《鉗工與焊工基本技能（第二版）》 課件 模塊二 鉗工基本技能

模塊二鉗工基本技能77任務(wù)1在圓鋼棒料上劃線任務(wù)2鏨削圓鋼棒料任務(wù)3鋸削扁圓鋼棒料任務(wù)4銼削長方體任務(wù)5在長方體上鉆孔、擴(kuò)孔、锪孔任務(wù)6在長方體上鉸孔任務(wù)7在長方體和階梯軸上加工螺紋任務(wù)8在長方體上刮削和研磨任務(wù)9加工車模任務(wù)1在圓鋼棒料上劃線78學(xué)習(xí)目標(biāo)1．了解劃線的分類、作用和劃線基準(zhǔn)的選擇。2．掌握常用劃線工具的使用方法。3．能正確使用劃線工具，按圖樣要求在圓鋼棒料上完成劃線。79任務(wù)描述按照下圖所示劃線圖樣要求，在圓鋼棒料上進(jìn)行劃線，劃線前、后的工件如圖所示。80劃線圖樣劃線前、后的工件a）劃線前的工件b）劃線后的工件任務(wù)分析劃線是機(jī)械加工的重要工序之一，廣泛應(yīng)用于單件和小批量生產(chǎn)。劃線是指根據(jù)圖樣和技術(shù)要求，在毛坯或工件上，用劃線工具劃出待加工部位的輪廓線或作為基準(zhǔn)的點(diǎn)和線。分析下圖可知，本任務(wù)是在圓鋼棒料兩端面和外圓柱面上劃出鏨削加工的輪廓線。要完成該任務(wù)，應(yīng)先了解劃線的分類、作用和劃線基準(zhǔn)的選擇，掌握常用劃線工具的使用方法。81劃線圖樣?相關(guān)知識(shí)一、劃線概述1．劃線的分類劃線分為平面劃線和立體劃線兩種。只需要在工件的一個(gè)表面上劃線即能明確表示加工界線的稱為平面劃線，如圖所示。需要在工件的幾個(gè)互成不同角度（通常是互相垂直）的表面上劃線，才能明確表示加工界線的稱為立體劃線，如圖所示。劃線精度一般為0.25～0.5mm。8283平面劃線立體劃線2．劃線的作用（1）確定工件上的加工余量，使機(jī)械加工有明確的尺寸界線。（2）便于復(fù)雜工件在機(jī)床上安裝，可按劃線找正定位。（3）能夠及時(shí)發(fā)現(xiàn)和處理不合格的毛坯，避免加工后造成損失。（4）采用借料劃線可以使誤差不大的毛坯得到補(bǔ)救，提高毛坯的利用率。84二、劃線工具1．平板平板是用于工件檢測(cè)或劃線的平面基準(zhǔn)器具，如圖所示，主要用來安放工件和劃線工具并在其工作面上完成劃線和檢測(cè)。使用時(shí)，應(yīng)使平板工作面處于水平狀態(tài)，并保持清潔；使用完畢要擦拭干凈，并涂油防銹。工件和工具在平板上要輕拿輕放，不可損傷其工作面。85平板2．V形架V形架是工作面為一V形槽面，用于圓柱形工件檢查或劃線的器具。V形架一般都是兩塊一副，V形槽夾角為90°或120°，主要用來支撐圓柱形工件；帶U形夾的V形架可帶動(dòng)工件一起翻轉(zhuǎn)，實(shí)現(xiàn)多方位劃線，如圖所示。86V形架3．游標(biāo)高度卡尺游標(biāo)高度卡尺是利用游標(biāo)原理對(duì)裝置在尺框上的劃線量爪或測(cè)量頭工作面與底座工作面相對(duì)移動(dòng)分隔的距離進(jìn)行讀數(shù)的測(cè)量器具，既可用來測(cè)量高度，又可用來劃線。游標(biāo)高度卡尺由底座、主尺、尺框、劃線量爪和微動(dòng)裝置等組成，其分度值一般為0.02mm。劃線時(shí)，游標(biāo)高度卡尺的尺框上下移動(dòng)至不同高度，帶動(dòng)劃線量爪劃出不同高度的線條，如圖所示。8788用游標(biāo)高度卡尺劃線三、劃線基準(zhǔn)的選擇1．基準(zhǔn)的概念基準(zhǔn)是指圖樣（或工件）上用來確定生產(chǎn)對(duì)象上幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面。設(shè)計(jì)時(shí)，在圖樣上所采用的基準(zhǔn)稱為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。劃線時(shí)，在工件上所采用的基準(zhǔn)稱為劃線基準(zhǔn)。892．劃線基準(zhǔn)的選擇原則（1）以設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為劃線基準(zhǔn)。（2）工件若有不加工表面，一般選擇不加工表面作為劃線基準(zhǔn)。（3）選擇重要表面作為劃線基準(zhǔn)。（4）選擇加工量小的表面作為劃線基準(zhǔn)。（5）工件若有已加工表面，應(yīng)盡量選擇已加工表面作為劃線基準(zhǔn)。903．劃線基準(zhǔn)的基本類型劃線時(shí)應(yīng)從劃線基準(zhǔn)開始。合理選擇劃線基準(zhǔn)，是提高劃線質(zhì)量和效率的關(guān)鍵。劃線基準(zhǔn)選擇的基本原則是應(yīng)盡可能使劃線基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)相一致。劃線基準(zhǔn)一般包括以下三種基本類型，見下表。9192劃線基準(zhǔn)的基本類型?任務(wù)實(shí)施一、準(zhǔn)備工作1．材料φ50mm×102mm圓鋼棒料（45鋼），劃線涂料（藍(lán)油或石灰水）。2．工具、量具鋼直尺、V形架、平板、游標(biāo)高度卡尺、直角尺等。93二、劃線1．涂色清理工件表面，在表面涂上一層薄而均勻的涂料（藍(lán)油或石灰水），目的是使工件表面上劃出的線條清晰，如圖所示。94用藍(lán)油涂色2．測(cè)量工件外圓柱面最高點(diǎn)尺寸在平板上用V形架放置工件，用游標(biāo)高度卡尺測(cè)出工件外圓柱面最高點(diǎn)的尺寸，如圖所示。95用游標(biāo)高度卡尺測(cè)量工件外圓柱面最高點(diǎn)的尺寸3．劃第一條中心線調(diào)整游標(biāo)高度卡尺，降低至工件中心高度H（中心高度H=最高點(diǎn)尺寸-工件半徑）；一只手壓住工件，另一只手推動(dòng)游標(biāo)高度卡尺，利用劃線量爪在工件兩端面劃出第一條中心線，如圖所示。96劃第一條中心線4．劃第一圈線（一圈水平線）調(diào)整游標(biāo)高度卡尺，升高至高度L1（L1=中心高度H+16mm），在工件兩端面和外圓柱面上劃出一圈水平線，如圖所示。97劃第一圈線5．劃第二圈線（第一圈線的平行線）將工件旋轉(zhuǎn)180°，將游標(biāo)高度卡尺調(diào)到工件中心高度H，利用劃線量爪水平移動(dòng)來檢查工件端面中心線是否水平，若有傾斜，可略微轉(zhuǎn)動(dòng)工件，直至游標(biāo)高度卡尺劃線量爪移動(dòng)與中心線重合，如圖所示。98將工件旋轉(zhuǎn)180°并找正中心線至水平調(diào)整游標(biāo)高度卡尺，升高至高度L1，在工件兩端面和外圓柱面上劃出一圈水平線，如圖所示。99劃第二圈線6．劃第二條中心線（第一條中心線的垂直線）將工件旋轉(zhuǎn)90°，用直角尺找正工件端面中心線，使之與平板垂直，若有傾斜，可略微轉(zhuǎn)動(dòng)工件，直至直角尺的測(cè)量面與中心線重合或平行，如圖所示。100將工件旋轉(zhuǎn)90°并找正中心線至垂直調(diào)整游標(biāo)高度卡尺，降低至工件中心高度H，利用劃線量爪在工件兩端面劃出第二條中心線，如圖所示。7．檢測(cè)用鋼直尺檢測(cè)所劃線條尺寸是否正確。101劃第二條中心線三、任務(wù)評(píng)價(jià)劃線評(píng)分表見下表。102劃線評(píng)分表任務(wù)2鏨削圓鋼棒料103學(xué)習(xí)目標(biāo)1．熟悉常用的鏨削工具及其使用方法。2．掌握游標(biāo)卡尺的使用方法。3．掌握平面鏨削的操作方法，了解板料和油槽鏨削的操作要點(diǎn)。4．能正確使用鏨削工具在圓鋼棒料上完成平面鏨削，并達(dá)到一定的精度要求。5．了解鏨削角度的定義、作用及選擇，鏨削常見缺陷的產(chǎn)生原因。104任務(wù)描述按照下圖所示鏨削圖樣要求，對(duì)任務(wù)1完成劃線的工件進(jìn)行鏨削加工，鏨削完成的工件如圖所示。105鏨削圖樣鏨削完成的工件任務(wù)分析用錘子打擊鏨子對(duì)金屬工件進(jìn)行切削加工的方法稱為鏨削。鏨削是一種粗加工，主要用于不便于機(jī)械加工的場(chǎng)合，如鏨削平面和溝槽、分割材料以及清理毛坯上的毛刺等。106分析下圖可知，本任務(wù)是在圓鋼棒料上采用鏨削方法加工兩個(gè)平面，并達(dá)到尺寸要求（32±0.5）mm、平面度要求

