煤氣管道、助燃空氣管道、熱風爐廢氣管道、廢氣管道、冷風管道、放散管道、氧氮管道、干燥劑管道、廢氣引風機助燃風機和各種閥門組成。煤粉制備干燥劑由熱風爐廢氣和高溫煙氣混合而成。煙氣采用臥式煙氣爐，鋼殼內砌耐火磚，設有硅酸鋁氈保溫管。爐設有自動點火裝置和火焰監(jiān)測裝置，以高爐煤氣為主要燃料，配燒少量焦爐煤氣用于保溫，穩(wěn)燃和點火。當熱風爐廢氣溫度超過磨煤機入口要求溫度，為防止引風機過熱，使系統(tǒng)正常運行，設置DN820制粉尾氣循環(huán)管路，引至引風機入口。另該系統(tǒng)設置DN500冷風管和DNl000放散管。1.4.2制粉收集系統(tǒng)工藝流程原煤倉中的煤經出口的電子皮帶稱給煤機進入磨煤機。利用高濃底低壓脈沖長袋除塵器和主排風機，進行氣粉分離，收集煤粉。系統(tǒng)控制包括制粉量與噴吹量的平衡，干燥劑量與制粉量自動平衡，磨煤機入口處壓力1.4.3噴粉系統(tǒng)工藝流程采用3個噴吹罐并列下出料十總管十分配器工藝，噴吹罐并列布置。噴吹罐充壓，流化采用氮氣，并使用氮氣化保護。通過煤粉倉，泄壓布袋、噴吹罐、分配器、噴吹管線、閥門、噴槍等實現(xiàn)向高爐噴煤。1.5、工藝設備安裝工程概況1.5.1中速磨煤機能力：55t煤粉m/h，數量：2套。1.5.2電子皮帶稱給煤機給煤能力：5～80t／h可調，數量：2套。1.5.3煤粉離心風機流量：125400Nm3／h，配套液力偶合器。全壓：15000Pa，介質氣體密度：1.38kg／mm3。介質溫度：85℃,風機耐溫：120℃。配出口消音器：左、右旋90°各一套，電壓等級：lOkv，數量：2套。1.5.4廢氣引風機流量：106300Nm3／h，全壓：3000Pa，風機耐溫：≥350℃,出口消音器：左、右旋1800各一套，數量：2套。1.5.5煙氣爐最大煙氣發(fā)生量：103000Nm3／h。出口溫度：270℃~350℃,數量：2套。1.5.6布袋收粉器過濾面積：3200m2，濾袋材質：混紡消靜電針刺氈濾料。設備漏風率：≤2脈沖氣源：壓縮空氣，數量：2套。1.5.7放散布袋除塵器過濾面積：180m2，數量：2套。1.5.8煤粉振動篩篩分能力：100t／h，進出料口接管外徑：φ480。篩上物排放管道外徑：φ325，振動篩(含軟聯(lián)接)：2400mm，數量：4臺。1.5.9懸掛單梁吊車型號：DIP25，起重能力：25t，軌距：8m，梁長：12m，數量：3套。1.5.10原煤倉儲煤量500t，數量：2個。1.5.11煤粉倉有效容積640m3，儲粉量：420t，數量：2個。1.5.12噴吹罐容積V=40m3，儲粉量：24t，數量：6個。1.5.13氮氣球罐容積V=200m3，數量：2個。1.5.112×16t防爆電動過軌吊車：數量1臺1.6工藝管道安裝工程概況1.7電氣安裝工程概況1.8工程特點1.8.1本工程煤粉噴吹系統(tǒng)主廠房為九層鋼結構框架，工期緊，鋼結構構件制作安裝工程量大，技術質量要求高，應精心組織，精心施工。1.8.2主廠房▽±0.000層中的設備基礎繁多，錯綜復雜。1.8.3主廠房④線B列柱基，▽±0.000層中的二臺磨煤機基礎，外形尺寸較大，埋置較深，均為大體積混凝土施工，水化熱大，施工中應采取有效措施保證砼的施工質量。1.8.4本工程二個原煤倉，二個煤粉倉為長、大型非標鋼構件，分別安裝于③~④線的▽20.015～37.00之間，④~⑤線的▽20.640～37.00之間，擬將原煤倉、煤粉倉分段制作，在鋼結構框架安裝中及時就位，待主廠房結構安裝完后，再分段從下至上進行安裝。1.8.5主廠房▽±0.000層磨煤機基礎中預留孔洞、預埋T型螺栓及埋件較多，施工中應采取有效技術措施，及時、準確留設。2、施工組織及施工部署2.1施工組織機構為加強我司對“1號高爐煤粉噴吹系統(tǒng)工程”的統(tǒng)一領導，特成立“1號高爐煤粉噴吹系統(tǒng)工程項目經理部”，由公司直管，選派曾主持過類似工程施工的國家一級項目經理擔任本工程項目經理，技術負責人由多次主持過類似工程技術工作的高級工程師擔任，并任命二名項目副經理，其中一名主管土建施工生產，一名主管安裝施工生產，組成領導班子，全面實行項目法施工。施工組織機構圖如下：2.2施工部署2.2.1施工管理目標本工程實行責、權、利高度統(tǒng)一的項目法管理，確保貫標質量管理體系在工程全過程中持續(xù)有效的運行。具體目標如下：工程質量：確保優(yōu)良工程，創(chuàng)?。ú浚﹥?yōu)質工程。施工工期：總工期205日歷天，具體開工日期以業(yè)主批準的開工令為準。安全生產：杜絕重大傷亡、設備及火災事故發(fā)生，千人負傷率在0.5‰之內。文明施工：達到湖南省建筑工程綜合考評樣板工程標準。2.2.2施工準備2.2.2.1施工人員組織管理人員：在公司范圍內選調專業(yè)理論水平高，多年從事在生產一線，具有豐富實際管理經驗、身強體壯、年富力強、責任心強的管理及專業(yè)技術人員擔任本項目管理人員。專業(yè)操作人員：從公司內部選調思想素質好、技術水平高、組織紀律強的專業(yè)班組，主要從事特殊工程作業(yè)。非特殊工程作業(yè)人員：成建制的多年與公司有合同關系且信譽較好的勞務承包隊，主要從事鋼筋制作、綁扎、模板制作安裝、砼澆筑、砌體等工序施工。2.2.2.2生活后勤安排：參加本工程施工的員工住宿、食堂、澡堂等生活臨時設施，考慮到場外租用場地，為項目部提供施工人員的基本生活條件，滿足文明施工需要。2.2.2.3消防、環(huán)衛(wèi)設施、道路、圍墻、場地硬化。嚴格按國家現(xiàn)行有關規(guī)定、*鋼的各項制度和本單位的具體要求。2.2.3施工技術準備2.2.3.1組織檢查驗收控制軸線的水準點，建立現(xiàn)場測量控制線，水準點以及沉降觀測點。2.2.3.2按施工現(xiàn)場平面布置要求調整現(xiàn)場道路及材料堆放，機具布置，供水、供電系統(tǒng)、污水排放系統(tǒng)。2.2.3.3熟悉設計施工圖、圖紙會審交底，編制施工方案及施工圖預算、匯總材料、勞動力、機具用量。編制施工進度計劃及作業(yè)計劃。2.2.4施工規(guī)劃2.2.4.1施工順序先土建后安裝；先結構后圍護、裝飾；室內、外裝飾由上而下的總原則進行施工。2.2.4.2施工階段根據本工程特點和工期要求，整個工程分四個階段進行施工。第一階段為土建基礎施工，包括施工前期的技術資料準備，施工方案的編制，人、材、物的調配平衡，施工現(xiàn)場簡易大臨的搭設，做好施工測量控制網，包括主廠房鋼柱、鋼梁及鋼支撐、鋼梯、磨煤倉、煤粉倉等鋼構件的制作。第二階段為土建主廠房結構安裝及設備基礎施工階段。這一階段是實現(xiàn)合同工期的關鍵，各作業(yè)隊應互相緊密配合，項目部應加強協(xié)調，統(tǒng)籌安排。第三階段為安裝各專業(yè)工程和墻皮系統(tǒng)制作安裝和施工階段，土建各作業(yè)隊應積極為安裝各專業(yè)創(chuàng)造工作面。第四階段為自檢整改、調試以及工程收尾、交工驗收階段，應組織各作業(yè)隊認真做好收尾交工的各項準備工作。2.2.4.3材料設備供應工程材料設備——由項目部配合業(yè)主、監(jiān)理共同采購。施工周轉材料——公司供應。施工設備——由公司提供。