T-CSCP0007-2023鋼質(zhì)管道非破壞極限承載能力檢測(cè)評(píng)價(jià)方法

T/CSCP0007—2023

鋼質(zhì)管道非破壞極限承載能力檢測(cè)評(píng)價(jià)方法

1范圍

本文件規(guī)定了鋼質(zhì)管道元件承載能力非破壞檢測(cè)的術(shù)語(yǔ)和定義、原理、評(píng)價(jià)方法、承載能力預(yù)測(cè)及

驗(yàn)證的方法。

本文件適用于管線(xiàn)鋼、碳鋼、奧氏體不銹鋼、鋁及鋁合金管道元件的極限承載能力非破壞檢測(cè)與評(píng)

價(jià)方法研究。

本文件適用于鋼質(zhì)管道元件在服役前或服役后的極限承載能力非破壞檢測(cè)與評(píng)價(jià)方法研究。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過(guò)文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對(duì)應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB/T150.1壓力容器第1部分：通用要求

GB/T26929壓力容器術(shù)語(yǔ)

GB/T20801.5壓力管道規(guī)范工業(yè)管道第五部分：檢驗(yàn)與試驗(yàn)

GB/T241金屬管液壓試驗(yàn)方法

GB/T30821無(wú)損檢測(cè)數(shù)字圖像處理與通信

GB/T22039航空輪胎激光數(shù)字無(wú)損檢測(cè)方法

TSGD7002壓力管道元件型式試驗(yàn)規(guī)則

3術(shù)語(yǔ)和定義

GB/T26929、GB/T150.1界定的以及下列術(shù)語(yǔ)和定義適用于本文件。

3.1應(yīng)變strain

管道元件在充壓過(guò)程中，某一方向上微小線(xiàn)段因變形產(chǎn)生的長(zhǎng)度增量與原長(zhǎng)度的比值。

3.2微應(yīng)變microstrain

局部出現(xiàn)的尚未導(dǎo)致宏觀變形且未破壞管件的服役性能的應(yīng)變。

3.3極限承載能力ultimatebearingcapacity

管道元件經(jīng)爆破試驗(yàn)后，所能承受的最大壓力值。

3.4非破壞性試驗(yàn)non-destructivetesting

根據(jù)管道元件的信息，采用相應(yīng)的非破壞試驗(yàn)壓力進(jìn)行充壓下的承載能力試驗(yàn)。

3.5破壞性試驗(yàn)destructivetesting

不斷增加試驗(yàn)壓力，直至是金屬管出現(xiàn)滲漏或爆裂的試驗(yàn)。

[來(lái)源：GB/T241—2007，3.7]

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3.6數(shù)字圖像相關(guān)方法digitalimagecorrelation,DIC

利用在物體表面噴涂隨機(jī)散斑，通過(guò)在物體變形前后的散斑圖像中精確匹配對(duì)應(yīng)點(diǎn)，測(cè)量變形位移

等數(shù)據(jù)的非接觸式光學(xué)測(cè)量方法。

3.7異常變形區(qū)域abnormaldeformationregion

對(duì)管道元件進(jìn)行微應(yīng)變測(cè)試，應(yīng)變分布云圖中呈條帶狀較周?chē)鷧^(qū)域的應(yīng)變出現(xiàn)明顯差異的區(qū)域。可

認(rèn)為是管道潛在的破斷區(qū)域，其在管件充壓過(guò)程中產(chǎn)生應(yīng)力集中，引起該區(qū)域異常形變并優(yōu)先發(fā)生失效。

3.8正常變形區(qū)域normaldeformationregion

在管道元件應(yīng)變分布云圖中，未出現(xiàn)明顯異常變形區(qū)域的一般觀察區(qū)域。

3.9管道元件pipingelement

本標(biāo)準(zhǔn)管道元件僅包括三通、彎頭、直縫鋼管以及螺旋縫鋼管。

3.10試驗(yàn)溫度testtemperature

進(jìn)行微應(yīng)變?cè)囼?yàn)和爆破時(shí)，管道元件殼體的金屬溫度。

4總則

4.1管道元件非破壞極限承載能力檢測(cè)工作應(yīng)滿(mǎn)足TSGD7002等國(guó)家相關(guān)法規(guī)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

