【機電實務(wù)】達為 沖刺串講班課件 04-沖刺串講（四）

3.1.6建筑給水排水與供暖系統(tǒng)調(diào)試和檢測供暖設(shè)備鍋爐本體p<0.591.5p≥0.2在試驗壓力下10min內(nèi)壓力降不超過0.02MPa；然后降至工作壓力進行檢查，壓力不降，不滲、不漏≤1.18p+0.3>1.181.25p省煤器1.25p+0.5非承壓0.2鍋爐閥門公稱壓力1.25嚴密性試驗，不漏水分汽缸1.5p≥0.6MPa試驗壓力下10min內(nèi)無壓降、無滲漏敞口箱滿水試驗靜置24h不滲不漏密閉箱水壓試驗工作壓力的1.5倍≥0.4,10min內(nèi)不降，不滲不漏。3.1.6建筑給水排水與供暖系統(tǒng)調(diào)試和檢測供暖內(nèi)管頂點工作壓力+0.1MPa水壓試驗，同時系統(tǒng)頂點的試驗壓力≥0.3MPa。塑料管及復合管的熱水供暖系統(tǒng)，應(yīng)以系統(tǒng)頂點工作壓力加0.2MPa做水壓試驗，同時在系統(tǒng)頂點的試驗壓力≥0.4MPa。高溫熱水供暖系統(tǒng)，試驗壓力應(yīng)為系統(tǒng)頂點工作壓力加0.4MPa鋼管及復合管的供暖系統(tǒng)應(yīng)在試驗壓力下10min內(nèi)壓力降不大于0.02MPa，降至工作壓力后檢查，不滲不漏；塑料管的供暖系統(tǒng)應(yīng)在試驗壓力下1h內(nèi)壓力降不大于0.05MPa，然后降壓至工作壓力的1.15倍，穩(wěn)壓2h，壓力降不大于0.03MPa，同時各連接處不滲不漏。鍋爐安全閥應(yīng)進行定壓檢驗和調(diào)整，調(diào)整后應(yīng)立即加鎖或鉛封。安全閥經(jīng)最終調(diào)整后，整體出廠的鍋爐應(yīng)帶負荷連續(xù)試運行4~24h，并記錄。3.1.6建筑給水排水與供暖系統(tǒng)調(diào)試和檢測熱水外管1.5p≥0.6MPa10min≤0.05MPa，降到工作壓力不滲不漏預制直埋保溫管接頭安裝完成后，必須全部進行氣密性檢驗，檢驗壓力應(yīng)為0.02MPa，壓力穩(wěn)定后用涂肥皂水的方法檢查，無氣泡為合格。4.2.1工業(yè)管道種類與施工程序設(shè)計壓力真<0；低≤1.6；中≤10；高≤100；>超介質(zhì)溫度低≤-40；常溫120；中450；>高輸送介質(zhì)汽水介質(zhì)、腐蝕性、?；?、易凝固、含粒狀物料程序測量定位→支架制作安裝→管道加工預制、安裝→管道試驗→防腐絕熱→管道吹掃、清洗→系統(tǒng)調(diào)試及試運行→竣工驗收工程交接驗收文件技術(shù)文件管道元件產(chǎn)品合格證、質(zhì)量證明文件和復驗、試驗報告；管道安裝竣工圖、設(shè)計修改文件及材料代用單。施工檢查記錄。無損檢測和焊后熱處理的管道，在管道軸測圖上準確標明焊接工藝信息。521施工檢查記錄管道元件檢查記錄，閥門試驗記錄，管道彎管加工記錄，管道焊接檢查記錄，焊縫返修檢查記錄，管道安裝記錄，管道隱蔽工程（封閉）記錄，管道補償裝置安裝記錄，管道支吊架安裝記錄，管道靜電接地測試記錄，安全保護裝置安裝檢查記錄，管道系統(tǒng)壓力試驗和泄漏性試驗記錄，管道系統(tǒng)吹掃與清洗記錄，管道防腐、絕熱施工檢查記錄等。試驗報告磁粉檢測報告，滲透檢測報告，射線檢測報告，超聲檢測報告，安全閥校驗報告，管道熱處理報告，硬度檢測報告、光譜分析及其他理化試驗報告。4.2.1工業(yè)管道種類與施工程序4.2.2工業(yè)管道施工技術(shù)要求施工檢驗產(chǎn)品合格證：產(chǎn)品名稱、編號、規(guī)格型號、執(zhí)行標準等；質(zhì)量證明書：材料化學成分、材料以及焊接接頭力學性能、熱處理狀態(tài)、無損檢測結(jié)果、耐壓試驗結(jié)果、型式檢驗結(jié)果、產(chǎn)品標準或合同規(guī)定的其他檢驗項目、外協(xié)的半成品或成品的質(zhì)量證明。監(jiān)督檢驗證書。鉻鉬合金鋼、鎳及鎳合金鋼、不銹鋼、鈦及鈦合金的管道組成件，應(yīng)采用光譜分析GC1級管道的管子、管件在使用前采用外表面磁粉或滲透無損檢測抽樣檢驗閥門②閥門的殼體試驗壓力為閥門在20℃時最大允許工作壓力的1.5倍，密封試驗為1.1倍，5min，5~40℃。