2.2.4.4施工協(xié)調建立包括業(yè)主、設計院、監(jiān)理、質監(jiān)站等單位參加的例會制度，負責解決設計、施工中可能出現(xiàn)的各種問題。2.2.5施工生產安排根據工程的特點，擬在施工現(xiàn)場設置一個集中砼攪拌站（其中各設二臺750型強制式砼攪拌機）和一個和灰棚（其中設二臺200L和灰機）。砼的輸送采用一臺HBT-60型砼泵進行；主廠房鋼結構的安裝擬采用一臺BK-1000B塔吊進行；主廠房鋼筋、模板的運輸主要在地面以下采用機動翻斗車、手推膠輪車進行，人力輔助?？刂茦堑匿摻?、模板、砼垂直運輸采用鋼架管、竹架板搭設一條斜道，采用手推膠輪車進行。主廠房鋼結構制作考慮在場外租用場地設置的鉚焊車間制作，運至現(xiàn)場分別安裝。墻皮系統(tǒng)在現(xiàn)場制作加工，按設計要求逐一安裝。施工用水、電由業(yè)主提供位置引入，現(xiàn)場設置一配電室，施工用水采用一根φ70的水管作為施工供水主管，各用水點根據用水量計算管徑，從主供水管接出，施工用電現(xiàn)場設置一臺500KVA的變壓器。門窗均考慮外委加工，運至現(xiàn)場安裝。2.2.6本工程施工技術要求高，各專業(yè)技術人員應重點編制如下施工方案：2.2.6.1主廠房基礎施工方案；2.2.6.2主廠房鋼結構制作安裝施工方案；2.2.6.3主廠房墻皮系統(tǒng)制作安裝施工方案；2.2.6.4噴煤控制室施工方案；2.2.6.5設備基礎施工方案；2.2.6.6原煤倉、煤粉倉制作安裝施工方案；2.2.6.7機械安裝設備施工方案；2.2.6.8工藝管道安裝工程施工方案；2.2.6.9電氣安裝工程施工方案。3、分部分項工程施工方案及技術措施3.1土建主要項目施工方法3.1.1施工測量3.1.1.1建筑物平面控制測量：根據業(yè)主（或監(jiān)理單位）提供的平面坐標控制點，結合工程實際情況，用GTS-2110全站儀，布置20m×20m方格控制網，控制樁采用63×63×5角鋼一端焊δ=6mm鋼板制作，樁長埋入地下不少于400mm，樁身周圍用砼固定作為施工測量永久性控制樁，通過測角、量距、平差調整后構成一個Ⅱ級全面方格網。根據所測設的方格控制網，按照總平面圖各建筑物（構筑物）坐標位置用全站儀定出各建筑物（構筑物）坐標位置，通過量距、平差，調整符合要求后將成果報監(jiān)理工程師進行復核驗收，符合要求后用全站儀定出各建筑物（構筑物）相應軸線位置及主要工藝設備安裝中心線位置并標識在建筑物周圍的龍門樁上。土方開挖時在龍門樁上掛線，根據基礎設計尺寸及基礎施工工作、土方開挖放坡要求放出基礎開挖線?；A墊層施工完畢后，將各軸線位置用經緯儀投入到墊層上，作為基礎施工依據，待基礎施工完畢后及時將各軸線投放到基礎（設備基礎）上，作為上部結構施工依據，上部結構各框架施工時垂直度采用經緯儀跟班檢查校3.1.1.2高程控制：在各平面網絡控制樁頂焊接一半圓鋼筋頭，使之露出樁面10mm，作為高程施工測量控制樁，根據業(yè)主提供的水準控制點對各高程控制樁頂標高進行反復往測，平差調整后記錄好相關數據，將結果報監(jiān)理工程師進行復核，經監(jiān)理工程師復核符合要求方可進行下通工序。土方機械開挖時設專職測量人員跟班測量對高程進行控制，人工清底時在基坑四壁上均設臨時高程點作為清底高程挖土依據，基礎或池底板施工完后及時將高程反饋到基礎或池底板上，以便控制其上部結構（柱、墻等）標高。吊車梁軌道面板設備安裝標高采用精密水準儀進行檢測控制。3.1.1.3沉降觀測為真實反映建筑物在施工期間的實際情況，預防和減少由于地基沉降變形引起的建筑物損壞和影響鋼結構安裝的精度，根據本工程特點，組織定期沉降觀測。(1)在施工區(qū)域建立3個穩(wěn)固可靠的點作為沉降觀測的基準點。(2)根據設計對基礎沉降的要求、地質情況和特點確定沉降觀測點的布置，在建筑物各軸線的柱子上設沉降觀測點，沉降觀測點應便于觀測。(3)沉降觀測應在基本相同的條件和環(huán)境下工作，采用相同的路線和觀測方法。(4)沉降觀測一般第一次在觀測點安設穩(wěn)固后及時進行，以后定期觀測，一般為30天左(5)在施工期間發(fā)生不均勻沉降或較大沉降時，應協(xié)同設計、監(jiān)理、業(yè)主等單位共同分析原因，確定解決措施和方案。3.1.2土方開挖及回填3.1.2.1土方開挖：本工程土方開挖主要有廠房柱基（樁承臺）、設備基礎以及室內地坪施工時土方開挖，柱基土方采用大開挖方式。土方開挖采用無支護放坡開挖方式，開挖放坡系數根據現(xiàn)場實際情況確定，根據現(xiàn)場情況考察一般可按1：0.5進行，土方開挖采用1m3履帶式反鏟挖掘機開挖，自卸汽車運至業(yè)主所指定的卸土區(qū)，根據現(xiàn)場考察，施工場地相對狹小，現(xiàn)場無余土對方場地，因此所有開挖土方均需運至場地以外業(yè)主指定的卸土區(qū)，回填時再從卸土區(qū)取出回填。土方開挖順序為先開挖主廠房鋼結構框架柱基礎土方，待廠房結構安裝完畢后再開挖室內外設備基礎及管、溝、槽土方，設備基礎及管、溝、槽施工完后再進行室內地坪土方開挖。廠房柱基礎及設備基礎開挖接近基底時，預留200mm厚土層采用人工開挖清底，避免擾動地基。室內地坪土方機械開挖后表面用壓路機碾壓或打夯機反復夯實后方可進行地面施工。土方開挖后應及時通知監(jiān)理、業(yè)主、設計、地勘、質監(jiān)等相關單位代表到現(xiàn)場就地基承載力情況、基坑、槽開挖尺寸等共同進行驗收，驗收合格后方可進行下道工序施工。3.1.2.2基坑排水：沿基底四周設置寬200×高200排水明溝，在一角（最低處）設300×300×300集水井，用Ф50潛水泵從集水井內將水排至廠區(qū)排水溝內。如遇基底有泉眼，從泉眼位置設盲溝與基底排水明溝相連，盲溝內填30～50卵石，并在盲溝與明溝交接處用土工濾布將盲溝卵石扎口。3.1.2.3基坑開挖安全技術措施：（1）當基坑開挖深度超過2m時，按照有關安全規(guī)范要求在坑上部邊緣設置安全護欄。（2）當遇軟弱土質局部邊坡可能出現(xiàn)不穩(wěn)定時，采用編織袋砂包貼坡砌“砂包護坡”。（3）基坑邊緣上堆置土方或建筑材料或沿坑頂邊移動重型運輸機械，距基坑上部邊緣距離不小于5m。（4）經常對基坡邊坡穩(wěn)定情況進行檢查，如發(fā)現(xiàn)開裂、不正常掉土等現(xiàn)象及時進行處理。3.1.3.4土方回填：基坑土方回填在基礎（或地下構筑物）驗收合格以后進行，回填前先清除基底上垃圾、草皮、木枋、模板等雜物，排除集水和污泥，同時根據回填所用土料取樣送實驗室進行擊實實驗，取得回填土的最優(yōu)含水量及最佳壓夯實遍數，回填時土的實際含水率與最佳含水率之間的差值應在規(guī)范允許范圍以內。基坑土方回填采用挖掘機取土，自卸汽車運土，人工分層趕平夯實，土方填筑從最底處開始分層趕平夯實，每層虛鋪厚度不宜大于25cm，用振動式打夯機夯實，打夯時應注意夯機行進路線，一夯壓半夯，夯夯相連，不得有漏夯現(xiàn)象，每土層夯實后應取樣進行密實度檢驗，壓實系數符合要求后方可進行以后土層施3.1.3模板工程本工程模板擬采用10mm厚竹膠板作為面板，60×80杉木枋作模板龍骨，輔以Ф48鋼管架、Ф10對拉螺桿進行加固，脫模劑采用水性脫模劑，模板制作在工地木工棚進行。