4.2本方法用于評(píng)估管道元件的極限承載能力，包括三通、彎頭、直縫鋼管以及螺旋縫鋼管。

4.3非破壞極限承載能力檢測(cè)是指：通過(guò)使用DIC技術(shù)結(jié)合小尺寸試樣得出微應(yīng)變?cè)u(píng)價(jià)模型，通過(guò)管

道元件微應(yīng)變測(cè)試獲得應(yīng)變?cè)茍D，通過(guò)計(jì)算應(yīng)變集中系數(shù)與模型對(duì)比，來(lái)預(yù)測(cè)管道元件極限承載能力的

方法。

4.4非破壞極限承載能力檢測(cè)工作包含六個(gè)步驟：獲取管件信息、判定充壓條件、微應(yīng)變測(cè)試、評(píng)估、

抽樣檢驗(yàn)、記錄和報(bào)告，流程如圖1所示。

圖1極限承載能力檢測(cè)流程圖

5管件信息和測(cè)試條件

根據(jù)管件壁厚、管徑等信息，得到管道的理論失效壓力Pmax：

2t

P.........................................................................(1)

maxbD

2

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式中，σb為管體材料的實(shí)際抗拉強(qiáng)度，t為管壁厚度，D為管子外徑。

應(yīng)通過(guò)對(duì)照表1確定管道元件微變形的充壓程度。

表1管道微應(yīng)變測(cè)試條件

管道規(guī)格

管道材質(zhì)產(chǎn)品類(lèi)型微應(yīng)變充壓程度/Pmax

管徑/mm壁厚/mm

L360螺旋縫鋼管700-90010-150.2

L555M螺旋縫鋼管1100-130015-200.2

L485M直縫鋼管800-100030-350.25

彎頭600-80010-150.3

Q235B

三通600-80010-150.3

6微應(yīng)變測(cè)試

6.1測(cè)試裝置

測(cè)試裝置圖2所示：

圖2微應(yīng)變測(cè)試裝置圖

將兩個(gè)高分辨率的2448×2048像素CCD攝像機(jī)作為一組DIC圖像采集設(shè)備，將多組DIC圖像采

集攝像頭放置在待測(cè)量管件觀測(cè)區(qū)周?chē)膶?zhuān)用門(mén)架上，采用LED燈進(jìn)行照明，對(duì)管件表面進(jìn)行360°

監(jiān)測(cè)。數(shù)字圖像相關(guān)方法原理如附錄A所示。

6.2試件前期準(zhǔn)備條件

6.2.1管道元件兩端焊接封頭做成試驗(yàn)系統(tǒng)。

注：焊接封頭時(shí)應(yīng)保證整管強(qiáng)度。

6.2.2對(duì)于焊接管件，需要先對(duì)焊縫進(jìn)行滲透檢測(cè)或超聲波檢測(cè)等無(wú)損檢驗(yàn)方式，確保焊縫焊接質(zhì)量良

好。

6.3獲取承壓過(guò)程中的數(shù)字圖像

6.3.1將需要檢測(cè)的管道元件放入爆破室。

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6.3.2在管件的塑性變形區(qū)域噴涂均勻的亞光白色底漆，確保底漆顏色均勻、無(wú)斑點(diǎn)形雜色區(qū)。

6.3.3晾干后噴灑黑色散斑，確保黑色散斑細(xì)小且分布隨機(jī)，每個(gè)像素區(qū)域有2-4個(gè)散斑為宜。

注：白色底漆是為了覆蓋試樣表面的金屬光澤以免影響DIC圖像的采集。

6.3.4將多組DIC圖像采集設(shè)備放置在待測(cè)量管件觀測(cè)區(qū)周?chē)膶?zhuān)用門(mén)架上，采用LED燈進(jìn)行照明。