和平行度要求

。要完成該任務(wù)，應(yīng)先熟悉常用的鏨削工具及其使用方法，掌握游標(biāo)卡尺的使用方法，掌握鏨削平面的操作方法。107鏨削圖樣?相關(guān)知識(shí)一、鏨子1．鏨子的結(jié)構(gòu)鏨子是鏨削用的刀具，一般用非合金工具鋼鍛成，由頭部、鏨身和切削部分組成，切削部分刃磨成楔形，如圖所示。108鏨子的結(jié)構(gòu)2．鏨子的種類及用途鏨子的種類及用途見下表。109鏨子的種類及用途二、錘子錘子是鉗工常用的敲擊工具，由錘體、錘柄和倒楔組成，如圖所示。錘子的規(guī)格用錘體的質(zhì)量表示，鉗工常用的包括0.22kg、0.34kg、0.45kg和0.61kg等幾種。錘體用非合金工具鋼T7制成，并經(jīng)淬硬處理。110錘子的結(jié)構(gòu)三、游標(biāo)卡尺卡尺是一種中等精度量具，常用的包括游標(biāo)卡尺、帶表卡尺和數(shù)顯卡尺等多種類型，如圖所示。111常用卡尺的類型a）游標(biāo)卡尺b）帶表卡尺c）數(shù)顯卡尺利用游標(biāo)原理對(duì)兩同名測(cè)量面相對(duì)移動(dòng)分隔的距離進(jìn)行讀數(shù)的測(cè)量器具稱為游標(biāo)卡尺。常用游標(biāo)卡尺的結(jié)構(gòu)如圖所示。112常用游標(biāo)卡尺的結(jié)構(gòu)游標(biāo)卡尺通過外測(cè)量爪和內(nèi)測(cè)量爪的配合可以直接測(cè)量出工件的外徑、內(nèi)徑、長度、寬度和孔距等尺寸，利用深度尺還可以測(cè)量工件上溝槽和盲孔的深度，如圖所示。113游標(biāo)卡尺的應(yīng)用a）測(cè)量外徑b）測(cè)量?jī)?nèi)徑c）測(cè)量深度1．游標(biāo)卡尺的標(biāo)記原理鉗工常用游標(biāo)卡尺的分度值包括0.02mm和0.05mm兩種，如圖所示。114游標(biāo)卡尺的標(biāo)記原理a）分度值為0.02mm的游標(biāo)卡尺b）分度值為0.05mm的游標(biāo)卡尺2．游標(biāo)卡尺的示值讀取方法如上圖所示，游標(biāo)卡尺的讀數(shù)步驟如下：（1）讀整數(shù)。在主標(biāo)尺上讀出位于游標(biāo)尺零線左邊最接近的整數(shù)值，圖示為59mm。（2）讀小數(shù)。在游標(biāo)尺上讀出與主標(biāo)尺刻度線對(duì)齊的刻度線值，乘以游標(biāo)卡尺的分度值，即為小數(shù)部分，圖示為24×0.02mm=0.48mm。（3）求和。將上述兩項(xiàng)讀數(shù)值相加，即為被測(cè)尺寸數(shù)值，圖示為59mm+0.48mm=59.48mm。115游標(biāo)卡尺的示值讀取方法3．游標(biāo)卡尺的使用注意事項(xiàng)（1）游標(biāo)卡尺適用于IT10～I(xiàn)T16尺寸的測(cè)量和檢驗(yàn)，應(yīng)按工件的尺寸和精度要求合理選用。（2）不能用游標(biāo)卡尺測(cè)量鑄、鍛件毛坯尺寸，也不能用游標(biāo)卡尺測(cè)量精度要求過高的工件。（3）使用前應(yīng)檢查游標(biāo)卡尺測(cè)量爪和測(cè)量刃口是否平直無損，兩測(cè)量爪貼合時(shí)有無漏光現(xiàn)象，主標(biāo)尺和游標(biāo)尺的零線是否對(duì)齊。116（4）測(cè)量外尺寸時(shí)，兩外測(cè)量爪應(yīng)張開到略大于被測(cè)尺寸，以固定量爪貼住工件，用輕微推力將活動(dòng)量爪推向工件，測(cè)量面的連線應(yīng)垂直于被測(cè)量表面，不得偏斜，如圖所示。117游標(biāo)卡尺測(cè)量外尺寸的方法a）正確b）錯(cuò)誤（5）測(cè)量?jī)?nèi)尺寸時(shí)，兩內(nèi)測(cè)量爪開度應(yīng)略小于被測(cè)尺寸，測(cè)量位置要正確，不得傾斜。（6）測(cè)量孔深或高度尺寸時(shí)，應(yīng)使深度尺的測(cè)量面緊貼孔底，尺身的端面與被測(cè)件的表面接觸，且深度尺要垂直，不得傾斜。（7）讀數(shù)時(shí)，游標(biāo)卡尺應(yīng)置于水平位置，視線垂直于刻度線表面，避免視線歪斜造成示值讀取偏差。118?任務(wù)實(shí)施一、準(zhǔn)備工作1．材料任務(wù)1完成劃線的φ50mm×102mm圓鋼棒料。2．工具、量具扁鏨、錘子、游標(biāo)卡尺、刀口尺、塞尺、游標(biāo)高度卡尺等。119二、鏨削1．裝夾工件按劃線位置找正并在臺(tái)虎鉗上夾緊工件，同時(shí)在工件下面加木墊塊，所劃加工面的線條應(yīng)平行于鉗口平面，鏨削面應(yīng)高于鉗口平面10～15mm，如圖所示。120裝夾工件2．起鏨鏨削的開始稱為起鏨。（1）站立姿勢(shì)操作者站在臺(tái)虎鉗的左斜側(cè)，左腳前跨半步，左膝略有彎曲，右腿在后，站穩(wěn)并伸直，身體保持自然，重心稍微偏向后方，視線落在工件的鏨削部位，如圖所示。121鏨削時(shí)的站立姿勢(shì)（2）鏨子的握法鏨子的握法包括正握法和反握法。1）正握法。掌心向下，手腕伸直，用中指、無名指握住鏨子，小指自然合攏，食指和拇指自然伸直地松靠，鏨子頭部伸出約20mm，如圖a所示。正握法的優(yōu)點(diǎn)是鏨子握得穩(wěn)，有利于大力鏨削，應(yīng)用較多，但由于手背在鏨子刃口上方，有時(shí)會(huì)擋住視線而導(dǎo)致看不到鏨子刃口的切削狀況，常用于較長鏨子的握法。2）反握法。掌心向上，手指自然捏住鏨子，手掌懸空，如圖b所示。反握法的優(yōu)、缺點(diǎn)恰好與正握法相反，一般用于較短小鏨子的握法。122123鏨子的握法a）正握法b）反握法（3）錘子的握法起鏨時(shí)，錘子的握法常采用緊握法，即用五指緊握錘柄，拇指合在食指上，虎口對(duì)準(zhǔn)錘頭方向，錘柄尾端露出15～30mm。在揮錘和錘擊過程中，五指始終緊握錘柄，如圖所示。124緊握法（4）揮錘方法起鏨時(shí)，采用腕揮的揮錘方法，即僅用手腕的動(dòng)作進(jìn)行錘擊操作，采用緊握法握錘，如圖所示，揮動(dòng)頻率約為50次/min，多用于余量較小的鏨削、起鏨或終鏨等場(chǎng)合。125腕揮（5）起鏨方法鏨削平面時(shí)常用斜角起鏨方法，即先在工件的邊緣尖角處，將鏨子負(fù)角放置（-θ=3°～5°），向上鏨出一個(gè)斜面，然后按正常的鏨削角度逐步向中間鏨削，如圖所示。126斜角起鏨此外，還有一種起鏨方法——正面起鏨，即鏨子刃口貼住工件鏨削部位的端面，鏨子仍負(fù)角放置（-θ=3°～5°），先鏨出一個(gè)斜面，然后按正常角度鏨削，如圖所示。這種起鏨方法可避免鏨子彈跳和打滑，且便于掌握加工余量，鏨削溝槽時(shí)必須采用正面起鏨方法。127正面起鏨3．鏨削第一個(gè)面（1）粗鏨粗鏨時(shí)，每次的鏨削量一般為0.5～1.5mm。一般每鏨削兩三次后，可將鏨子退回一些，做一次短暫的停頓，然后再將刃口頂住上次鏨削處繼續(xù)鏨削，這樣，既可隨時(shí)觀察鏨削面的平整情況，又可使手部肌肉有節(jié)奏地得到放松。1）鏨子的握法。采用正握法。1282）錘子的握法。正常鏨削時(shí)，錘子的握法常采用松握法，即拇指和食指始終握緊錘柄，揮錘時(shí)，小指、無名指和中指依次放松；錘擊時(shí)，又以相反的順序收攏握緊，如圖所示。129松握法3）揮錘方法。除了起鏨時(shí)采用的腕揮，還有肘揮和臂揮兩種揮錘方法。粗鏨時(shí)，肘揮和臂揮均可采用，對(duì)于初學(xué)者，可先采用肘揮，待操作熟練后再采用臂揮。①肘揮。用手腕和肘部一起揮動(dòng)錘子進(jìn)行錘擊操作，采用松握法握錘，如圖a所示，錘擊力較大，揮動(dòng)頻率約為40次/min，一般錘擊操作都采用肘揮。②臂揮。用手腕、肘部和手臂一起揮動(dòng)錘子進(jìn)行錘擊操作，如圖b所示，錘擊力最大。130131揮錘方法a）肘揮b）臂揮4）終鏨方法。當(dāng)鏨削距工件盡頭10～15mm時(shí)，應(yīng)將工件掉頭，從另一端鏨去剩余的部分，以防工件邊緣崩裂，如圖所示。在鏨削脆性材料時(shí)尤其應(yīng)注意這一點(diǎn)。132終鏨方法a）錯(cuò)誤b）正確（2）檢測(cè)為了保證加工面符合圖樣要求，加工過程中應(yīng)經(jīng)常檢測(cè)尺寸和幾何公差。1）檢測(cè)平面度。平面度一般使用鋼直尺或刀口尺通過透光法檢測(cè)，如圖所示。2）用游標(biāo)卡尺測(cè)量尺寸。粗鏨時(shí)，當(dāng)鏨削到接近所劃的加工線時(shí)，為保證加工精度，應(yīng)經(jīng)常使用游標(biāo)卡尺測(cè)量尺寸，以免尺寸超差，形成廢品。133采用透光法檢測(cè)平面度（3）精鏨精鏨的主要目的是對(duì)鏨削面進(jìn)行修整加工，精鏨方法與粗鏨方法基本相同，但每次鏨削量應(yīng)較少，一般不超過0.5mm，揮錘方法采用肘揮。精鏨完成后檢測(cè)尺寸和平面度，直至達(dá)到圖樣規(guī)定的尺寸和平面度要求，且鏨削痕跡整齊一致。1344．鏨削第二個(gè)面將工件旋轉(zhuǎn)180°裝夾在臺(tái)虎鉗上，采用同樣的方法鏨削第二個(gè)面，鏨削完成后檢測(cè)尺寸和平面度，直至達(dá)到圖樣規(guī)定的尺寸和平面度要求，且鏨削痕跡整齊一致。5．檢測(cè)平行度用游標(biāo)卡尺多位置測(cè)量?jī)善矫骈g的尺寸，測(cè)得的最大尺寸與最小尺寸的差值即為兩平行平面的平行度誤差。這里的平行度要求為