本工程模板工程主要為柱基（樁承臺）及設備基礎模板安裝拆除，本工程模板工程重點及難點在于設備基礎預埋螺栓安裝固定。3.1.4.1柱基（樁承臺）設備基礎模板：柱基（樁承臺）模板在墊層上彈出承臺軸線，承臺模板邊線及承臺預埋螺栓位置線，反復檢查校核無誤后方可進行模板安裝，基礎模板加固采用Ф48×3.5鋼管作立柱打入土中200mm以下，立柱頂部用鋼管相互連結成整體，外側用斜撐頂緊，安裝應注意檢查承臺短柱模板方正及垂直度情況，短柱模板側向加固采用Ф10對拉螺桿縱向間距@500；模板拆除應在砼到達一定強度不致因拆除模而損壞構件表面時方可進行。3.1.4.2樁承臺預埋螺桿頂固定采用δ=4mm厚，100寬扁鋼鉆孔，將螺桿穿入孔內焊接固定，注意使扁鋼面與砼面齊平，螺桿底部用Ф16鋼筋相互連接焊成整體作成焊接管架，在骨架連接扁鋼上劃出縱橫軸線，在短柱頂模板上用測量儀器測出中心線并為標識，安裝時使骨架扁鋼上軸線與模板上測量軸線重合后，并用水準儀檢測螺桿頂部標高，符合要求后將骨架扁鋼與短柱頂部加固鋼筋焊接固定（見附圖1，柱基（樁承臺）螺桿安裝方法示意圖同時在基坑周邊龍門板上用經緯儀測出預埋螺栓位置線并做好標識，待砼澆筑后初凝前根據標識及時褂線檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。3.1.4.3設備基礎預埋螺桿固定：(1)在設備基礎墊層上對應設備基礎各螺桿位置預埋一塊100×100×6鋼板預埋件。(2)用ㄥ63×63×5角鋼按設計要求位置鉆孔并焊成水平整體，將螺桿穿入角鋼鉆孔內焊接固定（或上下用螺帽擰緊固定）在角鋼上；(3)在角鋼骨架上刻畫出骨架縱橫軸線（或中心線(4)在設備基礎四周“龍門板”上用測量儀器測出角鋼骨架預埋位置軸線（或中心線(5)骨架安裝時縱橫軸線（中心線）與“龍門板”上預埋位置軸線（中心線）重合，并用水準儀測螺桿頂部標高，符合要求后用鋼管架作臨時固定；(6)位置檢查無誤后，在各螺桿底引一鋼筋與墊層上預埋鋼板及螺桿焊接，同時用Ф22鋼筋將螺桿與相鄰預埋件焊成斜撐，斜撐與斜撐交叉處焊接連接形成剪刀撐，使整個角鋼、螺栓骨架與墊層預埋件形成一個單獨固定整體，確保預埋螺形不因模板變形而移位。（見圖3-2，設備基礎預埋螺栓安裝示意圖）(7)設備基礎砼澆筑后初凝前應提前對螺栓位置進行檢查，發(fā)現(xiàn)偏移及時處理。3.1.4.4設備基礎預埋孔盒安裝固定(1)有預留孔盒設備基墊層砼澆筑時，在設備基礎四角及中部用若干Ф16鋼筋豎向穿過墊層，打入土層中300mm（數量根據需要確定）(2)在墊層面上彈出設備基礎中心線及預埋孔盒位置線。(3)利用墊層上已埋入的豎向Ф16鋼筋作柱，用Ф10鋼筋沿預留孔盒邊線焊接“井”字架，“井”字架標高略高于預留孔盒，“井”架內凈尺寸略大于預埋盒尺寸，成孔用預埋盒底部插入Ф10鋼筋“井”字架內，即預埋盒底水平方向通過盒底Ф10鋼筋“井”字架固定。(4)預埋盒面板采用10mm厚竹膠板，盒內四角采用50×50木枋連接，預埋盒制作時應做成一定坡度，即上口尺寸比底部尺寸大，四角宜做成圓弧以利拔出，盒底板采用δ=6mm厚鋼板，在底頂面焊Ф20螺帽，螺帽內穿Ф6鋼筋，鋼筋兩端伸出預留盒上口，孔盒拔出時利用該鋼筋作吊環(huán)，預埋孔盒表面應光滑，刷水性脫模劑，盒底板應設Ф20排氣孔。(5)預留盒上口利用Ф48架管“井”字架固定，架管“井”字架與模板支撐系統(tǒng)連成整體，為防止預埋盒上浮，在架管底部用Ф4鐵釘進行卡位。(6)預留盒拔出：預留盒拔出采用2t倒拉鏈葫，在砼初凝以后，終凝以前拔出。當設備基礎較大或預埋盒較深，砼澆筑時間較長時，由于底部砼凝結較早，砼澆筑后每隔15分鐘左右應微提一次預埋盒（上升高度一般為2～3mm即可確保預埋盒能夠順利拔出。(7)預埋盒拔出后應立即掛線對孔盒位置進行檢驗，發(fā)現(xiàn)偏移盡快早處理。(8)設備基礎預埋盒固定方法詳見（附圖3設備基礎預埋盒安裝示意圖。3.1.5鋼筋工程制作綁扎3.1.5.1材料：鋼筋進場前應有出廠合格證明文件，進場后應按規(guī)范取樣送實驗室進行復檢，合格后方可用于工程，鋼筋運至加工場地后應分類別、規(guī)格、批次、產地堆放整齊并做好標識。3.1.5.2鋼筋制作：鋼筋制作集中在工地鋼筋棚內進行，用機動翻斗車或平板汽車運至現(xiàn)場進行綁扎。鋼筋制作前應反復熟悉，校對圖紙，對鋼筋的規(guī)格、級別、長度、幾何尺寸、鋼筋數量等反復進行計算校對，編寫料單料牌，經有關專業(yè)技術人員檢驗無誤后方可下料。受力鋼筋宜采量焊接接頭，如確有困難需采用綁扎接頭時，需按照規(guī)范要求將接頭位置錯開并預留足夠的搭接長度。鋼筋制作時應注意：3.1.5.3鋼筋綁扎：本工程鋼筋綁扎主要部位有：主廠房樁承臺及獨立柱基礎鋼筋綁扎，設備基礎鋼筋綁扎，基礎梁鋼筋綁扎。鋼筋綁扎前應核對鋼筋型號、直徑、形狀、尺寸和數量等是否與材牌相符，如有錯漏應予以糾正增補，同時準備好綁扎用鐵絲（20#-22#）及砼保護層用墊塊。綁扎時應劃出鋼筋的位置線，基礎底版鋼筋在墊層上劃線，設備基礎外，立面鋼筋豎向及水平鋼筋在模板上劃線，基礎梁箍筋在梁底主筋上劃線。樁承臺、獨立基礎鋼筋的綁扎：基礎板底鋼筋綁扎使交叉點位置應綁牢，且相鄰綁扎點鐵絲扣成“八”字形。滿堂基礎及樁承臺為雙層鋼筋網時，上層鋼筋網下面的設置Φ16鋼筋撐腳，撐腳間距@1000×1000，呈梅花形錯開布置，獨立基礎及底版底層鋼筋網應注意將長向鋼筋放置在短向鋼筋的下面。設備基礎鋼筋的綁扎：當設備基礎結構形式較復雜時，綁扎前應研究逐根鋼筋的穿插就位順序；設備基礎鋼筋應劃線綁扎；當設備基礎具有雙或多層鋼筋網時，底層以上各層鋼筋網底均應設置Φ16鋼筋撐腳，間距@1000×1000，呈梅花形錯開布置；頂層鋼筋如與預埋盒相遇時，應盡量將相遇鋼筋移開繞盒而過，如無法繞過需要割斷時，應按照設計要求對預埋留孔周圍進行補償?；A梁鋼筋綁扎：基礎梁鋼筋在梁底模上綁扎成型，梁縱向受力鋼筋采用雙層排列時，雙排鋼筋之間墊Φ25短鋼筋?；A梁鋼筋按設計圖紙綁扎完后，在梁兩端各綁扎一根Φ14鋼筋作斜撐，斜撐與梁箍筋成45°夾角，兩端斜撐互成“八”字形，與箍筋交接處均應綁扎牢固，防止梁鋼筋向一端傾倒。3.1.6砼工程施工：3.1.6.1砼原料及配合比的設計：砼原材料：所有原材料均應按規(guī)定取樣進行復檢，合格后方可用于工程。水泥：獨立柱基、樁承臺、墊層、基礎梁、柱、梁板及建筑地面等無防滲漏要求的砼均應選用*鋼產32.5級礦渣硅酸水泥，對于有防水要求的砼采用普通硅酸鹽水泥。砂：選用湘江河流中的粗砂。石：泵送砼選用粒徑3～31.5mm河卵石，非泵送砼一般選用粒徑5～40mm河卵石。粉煤灰：采用Ⅰ級粉煤灰。水：選用*鋼的自來水。外加劑：選用高效緩凝型減水劑。砼配合比設計：泵送砼坍落度選在10～14cm之間，一般砼坍落度選在2～4cm之間，砼施工前，根據砼使用部位、標號、坍落度要求應提前將所選定的原材料：水泥、砂、石、粉煤灰、外加劑等送實驗室進行檢驗并反復試配，得出最佳配合比。結構砼水灰比應進行嚴格控制，特別是對防滲砼水灰比應進行嚴格控制，水灰比不宜大于0.55。3.1.6.2砼攪拌：本工程結構砼主要采用泵送砼，現(xiàn)場砼攪拌站設JF750強制式攪拌機2臺，電子秤砂、石配料機1臺，ZL50鏟運機1臺，砼運輸主要采用HBT60拖式輸送砼，非泵送同砼采用機動翻斗車作水平運輸。