《透鏡加工用拋光技術規(guī)范》（征求意見稿）

1T/ACCEMXXX-XXXX透鏡加工用拋光技術規(guī)范本文件規(guī)定了透鏡加工用拋光技術的分類及原理、拋光工藝、拋光質量要求、安全管理與資料歸檔。本文件適用于透鏡加工用拋光技術。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T7242透鏡中心偏差3術語和定義本文件沒有需要界定的術語和定義。4分類及原理4.1機械拋光技術通過拋光工具（如拋光輪、拋光布等）與透鏡表面之間的摩擦作用，去除透鏡表面的不平整部分和微小劃痕。拋光過程中，磨料顆粒（如金剛石、氧化鋁等）在拋光布或拋光輪上與透鏡表面接觸，通過切削作用去除材料。4.2化學拋光技術通過拋光液中的化學成分與透鏡表面發(fā)生化學反應，去除不平整部分。4.3離子束拋光技術利用離子束對透鏡表面進行加工，使表面原子或分子的排列發(fā)生變化，實現表面的平滑和拋光。4.4光學拋光技術利用光學原理對透鏡表面進行加工，通過光線打在透鏡表面，通過光的干涉和衍射，使透鏡表面逐漸平滑。5拋光工藝5.1拋光前的準備5.1.1透鏡材料檢查2T/ACCEMXXX-XXXX透鏡材料應無裂紋、氣泡、夾雜物等缺陷。檢查透鏡的尺寸、形狀和曲率半徑是否符合設計要求。使用清洗劑對透鏡毛坯進行徹底清洗，去除表面的油脂、灰塵等雜質。5.1.2拋光設備校準對拋光設備進行定期校準，確保其精度和穩(wěn)定性。應檢查拋光輪的磨損情況，及時更換磨損嚴重的拋光輪。5.1.3拋光液選擇濃度選擇拋光液的濃度應根據拋光階段和透鏡的材質進行調整，pH值應在6～8之間。溫度控制拋光液的溫度應接近室溫。供給量調整在拋光過程中，拋光液的供給量應適中。粒度選擇拋光粉的粒度應根據透鏡表面的粗糙度進行選擇。5.2拋光過程控制5.2.1粗磨應使用粗磨料去除透鏡表面的大部分不平整度和余量。應控制粗磨過程中的壓力和轉速，避免對透鏡造成過大的損傷。5.2.2精磨應使用細磨料去除透鏡表面的微小劃痕和不平整度。逐步減小磨料的粒度，提高拋光精度。監(jiān)控拋光過程中的光圈和面形誤差，應及時調整拋光參數。5.2.3拋光應使用拋光布和拋光液對透鏡表面進行最終拋光。應控制拋光過程中的壓力和轉速，確保拋光均勻性和一致性。應定期檢查拋光質量，及時更換拋光布和拋光液。在拋光過程中檢查光圈（條紋）時，如不合格，則通過以下方法進行修改：a)提高主軸轉速，增加邊緣部位與上模接觸區(qū)域的拋光強度；b)加大鐵筆（上盤主軸）的位移量，使上盤的中間部位和下盤的邊緣部位同時得到修整；c)加大擺幅長度，增加擺軸速度會使上盤的中間部位和下盤的邊緣部位加速拋光；d)均勻開槽，使拋光下盤的流動性適合與工件表面的曲率。5.3拋光后處理3T/ACCEMXXX-XXXX5.3.1清洗清洗液的pH值應在8.5～12之間。應使用去離子水或專用清洗劑清洗透鏡表面，去除拋光過程中產生的殘留物。清洗后的透鏡表面應干凈、無污漬。在清洗過程中，應注意使用純水或去離子水，若使用自來水等硬水則很難除去玻璃上的油污，且水中所含的Ca、Na離子等雜質會在烘干后的玻璃表面形成一層白色霧狀膜，污染玻璃。應保證玻璃垂直，在玻璃下墊陶瓷柱，避免烘干后玻璃下沿有水印。烘箱溫度控制在70℃左右，時間在20min左右，若溫度過高，會在玻璃邊角上產生花紋。5.3.2檢驗應使用目視和觸摸檢測透鏡表面質量，觀察是否光滑、是否有瑕疵和污垢。應使用光學儀器（如干涉儀、顯微鏡等）對透鏡的光圈、面形誤差、表面粗糙度等指標進行檢測。應確保透鏡的光學性能和質量符合設計要求。5.3.3鍍膜應對透鏡表面進行鍍膜處理，提高透光性、抗反射性等性能。鍍膜前，透鏡表面應干凈、無劃痕和雜質。6拋光質量要求6.1環(huán)境條件加工環(huán)境應符合下列要求：a)環(huán)境溫度：0℃~40℃;b)相對濕度：6070%;c)大氣壓力：86kPa～106kPa。