③公稱壓力小于1.0MPa，且公稱尺寸大于或等于600mm的閘閥，殼體壓力試驗可按管道系統(tǒng)的試驗壓力與系統(tǒng)一并進行試壓。閘板的密封試驗可用色印等方法對密封面進行檢查，結(jié)合面上的色印應(yīng)連續(xù)。④安全閥應(yīng)進行整定壓力調(diào)整和密封試驗。加工低溫用鋼、不銹鋼及有色金屬不得使用硬印標記；碳素鋼、合金鋼宜采用機械方法/火焰或等離子弧方法切割；不銹鋼、有色金屬應(yīng)采用機械或等離子弧方法切割；鍍鋅鋼管宜采用鋼鋸或機械方法切割。彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。內(nèi)管焊縫應(yīng)進行100%射線檢測，并應(yīng)經(jīng)試壓合格后再封入外管。4.2.2工業(yè)管道施工技術(shù)要求施工敷設(shè)埋地管道防腐層的施工應(yīng)在管道安裝前進行。法蘭大直徑密封墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得采用平口對接；法蘭平面之間應(yīng)保持平行，法蘭連接應(yīng)與鋼制管道同心；法蘭螺栓孔應(yīng)跨中布置；螺栓應(yīng)能自由穿入，法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致，螺栓應(yīng)對稱緊固。動設(shè)備①管道與機械設(shè)備連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下檢驗法蘭的平行度和同軸度，偏差應(yīng)符合要求。②管道與機械設(shè)備最終連接時，應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視機器位移。③管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，復位檢驗。④管道安裝合格后，不得承受附加載荷。儲罐應(yīng)在儲罐液壓（充水）試驗合格后安裝，或在儲罐液壓（充水）試驗及基礎(chǔ)初階段沉降后伴熱管①伴熱管與主管平行安裝，并應(yīng)能自行排液。當一根主管需多根伴熱管伴熱時，相對位置應(yīng)固定。②水平伴熱管宜安裝在主管的下方一側(cè)或兩側(cè)，或靠近支架的側(cè)面。鉛垂伴熱管應(yīng)均勻分布在主管周圍。③不得將伴熱管直接點焊在主管上；對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應(yīng)設(shè)置隔離墊；伴熱管經(jīng)過主管法蘭、閥門時，應(yīng)設(shè)置可拆卸的連接件。④夾套管外管經(jīng)剖切后安裝時，縱向焊縫應(yīng)設(shè)置于易檢修部位。⑥夾套管支承塊的材質(zhì)應(yīng)與主管內(nèi)管材質(zhì)相同，支承塊不得妨礙管內(nèi)介質(zhì)流動。4.2.2工業(yè)管道施工技術(shù)要求施工套管（1）管道焊縫不應(yīng)設(shè)置在套管內(nèi)；（2）穿越墻體的套管長度不得小于墻體厚度；（3）穿越樓板的套管應(yīng)高出樓面50mm；（4）穿越屋面的套管應(yīng)設(shè)置防水肩和防水帽；（5）管道與套管之間應(yīng)填塞對管道無害的不燃材料。閥門安全閥應(yīng)垂直安裝；安全閥出口管道應(yīng)接向安全地點；進出管道上設(shè)置截止閥時應(yīng)加鉛封，鎖定在全開。法蘭、螺紋連接，閥門關(guān)閉狀態(tài)。焊接、電熔、熱熔，閥門開啟狀態(tài)。膨脹彎管①安裝前按設(shè)計文件規(guī)定進行預拉伸或預壓縮；預拉伸或預壓縮在兩個固定支架之間的管道安裝完畢、與固定支架連接牢固后進行。②預拉伸或預壓縮的焊口位置與膨脹彎管的起彎點距離應(yīng)大于2m。③膨脹彎管水平安裝時，平行臂應(yīng)與管道坡度相同，兩垂直臂應(yīng)相互平行；垂直安裝時，應(yīng)設(shè)置排氣裝置（上方）或疏水裝置（下方）。波紋管膨脹節(jié)①安裝前按設(shè)計文件規(guī)定進行預拉伸或預壓縮，受力應(yīng)均勻。②安裝時應(yīng)保持約束狀態(tài)。