嚴格控制材料的配合比：經常測定砂石含水量，根據含水量調整砼施工配合比、確保砼按設計配合比施工，調整后的砼施工配合比應掛牌公布于攪拌機旁，雨天施工時增加砂石含水量測試次數。各種計量衡器如電子秤、攪拌機水表等應定期核查，確保計量準確，砼原材料按重量計偏差值不得超過下列規(guī)定：水泥、外加摻和料：±2%粗細管骨：±3%水、外加劑溶液：±2%石攪拌：攪拌投料順序為：石子→水泥及摻和料→砂→水及外加劑溶液，攪拌時間不小于2分鐘，攪拌機開機第一盤料攪拌時，應增加10%左右水泥。3.1.6.3砼運輸：本工程砼主要在地面及以下，噴煤控制室采用鋼架管、竹架板搭設及斜道用手推膠輪車運輸砼，主廠房結構砼主要采用HBT60拖式輸送砼運輸，少量零星砼采用機動翻斗車運輸，砼從攪拌、運輸至澆筑完畢時間應進行控制，不得超過砼初凝時間，且氣溫較高時一般不宜超過60分鐘，對于摻有緩凝劑減水劑的砼，其延續(xù)根據緩凝減水劑效果由實驗室確定。3.1.6.4砼澆筑砼澆筑應在以前各相關工作驗收合格后進行，澆筑前應將基層面用壓力水沖洗干凈并澆水濕潤，但不得有積水，對砼設備清洗并試運轉，對砼原材料供應是否充足進行計算，具備條件后方可澆筑砼。一般構件，采用插入式振動器振搗，板式構件采用平板震動器振搗。（1）獨立柱基礎（樁承臺為臺階式基礎，澆筑時按臺階分層一次澆筑完畢，不得留設施工縫，采用柱基流水作業(yè)方式，即按順序澆筑一批基礎第一級臺階砼，再回轉依次澆筑第二級，使?jié)仓玫牡谝患夗懦聊欢螘r間，第二級澆筑完后再澆筑第三級，但必須保證每個基礎在初凝以前施工完。（2）電纜溝及設備基礎砼：1）底板砼澆筑：底板砼厚度為500以下時澆筑砼可一層到位，砼振搗密實。砼初凝后終凝前將表面沁水清除干凈后撒干性1：3水泥沙漿一層，用鐵抹子反復抹壓密實，防止砼表面出現(xiàn)風干裂縫（俗稱水裂痕）。2）墻體砼澆筑：墻體砼分層澆筑，每層高度不超過400，當墻高大于3m時采用串筒下料，墻體砼澆筑時應注意加強預埋防水套管底部及伸縮縫止水帶處砼振搗密實工作。3）設備基礎砼：設備基礎砼分層澆筑，每層厚度控制在200～300cm之間，澆筑時應注意控制砼上升速度，使其對稱均勻上升，以免地腳螺栓、預留盒被擠偏。3.1.6.5砼養(yǎng)護：砼澆筑12小時后，表面用麻袋覆蓋，澆水養(yǎng)護14天，砼養(yǎng)護時應注意將同種砼試塊運至構件處安全可靠的地方與構件一同養(yǎng)護。3.1.6.6施工縫：施工縫留設：噴煤控制室電纜溝等構件在墻體內留設水平施工縫，水平施工縫留在底板面上300處；框架柱施工縫留設水平施工縫，水平施工縫留設在柱基頂面和梁底50mm處；設備基礎水平施工縫需根據實際情況按照有關設計施工規(guī)范要求留設。施工縫處理：施工縫已澆筑的砼強度達到1.2N/m2后將表面鑿毛，清除垃圾、水泥薄膜、表面松動砂石和軟弱砼，然后用高壓水槍抽水，將表面沖洗干凈，提前24小時澆水濕潤，砼澆筑時，接縫處在基礎層面鋪5～10cm厚與砼配合比相同的水泥砂漿一層，同時加強接觸處砼搗振密實工作。電纜溝在水平施工縫處需增設δ4mm厚寬300鋼板止水帶，施工縫通長布置，埋入新舊砼中各150mm。3.1.6.7大體積砼溫控措施：主廠房柱基J-9、磨煤機基礎均為大體積砼時，為防止出現(xiàn)溫度裂縫，應采取相應質量控制措施，具體如下：(1)大體積砼澆灌前，必須根據工程項目特點要求編制詳細的施工方案，并向全體施工人員認真交底。(2)采用中低水化熱的32.5級礦渣水泥配制大體積砼。在不影響整體工期的情況下利用砼60天或90天后期強度，降低水泥用量。(3)摻用外加劑和混合料(粉煤灰和高效減水劑)，盡量減少用水量和單位水泥用量，降低總水化熱。嚴格控制砂石骨料的含泥量，要求石子含泥量＜1.5%，黃砂含泥量<2%。在砼內預埋降溫水管，通過流水降低砼內部升溫。(4)確定澆灌日期前，與氣象部門聯(lián)系，掌握近期天氣情況，使砼澆灌和硬化過程避開寒流、大風、下雨等惡劣天氣，砼澆筑盡量選擇夜間低溫進行進行。(5)在墊層上增設油氈滑動層，在側面設置泡沫板壓縮層，與設汁院聯(lián)系在結構設計中盡量采用小直徑、小間距的鋼筋，在結構斷面突變處，增配補強鋼筋，在保護層較大的部位設置φ6-φ8＠150雙向抗裂鋼筋，降低地基對結構的底面和側面的約束，提高砼的抗裂性能。(6)澆灌前，模扳內的雜物、垃圾消理干凈，底層、模板澆水濕潤。(7)模板底部、上部設置泌水排出孔，中部有泌水集聚時立即用小桶汲干泌水。(8)嚴格控制砼的坍落度，攪拌站根據砂、石實際含水量，及時調整用水量.保證砼入模前的坍落度在12±2cm之間，現(xiàn)場嚴格測試，對塌落度超標們砼堅決退回不用。(9)采用分層連續(xù)澆灌或推移式連續(xù)澆灌，每層砼攤鋪厚度不大于300mm。(10)配備足夠的振動棒和搗固手，明確每人的振搗區(qū)域，實行掛牌操作，責任到人，確保每層砼仔細振搗密實，砼敗流淌到哪里，振搗就跟哪里。每點振搗10-15s，至無氣泡逸出，砼不明顯下沉為。(11)盡量縮短每層的間隔時間，前層砼初凝之前，將次層砼澆灌完畢。(12)及時消除砼表面的泌水。(13)大體積砼澆灌完畢，表面進行兩次壓光，待砼表面用手指撳不動時，立即嚴密覆蓋一層塑料薄膜。稍后蓋兩層草袋，側模密實貼掛兩層草袋，灑水養(yǎng)護。(14)砼終凝后，立即派專人晝夜灑水養(yǎng)護，必要時，在砼墻頂架設自動噴淋管噴水養(yǎng)生，使砼表面一起處于潮濕狀態(tài)，養(yǎng)護時間一般不少于14d，特殊構筑物養(yǎng)護28d。(15)養(yǎng)護中認真做好溫升監(jiān)測，控制砼內外溫差≤25℃,降溫速率<1.5℃/d，最大溫升≤35℃,當超出控制值時，立即采取表面加強保溫，內部灌水降溫等應急措施，避免溫度裂縫產生。(16)砼表面與外界溫差≤15℃時，冬期施工砼表面冷卻到5℃以下時，方可拆除保溫覆蓋層及模板。(17)拆模后的地下砼及時回填，±0以上部位繼續(xù)覆蓋保溫，使砼不長期暴露在風吹日曬的環(huán)境中，預防因寒潮襲擊、突然降溫和急劇干燥等氣溫變化引起砼開裂。3.1.7磚墻砌筑：磚墻砌筑前應將砌筑用材料如水泥、石灰、粘土磚、砂等見證取樣送檢合格后方可用于工程，并申請砂漿配合比設計，磚墻砌筑用石灰應提前一周熟化，紅磚提前澆水濕潤。砌筑前應將基層清掃干凈并提前澆水濕潤，凹凸不平處用C20細石砼找平，在基層面彈出磚墻中心線、邊線、門窗洞口位置線，組砌方式采用而二順一丁按皮數桿褂線砌筑，采用“搓揉”法將灰縫擠壓飽滿。砌筑過程中應經常對磚墻垂直度、平整度、布線飽滿度進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理糾正。3.1.8裝飾工程(1)施工組織1)在裝飾施工過程中遵守國家《建筑裝飾工程施工及驗收規(guī)范》及與特種裝飾有關的各種行業(yè)規(guī)程、規(guī)范。2)特種裝飾操作工，公司組織培訓，考核合格后持證上崗。3)為確保裝飾工程質量達到優(yōu)良標準，將在材料采購、管理及操作上采取有力措施。裝飾材料比優(yōu)比價，優(yōu)先選用質量好、信譽高的廠家的名優(yōu)產品，把質量放在第一位，價格放在第二位；室內外裝飾由公司組織高技術水準、高素質的專業(yè)施工隊伍，舉行外裝飾比武，比速度、比質量、比美觀、以質取勝，并給予其最大任務量。