然后開(kāi)啟圖像采集。

6.3.5DIC圖像采集的同時(shí)開(kāi)始進(jìn)行管道充壓。通過(guò)增壓系統(tǒng)控制給管道元件增壓，其增壓能力和壓力

傳感器精度、采集量程等應(yīng)滿(mǎn)足GB/T241金屬管液壓試驗(yàn)方法的一般要求。

6.3.6繼續(xù)提升管道元件內(nèi)部壓力，直到出現(xiàn)微形變。當(dāng)管道元件局部微應(yīng)變或正常變形達(dá)到0.25%時(shí)，

停止實(shí)驗(yàn)。

6.3.7得到微變形管道元件的應(yīng)變分布云圖，分析應(yīng)變分布云圖，判斷是否存在異常變形區(qū)域。如存在

異常變形區(qū)域，則采用下述方法計(jì)算應(yīng)變集中程度。

6.4計(jì)算應(yīng)變集中程度

采用應(yīng)變集中系數(shù)k對(duì)應(yīng)變集中程度進(jìn)行量化：

kam.....................................................................（2）

a

其中，??為應(yīng)變集中處的最大應(yīng)變，??為均勻變形處的應(yīng)變。

7評(píng)估方法

將步驟6.4計(jì)算的應(yīng)變集中系數(shù)k進(jìn)行評(píng)估，評(píng)估方法如下表所示：

表2微應(yīng)變測(cè)試評(píng)估方法

應(yīng)變集中系數(shù)（K）評(píng)估結(jié)果

R1>k≥1合格

R2>k≥R1存疑

k≥R2不合格

注：R1和R2的具體數(shù)值見(jiàn)附錄B。

8管道爆破試驗(yàn)

8.1爆破試驗(yàn)管件數(shù)量

表3爆破試驗(yàn)管件數(shù)量

評(píng)估結(jié)果爆破數(shù)量

合格0%

存疑50%

不合格100%

抽取50%評(píng)估結(jié)果為存疑的管件進(jìn)行爆破檢驗(yàn)，另外50%根據(jù)檢驗(yàn)結(jié)果進(jìn)行處置。

8.2爆破試驗(yàn)流程

爆破試驗(yàn)流程按照GB/T241金屬管液壓試驗(yàn)方法進(jìn)行。

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9實(shí)驗(yàn)報(bào)告

試驗(yàn)報(bào)告應(yīng)當(dāng)包括下列內(nèi)容：

a）本標(biāo)準(zhǔn)號(hào)；

b）實(shí)驗(yàn)?zāi)康模?/p>

c）試驗(yàn)編號(hào)；

d）試驗(yàn)方法，包括表面微形變基準(zhǔn)線(xiàn)A；

e）試樣的標(biāo)識(shí)及描繪（規(guī)格、材質(zhì)、類(lèi)型）；

f）試驗(yàn)升壓曲線(xiàn)及表面微形變二維圖；

g）試驗(yàn)件變形前后外觀照片；

h）試件極限承載能力的評(píng)判結(jié)果，包括定性和定量的評(píng)定。

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附錄A

（資料性）

數(shù)字圖像相關(guān)方法原理

A.1DIC采集系統(tǒng)

DIC采集系統(tǒng)由三角支架、CCD相機(jī)和計(jì)算機(jī)組成，如圖A.1所示。試驗(yàn)過(guò)程中通過(guò)CCD相機(jī)

對(duì)試件進(jìn)行垂直拍照并將采集的散斑照片實(shí)時(shí)保存在計(jì)算機(jī)中。DIC作為一種目標(biāo)跟蹤技術(shù)，在概念上