臨時約束裝置應(yīng)待管道安裝固定或壓力試驗合格后再拆除或解除。③波紋管膨脹節(jié)內(nèi)套管焊接固定的一端，水平管道位于介質(zhì)流入端，垂直管道位于上部。④波紋管膨脹節(jié)應(yīng)與管道保持同心；膨脹節(jié)兩端應(yīng)合理設(shè)置導向支座和固定支座。4.2.2工業(yè)管道施工技術(shù)要求4.2.2工業(yè)管道施工技術(shù)要求施工支吊無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應(yīng)設(shè)在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。固定支架應(yīng)按設(shè)計文件要求或標準圖安裝，并應(yīng)在補償器預拉伸或預壓縮之前固定。沒有補償裝置的冷、熱管道直管段上，不得同時安裝2個及2個以上的固定支架。彈簧支、吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時固定件，如定位銷（塊），應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。靜電（1）有靜電接地要求的管道，各段管子間應(yīng)導電。每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過0.03Ω時，應(yīng)設(shè)導線跨接。管道系統(tǒng)的接地電阻值、接地位置及連接方式符合設(shè)計文件的規(guī)定，靜電接地引線宜采用焊接形式。（2）有靜電接地要求的不銹鋼和有色金屬管道，導線跨接或接地引線不得與管道直接連接，應(yīng)采用同材質(zhì)連接板過渡。（3）靜電接地安裝完畢后，必須進行測試，電阻值超過規(guī)定時，應(yīng)進行檢查與調(diào)整。4.2.3管道工廠化預制技術(shù)工廠化預制對象程度用途、設(shè)計要求、施工標準要求、質(zhì)量要求、連接方式和安裝工藝等工藝從管道切割方式（機械切斷、火焰切割）、管道加工方法（套絲、滾槽、坡口等）、連接方式（螺焊黏）、檢驗試驗要求（標高、坡度、彎曲度、無損、壓力試驗等）、防腐、涂裝、標識編號、倉儲等工序工況考慮。工藝文件包括軸測圖、管段加工工藝卡、焊接工藝卡、熱處理工藝卡、管道試驗、管段清單、安裝要求等。4.2.4管道系統(tǒng)試壓與吹洗技術(shù)試驗條件①試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程已按設(shè)計圖紙全部完成。管道的防腐和絕熱在試驗前可部分完成或不完成。②試驗方案已經(jīng)過批準，并已進行了技術(shù)和安全交底；壓力試驗所需的液體、氣體等試驗介質(zhì)已準備充足。③相關(guān)資料已經(jīng)建設(shè)單位和有關(guān)部門復查。④管道上的膨脹節(jié)的處理。管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束。待試管道上的安全閥、爆破片及儀表元件等已拆下或加以隔離。⑤試驗用壓力表在周檢期內(nèi)并已經(jīng)校驗，其精度不得低于1.6級，被測最大壓力的1.5?2倍，兩塊。⑥管道已按試驗方案進行了加固。⑦待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或其他措施隔離。要求壓力試驗在管道安裝完畢、熱處理和無損檢測合格后進行。①壓力試驗宜以液體為試驗介質(zhì)，當管道的設(shè)計壓力≤0.6MPa時，可采用氣體為介質(zhì)，但應(yīng)采取措施。②脆性材料嚴禁使用氣體進行試驗，壓力試驗溫度嚴禁接近金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。③進行壓力試驗時，劃定禁區(qū)。④試驗過程發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后應(yīng)重新進行試驗。⑤試驗結(jié)束后及時拆除盲板、膨脹節(jié)臨時約束裝置。⑥試驗介質(zhì)的排放應(yīng)符合環(huán)保要求。