裝飾工程正式施工前，做好樣板墻，以此為標準帶動裝飾工程的全面質量管理。(2)基本施工程序室內裝飾由下至上逐層進行，先墻面、頂棚后地面，先房間后外面。(3)各分項過程施工工藝1)抹灰基層處理：a、基層表面的灰塵、油漬、污垢、隔離劑等雜物要清理干凈，基層上的凹部分作平整處b、砼等不同基層交接部分釘鋼絲網，每側不少于10cm。砼表面用水泥素漿兌10%107膠作毛化處理；c、抹灰基層應前應澆水濕潤，抹灰前表面不應有可見水珠2)操作工藝a、根據抹灰部位確定抹灰順序和路線，可按先頂棚后墻面、先上后下的順序施工。b、工藝流程：吊垂直→四角視方→做標準灰餅→掛線沖筋→抹底層灰→抹面層灰→槎平壓光。c、根據墻面基層平整度和裝飾要求，找出規(guī)矩做餅沖筋。橫標筋設二道，豎標筋距離不大于是1.5m，標筋寬度為5cm，采用與抹灰相同的水泥砂漿。d、抹灰層分遍成活，墻面趕實壓光在終凝前進行，壓光時間控制在30min左右，并隨時用靠尺檢查墻面平整度。3)控制樓內外墻乳膠漆。a.基層處理：清理基層表面的灰漿、塵土等，對于油污、隔離劑等應用相應溶液洗擦干凈，并用清水將溶液洗去。室內墻面、天花的基層表面應滿刮膩于，而外墻可填補縫隙和麻面、孔洞，局部刮膩于。待膩于干燥后，應打磨乎整、清理干凈。對于石膏板、夾板等基面，應先施缺一道膠水溶液，干后再刮膩子。b.乳膠漆準備：使用前必須先將沉淀在捅底的填料充分攪拌均勻，方可使用，在使用過程中，亦應經常攪拌，同時不許任意稀釋，否則將會影響漆膜強度或造成涂面色澤不一。要注意稠度要適中，太稠時，不便施工；太稀時，影響涂層厚度，且容易流淌、透底。c.機具調校：噴涂作業(yè)前要選擇確定空氣壓力，一般在0.4～0.8MPa左右，壓力過低或過高時，會造成涂層質感差、涂料損耗多，還要注意根據涂料的稠度、噴嘴直徑等具體情況，調整噴斗進氣閥門。d.噴涂：噴涂作業(yè)前，要用遮擋板(或編織布)將不用噴涂的部位遮擋好，以免被污染。噴涂操作時，要注意開噴不要過猛，噴嘴距墻面(頂棚)等被噴面的距離要適中，一般為50cm左右，以均勻出漿為難。手握噴斗要穩(wěn)，噴嘴與被噴面要垂直，否則會造成墻面出漿不均勻等現(xiàn)象。移動噴斗過程中應注意與被噴面之間作平行移動。噴涂時應先噴小面，后噴大面；陰(轉)角處先噴一面，再噴另一面，噴涂施工宜連續(xù)作業(yè)，一道緊接一道進行，不應漏噴、流淌。如需分段進行時；應以分格縫、陰角或落水管等位置接搓，如無法留在分格縫等合適部位時，第二、三次噴涂搭接時，宜待前一次已噴漆部位采取遮擋措施，避免接搓處厚薄，顏色不一致。相鄰兩次的間隔時間，常溫時一般為兩小時左右。（4）主廠房無火花樓地面1）地面砼墊層A、混凝土拌制根據配合比計算出每罐混凝土的用料。后臺要認真按每罐的配合比用量稱量、投料，每罐投料順序為：石子水泥砂水。嚴格控制加水量，攪拌要均勻，攪拌時間一般不少于90s。B、混凝土澆筑a.先應清除基土上的泥土和雜物，并應有排水和防水措施。b.混凝土應用于推車或機動翻斗車運至澆筑地點。運送時防止防止離板或水泥漿流失。如有離析，應進行二次拌合。c.澆筑高度超過2m時，就使用串筒或溜槽下料，以防止發(fā)生離析現(xiàn)象。d.混凝土澆灌由一端向另一端進行，采用平板式振動器振搗。e.混凝土應按分塊（間）一次連續(xù)澆筑完成，如有間歇，應按規(guī)定留置施工縫?；炷翝仓r間一般不應超過2h。f.混凝土振搗密實后，表面應用木抹子搓平。如墊層的厚度較薄，應嚴格控制攤鋪厚度，用大杠細刮表面。有排水要求的墊層，應按放線找出坡度，一般不應小于2%。C、混凝土養(yǎng)護墊層澆筑完后，應在12h左右覆蓋的澆水，養(yǎng)護時間一般不少于7d。2）無火花地面面層A、混凝土配制無火花混凝土面層采用C20細石砼，施工參考配合比為：水泥：砂：碎石：水=1：1：74：2：83：0.58（重量比）。材料應嚴格計量，用機械攪拌，投料程序為：水泥→砂→碎石→水。要求攪拌均勻，至顏色一致；攪拌時間不少于90s，配制好的拌合物在2h內用完。B、清理基層將基層表面的泥土、漿皮、灰渣及雜物清理干凈，油污清洗掉，鋪抹打底灰前1d，將基層濕潤，但無積水。C、打底灰如基層凹洼不平，應在表面抹素水泥漿一度，在其上抹一層厚15～20mm，1：3水泥砂漿找水平層，使表面平整、粗糙。D、鋪設基層鋪時預先用木板隔成寬不大于3.0m的區(qū)段，先在已濕潤的基層表面均勻掃一道素水泥漿，隨即分倉順序攤鋪，隨鋪隨用長木杠刮平、拍實，緊接著用伯輥筒縱橫交錯滾壓3～5遍至表面出漿，用木抹搓平，用鐵抹子壓光。待收水后再壓光，至紋痕抹平壓光為止。3.1.9屋面防水工程3.1.9.1膨脹珍珠巖找坡層（1）將屋面結構層表面的泥土、雜物清理干凈。（2）根據設計坡度要求拉線找出2%的坡，最薄處80厚，鋪設膨脹珍珠巖層順序由一端退著向另一端進行，用平板式振動器振搗密實，表面抹平，做成粗糙面，以利與墻找平層結3.1.9.2水泥砂漿找平層(1)首先應保溫層上面的松散雜物清除干凈，凸出基層上的砂漿、灰渣用鑿子鑿去，掃凈，用水沖洗干凈。（2)沖筋或貼灰餅限據設汁坡度要求拉線找坡、貼灰餅，順排水方向沖筋，沖筋的間距為1.5m左右；在排水溝、雨水口處找出泛水，沖筋后即可進行抹找平層。（3)抹找平層保溫層的屋面先在混凝土構件表面上灑水濕潤，均勻掃素水泥漿一遍，隨掃隨鋪水泥砂漿，用木杠沿兩邊沖筋標高刮平，木抹子搓揉、壓實。砂漿的稠度應控制在7cm左右。（4)壓實砂漿鋪抹稍干后，用鐵抹子壓實二遍成活。頭遍提漿拉平，使砂漿均勻密實；當水泥砂漿開始凝結，人踩上去有腳印但不下陷時，用鐵抹子壓第二遍，將表面壓平整、密實；注意不得漏壓，并把死坑、死角、砂眼抹平；當水泥開始終凝時，進行第三遍壓實，將抹紋壓平、壓實，略呈毛面，使砂漿找平層更加密實，切忌在水泥終凝后壓光。（5)分格縫留設找平層宜留置分格縫，分格縫寬一般為20mm，分格縫的位置宜留在預制構件的拼縫處，其縱縫的最大間距不宜大于6m。當利用分格縫兼做排汽屋面的排汽道時，縫寬應適當加寬，并應與保溫層連通。（6)邊角處理溝邊、女兒墻拐角、煙囪等根部應抹成圓角。（7)養(yǎng)護砂漿找平層抹平壓實后，常溫時在24h后護蓋草袋(墊)澆水養(yǎng)護，養(yǎng)護時間一般不少于干燥后，即可進行防水層施工。3.1.9.3SBS120聚氯乙烯丙綸復合防水卷材SBC聚氯乙烯丙綸防水防水卷材采用膠結滾鋪法施工：即卷材鋪貼時涂刷膠粘劑，直接與基層粘接；卷材施工前用壓縮空氣將基層面清掃干凈，基層面應干燥，卷材鋪貼方向平行于屋脊方向，由檐口開始往屋脊方向逐層鋪貼，鋪貼時應注意將基層面與卷材同時涂膠結劑，膠結劑可根據使用說明書內要求摻食量水泥作為填充料，卷材鋪貼后用光滑均勻木棍反復用力輾壓卷材，輾壓時從卷材中部向兩邊進行，排除卷材與基層面之間氣泡，使卷材與基層面粘結牢固。卷材施工時應注意加強轉角、雨水口、排氣孔、泛水卷邊等處處理。3.2主廠房鋼結構制作安裝施工方案考慮到廠房鋼結構的單件長度較大，主要的鋼結構制作在場外租用場設置的鉚焊車間進行，制作場地尺寸為150×20m。3.2.1制作前的準備3.2.1.1技術準備(1)技術部門必須對設計圖進行轉化，轉化后的施工詳圖必須全面，準確地反映設計意圖。并經設計、監(jiān)理、業(yè)主方批準認可后方可用施工。