非常簡(jiǎn)單，是通過(guò)比較試件變形前后的散斑圖像間差異來(lái)計(jì)算試件的位移變化量信息。

圖A.1DIC圖像采集系統(tǒng)

A.2DIC原理

當(dāng)物體受到外載荷作用時(shí)，待測(cè)物體的散斑會(huì)隨著待測(cè)物體的變形而發(fā)生形變，因此常通過(guò)觀測(cè)散

斑圖像的變化獲得物體的變形信息。在散斑圖案變形前后的相關(guān)性匹配計(jì)算之前，需要對(duì)目標(biāo)散斑圖進(jìn)

行合理的劃分子集，其中子集的大小通常為步長(zhǎng)的4倍。DIC的匹配計(jì)算過(guò)程如圖A.2所示，在散斑

圖像中選取目標(biāo)子集(紅色方框)和目標(biāo)像素點(diǎn)(紅色點(diǎn))，其中圖A.2右邊兩張散斑圖為變形之后形貌，

通過(guò)匹配物體變形前后散斑圖中目標(biāo)子集與目標(biāo)像素點(diǎn)位置變化計(jì)算該子集在x、y、z三個(gè)方向的位

移偏置量。以此類(lèi)推，通過(guò)計(jì)算觀測(cè)區(qū)域內(nèi)每個(gè)子集的位移偏移量可以計(jì)算出整個(gè)待測(cè)區(qū)域的位移場(chǎng)及

應(yīng)變場(chǎng)。

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圖A.2試件變形前后的散斑圖

DIC技術(shù)是通過(guò)相關(guān)函數(shù)匹配物體變形前后的散斑圖像上子集來(lái)提取物體表面各點(diǎn)的變形信息，如

圖A.3所示。將待測(cè)的散斑圖像劃分為若干個(gè)正方形子區(qū)，在變形前散斑圖像中取中心點(diǎn)為P(x0,y0)的

(2M+1)×(2M+1)像素大小的正方形子區(qū)作為參考子區(qū)而目標(biāo)像素中心點(diǎn)P位置會(huì)隨著物體變形發(fā)生偏移，

變形后該點(diǎn)新的位置為P'(x0',y0')且二者的坐標(biāo)關(guān)系如下:

x0'x0u

.................................................................（A.1）

y0'y0v

其中，u、v分別代表像素點(diǎn)變形前后x和y方向位移偏量。

在目標(biāo)像素點(diǎn)周?chē)x取任意像素點(diǎn)Q(xi，yi)，形變后移動(dòng)到Q'(xi',yi')，變形前后該點(diǎn)坐標(biāo)關(guān)系為:

xQ'xixQ

................................................................（A.2）

yQ'yiyQ

Q點(diǎn)在待測(cè)物體形變前后子區(qū)間的灰度表達(dá)式如下：

f(Q)f(xi,yi)

...........................................................（A.3）

g(Q')g(xi',yi')

其中，f(Q)和g(Q)分別是Q點(diǎn)變形前后的灰度分布。

uQuuxxuyy..........................................................（A.4）

vQvvxxvyy..........................................................（A.5）

xxix0,yyiy0.......................................................（A.6）

將上式中未知矢量定義P=[u,ux,uy,v,vx,vy]T，為了進(jìn)一步確定未知矢量P，需要利用相關(guān)系數(shù)C(f,g)

對(duì)變形前后的目標(biāo)圖像進(jìn)行相關(guān)性匹配，其中相關(guān)系數(shù)C(f,g)的定義為:

C(f,g)C(xi,yi,xi',yi').....................................................（A.7）

通過(guò)對(duì)上述函數(shù)進(jìn)行最小值求解，可以找到與目標(biāo)像素點(diǎn)最相關(guān)的子區(qū)，計(jì)算得到目標(biāo)子區(qū)的位移