，表示測(cè)得的最大尺寸與最小尺寸的差值不得超過0.8mm。135三、任務(wù)評(píng)價(jià)鏨削評(píng)分表見下表。136鏨削評(píng)分表137鏨削評(píng)分表任務(wù)3鋸削扁圓鋼棒料138學(xué)習(xí)目標(biāo)1．熟悉常用的鋸削工具及其使用方法。2．掌握平面鋸削的操作方法，了解管子和薄板鋸削的操作要點(diǎn)。3．能正確使用鋸削工具在扁圓鋼棒料上完成平面鋸削，并達(dá)到一定的精度要求。4．了解鋸條損壞、鋸削常見缺陷的產(chǎn)生原因和預(yù)防措施。139任務(wù)描述按照下圖所示鋸削圖樣要求，對(duì)任務(wù)2完成鏨削的工件進(jìn)行鋸削加工，鋸削完成的工件如圖所示。140鋸削圖樣鋸削完成的工件任務(wù)分析用手鋸對(duì)材料或工件進(jìn)行切斷或切槽等的加工方法稱為鋸削。鋸削是一種粗加工，平面度一般可控制在0.2～0.5mm，具有操作方便、簡(jiǎn)單、靈活的特點(diǎn)，應(yīng)用較廣。141分析下圖可知，本任務(wù)是在扁圓鋼棒料上采用鋸削方法加工另外兩個(gè)平面，并達(dá)到尺寸要求（35±0.5）mm、平面度要求

、垂直度要求

和平行度要求

。要完成該任務(wù)，應(yīng)先熟悉常用的鋸削工具及其使用方法，掌握平面鋸削的操作方法。142鋸削圖樣?相關(guān)知識(shí)一、鋸弓鋸弓用于安裝和張緊鋸條，包括固定式和可調(diào)式兩種。固定式鋸弓只能安裝一種長度規(guī)格的鋸條，如圖a所示；可調(diào)式鋸弓通過調(diào)整鋸弓長度可以安裝各種不同長度規(guī)格的鋸條，其手柄形狀符合自然握法的手形，便于用力，使用最廣泛，如圖b所示。143鋸弓a）固定式鋸弓b）可調(diào)式鋸弓二、鋸條鋸條在鋸削時(shí)起切削作用。鋸條常用的材質(zhì)包括碳素結(jié)構(gòu)鋼、合金工具鋼、高速鋼和雙金屬復(fù)合鋼等。鋸條按特性分為全硬型和撓性型兩種類型，按齒形分為單面齒和雙面齒兩種類型。1．鋸條的規(guī)格及選用鋸條的規(guī)格包括長度規(guī)格和粗細(xì)規(guī)格兩部分。鋸條的長度規(guī)格以兩端銷孔的中心距表示，常用的鋸條長度為300mm，如下圖所示。鋸條的粗細(xì)規(guī)格用25mm長度內(nèi)的鋸齒數(shù)或齒距（兩相鄰鋸切刃之間的距離）表示。鋸條的規(guī)格及基本尺寸見下表。144145鋸條鋸條的規(guī)格及基本尺寸2．鋸齒的切削角度鋸條的切削部分由許多按齒距均勻分布的鋸齒組成，其鋸齒形狀如圖所示。鋸齒的切削角度見下表。146鋸齒的形狀鋸齒的切削角度3．鋸條的分齒在制造鋸條時(shí)，將鋸齒按一定規(guī)律左右錯(cuò)開排列成一定形狀，使鋸齒從鋸條兩側(cè)凸出以提供鋸切間隙的方法稱為鋸條的分齒。鋸條的分齒形式包括交叉形和波浪形等，如圖所示。147鋸條的分齒形式a）交叉形b）波浪形?任務(wù)實(shí)施一、準(zhǔn)備工作1．材料任務(wù)2完成鏨削的扁圓鋼棒料。2．工具、量具鋼直尺、V形架、平板、鋸弓、鋸條、游標(biāo)卡尺、刀口尺、塞尺、直角尺、游標(biāo)高度卡尺等。148二、劃線1．劃第一圈線（一圈水平線）在平板上用V形架放置工件，用直角尺找正工件端面中心線，使之與平板垂直，若有傾斜，可略微轉(zhuǎn)動(dòng)工件，直至直角尺的測(cè)量面與中心線重合或平行，如圖所示。149找正工件端面中心線至垂直調(diào)整游標(biāo)高度卡尺，升高至高度L2（L2=中心高度H+17.5mm），在工件兩端面和外圓柱面上劃出一圈水平線，如圖所示。150劃第一圈線2．劃第二圈線（第一圈線的平行線）將工件旋轉(zhuǎn)180°，用直角尺再次找正工件端面中心線，使之與平板垂直；調(diào)整游標(biāo)高度卡尺，升高至高度L2，在工件兩端面和外圓柱面上劃出一圈水平線，如圖所示。3．檢測(cè)用鋼直尺檢測(cè)所劃線條尺寸是否正確。151劃第二圈線三、安裝鋸條鋸條在使用前需要安裝到鋸弓上。安裝鋸條時(shí)，先將鋸弓前端拉開到合適的位置，然后將鋸條上的銷孔套在鋸弓的固定銷上，旋轉(zhuǎn)張緊螺母收緊鋸條。手鋸在前推時(shí)才起切削作用，因此，安裝鋸條時(shí)應(yīng)使鋸齒的方向朝前，否則將影響正常的切削加工，如圖所示?？赏ㄟ^旋轉(zhuǎn)張緊螺母來調(diào)節(jié)鋸條的張緊力，張緊力應(yīng)適當(dāng)，過緊則鋸條受力太大，容易折斷；過松則鋸條會(huì)發(fā)生扭曲，造成鋸縫歪斜。152153鋸條的安裝a）正確b）錯(cuò)誤四、鋸削1．裝夾工件工件一般應(yīng)裝夾在臺(tái)虎鉗的左端，以便于操作，如下圖所示。工件伸出鉗口的部分不應(yīng)過長，可使鋸削面距離鉗口左側(cè)端面約20mm，以防止工件在鋸削時(shí)產(chǎn)生振動(dòng)；所劃加工面的線條應(yīng)平行于鉗口左側(cè)端面，使鋸削方向與鉛垂線方向一致，以便于控制鋸縫不偏離劃線線條；夾持要牢靠，同時(shí)應(yīng)避免將工件夾變形和夾壞已加工面。154155裝夾工件2．起鋸（1）站立姿勢(shì)操作者站在臺(tái)虎鉗的左斜側(cè)，左腳前跨半步，左膝略有彎曲，右腿在后，站穩(wěn)并伸直，身體保持自然，如圖所示。156鋸削時(shí)的站立姿勢(shì)（2）起鋸方法起鋸是鋸削加工的開始，起鋸質(zhì)量直接影響鋸削質(zhì)量。如果起鋸不當(dāng)，一是鋸條容易跳出鋸縫將工件拉毛或者引起鋸齒崩裂；二是起鋸后的鋸縫與劃線位置不一致，將使鋸削尺寸出現(xiàn)較大偏差。起鋸方法包括遠(yuǎn)起鋸和近起鋸兩種。一般情況下應(yīng)盡量采用遠(yuǎn)起鋸，因?yàn)檫h(yuǎn)起鋸時(shí)鋸齒逐步切入材料，不易被卡住，起鋸較為方便。如果采用近起鋸導(dǎo)致鋸齒被工件的棱邊卡住，此時(shí)可向后拉手鋸做倒向起鋸，使起鋸時(shí)接觸的鋸齒數(shù)增加，再做推進(jìn)起鋸就不會(huì)被棱邊卡住。157158起鋸方法a）遠(yuǎn)起鋸b）近起鋸起鋸時(shí)，一只手滿握鋸弓手柄，另一只手的拇指擋住鋸條，使鋸條保持正確的起鋸位置，施加壓力要小，往復(fù)行程要短，速度要慢，起鋸角θ要小些，一般為15°左右，如圖所示。159起鋸的角度a）起鋸角合適b）起鋸角太大3．鋸削第一個(gè)面（1）握鋸方法正常鋸削時(shí)，手鋸的握法如圖所示，一只手滿握鋸弓手柄，拇指壓在食指上，另一只手輕扶在鋸弓前端，配合扶正手鋸，控制方向。160手鋸的握法（2）鋸削姿勢(shì)鋸削過程中身體的姿勢(shì)如圖所示。鋸削前，雙手握鋸放在工件上，左臂略彎曲，右臂與鋸削方向保持一致，身體略前傾10°左右。向前鋸削，身體與手鋸一起向前運(yùn)動(dòng)，右腿伸直向前傾，身體也隨之前傾，重心移到左腿上，左膝彎曲，身體前傾角度加大至15°左右。隨著鋸削行程的增大，身體前傾角度也隨之增大到18°左右。當(dāng)鋸削至鋸條長度的3/4時(shí)，身體停止運(yùn)動(dòng)，準(zhǔn)備回程，身體前傾角度回到15°左右。注意：整個(gè)鋸削過程中身體擺動(dòng)要自然。161162鋸削過程中身體的姿勢(shì)（3）鋸削時(shí)手鋸的運(yùn)動(dòng)鋸削時(shí)，手鋸的運(yùn)動(dòng)方式有兩種：一種是直線式，兩手均勻用力，向前推進(jìn)手鋸；另一種是擺動(dòng)式，向前推進(jìn)手鋸時(shí)右手下壓而左手上提，此種方式動(dòng)作自然，可減輕疲勞。一般加工鋸削面要求平直的槽和薄壁工件采用直線式運(yùn)動(dòng)方式，而鋸斷其他材料時(shí)常采用擺動(dòng)式運(yùn)動(dòng)方式。（4）鋸削速度正常鋸削時(shí)，鋸削速度一般為40次/min左右。鋸削軟材料可以快些，鋸削硬材料應(yīng)該慢些。鋸削速度太快，鋸條發(fā)熱嚴(yán)重，容易磨損，必要時(shí)可加切削液等進(jìn)行冷卻、潤滑，以減小鋸條的發(fā)熱磨損。鋸削速度太慢，則工作效率太低，鋸削時(shí)間加長。163（5）深縫鋸削本任務(wù)鋸削長度為102mm，大于鋸弓的高度，因此，當(dāng)鋸削到鋸弓高度時(shí)，可以將鋸條轉(zhuǎn)過90°重新安裝，使鋸弓在工件的外側(cè)；或?qū)彈l轉(zhuǎn)過180°重新安裝，使鋸弓在工件的底部，繼續(xù)進(jìn)行鋸削。164深縫鋸削a）鋸條轉(zhuǎn)過90°b）鋸條轉(zhuǎn)過180°（6）結(jié)束鋸削工件快要被鋸斷時(shí)，左手應(yīng)扶住工件，右手輕施壓力，慢速將工件鋸斷，如圖所示。（7）檢測(cè)鋸削完成后，用游標(biāo)卡尺檢測(cè)尺寸，用刀口尺和塞尺檢測(cè)平面度，用直角尺檢測(cè)垂直度，直至達(dá)到圖樣要求。165結(jié)束鋸削4．鋸削第二個(gè)面將工件旋轉(zhuǎn)180°裝夾在臺(tái)虎鉗上，采用同樣的方法鋸削第二個(gè)面，鋸削完成后，用游標(biāo)卡尺檢測(cè)尺寸和平行度，用刀口尺和塞尺檢測(cè)平面度，用直角尺檢測(cè)垂直度，直至達(dá)到圖樣要求。166三、任務(wù)評(píng)價(jià)鋸削評(píng)分表見下表。167鋸削評(píng)分表任務(wù)4銼削長方體168學(xué)習(xí)目標(biāo)1．熟悉銼刀及其使用方法。2．掌握外徑千分尺的使用方法。3．掌握平面銼削的操作方法，了解外圓弧面、內(nèi)圓弧面、外球面、平面的曲面連接處的銼削要點(diǎn)。4．能正確使用銼刀在長方體上完成平面銼削，并達(dá)到一定的精度要求。5．了解銼削常見缺陷的產(chǎn)生原因和預(yù)防措施。169任務(wù)描述按照下圖所示銼削圖樣要求，對(duì)任務(wù)3完成鋸削的工件進(jìn)行銼削加工，銼削完成的工件如圖所示。170銼削圖樣銼削完成的工件任務(wù)分析用銼刀對(duì)工件進(jìn)行切削加工，使其尺寸、形狀和表面粗糙度符合要求的操作方法稱為銼削。銼削一般是在鏨削、鋸削之后對(duì)工件進(jìn)行的精度較高的加工，其尺寸精度可達(dá)0.01mm，表面粗糙度可達(dá)Ra0.8μm。銼削的應(yīng)用范圍較廣，可以銼削工件的內(nèi)外平面、內(nèi)外曲面、溝槽和各種復(fù)雜表面。171分析下圖可知，本任務(wù)是在鏨削、鋸削之后，采用銼削的方法對(duì)長方體的6個(gè)面進(jìn)行精加工，并達(dá)到圖樣要求。要完成該任務(wù)，應(yīng)先熟悉銼刀及其使用方法，掌握外徑千分尺的使用方法，掌握平面銼削的操作方法。172銼削圖樣?相關(guān)知識(shí)一、銼刀1．銼刀的結(jié)構(gòu)銼刀的結(jié)構(gòu)如圖所示。173銼刀的結(jié)構(gòu)2．銼刀的齒紋銼刀面上布滿銼齒，根據(jù)銼齒的排列方式，銼刀的齒紋包括單齒紋和雙齒紋兩種。（1）單齒紋單齒紋是指銼刀面上只有一個(gè)方向的銼齒，如圖a所示。單齒紋銼齒的強(qiáng)度低，全齒寬同時(shí)參加切削，需要較大切削力，適用于銼削軟材料。（2）雙齒紋雙齒紋是指銼刀面上有兩個(gè)方向排列的銼齒，如圖b所示。這樣兩個(gè)方向的銼齒，沿銼刀中心線方向形成傾斜和有規(guī)律的排列。銼削時(shí)，每個(gè)銼齒的銼痕交錯(cuò)而不重疊，銼面比較光滑，切屑是碎斷的，比較省力，銼齒強(qiáng)度高，適用于銼削硬材料。174175銼刀的齒紋a）單齒紋b）雙齒紋3．銼刀的種類按用途不同，常用的銼刀可分為鉗工銼、整形銼和異形銼三類，見下表。176銼刀的種類4．銼刀的規(guī)格銼刀的規(guī)格包括尺寸規(guī)格和粗細(xì)規(guī)格。（1）尺寸規(guī)格不同的銼刀有不同的表示方法，圓銼用斷面直徑表示，方銼用斷面邊長表示，其他銼刀用銼身長度表示。177（2）粗細(xì)規(guī)格以銼刀每10mm軸向長度內(nèi)的主銼紋條數(shù)來表示。鉗工銼的銼紋參數(shù)見下表。178鉗工銼的銼紋參數(shù)5．銼刀的選擇（1）銼刀斷面形狀的選擇銼刀斷面形狀應(yīng)與工件被加工表面的形狀相適應(yīng)，見下表。179銼刀斷面形狀的選擇180銼刀斷面形狀的選擇181銼刀斷面形狀的選擇（2）銼刀粗細(xì)規(guī)格的選擇一般來說，粗齒銼刀適用于銼削銅、鋁等軟金屬以及加工余量大、精度要求低和表面粗糙度要求不高的工件；細(xì)齒銼刀適用于銼削鋼、鑄鐵以及加工余量小、精度要求高和表面粗糙度要求高的工件。（3）銼刀尺寸規(guī)格的選擇銼刀尺寸應(yīng)與工件被加工表面的大小相適應(yīng)。工件被加工表面的尺寸越大，選用的銼刀尺寸應(yīng)越大；反之，應(yīng)選用小尺寸的銼刀，特別是銼削內(nèi)表面，其銼刀尺寸必須小于或等于被加工表面的尺寸，否則無法進(jìn)行銼削加工。182二、外徑千分尺1．外徑千分尺的結(jié)構(gòu)外徑千分尺的結(jié)構(gòu)如下圖所示，主要由尺架、測(cè)砧、測(cè)微螺桿、固定套管、微分筒、測(cè)力裝置和鎖緊裝置等組成。183外徑千分尺的結(jié)構(gòu)2．外徑千分尺的標(biāo)記原理外徑千分尺的分度值包括0.01mm、0.001mm和0.002mm等。3．外徑千分尺的示值讀取方法外徑千分尺的示值讀取方法如下：（1）在固定套管上讀出與微分筒相鄰近的標(biāo)記數(shù)值。（2）用微分筒上與固定套管的基準(zhǔn)線對(duì)齊的標(biāo)記格數(shù)，乘以外徑千分尺的分度值（如