(2)當需設計修改時，需有正式的設計修改通知單方可進行施工，并及時通知有關部門。(3)制作前必須編制《作業(yè)指導書》，《焊接工藝評定》并進行詳細的技術交底。(4)制作前，制定合理的工藝流程，制作質量保證措施，并確定質控要點。(5)對制作和檢驗使用的工具進行檢定，保證滿足設計及制作精度要求。(6)根據生產計劃，綜合材料信息，對原材料進行排版，使之做到材料利用最大化，焊接拼接最少化，生產工序最簡化。質量控制要點及控制方法表序號質控手段、方法起拱度的控制1、放樣的復核；2、控制主焊縫的焊接順序；3、構件放置時的支撐點選擇。曙栓孔鉆制精度控制采用鉆模板和配鉆鉆孔鋼柱直線度控制粉線拉直，板尺測控；三角形法控制垂直度。屋架組立平臺水平度控制1、用水準儀檢測平臺水平度；2、用水平尺檢驗局部水平度。實腹梁的主焊縫質量控制1、目視檢驗焊縫外觀質量；2、焊縫量規(guī)檢驗焊角尺寸；3、NDT檢測焊縫內在質量。角焊縫外觀質量控制1、目視檢驗焊縫外觀質量；2、焊縫量規(guī)檢驗焊角尺寸。3.2.1.2人員準備（1）施工人員由鉚焊工程師、鉚工、焊工、油漆工、無損檢測人員、起重工、質檢員組成，所有人員均應業(yè)務熟悉，并能熟練使用作業(yè)要求的工、機具。（2）焊接人員必須經過相應項目的考試，并取得合格證持證上崗。（3）起重工等特種作業(yè)人員須持有技術監(jiān)督部門頒發(fā)的《特種作業(yè)人員資格證》，方可上崗。（4）無損檢測人員須持有《無損檢測人員資格》并只能在《資格證》規(guī)定的項目范圍內作業(yè)。3.2.1.3施工設備機具準備（2）制作使用的切割機，剪板機、調直機、鉆床等必須完好，能滿足使用要求。（3）焊接使用的交流焊機，埋弧自動焊機，CO2氣體保護焊機等設備必須完好。3.2.1.4材料準備（1）、本標段使用的鋼材由業(yè)主方供應，制作前，應向業(yè)主和監(jiān)理提出實際鋼材用量（構件凈重+合理損耗經批準后從業(yè)主方倉庫領取。（2）鋼材計劃中應提出材料的定長定寬要求，以最大限度的節(jié)約材料，使材料的焊接拼接達到最低限度。（3）對業(yè)主方供應的鋼材同樣須進行檢查，檢查合格方可使用1）資料檢查：鋼材必須有合格的材質證明書品種、規(guī)格、數量應符合設計的要求。偏差應符合有關規(guī)范要求規(guī)定。制作工藝流程圖材料計劃YES返修修改返修修改工地吊裝加工計劃單返修處理YES返修處理成品組裝<><>YES焊接YES焊接返修處理NO結構完成檢驗 結構完成檢驗YES<><>除銹涂裝YES除銹涂裝YES返修處理 業(yè)主驗收YES工程交工<><>NO!YES!YESYESNOYES2）外觀檢查：檢查鋼材的長度、寬度、厚度（注意其負偏差是否超標檢查長度和寬度采用米尺，檢查厚度采用游標卡尺。對鋼材的表面質量進行評定，將質量等級控制在設計要求的范圍內，鋼材表面的標識必須清晰可辨，并與材質證明書相符。3）機械性能實驗和理化指標分析：對每批進現(xiàn)場鋼材均應取樣，進行機械性能實驗和理化指標分析，其中30%以上為見證取樣，其結果應符合相關國家標準、規(guī)范要求和設計要求。（4）對現(xiàn)場材料按施工流程分區(qū)堆放，及時進行標識，材料堆放時，必須有足夠的支撐（5）制作鋼結構的連接材料（焊條、焊絲、焊劑）高強螺栓，普通螺栓以及涂料（底漆、中漆、面漆）均必須有出廠質量證明或試驗報告，同時必須符合設計要求和現(xiàn)行國家標準的規(guī)定。（6）嚴禁使用藥皮脫落，焊芯生銹，受潮結塊或已熔燒過的焊條。3.2.2鋼結構制作工藝流程3.2.2.1鋼柱制作的工藝流程為：（1）工型截面柱制作工藝流程大張鋼板切割→刨坡口→拼接（自動焊接、超聲波檢驗）→校正（整平）→翼板、腹板下料（氣割）→校正（整平）→翼板反變形、腹板刨邊、割兩端→組裝工字形→自動焊接→焊縫檢驗→校正（矯平）→端部加工、腹板開孔→鉆孔（檢查）→裝焊頂板→裝焊底腳→裝焊連接板→焊縫檢查→連接部位磨擦面處理→成品檢查→除銹→油漆→編號→成品出廠。（2）箱型截面柱制作工藝流程整平→劃線→柱身板氣割→坡口加工（底部、雙側）→校正→U形件組裝、裝焊隔板→隔板下料切割、鉆孔→銑坡口→裝焊擋條→銑外側邊內部焊接→超聲波檢測→箱形件組裝（裝蓋面板）→焊主縫→超聲檢測→裝焊頂板和底腳板（下料、加工、組裝、焊接）→銑頂面→裝焊連接板→調直→超聲波檢查→成品檢查→除銹→油漆、編號→成品出廠。（3）十字形截面柱制作工藝流程十字形鋼柱為雙型組合柱，在焊接H型鋼制作完后，從腹板中心沿長度方向切開一根，H型鋼與另一根H型鋼組立焊接而成。（4）工字形截面梁制作工藝流程翼板腹板大張鋼板氣割→刨坡口→拼接（自動焊）→超聲波檢測→校正→翼板、腹板下料（氣割長條）→校正、整平→翼板反變形、腹板刨邊、割兩端→組裝工字形截面→自動焊接、檢查→校正→端部加工、腹部開孔→鉆孔（檢查）→裝焊零件（下料、加工、組裝、焊接）→除銹→栓焊、檢查→油漆、編號→成品出廠。3.2.3工字形截面柱、梁制作3.2.3.1拼接（1）拼接應在專用平臺進行，平臺的平面高低差不超過2mm，平臺的形式如下圖：113.6m20m（2）鋼柱的H型鋼腹、翼板只允許長度方向的拼裝，不允許寬度方向的拼接，且鋼柱接頭位置應在框架梁上方1.30m附近。鋼梁的H型鋼翼緣板的拼接點應在距梁端1/3范圍內，拼接時采用45○斜對接，上下翼緣板及腹板的拼接焊縫應錯開，其距離不得小于200mm，鋼吊車梁腹板寬度方向一般不應拼接，對超寬腹板允許拼接一次，應注意相鄰拼接焊縫錯開200mm以上。禁止形成“十”字焊縫。（3）拼接焊縫中心與接頭，托架、隔板的焊縫邊緣應錯開100mm以上，（4）拼接焊縫坡口采用半自動切割機割制，坡口兩側40-50mm范圍內疏松物、氧化皮、溶渣、鐵銹及其它防礙正常焊接操作或影響焊接質量的雜物必須打磨干凈，露出全部金屬光（5）腹翼板對焊接縫為一級焊縫，均要求等強焊透，焊接采用埋弧自動焊機，焊后進行超聲波探傷，Q345鋼材質的焊縫探傷須在焊后24h后進行。（6）翼緣板和腹板的焊縫焊接時應采用引（熄）弧板，不允許在母材焊道外上直接引弧，焊接后將引?。ㄏǎ┗“甯钊?，并打磨平整。3.2.3.2下料（1）下料前應先熟悉工藝要求，確認材料材質，根據排版圖下料（2）鋼柱、鋼吊車梁的腹翼板采用切割機下料，連接板采用半自動切割機或剪板機下料，下料的尺寸允許偏差為不大于1mm，斷口處的截面上不得有裂紋和大于1mm的缺棱，并應清除毛刺。（3）切割前應清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣，切割后消除熔渣和飛濺物。（4）實腹式工字鋼的腹板和翼板下料后應保證長度方向尺寸留有20mm余量。（5）下料的母材必須平直無損傷及其他缺陷，否則應先矯正或剔除，火焰切割后矯直由于切割可能引起的變形（如旁彎等矯直采用平板機進行（6）下料使用的鋼卷尺必須經計量部分檢定合格后方能使用，對10m以上的尺寸測量時須加拉力器，拉力為5kg。（7）腹板邊緣的坡口采用刨邊機加工，其精度應符合焊接工藝的要求3.2.3.3H型鋼組合（1）組合前必須得保證各零件尺寸滿足要求，平直度、直線度滿足要求。（2）組合實腹式工字鋼的組合順序為：翼板劃線→腹板與一側翼板組合→腹板與另一側翼板組合。