⑦壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補或增添物件。否則應(yīng)重新進行壓力試驗。經(jīng)設(shè)計或建設(shè)單位同意，對采取了預防措施并能保證結(jié)構(gòu)完好的小修和增添物件，可不重新進行壓力試驗。⑧壓力試驗合格后，應(yīng)填寫“管道系統(tǒng)壓力試驗和泄漏性試驗記錄”。4.2.4管道系統(tǒng)試壓與吹洗技術(shù)試驗車代對于輸送無毒、無害、非可燃流體介質(zhì)，溫度和壓力工況使用條件較低的管道，現(xiàn)場施工條件不允許單獨進行，可結(jié)合試車用管道輸送的流體進行壓力試驗。氣代當管道的設(shè)計壓力大于0.6MPa時，設(shè)計和建設(shè)單位認為液壓試驗不切實際（設(shè)計未考慮充水負荷、生產(chǎn)中不允許殘留微量水漬）時，可氣壓試驗代替液壓試驗?？刹捎靡簤?氣壓試驗代替氣壓試驗。檢代所有環(huán)向、縱向?qū)雍缚p和螺旋縫焊縫應(yīng)進行100%射線檢測或100%超聲檢測。其他焊縫（包括管道支承件/組成件連接的焊縫）應(yīng)進行100%滲透檢測或100%磁粉檢測。由設(shè)計單位進行管道系統(tǒng)的柔性分析。管道系統(tǒng)采用敏感氣體或浸入液體的方法進行泄漏試驗。建設(shè)單位是安全生產(chǎn)的責任主體，而設(shè)計單位應(yīng)對安全可靠性負責，所以，替代必須得建/設(shè)同意。試驗會損害管道襯里或內(nèi)部隔熱層，或會污染生產(chǎn)流程造成危險、腐蝕性、存在濕氣而無法使用；試驗會出現(xiàn)貯存在系統(tǒng)中的能量釋放的巨大危險；液壓和氣壓試驗期間由于低溫可能會出現(xiàn)脆性斷裂的危險。未經(jīng)液壓和氣壓試驗的管道焊縫和法蘭密封部位，生產(chǎn)車間配備相應(yīng)的預保壓密封夾具應(yīng)對管道泄漏。4.2.4管道系統(tǒng)試壓與吹洗技術(shù)壓力試驗液壓試驗上內(nèi)x1.5；埋x1.5≥0.4上外/差x1.5≥0.2；應(yīng)緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力，穩(wěn)壓30min壓力表有無壓降所有部位有無滲漏液壓試驗檢驗管道系統(tǒng)強度和嚴密性，尚具有裂紋尖端鈍化和熱預應(yīng)力，降低裂紋擴展和脆性斷裂的危險。承受內(nèi)壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力，當≤0.5MPa時2倍；>0.5MPa時，加0.5MPa。位差較大的管道，應(yīng)將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力。試驗壓力以最高點為準，最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。氣壓試驗設(shè)計壓力1.15倍壓力泄放≤1.1試驗0.2?試驗50%，未異/泄漏?10%逐級3min。試驗壓力下穩(wěn)壓10min，再降至設(shè)計壓力發(fā)泡劑檢驗無泄漏為合格合格且試后不拆可不泄試泄漏試驗試驗壓力=設(shè)計壓力極度和高度危害介質(zhì)以及可燃介質(zhì)的管道必須；結(jié)合試車一并；10min閥門填料函、法蘭或者螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排凈閥真空度試驗達到設(shè)計規(guī)定的真空度后，關(guān)閉系統(tǒng)，24h后系統(tǒng)增壓率不應(yīng)大于5%。P終-p始/p始≦5%4.2.4管道系統(tǒng)試壓與吹洗技術(shù)方案①吹掃與清洗程序、方法、介質(zhì)、設(shè)備與管道的布置；②吹掃與清洗介質(zhì)的壓力、流量、流速的操作控制方法；③檢查方法、合格標準；④安全技術(shù)措施。方法使用要求、工作介質(zhì)、系統(tǒng)回路、現(xiàn)場條件及管道內(nèi)表面的臟污程度介質(zhì)公稱直徑方法液體氣體≥DN600mm人工＜DN600mm水沖壓縮空氣蒸汽管蒸汽吹掃非熱力禁用蒸汽順序主管→支管→疏排管4.2.4