0.01mm），讀出不足0.5mm的數(shù)值。（3）將兩項(xiàng)讀數(shù)相加，即為被測(cè)尺寸的數(shù)值。1844．外徑千分尺的使用方法用外徑千分尺進(jìn)行測(cè)量前，應(yīng)先將測(cè)砧和測(cè)微螺桿的測(cè)量面擦拭干凈，并校準(zhǔn)零位，如圖所示。185外徑千分尺校零a）0～25mm外徑千分尺校零b）25～50mm外徑千分尺校零測(cè)量時(shí)，雙手操作，先旋轉(zhuǎn)微分筒，當(dāng)測(cè)量面快接觸或剛接觸工件表面時(shí)，再旋轉(zhuǎn)測(cè)力裝置（棘輪），當(dāng)聽到“吱吱”聲時(shí)，停止轉(zhuǎn)動(dòng)，如圖所示。186外徑千分尺的使用方法5．外徑千分尺的使用注意事項(xiàng)（1）外徑千分尺適用于較精密件的測(cè)量和檢驗(yàn)，應(yīng)按工件的尺寸和精度要求正確合理地選用外徑千分尺。（2）不能用外徑千分尺測(cè)量毛坯或轉(zhuǎn)動(dòng)的工件。（3）測(cè)量時(shí)，外徑千分尺要放正，并注意溫度的影響。（4）為防止尺寸變動(dòng)，可轉(zhuǎn)動(dòng)鎖緊裝置，鎖緊測(cè)微螺桿。（5）讀數(shù)時(shí)，最好不要取下外徑千分尺。187?任務(wù)實(shí)施一、準(zhǔn)備工作1．材料任務(wù)3完成鋸削的長方體工件。2．工具、量具游標(biāo)卡尺、25～50mm外徑千分尺、刀口尺、直角尺、塞尺、平板、游標(biāo)高度卡尺、銼刀（300mm1號(hào)紋平銼、200mm2號(hào)紋平銼、150mm1號(hào)紋平銼、150mm2號(hào)紋平銼）等。188二、裝拆銼刀柄銼刀需安裝銼刀柄后方可使用。1．銼刀柄的安裝一只手拿銼刀柄，另一只手拿銼刀，先將銼刀舌插入銼刀柄的安裝孔，然后在臺(tái)虎鉗工作臺(tái)上敲幾下，利用銼刀自重墩入銼刀柄，如圖

a

所示。2．銼刀柄的拆卸一只手拿銼刀柄，另一只手拿銼刀，在臺(tái)虎鉗工作臺(tái)邊緣水平撞擊銼刀柄，使銼刀與銼刀柄分離，如圖

b

所示。189190銼刀柄的裝拆a）銼刀柄的安裝b）銼刀柄的拆卸三、銼削本任務(wù)是采用銼削的方法將長方體工件的基本尺寸從102mm×35mm×32mm加工到100mm×33mm×30mm，則三個(gè)方向的單面切削余量分別為單面切削余量1=（102-100）mm/2=1mm單面切削余量2=（35-33）mm/2=1mm單面切削余量3=（32-30）mm/2=1mm銼削加工過程一般分為粗銼和精銼兩個(gè)階段。粗銼余量約為0.5～1mm，精銼余量約為0.1～0.3mm。粗銼主要是以較大的銼削力度和動(dòng)作幅度銼去大部分切削余量，為精銼做好準(zhǔn)備。精銼則以提高銼削面的尺寸、幾何精度和減小表面粗糙度值為主，最終達(dá)到圖樣要求。191192裝夾工件1．裝夾工件將工件夾緊在臺(tái)虎鉗鉗口寬度方向的中間位置，銼削面高出鉗口平面10～15mm，并處于水平位置，如圖所示。2．銼削第一個(gè)面（1）站立姿勢(shì)操作者站在臺(tái)虎鉗的左斜側(cè)，左腳前跨半步，左膝略有彎曲，右腿在后，站穩(wěn)并伸直，身體保持自然，如圖所示。193銼削時(shí)的站立姿勢(shì)（2）粗銼1）銼刀的握法。粗銼時(shí)，應(yīng)選用較大尺寸銼刀（長度大于250mm），這里可選用300mm1號(hào)紋平銼。較大尺寸銼刀的握法如圖所示，右手緊握銼刀柄，柄端頂住掌心，拇指放在銼刀柄的上部，其余手指滿握銼刀柄；左手拇指根部壓在銼刀頭上，拇指自然伸直，中指、無名指握住銼刀前端，食指、小指自然收攏。194較大尺寸銼刀的握法a）右手握法b）左手握法銼削時(shí)兩手的姿勢(shì)如圖所示，左手的肘部要適當(dāng)抬起（不要下垂），否則力量不能正常發(fā)揮。195銼削時(shí)兩手的姿勢(shì)2）銼削姿勢(shì)。銼削姿勢(shì)及操作要領(lǐng)見下表。196銼削姿勢(shì)及操作要領(lǐng)3）銼削時(shí)銼刀的受力。推進(jìn)銼刀時(shí)，兩手加在銼刀上的壓力應(yīng)保證銼刀平穩(wěn)而不上下擺動(dòng)，這樣才能銼出平整的平面。推進(jìn)銼刀時(shí)的推力大小主要由右手控制，而壓力大小則由兩手共同控制。4）銼削速度。銼削速度一般為40次/min左右，推出時(shí)稍慢，回程稍快。速度太快容易疲勞和加快銼齒的磨損。1975）銼削方法。平面銼削方法主要包括順向銼、交叉銼和推銼等。①順向銼。如圖