偏量，并以此類(lèi)推遍歷整個(gè)待測(cè)區(qū)域的所有子集可得到整體位移場(chǎng)。

圖A.3變形前后參考圖像與形變后圖像子區(qū)間示意圖

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在進(jìn)行參考圖像與目標(biāo)圖像的相關(guān)匹配過(guò)程中，是通過(guò)對(duì)相關(guān)函數(shù)進(jìn)行最小值求解來(lái)匹配最相關(guān)的

子區(qū)。當(dāng)參考圖像與目標(biāo)圖像的子區(qū)間完全匹配時(shí)，灰度差的絕對(duì)值總和是最小的。因此，常將灰度差

的絕對(duì)值總和達(dá)到最小作為確定最相關(guān)子區(qū)的判據(jù)。表A.1介紹了三種常見(jiàn)的相關(guān)函數(shù)公式，用于參考

圖像與目標(biāo)圖像的相關(guān)匹配。在選擇判據(jù)函數(shù)時(shí)，需要根據(jù)具體情況考慮各種因素，并權(quán)衡可靠性、抗

干擾性和計(jì)算速度等要求。

表A.1三種常見(jiàn)的相關(guān)函數(shù)表

相關(guān)函數(shù)公式

2k12k1

v(x,y)u(x,y)

絕對(duì)差相關(guān)函數(shù)

C1x1y1

1255(2k1)2

2k12k12

最小差值平方和相關(guān)函數(shù)

C2v(x,y)u(x,y)

x1y1

2k12k1

v(x,y)u(x,y)

x1y1

正則化互相關(guān)函數(shù)C

32k12k12k12k1

v(x,y)2u(x,y)2

x1y1x1y1

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附錄B

（資料性）

評(píng)估方法的建立

B.1小尺寸試樣拉伸試驗(yàn)及建立評(píng)估方法

B.1.1試樣制備

B.1.1.1進(jìn)行了全壁厚試件和含缺陷全壁厚試件的拉伸試驗(yàn)。拉伸板材取自待測(cè)X70鋼管，從整

管管段中切取全壁厚拉伸試樣，取樣位置、試樣尺寸如圖B.1所示。

B.1.1.2先后用240目、400目、800目、1500目、2000目砂紙對(duì)試樣表面進(jìn)行打磨，使其塑性變

形區(qū)域光亮且無(wú)劃痕。

B.1.1.3打磨后采用電火花方法在試樣標(biāo)距段中心制造人為缺陷，缺陷尺寸如表B.2所示。

注：缺陷的設(shè)計(jì)是模擬管道元件薄弱位置。

圖B.1全壁厚拉伸試件示意圖

表B.1缺陷尺寸

Ra/mmb/mmc/mm

14、6、8、10、1210

B.1.2噴漆處理

B.1.2.1在缺陷背面的塑性變形區(qū)域噴涂均勻的亞光白色底漆，確保底漆厚薄適中。

B.1.2.2晾干后噴灑黑色散斑，確保黑色散斑細(xì)小且分布隨機(jī)。

注：白色底漆是為了覆蓋試樣表面的金屬光澤以免影響DIC圖像的采集。

B.1.3拉伸試驗(yàn)及圖像采集

B.1.3.1將步驟B.1.2得到的試樣裝載至拉伸試驗(yàn)機(jī)。

注：全壁厚試樣采用MTS810試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行測(cè)試。矩形截面試樣采用LETRY-NL100試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行試

驗(yàn)。

B.1.3.2試驗(yàn)在室溫下進(jìn)行，采用位移加載方式。加載速度為2mm/min，屬于準(zhǔn)靜態(tài)張力。在拉

伸過(guò)程中，圖像采集和位移加載同時(shí)進(jìn)行。

注：圖像相關(guān)分析采用Vic-3D系統(tǒng)。

B.1.3.3將兩個(gè)高分辨率的2448×2048像素CCD攝像機(jī)放置在樣品前方的角度約為30°。采兩個(gè)