（3）組合前在腹板與翼板接觸處每邊用砂輪機打磨30-50mm，露出金屬光澤，并將附近的鐵銹、毛刺、油漆清除干凈。（4）根據H型鋼的形式、制作專用組合平臺，組合平臺的水平度保證在±2mm以內，組合架應堅固平穩(wěn)保證拼接質量。（5）組合時，將腹板放至翼板相應位置處，并使端面對齊，錯開位置不超過2mm然后用千斤頂將腹板頂緊，使腹翼板間間隙小于1mm，用角尺和直尺檢查腹翼板間的垂直度不超過2mm。（6）組合點焊必須由合格焊工施焊，點焊時應檢查焊口清潔情況，點焊使用的材料與正式焊接相同，點焊高度不超過設計焊縫高度的2/3且不大于8mm，同時不小于4mm,但須保證焊牢無虛焊，點焊尺寸見下表。腹板兩側點焊應對稱進行，多道定位焊應在端部作出臺階，以利后續(xù)焊縫的熔合。（7）定位焊焊縫應無氣孔，裂紋等缺陷，否則應清除后重焊。定位焊尺寸表材料厚度焊縫長度焊縫間距手弧焊CO2焊T<2540-6050-70300-50025≤t≤5050-7070-100300-500t>5070-100>100≤4008、H型鋼組合后須經自檢，合格后方可進入焊接工序3.2.3.4H型鋼焊接（1）焊接方法及材料選用1）所有H型鋼上下翼緣與腹板的焊接以及翼緣板的拼接均采用埋弧焊焊接，電源采用交直流均可，直流時焊絲接正極，焊絲采用H10Mn2型焊絲（焊Q345鋼）和H08A焊絲（焊Q235-B鋼時焊劑采用HJ431。2）所有肋板等零件的焊接采用手工電弧焊和CO2氣體保護焊焊接手工電弧焊焊接Q345鋼時選用E4315或E4316焊條，焊接Q235鋼時選用E4301或E4303焊條，CO2氣體保護焊焊接Q235或Q345鋼時選用H08Mn2SiA焊絲。（2）焊接工藝參數1）焊接工藝參數由焊接工藝評定確定，對于本工程的焊接，我公司有相當成熟的焊接工藝。埋弧自動焊母材坡口型式尺寸。!60±5°!!!→i-i\→i45±5°//5560±5°（cd）2）工藝參數零件的手工焊焊接工藝參數見下表焊接方法焊材牌號焊接位置焊接條件焊接電壓焊接速度（cm/min）手工電弧焊E4301平焊100-12022-24/150-18023-25/180-21024-26/橫焊、立焊、鉚焊90-10022-24/140-16023-25/CO2氣體保護焊H08Mn2SiA平焊、橫焊導嘴到件的距離5-20mm270±10%29±7%33±25%30010%30±7%33±25%CO2氣體流量20-25L/min鋼板對接埋弧焊的主要工藝參數δ=16mm對接：先用手工電弧焊或CO2氣體保護焊打底焊接，然后用埋弧自動焊焊接，焊接完畢后在反面氣刨、打磨清理后再用埋弧自動焊焊接。層次焊接方法焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（cm/min）1手工電弧焊（焊條直徑φ4mm）160-18024-2610-152-3埋弧焊600-65030-3230-45埋弧焊650-75032-3435-50δ=32mm對接：焊接順序同δ=16mm對接層次焊接方法焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（cm/min）1手工電弧焊（焊條直徑φ4mm）190-25032-3510-152-4埋弧焊650-70035-3845-40埋弧焊380-80038-4045-50δ=16mm腹板與翼板船形焊：先用埋弧焊在坡口側焊接，焊接完畢后，在反面氣刨清根，然后用埋弧焊焊接。層次焊接電流（A）焊接電壓（V）焊接速度（cm/min）1550-60027-3040-502-3650-70032-3435-40350-70032-3435-40（3）焊接位置所有H型鋼上下翼緣角焊縫的焊接采用船形焊，板拼接對接焊縫采用平焊，肋板采用平角焊，H型鋼上下翼緣角焊縫，焊接時采用專用焊接架。使焊縫成船形焊接位置如下圖所示：42（4）焊接施工1）焊接前，必須將焊接區(qū)域內的油污、銹蝕物等雜物清理干凈，必要時烘干處理，當有下列情況時，不得進行焊接：a)環(huán)境溫度低于-12℃b)焊件表面暴露在潮濕、雨、雪、大風嚴寒等氣候下c)當風速大于4m/s時d)施工環(huán)境惡劣，對健康造成威脅時2）對厚度大于36mm的鋼板應進行焊前預熱和焊后清除應力處理，焊后熱清除應力處理在無損檢測合格后，其他加工之前進行，采用局部電加熱方法。3）翼板與腹板的交接，以及無余量的拼接焊縫必須加引熄弧板，其材質與坡口型式須與焊件類同，焊接完畢后用氣割切除并修磨平整，不得用錘擊落。嚴禁在焊接區(qū)以外的母線上引弧。4）不同材質的焊接，按低強度材質的焊接工藝執(zhí)行不同厚度的鋼板焊接，按厚板的焊接工藝要求執(zhí)行，并注意其厚度差大于允許厚度差時應按規(guī)定放坡。6）多道焊的接頭應錯開80-100mm以上，多層焊應在端部作好臺階，焊縫結構應從坡口側面開始焊接。7）焊縫應連續(xù)焊一次完成，焊完每一道焊縫后及時清理，發(fā)現(xiàn)缺陷必須修補。8）焊接施工應盡可能采用平焊位置、加勁板、連接板的端部不間斷澆角焊，引弧點和熄弧點距端部10mm以上。焊縫≥10mm 熄弧點轉角焊縫的處理（5）焊接材料管理1）焊接材料根據材質，種類，規(guī)格分類堆放在倉庫的貨架上，倉庫及貨架應符合規(guī)范要求，焊材不得受潮。2）焊絲表面應無銹、油等雜物3）焊劑使用時，必須經過200-250℃烘烤，埋弧焊時未熔化的焊劑可收集再次使用，但應避免氧化鐵及熔渣混入，回收的焊劑要求經篩選過濾后再使用，所領用的焊劑當天用完，4）所用焊條應經350-400℃溫度烘焙1小時，然后置于100-150℃低溫箱中存放，隨用隨取，焊條重復烘焙次數不應超過兩次。6、焊接變形的控制與矯正1）采用合理的焊接順序，通過焊縫本身的收縮達到相互抵消的作用，對連接板與鋼柱，鋼梁的焊接應在中間向外擴展施焊，并應在腹板的兩側對稱施焊，以減少焊接變形和殘余應2）合理利用焊接變形，下料時預留焊接收縮余量，裝配時預留焊接的變形。①設計狀態(tài)②組立反變形③焊接④焊接收縮完成焊接反變形舉例3）使用必要的裝配胎架、工裝夾具、隔板和支撐桿4）對焊接變形可采用機械校正和火焰校正的方法矯正，熱校正的溫度不應超過900℃且應緩慢冷卻，不能用水急冷，機械校正則是利用機械壓力矯正變形，熱機械共用的方法應避免200-400℃蘭脆溫度區(qū)。實腹工字鋼的平面彎曲和側彎采用火焰進行熱校正，拉線檢查；焊接產生的翼板龜背采用翼緣調直機校正，直尺檢查型鋼可采用千斤頂冷校。7、焊接檢驗及缺陷返修1）外觀檢查，在焊縫冷卻到環(huán)境溫度后，進行外觀檢查，檢查方法：觀察檢查或使用放大鏡、焊縫量規(guī)和鋼尺檢查，檢查結果應符合GB50205-2001規(guī)定2）超聲波探傷：腹翼板等絕對焊接縫為一級焊縫，需進行100%超聲波探傷吊車梁上翼緣與翼板的T型連接K型焊縫及其余構件對接焊縫為二級焊縫需對焊縫長度進行20%以上超聲波探傷抽查對Q235鋼超聲波探傷在焊后進行，對Q345鋼超聲波探傷在焊后24h后進行3）超聲波探傷采用B級檢查（即焊縫的單面兩側檢驗對一級焊縫為Ⅱ級合格，對二級焊縫為Ⅲ級合格，具體參見GB11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和結果分級》直探頭斜探頭斜探頭超聲波探傷位置示意圖4）局部檢測的焊縫如發(fā)現(xiàn)存在不允許缺陷時，在缺陷的兩端進行加倍延伸檢查，如仍發(fā)現(xiàn)有不允許的焊縫，則對該焊縫進行100%檢查。