a

所示，順向銼時(shí)，銼刀的運(yùn)動(dòng)方向始終與臺(tái)虎鉗中心線（工件夾持方向）保持一致，因此，銼削面可得到整齊一致的銼痕，比較美觀。順向銼一般用于銼削較小平面和精銼。②交叉銼。如圖b所示，交叉銼時(shí)，銼刀的運(yùn)動(dòng)方向與臺(tái)虎鉗中心線成35°左右的夾角，銼刀與工件的接觸面增大，銼刀容易掌握平穩(wěn)，但銼削面的銼痕交叉，表面美觀度比順向銼差。交叉銼常用于粗銼，但在完成前仍需要改為順向銼，以使銼痕平直。③推銼。如圖c所示，推銼時(shí)，兩手對(duì)稱橫握銼刀，用拇指推動(dòng)銼刀順著工件的長度方向進(jìn)行銼削，銼刀的利用率不高，且不能充分發(fā)揮手的力量，因此銼削效率較低。推銼只適用于加工余量較小的場(chǎng)合如銼削窄長平面、修整尺寸，或不方便采用順向銼的場(chǎng)合。198199銼削方法a）順向銼b）交叉銼c）推銼6）檢測(cè)。用刀口尺和塞尺檢測(cè)銼削面平面度，當(dāng)銼削面上道工序（鏨削或鋸削）的痕跡被銼光，且平面度、表面粗糙度接近銼削質(zhì)量要求時(shí)即可結(jié)束粗銼。（3）精銼對(duì)初學(xué)者，精銼余量一般為0.3mm左右，熟練掌握銼削技能后，精銼余量一般為0.1mm。1）銼刀的握法。精銼時(shí)，選用中等尺寸銼刀（長度為200mm左右），這里可選用200mm2號(hào)紋平銼。中等尺寸銼刀右手的握法與上述較大尺寸銼刀的握法相同，左手只需用拇指、食指和中指輕輕捏住銼刀前端即可，不需要像較大尺寸銼刀那樣施加很大的力，如圖所示。200中等尺寸銼刀的握法2）銼削方法。精銼時(shí)，務(wù)必采用順向銼方法。3）檢測(cè)①用刀口尺和塞尺檢測(cè)銼削面平面度。②檢測(cè)銼削表面粗糙度。銼削表面銼紋應(yīng)一致，檢測(cè)表面粗糙度時(shí)可采用目測(cè)方法，初學(xué)者也可采用與表面粗糙度樣板進(jìn)行比對(duì)的方法。2013．銼削第二個(gè)面（第一個(gè)面的相對(duì)面）以加工好的第一個(gè)面作為基準(zhǔn)面，將工件放置于平板上，用游標(biāo)高度卡尺劃出距第一個(gè)面30mm的第二個(gè)面的加工線。重新裝夾工件，采用同樣的方法銼削第二個(gè)面，先粗銼，留0.3mm左右的精銼余量，再精銼至達(dá)到圖樣要求，即第二個(gè)面與第一個(gè)面間的尺寸達(dá)到（30±0.1）mm，平面度達(dá)到

，平行度達(dá)到

，表面粗糙度達(dá)到Ra3.2μm等。202（1）用外徑千分尺測(cè)量第二個(gè)面與第一個(gè)面間的尺寸測(cè)量時(shí)，應(yīng)采用多點(diǎn)測(cè)量的方法，一般測(cè)量?jī)善矫骈g的尺寸時(shí)，應(yīng)在四角和中間位置共測(cè)量五個(gè)點(diǎn)的數(shù)值，取其平均值作為測(cè)量結(jié)果，如圖所示。若平面面積較大，可測(cè)量更多點(diǎn)。（2）檢測(cè)平行度用外徑千分尺多點(diǎn)測(cè)量?jī)善矫骈g的尺寸，測(cè)得的最大尺寸與最小尺寸的差值即為兩平行平面的平行度誤差。203用外徑千分尺測(cè)量平行平面間的尺寸4．銼削第三個(gè)面（第一個(gè)面的相鄰面）重新裝夾工件，銼削第三個(gè)面，銼削、檢測(cè)方法基本同第一個(gè)面，只是增加了一項(xiàng)精度要求，即在銼削過程中要經(jīng)常用直角尺檢測(cè)第三個(gè)面與第一個(gè)面的垂直度。第三個(gè)面的銼削質(zhì)量要求：平面度達(dá)到

，垂直度達(dá)到

，表面粗糙度達(dá)到Ra3.2μm。2045．銼削第四個(gè)面（第三個(gè)面的相對(duì)面）以加工好的第三個(gè)面作為基準(zhǔn)面，將工件放置于平板上，用游標(biāo)高度卡尺劃出距第三個(gè)面33mm的第四個(gè)面的加工線。重新裝夾工件，銼削第四個(gè)面，銼削、檢測(cè)方法基本同第二個(gè)面，只是增加了一項(xiàng)精度要求，即在銼削過程中也要經(jīng)常用直角尺檢測(cè)第四個(gè)面與第一個(gè)面的垂直度。第四個(gè)面的銼削質(zhì)量要求：與第三個(gè)面間的尺寸達(dá)到（33±0.1）mm，平面度達(dá)到

，垂直度達(dá)到

，平行度達(dá)到

，表面粗糙度達(dá)到Ra3.2μm。2056．銼削第五個(gè)面（端面）長方體端面的面積較小，因此可選用較小尺寸銼刀，粗銼時(shí)選用150mm1號(hào)紋平銼，精銼時(shí)選用150mm2號(hào)紋平銼。由于較小尺寸銼刀需要施加的力較小，因此，其握法也有所不同，如圖所示，這樣的握法不易感到疲勞，銼刀也容易掌握平穩(wěn)。206較小尺寸銼刀的握法7．銼削第六個(gè)面（第五個(gè)面的相對(duì)面）以加工好的第五個(gè)面作為基準(zhǔn)面，將工件放置于平板上，用游標(biāo)高度卡尺劃出距第五個(gè)面100mm的第六個(gè)面的加工線。重新裝夾工件，銼削第六個(gè)面，銼削、檢測(cè)方法同第四個(gè)面。第六個(gè)面的銼削質(zhì)量要求：與第五個(gè)面間的尺寸達(dá)到（100±0.1）mm，平面度達(dá)到

，垂直度達(dá)到

，平行度達(dá)到

，表面粗糙度達(dá)到Ra3.2μm。8．全面檢測(cè)全面檢測(cè)銼削質(zhì)量，如有必要，可進(jìn)行適當(dāng)修整，并去除毛刺，進(jìn)行銳邊倒角。207四、任務(wù)評(píng)價(jià)銼削評(píng)分表見下表。208銼削評(píng)分表209銼削評(píng)分表任務(wù)5在長方體上鉆孔、擴(kuò)孔、锪孔210學(xué)習(xí)目標(biāo)1．熟悉麻花鉆、臺(tái)式鉆床及其使用方法。2．掌握鉆削用量、鉆孔用切削液的選擇。3．掌握鉆孔、擴(kuò)孔、锪孔的操作方法。4．能正確使用臺(tái)式鉆床在長方體上完成沉孔加工，并達(dá)到一定的精度要求。5．了解常用的鉆床、孔加工常用的夾持方式和鉆孔常見缺陷的產(chǎn)生原因。211任務(wù)描述按照下圖所示沉孔加工圖樣要求，在任務(wù)4完成銼削的長方體工件上加工沉孔，沉孔加工完成的工件如圖所示。212沉孔加工圖樣沉孔加工完成的工件任務(wù)分析用鉆頭在實(shí)體材料上加工孔的方法稱為鉆孔。由于鉆孔時(shí)鉆頭處于半封閉狀態(tài)，轉(zhuǎn)速高，切削量大，排屑困難，摩擦嚴(yán)重，因此，鉆孔的加工精度低，一般尺寸精度為

IT11～I(xiàn)T10，表面粗糙度為Ra50～12.5μm，常用于加工要求不高的孔或孔的粗加工。用擴(kuò)孔工具擴(kuò)大工件孔徑的加工方法稱為擴(kuò)孔。用锪鉆在孔口表面锪出一定形狀的孔或表面的加工方法稱為锪孔。213分析下圖可知，本任務(wù)是在銼削后的長方體工件上加工沉孔（包括鉆孔、擴(kuò)孔、锪孔），并達(dá)到圖樣要求。要完成該任務(wù)，應(yīng)先熟悉麻花鉆、臺(tái)式鉆床及其使用方法，掌握鉆削用量、鉆孔用切削液的選擇。214沉孔加工圖樣?相關(guān)知識(shí)一、鉆削運(yùn)動(dòng)鉗工鉆孔時(shí)常在各類鉆床上進(jìn)行。在鉆床上鉆孔時(shí)，鉆頭安裝在鉆床的主軸孔中，工件固定在工作臺(tái)上，通過鉆頭與工件的相對(duì)運(yùn)動(dòng)來完成鉆削加工，其切削過程由兩個(gè)運(yùn)動(dòng)合成，如圖所示。1．主運(yùn)動(dòng)主運(yùn)動(dòng)是鉆頭的旋轉(zhuǎn)。2．進(jìn)給運(yùn)動(dòng)進(jìn)給運(yùn)動(dòng)是鉆頭沿軸向的移動(dòng)。215沉孔加工圖樣二、麻花鉆麻花鉆由鉆柄和鉆體兩部分組成，如圖所示。216麻花鉆a）直柄麻花鉆b）錐柄麻花鉆1．鉆柄鉆柄是麻花鉆的夾持部分，主要用來連接鉆床主軸并傳遞鉆孔時(shí)所需的轉(zhuǎn)矩和軸向力。鉆柄分為直柄和錐柄兩種，一般直徑小于13mm的麻花鉆做成直柄，制造方便且傳遞的轉(zhuǎn)矩較小；直徑大于或等于13mm的麻花鉆做成莫氏錐柄，裝夾時(shí)定位精度較高，錐柄的扁尾用來幫助傳遞轉(zhuǎn)矩，避免麻花鉆在主軸孔中或錐套中打滑，且便于從主軸孔中頂出麻花鉆。2172．鉆體麻花鉆的鉆體包括切削部分和由兩條刃帶形成的導(dǎo)向部分及空刀。切削部分是指由產(chǎn)生切屑的諸要素（主切削刃、橫刃、前面、后面、刀尖）所組成的工作部分，承擔(dān)著主要的切削工作。標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的切削部分由五刃（兩條主切削刃、兩條副切削刃和一條橫刃）、六面（兩個(gè)前面、兩個(gè)后面和兩個(gè)副后面）和三尖（一個(gè)鉆尖和兩個(gè)刀尖）構(gòu)成，如圖所示。218麻花鉆切削部分的構(gòu)成導(dǎo)向部分用來保持麻花鉆鉆孔時(shí)的正確方向并修光孔壁，在麻花鉆刃磨時(shí)可作為切削部分的后備。兩條容屑槽的作用是形成切削刃，便于容屑、排屑和切削液輸入。為了減少刃帶與孔壁的摩擦，便于導(dǎo)向，麻花鉆的導(dǎo)向部分直徑略有倒錐（用倒錐度表示，每100mm長度上為0.02～0.12mm，但總倒錐量不應(yīng)超過0.25mm）?？盏妒倾@體上直徑減小的部分，其作用是在磨制麻花鉆時(shí)作退刀槽使用，通常錐柄麻花鉆的規(guī)格、材料及商標(biāo)也打印在此處。219三、鉆削用量的選擇鉆削用量是指在鉆削過程中，切削速度、進(jìn)給量和背吃刀量的總稱。切削速度是指鉆孔時(shí)鉆頭直徑上一點(diǎn)的線速度。進(jìn)給量是指主軸每轉(zhuǎn)一周，鉆頭相對(duì)工件沿主軸軸線的相對(duì)移動(dòng)量。背吃刀量通常指已加工表面與待加工表面之間的垂直距離，鉆孔時(shí)的背吃刀量等于鉆頭直徑的一半。220四、鉆孔用切削液的選擇鉆削不同的材料應(yīng)選用不同的切削液，見下表。221鉆削不同材料時(shí)選用的切削液?任務(wù)實(shí)施一、準(zhǔn)備工作1．材料任務(wù)4完成銼削的長方體工件。2．工具、量具平板、游標(biāo)高度卡尺、樣沖、錘子、劃針、鋼直尺、游標(biāo)卡尺、活扳手、麻花鉆（φ8mm、φ12mm）、柱形锪鉆、90°錐形锪鉆等。222二、鉆孔1．劃線鉆孔前必須找正基準(zhǔn)，在待加工位置進(jìn)行劃線。按圖樣中孔的尺寸要求，劃出十字中心線，然后打上中心樣沖眼，打中心樣沖眼是為了準(zhǔn)確落鉆定心。為了便于及時(shí)檢查和校正鉆孔的位置，可以劃出幾個(gè)大小不等的檢查圓，如圖