LED燈進(jìn)行照明。

注：全壁厚試樣的子集大小為29×29像素，步長(zhǎng)為7像素，表明Vic-3D軟件每7像素跟蹤一個(gè)子

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集。矩形截面試樣的子集大小為23×23像素，步長(zhǎng)為5像素。

B.1.3.4拉伸測(cè)試后，將試樣從LETRY-NL100試驗(yàn)裝置中取出，得到拉伸曲線(xiàn)數(shù)據(jù)和采集到的圖

像。

B.1.3.5使用Vic-3D軟件對(duì)采集的圖像進(jìn)行相關(guān)性分析，獲得變形后的應(yīng)變分布，得到應(yīng)變分布云

圖。

B.1.4建立預(yù)測(cè)模型

B.1.4.1對(duì)試樣應(yīng)力進(jìn)行計(jì)算，計(jì)算公式如下所示：

F

......................................................................（B.1）

A0

式中：F為試樣所受瞬時(shí)受力，A0為試樣標(biāo)距段橫截面積。通過(guò)該式得到全壁厚試樣和缺陷試樣的

拉伸曲線(xiàn)。

B.1.4.2為了建立缺陷尺寸與外加應(yīng)變的關(guān)系，無(wú)缺陷試樣的應(yīng)變?nèi)缡紹.2所示：

F

.................................................................（B.2）

EEA0

式中：ε為試樣瞬時(shí)應(yīng)變；?為無(wú)缺陷試樣所受瞬時(shí)應(yīng)力；E為材料的彈性模量。

而對(duì)于含缺陷試樣，定義當(dāng)量缺陷因子r*，r*的計(jì)算公式如式B.3所示：

A

rc0c.............................................................（B.3）

A00

式中，Ac為缺陷的最大橫截面積；?0為試樣的抗拉強(qiáng)度；??為缺陷強(qiáng)度，一般與缺陷類(lèi)型有關(guān)，

例如，本文中引入的缺陷拉伸試樣中的缺陷強(qiáng)度視為0，而實(shí)際管道中焊縫引起的缺陷強(qiáng)度略大于試樣

的抗拉強(qiáng)度。根據(jù)式（B.3）的定義，可以得知，缺陷的橫截面積占材料橫截面積越大、缺陷強(qiáng)度與材

料強(qiáng)度差距越大，缺陷對(duì)試樣影響越大，其當(dāng)量缺陷因子越大。

因此含有缺陷試樣缺陷位置的瞬時(shí)應(yīng)變?nèi)绻剑˙.4）所示：

F

c..............................................................（B.4）

EA01r

由公式（B.3）（B.4）可知，缺陷的尺寸越大、缺陷與母材的強(qiáng)度差異越大，試樣在彈性變形階段

缺陷所導(dǎo)致的應(yīng)變集中程度越大。大量實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，當(dāng)應(yīng)變值≤0.25%時(shí)試樣應(yīng)變集中程度較?。ㄈ?/p>

圖B.2所示）；當(dāng)應(yīng)變值≥0.40%時(shí)試樣產(chǎn)生大量應(yīng)變集中（如圖B.3所示）。因此，取試樣彈性變形階

段應(yīng)變值0.25%，從圖B.2中可以看出，隨著缺陷深度的增加，試樣拉伸至0.25%應(yīng)變時(shí)的最大應(yīng)變?cè)?/p>

加，說(shuō)明缺陷的增大會(huì)導(dǎo)致在試樣拉伸相同應(yīng)變的情況下應(yīng)變集中程度增大。應(yīng)變集中程度可以用應(yīng)變