5）缺陷的修復采用碳弧氣刨清根，打磨光滑再重新焊接的方法進行。碳弧氣刨應由操作熟練的焊工進行，焊縫的同一部位返修不應超過兩次，超過兩次時，應由焊接工程師編制返修工藝，單位總工程師批準。9.2.3.5十字形截面柱制作十字形鋼柱為雙H型鋼組合柱，在焊接H型鋼制作完成后，從腹板中心沿長度方向切開一根，H型鋼與另一根H型鋼組立焊接而成。H型鋼切割和坡口加工采用自動或半自動火焰切割，為減少H型鋼切開的變形，在專門設置的切割平臺上進行切割，為保證十字形柱的組裝精度制作車間應設計專用的鋼裝平臺進行組裝，組裝時定位焊縫高度、長度和間距應符合規(guī)范要求，組對相應設置臨時支撐固定。十字形柱縱向長焊縫為減少焊接變形采用CO2氣焊打底，自動埋弧焊焊接，CO2氣焊水平位置焊接，焊縫厚度3mm，封底焊時兩邊同時進行，自動埋弧45°船形位置焊接。生焊設有臨時固定支撐的兩條焊接，焊接完畢，再按組裝加固圍加虛線部分臨時固定，再拆除完成部分臨時固定，再焊接另外兩條焊縫。焊接完畢，清除臨時固定磨平焊疤。焊縫接《鋼結構施工及質量驗收規(guī)范》GB50205-2001進行無損和外觀檢查合格等級為Ⅱ級。焊接變形采用千斤頂和火焰矯正，外形尺寸應符合GB50205-2001焊接H型鋼的要求。A5、A6、A7、A8鋼柱每根長度47.304m，最大單根重量105t，根據設計及構件運輸安裝的需要由工廠分三段制作，分段點選為柱子標▽10.3m、▽26.3m處工廠預拼裝，工地拼接安裝，拼接接頭應符合設計要求，拼接施焊由高級焊工操作，采用手工焊接，接頭組裝尺寸及焊接質量符合GB50205-2001規(guī)定的Ⅱ級合格。9.2.3.6箱形截面柱制作（1）箱型截面柱的組裝，為保證其正確的截面形狀和控制扭曲變形，應在組裝平臺上進行，一般先平放一塊側板，再立放相應的橫隔板，并作定位焊，再立放兩塊側板，借助于移動胎具或夾具從兩側將其夾緊，作U形件內部焊接，并將橫隔板和三塊側板連接起來。（2）U形件焊接，可用單側貼角焊或單邊V形坡口焊，亦有的通過連接板與隔板連接，焊接隔板應從中間往外逐次進行，施焊中應隨時校正側板的彎曲變形。焊縫應用超聲波探傷。（3）焊完U形件并矯正后，覆蓋最后一塊箱形側板，用弓形夾鉗將其夾緊，并作定位焊，再后，檢查截面角度是否正確，合格后作角部單邊V形坡口埋弧自動焊，如有變形，采用加壓力火焰校正。（4）最后以隔板位置為準，加切割余量，劃出柱底部線，氣割割齊后裝焊頂板，量總長，考慮加工量裝下部刀板，銑光兩端，精度為總長+5，-1mm，裝焊梁腹連接板，校正并使其與（5）對底板與柱身的焊縫進行探傷后，切割開孔并焊栓釘。（6）隔板用氣割，用銑床加工坡口，然后組裝四條幫條，焊固后，整體銑削加工，四邊的垂直度和長寬尺寸偏差均應嚴格控制。3.2.3.7箱形截面梁制作箱形截面梁制作同箱形截面柱制作，但箱形梁的拼接部位腹板與貼板采用M24磨擦型高強螺栓連接。3.2.3.8端面銑加工1、吊車梁端部加勁板與上下翼緣間連接面為頂緊接觸面，格構式鋼柱柱腳與柱底板連接面及鋼柱上柱與下柱肩梁連接面也為頂緊接觸面，這些接觸面加工采用銑加工。銑加工采用萬能銑床進行。銑加工時須在工件上劃出中心線和機加工尺寸線，并把工件置于定位加工平臺上，找平，找正后固定，加工過程中應隨時檢查加工尺寸，使之控制在要求的范圍內。2、頂緊接觸面應經質檢部門檢驗合格后才能組裝施焊。3.2.3.9鉆孔鋼結構安裝時所留A、B級螺栓孔應具有H12的精度，孔壁表面的粗糙度Ra不應大于12Hm，螺栓孔的允許偏差超過上述標準時，不得鋼塊填塞，可采用與母材材質匹配的焊條補焊后重新制孔。實腹式工字鋼的連接孔采取鉆模板鉆孔，鉆孔機具為Z80搖臂鉆床，孔的加工尺寸應符合圖紙及規(guī)范要求。3.2.3.10除銹及涂裝（1）除銹采用噴砂除銹，除銹要達到《GB8923-88》規(guī)定的Sa2.5級標準，除銹工作利用表面除銹設備在鉚工棚內進行。（2）鋼柱、框架梁、平臺梁的面漆、中漆和底漆涂裝處理采用噴漆施工，涂裝共五遍，底漆兩遍，中間漆一遍，面漆兩遍，每遍油漆的品種及、漆膜厚度應符合設計要求及規(guī)范規(guī)定。（3）噴砂前，須檢查環(huán)境條件，并保證濕度不大于80%，溫度在10℃-38℃之間，大霧、雨天及露天，不宜做噴砂及噴涂工作。（4）噴砂完成后進行外觀檢查，并經測量合格，在噴砂完畢后，須在2-3小時內完成漆涂裝工作。（5）噴砂前須將油漆準備好，并由熟練的專業(yè)油漆工進行噴涂工作，盡量做到噴涂均勻。（6）在高強度螺栓連接面的位置須避開油漆，如濺上油漆須打磨干凈。（7）對現(xiàn)場安裝焊縫處50mm范圍內暫不油漆，待現(xiàn)場安裝后再行補漆，補漆應符合要求。（8）涂裝完畢后，對構件進行標識。（9）高強度螺栓連接面噴砂完成后須進行抗滑移系數試驗，其摩擦系數應符合設計要求及規(guī)范規(guī)定。（10）涂裝的金屬構件在吊運過程中，承重部位須加置軟墊，以防鋼絲繩拉傷涂層。（11）整體驗收、堆放鋼吊車梁、鋼柱制作完畢后，必須進行整體驗收，看其是否符合規(guī)范及設計要求，驗收合格后在制作現(xiàn)場堆放，吊裝前再運至安裝現(xiàn)場指定位置，堆放場地應平穩(wěn)、受力均勻。3.2.4鋼結構制作允許偏差建筑鋼結構制作允許偏差項次允許偏差(mm)1鋼柱一節(jié)柱長度的制造偏差△l2柱底刨平面到牛腿支承面距離l的偏差出△l13樓層間距離的偏差△l2或,△l34牛腿的翹曲或扭曲α5≤6002.05>6003.05柱身撓曲矢高l／1000且不大于5.O6翼緣板傾斜度b≤4003.0b>4005.0接合部位b／100且不大于1.57腹板中心線偏移接合部位1.5其他部分3.O8柱截面尺寸偏差h≤400400<h<800±h／200h≥8009每節(jié)柱的柱身扭曲6h/1000且不大于5.0柱腳底板翹曲和彎折3.0柱腳螺栓孔對底板中心線的偏移柱端連接處的傾斜度1.5h/1000項次允許偏差(mm)鋼梁梁長度的偏差1／2500且不大于5.0焊接梁端部高度偏差h≤800th>800兩端最外側孔間距離偏差梁的彎曲矢高1／1000且不大于10梁的扭曲(梁高h)h／200腹板局部不平直度t<14時31／1000t≥14時2l／1000懸臂梁段端部偏差豎向偏差l／300水平偏差3.0水平總偏差4.020懸臂梁段長度偏差21梁翼緣板彎曲偏差2.03.2.5鋼結構安裝方法3.2.5.1安裝程序：采用綜合吊裝法，安裝程序：平面內從中間的一個節(jié)間開始，以一個節(jié)間的柱網（框架）為一個吊裝單元，先吊裝柱，后吊裝梁，然后往四周擴展，垂直方向由下至上，組成穩(wěn)定結構后，分層安裝次要構件，一節(jié)間一節(jié)間鋼框架，一層樓一層樓安裝完成，以利于消除安裝誤差累積和焊接變形，使誤差減低到最小程度。詳見圖4-1、圖4-2。3.2.5.2起重吊裝安裝工作能否安全，快速地順利進行。主要取決于吊裝機具的合理使用。根據主廠房結構特征選用一臺BK-1000B水平滑塔式起重機作為主吊機。另配一臺50t汽車吊作為輔助吊機。用于結構運輸。支撐安裝等使用，另采用鋼架管、竹架板搭設一條斜道，供施工人員上下。（2）整平場地：