a所示。對(duì)于尺寸要求較高的孔，為避免樣沖眼產(chǎn)生偏差，可在劃十字中心線時(shí)，劃出幾個(gè)大小不等的方框，作為鉆孔時(shí)的檢查線，如圖b所示。223224孔加工線的劃法a）檢查圓b）檢查線2．調(diào)整鉆床轉(zhuǎn)速本任務(wù)只需在臺(tái)式鉆床上即可完成孔加工。臺(tái)式鉆床簡(jiǎn)稱臺(tái)鉆，是一種可安裝在作業(yè)臺(tái)上、主軸垂直布置的小型鉆床，最大鉆孔直徑為12mm，其結(jié)構(gòu)如圖a所示。鉆孔前，需要對(duì)臺(tái)式鉆床轉(zhuǎn)速進(jìn)行調(diào)整，一般來說，麻花鉆直徑越小，所需的轉(zhuǎn)速越高。本任務(wù)要鉆的孔直徑相對(duì)較小，因此需要較高的轉(zhuǎn)速。臺(tái)式鉆床的轉(zhuǎn)速由五級(jí)帶輪控制，調(diào)速時(shí)，先取下鉆床上的防護(hù)罩，將調(diào)速帶調(diào)整到第二擋，再將防護(hù)罩蓋好，并擰緊螺紋緊固件，如圖b所示。225226臺(tái)式鉆床a）臺(tái)式鉆床的結(jié)構(gòu)b）轉(zhuǎn)速的調(diào)整3．裝夾麻花鉆本任務(wù)先用φ8mm麻花鉆鉆通孔。φ13mm以下的麻花鉆一般做成直柄，通過鉆夾頭安裝在鉆床上，由鉆夾頭鑰匙對(duì)麻花鉆進(jìn)行夾緊和松開，如圖所示。227麻花鉆的裝夾a）直柄麻花鉆b）鉆夾頭c）鉆夾頭鑰匙d）直柄麻花鉆的裝夾4．裝夾工件在長方體工件上鉆孔時(shí)可以用平口鉗裝夾，工件應(yīng)放置在等高墊鐵上，以防鉆壞平口鉗，如圖所示。工件表面要與麻花鉆的軸線垂直，以保證鉆出的孔的軸線與工件表面垂直。夾緊力要適當(dāng)，既要確保夾緊工件以保證工件在加工過程中不能松動(dòng)，又不能太大，以防夾傷工件。228工件的裝夾5．鉆φ8mm通孔（1）起鉆起鉆時(shí)，應(yīng)先將麻花鉆的鉆尖對(duì)準(zhǔn)中心樣沖眼，右手操縱進(jìn)給手柄，使麻花鉆輕壓在工件表面上，左手反轉(zhuǎn)鉆夾頭，使鉆尖自動(dòng)找正，以對(duì)準(zhǔn)中心樣沖眼，如圖a所示。找正后抬起進(jìn)給手柄，使鉆尖與工件表面相距10mm左右，啟動(dòng)鉆床，左手輕扶平口鉗，右手轉(zhuǎn)動(dòng)進(jìn)給手柄，鉆一個(gè)小淺坑，如圖b所示。229230起鉆a）鉆尖對(duì)準(zhǔn)中心樣沖眼b）鉆一個(gè)小淺坑（2）校正鉆孔時(shí)，要根據(jù)孔的檢查線不斷校正。校正方法如下：先用麻花鉆對(duì)準(zhǔn)中心樣沖眼鉆出一淺坑，觀察鉆孔位置是否正確，通過不斷校正使淺坑與孔的中心同軸。若偏離較少，可在起鉆的同時(shí)用力將工件向偏離的反方向推，達(dá)到逐步校正；若偏離較多，可在校正方向打上幾個(gè)樣沖眼或用油槽鏨鏨削出幾條槽，以減小此處的切削阻力，達(dá)到校正的目的，如下圖所示。無論采用何種方法，都必須在淺坑外圓小于麻花鉆之前完成，否則校正就困難了。231232校正a）偏離b）鏨槽校正c）正確（3）鉆孔當(dāng)起鉆達(dá)到鉆孔位置要求后，即可按要求進(jìn)行正常鉆孔。手動(dòng)進(jìn)給時(shí)，要適當(dāng)用力，不應(yīng)使麻花鉆發(fā)生彎曲，以免鉆孔軸線歪斜或麻花鉆折斷。當(dāng)鉆尖將要鉆穿工件時(shí)，軸向阻力突然減小，由于鉆床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的間隙和彈性變形的恢復(fù)，將使麻花鉆以很大的進(jìn)給量自動(dòng)切入，易造成麻花鉆折斷或鉆孔質(zhì)量降低等，因此當(dāng)孔將要鉆穿時(shí)，必須減小進(jìn)給量。按上述方法完成φ8mm通孔的加工，并用游標(biāo)卡尺進(jìn)行檢測(cè)，保證（20±0.3）mm、（46±0.3）mm的尺寸要求。2336．加工φ12mm沉孔沉孔一般采用锪孔加工完成，圓柱形沉孔可用柱形锪鉆加工。柱形锪鉆如圖所示，前端有導(dǎo)柱，主要切削刃是端面刃，柄部用于夾持以傳遞動(dòng)力。234柱形锪鉆沉孔的加工方法如圖所示，由于柱形锪鉆在加工時(shí)是用端面刃進(jìn)行切削的，產(chǎn)生的軸向切削力大，切削不穩(wěn)定，因此，為了減小切削量，一般先用相同直徑的麻花鉆進(jìn)行擴(kuò)孔，再用柱形锪鉆把孔底锪平。235沉孔的加工方法a）鉆底孔b）麻花鉆擴(kuò)孔c）锪鉆锪平孔底7．孔口倒角沉孔加工完成后，需對(duì)孔口進(jìn)行倒角。倒角時(shí)，換上90°錐形锪鉆，用起鉆找正的方法使錐形锪鉆與已加工孔同軸，當(dāng)錐形锪鉆剛接觸到工件時(shí)，在鉆床的標(biāo)尺上做記號(hào)，啟動(dòng)鉆床，使錐形锪鉆向下切削1mm，即完成孔口倒角，如圖所示。236孔口倒角三、任務(wù)評(píng)價(jià)鉆孔評(píng)分表見下表。237鉆孔評(píng)分表任務(wù)6在長方體上鉸孔238學(xué)習(xí)目標(biāo)1．熟悉鉸刀及其使用方法。2．掌握鉸削用量、鉸孔用切削液的選擇。3．掌握鉸孔的操作方法。4．能正確使用鉸刀在長方體上完成鉸孔，并達(dá)到一定的精度要求。5．了解鉸孔常見缺陷的產(chǎn)生原因和預(yù)防措施、鉸刀損壞的形式和原因。239任務(wù)描述按照下圖所示鉸孔圖樣要求，在任務(wù)5完成沉孔加工的長方體工件上鉸孔，鉸孔完成的工件如圖所示。240鉸孔圖樣鉸孔完成的工件任務(wù)分析用鉸刀從工件孔壁上切除微量金屬層，以提高孔的尺寸精度和表面質(zhì)量的加工方法稱為鉸孔。鉸刀是精度較高的多刃刀具，具有切削刃鋒利、切削余量小、導(dǎo)向性好、加工精度高、剛性好、適應(yīng)性強(qiáng)等特點(diǎn)。鉸孔尺寸精度一般為IT9～I(xiàn)T7，表面粗糙度一般為