集中系數(shù)進(jìn)行表征，由于實(shí)際管道存在焊縫、孔洞等不同缺陷，這些不同的缺陷會(huì)導(dǎo)致試件局部強(qiáng)度的

差異導(dǎo)致局部應(yīng)變的增大或減小，最終它們都會(huì)引發(fā)試件的斷裂，因此可以將應(yīng)變集中系數(shù)表示為式

(B.5)、(B.6)：

c

k,c0...............................................................（B.5）

0

0

k,c0................................................................（B.6）

c

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T/CSCP0007—2023

式中，?0為試樣平均應(yīng)變值0.25%。

因此可以通過(guò)給實(shí)際管道施加相同的應(yīng)變（0.25%），觀測(cè)此時(shí)的應(yīng)變集中程度，與小尺寸試樣缺

陷導(dǎo)致應(yīng)變集中系數(shù)進(jìn)行對(duì)比，從而得到對(duì)應(yīng)含缺陷小尺寸試樣與不含缺陷小尺寸試樣強(qiáng)度差異，進(jìn)而

對(duì)管道的極限爆破強(qiáng)度進(jìn)行預(yù)測(cè)。

B.1.4.4通過(guò)對(duì)不同厚度的小尺寸試樣進(jìn)行拉伸試驗(yàn)的DIC檢測(cè)，得到系列全壁厚試件和含缺陷

全壁厚試件的應(yīng)變分布云圖。

圖B.2含不同缺陷試樣拉伸至0.25%應(yīng)變時(shí)的DIC云圖

(a)無(wú)缺陷；(b)b=4mm；(c)b=6mm；(d)b=8mm；(e)b=10mm；(f)b=12mm.

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T/CSCP0007—2023

圖B.3含不同缺陷試樣拉伸至0.40%應(yīng)變時(shí)的DIC云圖

(a)無(wú)缺陷；(b)b=4mm；(c)b=6mm；(d)b=8mm；(e)b=10mm；(f)b=12mm.

B.1.5建立評(píng)估方法

根據(jù)公式（B.1）—（B.6）計(jì)算得出：小尺寸試樣計(jì)算得應(yīng)變集中系數(shù)臨界值R1、R2。其中R1是

由施加0.25%應(yīng)變計(jì)算得出；R2是由施加0.40%應(yīng)變計(jì)算得出。

表B.2小尺寸試樣厚度與管道元件應(yīng)變集中系數(shù)臨界值

小尺寸試樣厚度R1R2

10-152.22.5

15-202.42.7

30-353.03.3

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T/CSCP

中國(guó)腐蝕與防護(hù)學(xué)會(huì)標(biāo)準(zhǔn)

T/CSCP0007—2023

鋼質(zhì)管道非破壞極限承載能力

檢測(cè)評(píng)價(jià)方法

（征求意見(jiàn)稿）

DetectionandEvaluationmethodofnon-destructiveUltimatebearingcapacity

ofSteelPipeline

2023年*月*日發(fā)布2023年*月*日實(shí)施

中國(guó)腐蝕與防護(hù)學(xué)會(huì)發(fā)布

T/CSCP0007—2023

鋼質(zhì)管道非破壞極限承載能力檢測(cè)評(píng)價(jià)方法

1范圍

本文件規(guī)定了鋼質(zhì)管道元件承載能力非破壞檢測(cè)的術(shù)語(yǔ)和定義、原理、評(píng)價(jià)方法、承載能力預(yù)測(cè)及

驗(yàn)證的方法。

本文件適用于管線(xiàn)鋼、碳鋼、奧氏體不銹鋼、鋁及鋁合金管道元件的極限承載能力非破壞檢測(cè)與評(píng)

價(jià)方法研究。

本文件適用于鋼質(zhì)管道元件在服役前或服役后的極限承載能力非破壞檢測(cè)與評(píng)價(jià)方法研究。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過(guò)文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對(duì)應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB/T150.1壓力容器第1部分：通用要求

GB/T26929壓力容器術(shù)語(yǔ)

GB/T20801.5壓力管道規(guī)范工業(yè)管道第五部分：檢驗(yàn)與試驗(yàn)

GB/T241金屬管液壓試驗(yàn)方法

GB/T3