6.2外觀6.2.1拋光后的透鏡表面應無氣泡、雜質、麻點、劃痕、印跡等缺陷。6.2.2不允許有后父形、肩波浪、后砂痕、啟布輪痕等現象。6.2.3線條應完整，無明顯變形、拋塌現象，尖角自然不刺手。6.2.4閥芯端面不允許有變形，孔位處無明顯拋塌。6.3光滑度拋光后的透鏡表面Rq值應<10nm。6.4劃痕透鏡拋光過程中應避免產生劃痕，劃痕深度應<0.01㎜。6.5曲率半徑拋光過程中，透鏡曲率半徑的變化應在微米級。6.6透光率和色散4T/ACCEMXXX-XXXX拋光后的透鏡表面應保證高透光率和色散值，使光線呈現出最佳的光學效果。6.7透鏡中心偏差應符合GB/T7242的規(guī)定。6.8拋光疵病克服方法6.8.1劃痕拋光產生劃痕的克服方法如下：a)選用粒度均勻、與玻璃材料對應的拋光粉；b)保持工房環(huán)境潔凈，定期清潔和消毒；c)選用合適的拋光材料，并定期更換；d)擦布應定期清洗并妥善保管，操作者應穿戴好工作服和帽子；e)精細磨時應徹底去除劃痕，并清洗干凈；f)使用干凈的樣板和正確的檢查方法。6.8.2麻點拋光產生麻點的克服方法如下：a)精細磨和拋光時間應足夠，確保去除所有劃痕和瑕疵；b)精細磨時應確保面立均勻，避免中間與邊緣相差過大；c)發(fā)現粗劃痕后應及時處理，避免其成為麻點的成因；d)方形或長方形細磨后應注意避免塌角現象；e)加工過程中應固定好零件，避免其在鏡盤上走動；f)精細磨時應嚴格控制面形誤差，確保邊緣拋光充分。6.8.3印跡拋光產生印跡的克服方法如下：a)選用合適的拋光膠，并修刮或對改拋光模，使其與鏡盤吻合；b)對于化學穩(wěn)定性不好的玻璃，應選用適當的添加劑，并在拋光后及時烘干；c)避免對著工件講話，及時擦拭干凈水珠、拋光液和口水沫等。7安全管理與資料歸檔7.1安全管理7.1.1安全責任人設立專門的安全責任人，負責拋光作業(yè)過程中的安全管理和技術指導工作。安全責任人應具備豐富的拋光作業(yè)經驗和安全知識，并持有相關的安全管理資質證書。7.1.2風險評估與控制在進行拋光作業(yè)之前，應對作業(yè)環(huán)境進行全面的風險評估，包括粉塵、噪音、眩光等危害因制定相應的管控措施，如采用局部通風、加裝粉塵收集器、使用隔音罩、調整光源位置和亮度等。5T/ACCEMXXX-XXXX7.1.3安全操作規(guī)程制定詳細的安全操作規(guī)程，并進行全員培訓。操作人員應了解拋光作業(yè)的危險性和預防措施，熟悉各種緊急救援措施，掌握應急處理技巧。7.1.4個人防護裝備操作人員應佩戴個人防護裝備，如防護眼鏡、耳塞、防塵口罩等。定期對個人防護裝備進行檢查和維護，確保其有效性。7.1.5設備檢查與維護定期對拋光設備進行檢查和維護，包括電源線、接地線、設備運行中是否有異響、異常震動等問題。使用專門的保養(yǎng)油和清洗劑進行維護，嚴禁使用易燃、易爆物質。7.1.6事故記錄與分析發(fā)生拋光作業(yè)安全事故后，應及時進行事故分析并記錄相關信息。對事故發(fā)生的時間、地點、損失情況等進行詳細記錄，以便后續(xù)追溯和總結經驗教訓。7.1.7安全培訓與意識提升定期對拋光技術人員進行安全培訓，提高其安全意識和操作技能。通過安全演練、案例分析等方式，增強員工對安全風險的識別和應對能力。7.1.8注意事項拋光瀝青的表面與拋光液中不可有雜質，否則會導致鏡面刮傷。拋光瀝青表面應與鏡片表面吻合，否則拋光時會產生跳動，咬持拋光粉而刮傷鏡片表面。拋光前應擬定鏡片表面是否有研磨后所留下的刮傷或刺孔。檢查拋光工具的大小與材質是否合適。拋光的過程中必須隨時注意鏡片表面的狀況及精度檢查。7.2資料歸檔7.2.1安全操作文件將拋光作業(yè)的安全操作以書面形式制定并歸檔，操作人員可以隨時查閱。7.2.2安全培訓記錄記錄操作人員參加安全培訓的時間、內容、考核結果等信息，并歸檔保存。7.2.3設備維護保養(yǎng)記錄記錄拋光設備的維護保養(yǎng)時間、項目、維修人員等信息，并定期歸檔。7.2.