Ra3.2～0.8μm。241分析下圖可知，本任務(wù)是在長方體工件上鉸孔，并達(dá)到圖樣要求。要完成該任務(wù)，應(yīng)先熟悉鉸刀及其使用方法，掌握鉸削用量、鉸孔用切削液的選擇。242鉸孔圖樣?相關(guān)知識(shí)一、鉸刀鉸刀由柄部和刀體兩部分組成，刀體是鉸刀的主要工作部分。常用鉸刀按使用方法分為手用鉸刀和機(jī)用鉸刀兩種，如圖所示。243鉸刀a）手用鉸刀b）機(jī)用鉸刀二、鉸削用量的選擇1．鉸削余量鉸削余量是指上道工序（鉆孔或擴(kuò)孔）完成后，在直徑方向上留下的加工余量。2．機(jī)鉸切削速度（v）機(jī)鉸時(shí)，切削速度應(yīng)根據(jù)工件材料進(jìn)行選擇，通常情況下選用較小的切削速度。3．機(jī)鉸進(jìn)給量（f）機(jī)鉸時(shí)，進(jìn)給量要適當(dāng)，進(jìn)給量過大，鉸刀容易磨損，且影響加工質(zhì)量；進(jìn)給量過小，則很難切下金屬材料，并對(duì)材料產(chǎn)生擠壓，使其產(chǎn)生塑性變形和表面硬化，進(jìn)而導(dǎo)致切削刃撕去大片切屑，致使表面粗糙度值增大，且加快鉸刀磨損。244三、鉸孔用切削液的選擇鉸削的切屑細(xì)碎且易黏附在切削刃上，甚至擠在孔壁與鉸刀之間，而刮傷孔壁、擴(kuò)大孔徑。鉸孔時(shí)，必須使用適當(dāng)?shù)那邢饕簺_掉切屑，減少摩擦，并降低工件和鉸刀的溫度，防止產(chǎn)生積屑瘤以及工件和鉸刀的變形或孔徑擴(kuò)大現(xiàn)象。切削液種類是影響鉸孔表面粗糙度的主要因素。鉸孔時(shí)選用的切削液見下表。245246鉸孔時(shí)選用的切削液?任務(wù)實(shí)施一、準(zhǔn)備工作1．材料任務(wù)5完成沉孔加工的長方體工件。2．工具、量具平板、游標(biāo)高度卡尺、樣沖、錘子、劃針、鋼直尺、游標(biāo)卡尺、活扳手、鉸刀（φ10H8）、鉸杠、中心鉆（φ5mm）、麻花鉆（φ8mm、φ9.8mm）、90°錐形锪鉆等。247二、加工底孔1．劃線根據(jù)圖樣要求，在工件鉸孔位置處劃出十字中心線和3mm×3mm、5mm×5mm、8mm×8mm的方框作為孔的檢查線，并在相應(yīng)位置打上樣沖眼，如圖所示。248劃線2．鉆孔和擴(kuò)孔一般鉆孔的相關(guān)精度不高，而鉸孔的尺寸精度和表面質(zhì)量都比較高。鉸孔時(shí)，通常先加工一個(gè)底孔，再用鉸刀進(jìn)行鉸孔。如圖所示，加工底孔時(shí)，先用φ5mm中心鉆定位，再用φ8mm麻花鉆鉆孔，鉆削過程中要根據(jù)孔的檢查線不斷校正和檢測(cè)，以保證（20±0.2）mm、（67±0.2）mm的尺寸要求，最后用φ9.8mm麻花鉆擴(kuò)孔至φ9.8mm。249底孔加工a）鉆φ5mm定位孔b）鉆φ8mm底孔c）擴(kuò)φ9.8mm底孔三、鉸孔1．裝夾工件裝夾工件時(shí)，在臺(tái)虎鉗鉗口處安裝軟鉗口，以防止夾傷已加工表面，并要夾緊、找正，保證工件上表面水平。2．安裝鉸刀手用鉸刀應(yīng)裝夾在鉸杠上，如圖所示。250手用鉸刀的裝夾a）鉸杠b）鉸刀c）裝夾手用鉸刀3．鉸φ10mm孔手鉸起鉸時(shí)，可單手對(duì)鉸刀施加壓力，所加壓力必須通過鉸刀軸線，同時(shí)轉(zhuǎn)動(dòng)鉸杠起鉸，如圖所示。當(dāng)鉸刀切入刀體長度的1/3左右后，進(jìn)入正常鉸削。251起鉸正常鉸削時(shí)，兩手用力要均衡，平穩(wěn)旋轉(zhuǎn)鉸杠，不得有側(cè)向壓力，同時(shí)適當(dāng)垂直加壓，使鉸刀勻速進(jìn)給，如圖所示，以獲得較小的表面粗糙度值，并避免孔口形成喇叭形或?qū)⒖讖綌U(kuò)大。鉸孔時(shí)，要加注切削液，如圖所示，以減少摩擦、降低刀具和工件的溫度，從而提高孔的表面質(zhì)量，防止產(chǎn)生孔徑擴(kuò)大現(xiàn)象。252正常鉸削加注切削液鉸孔進(jìn)刀或退出鉸刀時(shí)，鉸刀均不能反轉(zhuǎn)，如圖所示，以防止刃口磨鈍或?qū)⑶行记度氲洱X后面與孔壁之間，將孔壁劃傷。鉸刀退出后，鉸孔完成。用90°錐形锪鉆對(duì)兩側(cè)孔口進(jìn)行倒角，倒角為C0.2mm。253退出鉸刀4．檢測(cè)鉸孔質(zhì)量（1）檢測(cè)孔的位置用游標(biāo)卡尺測(cè)量

φ10H8孔壁至工件邊緣的距離，應(yīng)分別為（62±0.2）mm、（15±0.2）mm，由此便可間接計(jì)算出孔的位置是否符合（67±0.2）mm、（20±0.2）mm尺寸要求。254（2）檢測(cè)孔徑孔徑可使用φ10H8塞規(guī)進(jìn)行檢測(cè)。常用的塞規(guī)如圖所示，其兩端是圓柱體，一端略長，一端略短，長的一端為孔用通規(guī)，短的一端為孔用止規(guī)，通規(guī)的直徑為被檢孔徑的最小極限尺寸，止規(guī)的直徑為被檢孔徑的最大極限尺寸。255常用的塞規(guī)四、任務(wù)評(píng)價(jià)鉸孔評(píng)分表見下表。256鉸孔評(píng)分表任務(wù)7在長方體和階梯軸上加工螺紋257學(xué)習(xí)目標(biāo)1．熟悉攻螺紋、套螺紋工具及其使用方法。2．掌握攻螺紋前底孔直徑和深度、套螺紋前圓柱形工件外徑的確定方法。3．掌握攻螺紋、套螺紋的操作方法。4．能正確使用攻螺紋工具在長方體上完成內(nèi)螺紋加工，使用套螺紋工具在階梯軸上完成外螺紋加工，并達(dá)到一定的精度要求。5．了解攻螺紋和套螺紋常見缺陷的產(chǎn)生原因和預(yù)防措施、攻螺紋時(shí)切削液的選擇。258259螺紋加工圖樣a）攻螺紋圖樣b）套螺紋圖樣螺紋加工完成的工件任務(wù)描述按照下圖所示螺紋加工圖樣要求，在任務(wù)6完成鉸孔的長方體工件上攻螺紋，在階梯軸工件上套螺紋，螺紋加工完成的工件如圖所示。任務(wù)分析用絲錐在工件已加工孔中切削出內(nèi)螺紋的加工方法稱為攻螺紋；用板牙在圓桿或管子上切削出外螺紋的加工方法稱為套螺紋。260分析下圖可知，本任務(wù)是在長方體工件上采用攻螺紋方法加工內(nèi)螺紋，在階梯軸工件上采用套螺紋方法加工外螺紋，并達(dá)到圖樣要求。要完成該任務(wù)，應(yīng)先熟悉攻螺紋、套螺紋工具及其使用方法，掌握攻螺紋前底孔直徑和深度、套螺紋前圓柱形工件外徑的確定方法。261螺紋加工圖樣a）攻螺紋圖樣b）套螺紋圖樣?相關(guān)知識(shí)一、攻螺紋工具1．絲錐絲錐是加工內(nèi)螺紋的刀具，它只能加工普通螺紋，分為手用絲錐和機(jī)用絲錐。絲錐由柄部和工作部分組成，如圖所示。柄部是攻螺紋時(shí)被夾持的部分，起傳遞轉(zhuǎn)矩的作用。工作部分由切削錐和校準(zhǔn)部分組成，前段為切削錐，起切削和引導(dǎo)作用；后段為校準(zhǔn)部分，有完整的牙型，用來修光和校準(zhǔn)已切出的螺紋，并引導(dǎo)絲錐沿軸向前進(jìn)。262263絲錐的結(jié)構(gòu)2．鉸杠鉸杠是手工攻螺紋時(shí)用來夾持絲錐的工具，分為普通鉸杠和丁字形鉸杠兩類，每類鉸杠又分為固定式和可調(diào)式兩種。264普通鉸杠a）固定式b）可調(diào)式丁字形鉸杠a）固定式b）可調(diào)式二、套螺紋工具1．板牙板牙是加工外螺紋的刀具。鉗工常用板牙的結(jié)構(gòu)如圖所示，由切削錐、校準(zhǔn)部分和容屑孔組成，它本身相當(dāng)于一個(gè)具有很高硬度的螺母，螺孔周圍制有幾個(gè)容屑孔而形成刀刃；兩端都有切削錐，可以兩面使用；中間為校準(zhǔn)部分。265板牙的結(jié)構(gòu)2．板牙架板牙架是裝夾板牙的工具。鉗工常用的板牙架如圖所示，板牙放入后，要用緊固螺釘緊固。266板牙架三、攻螺紋前底孔直徑和深度的確定1．攻螺紋前底孔直徑的確定攻螺紋時(shí)，絲錐對(duì)金屬層有較強(qiáng)的擠壓作用，使攻出螺紋的小徑小于底孔直徑，因此，攻螺紋前底孔直徑應(yīng)稍大于螺紋小徑，如圖a所示。267攻螺紋前底孔直徑和深度的確定a）底孔直徑b）底孔深度（1）在鋼件或塑性較大材料上攻螺紋時(shí)，底孔直徑的計(jì)算公式為D孔=D-P（2）在鑄鐵件或塑性較小材料上攻螺紋時(shí)，底孔直徑的計(jì)算公式為D孔=D-（1.05～1.1）P式中D孔——底孔直徑，mm；

D——螺紋公稱直徑，mm；

P——螺距，mm。2682．攻螺紋前底孔深度的確定攻盲孔螺紋時(shí)，由于絲錐的切削錐不能攻出完整的螺紋牙型，因此，底孔深度要大于螺紋有效長度，如上圖b所示。底孔深度的計(jì)算公式為H深=h有效+0.7D式中H深——底孔深度，mm；

h有效——螺紋有效長度，mm；

D——螺紋公稱直徑，mm。269四、套螺紋前圓柱形工件外徑的確定套螺紋時(shí)，金屬材料因受板牙的擠壓而產(chǎn)生變形，牙頂將被擠得高一些，因此，套螺紋前圓柱形工件外徑應(yīng)稍小于螺紋公稱直徑。圓柱形工件外徑的計(jì)算公式為d圓=d-0.13P式中d圓——圓柱形工件外徑，mm；

d——螺紋公稱直徑，mm；

P——螺距，mm。270?任務(wù)實(shí)施一、準(zhǔn)備工作1．材料任務(wù)6完成鉸孔的長方體工件，階梯軸工件4件，如圖所示。2．工具、量具平板、游標(biāo)高度卡尺、樣沖、錘子、劃針、鋼直尺、游標(biāo)卡尺、活扳手、鉸刀（φ10H8）、鉸杠、中心鉆（φ5mm）、麻花鉆（φ8mm、φ9.8mm）、90°錐形锪鉆等。271階梯軸工件二、攻螺紋1．加工底孔攻螺紋前，先要?jiǎng)澗€并完成底孔的加工。本任務(wù)要加工兩個(gè)M8×1的通孔螺紋，需鉆削φ7mm底孔，并用90°錐形锪鉆對(duì)兩端孔口進(jìn)行倒角，倒角為C1.5mm，以便于絲錐切入，如圖所示。272底孔加工2．安裝攻螺紋工具本任務(wù)使用的M8絲錐為兩支一組（頭錐和二錐），頭錐與二錐最大的區(qū)別在于絲錐的前端，頭錐的牙淺而二錐的牙深，如圖a所示。攻螺紋時(shí)先用頭錐頭攻，再用二錐二攻。攻螺紋前，將絲錐在鉸杠夾口中夾持緊固，如圖b所示。273攻螺紋工具的安裝a）絲錐b）絲錐與鉸杠的安裝3．攻M8內(nèi)螺紋（1）起攻和檢測(cè)、校正如下圖所示，將工件裝夾在臺(tái)虎鉗上，用頭錐起攻時(shí)，絲錐與工件表面垂直，可一手用手掌按住鉸杠中部沿絲錐軸線方向用力加壓，另一手配合做順時(shí)針旋進(jìn)；或兩手握住鉸杠兩端均勻施加壓力，并將絲錐順時(shí)針旋進(jìn)。為保證絲錐軸線與底孔軸線重合而不歪斜，在絲錐攻入1～2圈后，應(yīng)及時(shí)從前后、左右兩個(gè)方向用直角尺檢測(cè)絲錐與工件表面的垂直度，并不斷校正至滿足要求。274275起攻a）用頭錐起攻b）垂直度檢測(cè)（2）正常攻螺紋當(dāng)頭錐攻入3～4圈后，不需要再對(duì)鉸杠施加壓力，只需兩手握穩(wěn)鉸杠，均勻用力旋轉(zhuǎn)鉸杠，使絲錐做旋進(jìn)切削。為避免切屑過長而咬死絲錐，一般每正轉(zhuǎn)1/2～1圈，應(yīng)倒轉(zhuǎn)

1/4～1/2圈，使切屑碎斷后排出，如圖所示。276正常攻螺紋（3）二攻頭攻完成后，退出頭錐，更換二錐進(jìn)行二攻。二攻時(shí)，先用手旋入絲錐至不能旋進(jìn)時(shí)，再用鉸杠轉(zhuǎn)動(dòng)，以免損壞螺紋，防止?fàn)€牙。退出絲錐時(shí)，也要避免快速轉(zhuǎn)動(dòng)鉸杠，最好用手旋出，以確保已攻好的螺紋質(zhì)量不受影響，如圖所示。277退出絲錐加工完成的M8內(nèi)螺紋如圖所示。278M8內(nèi)螺紋三、套螺紋1．劃線和倒角劃線和倒角如圖所示。為使板牙起套時(shí)容易切入工件并作正確導(dǎo)向，套螺紋前應(yīng)將圓柱形工件端部倒成15°～20°的錐體，錐體的最小直徑略小于螺紋小徑，以免螺紋端部出現(xiàn)鋒口和卷邊。279劃線和倒角2．安裝套螺紋工具板牙架上有一緊固螺釘，板牙上有定位錐坑，套螺紋前必須將板牙安裝在板牙架中，緊固螺釘對(duì)準(zhǔn)錐坑，擰緊緊固螺釘加以固定，以防止加工過程中板牙轉(zhuǎn)動(dòng)，如圖所示。280套螺紋工具的安裝3．套M8外螺紋（1）工件裝夾套螺紋時(shí)的切削力矩較大，且工件為圓柱形，為防止工件夾持歪斜或夾出痕跡，一般用軟鉗口裝夾，以保證夾緊可靠，如圖所示，工件垂直放置，套螺紋部分伸出盡量短。281起套方法282（2）起套和檢測(cè)、校正如上圖所示，套螺紋的起套方法與攻螺紋的起攻方法類似，一手用手掌按住板牙架中部沿圓柱形工件軸線方向施加壓力，另一手配合做順時(shí)針旋進(jìn)，轉(zhuǎn)動(dòng)要慢，壓力要大，并保證板牙端面與圓柱形工件軸線垂直、不歪斜。在板牙套入1～2圈后，應(yīng)及時(shí)檢測(cè)板牙端面與圓柱形工件軸線的垂直度并校正。（3）正常套螺紋如圖所示，在板牙套入3～4圈后，不要再施加壓力，只需兩手握穩(wěn)板牙架，使板牙自然旋進(jìn)，以免損壞螺紋和板牙，一般每套入1/2～1圈需倒轉(zhuǎn)1/4～1/2圈以斷屑。283正常套螺紋方法加工完成的M8外螺紋如圖a所示。可將外螺紋旋入加工完成的內(nèi)螺紋中，如圖b所示，如果旋入比較順暢，表明內(nèi)、外螺紋的加工質(zhì)量較好。284外螺紋與內(nèi)螺紋的配合a）M8外螺紋b）內(nèi)、外螺紋配合四、任務(wù)評(píng)價(jià)攻螺紋、套螺紋評(píng)分表見下表。285攻螺紋、套螺紋評(píng)分表286攻螺紋、套螺紋評(píng)分表任務(wù)8在長方體上刮削和研磨287學(xué)習(xí)目標(biāo)1．了解刮削、研磨的特點(diǎn)。2．熟悉刮削工具、研具、研磨劑及其使用方法。3．掌握平面刮削、平面研磨的操作方法和刮削精度的檢驗(yàn)，了解曲面刮削的操作要點(diǎn)。4．能正確使用刮削工具在長方體上完成平面刮削，使用研具和研磨劑在長方體工件上完成平面研磨，并達(dá)到一定的精度要求。5．了解刮削、研磨常見缺陷的產(chǎn)生原因。288任務(wù)描述按照?qǐng)D所示刮削、研磨圖樣要求，對(duì)任務(wù)7完成內(nèi)螺紋加工的長方體工件進(jìn)行刮削、研磨。289刮削、研磨圖樣任務(wù)分析用刮刀刮去工件表面金屬薄層的加工方法稱為刮削。用研磨工具（研具）和研磨劑從工件表面磨去一層極薄的金屬，使工件獲得精確的尺寸、形狀和極小的表面粗糙度值的加工方法稱為研磨。分析上圖可知，本任務(wù)是在長方體工件上刮削一個(gè)面（頂面），研磨兩個(gè)面（兩側(cè)面），并達(dá)到相應(yīng)的技術(shù)要求。要完成該任務(wù)，應(yīng)先了解刮削、研磨的特點(diǎn)，熟悉刮削工具、研具、研磨劑及其使用方法。290?相關(guān)知識(shí)一、刮削、研磨的特點(diǎn)1．刮削的特點(diǎn)（1）刮削具有切削量小、切削力小、切削熱少和切削變形小等特點(diǎn)，能獲得很高的尺寸精度、幾何精度、接觸精度和很小的表面粗糙度值。（2）刮削后的表面，形成較均勻的微淺凹坑，創(chuàng)造了良好的存油條件，有利于潤滑和減少摩擦。（3）刮削過程中，刮刀對(duì)工件還有推擠壓光的作用，從而使工件表面組織變得緊密，得到很小的表面粗糙度值。（4）刮削工作的勞動(dòng)強(qiáng)度大，生產(chǎn)效率低。2912．研磨的特點(diǎn)（1）研磨可以獲得其他方法難以達(dá)到的高尺寸精度和幾何精度。通過研磨后的尺寸精度可達(dá)到0.001～0.005mm。（2）可獲得極小的表面粗糙度值。一般情況下表面粗糙度為Ra1.6～0.1μm，最小可達(dá)到Ra0.012μm。（3）加工方法簡(jiǎn)單，不需要復(fù)雜設(shè)備，但加工效率低。（4）經(jīng)研磨后的零件能提高表面的耐磨性、抗腐蝕能力和疲勞強(qiáng)度，從而延長了零件的使用壽命。292二、刮削工具1．刮刀刮刀是刮削的主要工具。刮削時(shí)，由于工件的形狀不同，因此要求刮刀有不同的形式。刮刀分為平面刮刀和曲面刮刀兩類。2．校準(zhǔn)工具校準(zhǔn)工具是用來研點(diǎn)和檢查刮削面準(zhǔn)確性的工具，也稱為研具。常用的校準(zhǔn)工具包括校準(zhǔn)平板、校準(zhǔn)平尺、角形平尺，以及根據(jù)被刮面形狀設(shè)計(jì)制造的專用校準(zhǔn)型板等。2933．顯示劑工件和校準(zhǔn)工具對(duì)研時(shí)所加的涂料稱為顯示劑，其作用是顯示工件誤差的位置和大小。（1）顯示劑的種類1）紅丹粉。紅丹粉分鉛丹（氧化鉛，呈橘紅色）和鐵丹（氧化鐵，呈紅褐色）兩種，顆粒較細(xì)，用機(jī)油調(diào)和后使用，廣泛用于鋼件和鑄鐵工件。2）藍(lán)油。藍(lán)油是用藍(lán)粉和蓖麻油及適量機(jī)油調(diào)和而成的，呈深藍(lán)色，顯示的研點(diǎn)小而清楚，多用于精密工件和有色金屬及其合金的工件。294（2）顯示劑的用法刮削時(shí)，顯示劑可以涂在工件表面上，也可以涂在校準(zhǔn)工具表面上。前者在工件表面顯示的結(jié)果是紅底黑點(diǎn)，沒有閃光，容易看清，適用于精刮；后者只在工件表面的高處著色，研點(diǎn)暗淡，不宜看清，但切屑不易黏附在切削刃上，刮削方便，適于用粗刮。295三、研具研具是保證被研磨工件幾何精度的重要因素，因此，對(duì)研具材料、精度和表面粗糙度都有較高的要求。研具材料的硬度應(yīng)比被研磨工件低，組織細(xì)致均勻，具有較高的耐磨性和穩(wěn)定性，有較好的嵌存磨料的性能等。研磨平板是常用的研具之一，主要用來研磨平面，如研磨量塊、精密量具的平面等。其中，有槽平板用于粗研，光滑平板用于精研，如下圖所示。296297研磨平板a）有槽平板b）光滑平板四、研磨劑1．磨料磨料在研磨過程中起切削作用，研磨效率、研磨精度與選用的磨料有密切的關(guān)系。2．分散劑分散劑使磨料均勻分散在研磨