油氣管道工程用工廠預制袖管三通（征求意見稿）

ICS75.200

CCSE98

團體標準

T/CSTMXXXXX-2023

油氣管道工程用工廠預制袖管三通

Factoryprefabricatedteewithsleevesforoilandgaspipelineprojects

(征求意見稿)

在提交反饋意見時，請將您知道的相關專利連同支持性文件一并附上。

202X-XX-XX發(fā)布202X-XX-XX實施

中關村材料試驗技術聯(lián)盟發(fā)布

T/CSTMXXXXX—2023

前言

本文件參照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規(guī)則》的規(guī)定

起草。

請注意本文件的某些內容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構不承擔識別專利的責任。

本文件由中國材料與試驗團體標準委員會石油石化工程及裝備材料領域委員會（CSTM/FC58）提

出。

本文件由中國材料與試驗團體標準委員會石油石化工程及裝備材料領域委員會（CSTM/FC58）歸

口。

II

T/CSTMXXXXX-2023

油氣管道工程用工廠預制袖管三通

1范圍

本文件規(guī)定了工廠預制袖管三通的設計、制造、檢驗和試驗、標志、包裝、運輸和文件等技術要求。

本文件適用于設計壓力不高于15MPa、公稱直徑不大于DN1400的油氣長輸管道工程用工廠預制

袖管三通，油氣田地面工程集輸用預制袖管三通或其他預制三通組合件可參考使用。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB/T150.4壓力容器第4部分：制造、檢驗和驗收

GB/T228.1金屬材料拉伸試驗第1部分:室溫試驗方法

GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗方法

GB/T232金屬材料彎曲試驗方法

GB/T4340.1金屬維氏硬度試驗第1部分：試驗

GB/T4336碳素鋼和中低合金鋼火花源原子發(fā)射光譜分析方法

GB/T9711石油天然氣工業(yè)管線輸送系統(tǒng)用鋼管

GB/T12459鋼制對焊管件類型與參數(shù)

GB/T13401鋼制對焊管件技術規(guī)范

GB50251輸氣管道工程設計規(guī)范

GB50253輸油管道工程設計規(guī)范

GB/T9445無損檢測人員資格鑒定與認證

NB/T47013.2承壓設備無損檢測第2部分：射線檢測

NB/T47013.3承壓設備無損檢測第3部分：超聲檢測

NB/T47013.4承壓設備無損檢測第4部分：磁粉檢測

NB/T47014承壓設備焊接工藝評定

SY/T0510鋼制對焊管件規(guī)范

SY/T0609優(yōu)質鋼制對焊管件規(guī)范

TSG21固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程

ISO3183石油天然氣工業(yè)管道輸送系統(tǒng)用鋼管（Petroleumandnaturalgasindustries—Steelpipe

forpipelinetransportationsystems）

1

T/CSTMXXXXX—2023

ASTMA370鋼制品力學性能試驗方法和定義（Standardtestmethodsanddefinitionsformechanical

testingofsteelproducts）

ASTMA751鋼產(chǎn)品化學分析的試驗方法、準則和術語（Standardtestmethodsandpracticesfor

chemicalanalysisofsteelproducts）

ASTME45鋼中雜質含量的標準試驗方法（Standardtestmethodsfordeterminingtheinclusion

contentofsteel）

3ASTME92金屬材料維氏硬度和努氏硬度的標準試驗方法（StandardtestmethodsforVickers

hardnessandKnoophardnessofmetallicmaterials）ASTME112金屬平均晶粒度測定標準

（Standardtestmethodsfordeterminingaveragegrainsize）術語和定義

SY/T0510確立的以及下列術語和定義適用于本文件。

3.1

三通tee

一種可連接三個不同方向管道的呈T形的管件。

3.2

袖管sleeve

壁厚與相接管道公稱壁厚相同或相近的無縫或帶一條直焊縫的鋼管短節(jié)。

注：這里的相近，是指袖管與相接管道公稱壁厚的差值為0～+2mm。

3.3

過渡袖管transitionalsleeve

壁厚介于三通公稱壁厚和相接管道公稱壁厚之間的無縫或帶一條直焊縫的鋼管短節(jié)，或鋼板卷制

管段。

3.4

袖管三通teewithsleeves

在三通（3.1）主管和/或支管端部連接一定長度的袖管（3.2）或過渡袖管（3.3）的三通組合件。

3.5

工廠預制袖管三通prefabricatedteewithsleeves

在工廠內制造的袖管三通（3.4）。

3.6

制造商Manufacture

制造預制袖管三通的企業(yè)。

4購方應提供的信息

購方應至少提供如下信息：

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a）設計標準；

b）設計壓力，MPa；

c）試驗壓力，MPa；

d）設計溫度，℃；

e）輸送介質；

f）材質；

g）公稱直徑；

h）連接管壁厚；

i）設計系數(shù)。

5標識

工廠預制袖管三通的標識應采用“YTEXXX-PSL1”或“YTEXXX-PSL2”，其中：

“YTE”表示工廠預制袖管三通；

“XXX”表示規(guī)定的最小屈服強度，單位為兆帕（MPa）；

“PSL1”和“PSL2”表示在非酸性條件下服役的工廠預制袖管三通的交貨產(chǎn)品規(guī)范等級。

6設計

6.1設計壓力不應小于相連接管道設計壓力。

6.2設計溫度不應低于工廠預制袖管三通在工作狀態(tài)可能達到的最高溫度，不高于工廠預制袖管三通

可能達到的最低溫度。

6.3設計系數(shù)應滿足GB50251或GB50253的要求，并與相連接管道的設計系數(shù)一致。

6.4袖管或過渡袖管的公稱壁厚不應小于相連接管道的公稱壁厚。當三通公稱壁厚大于相連接管道公

稱壁厚的1.5倍時應選用過渡袖管預制，過渡袖管公稱壁厚應不小于相連接管道公稱壁厚的1.2倍；當

三通公稱壁厚不大于相連接管道公稱壁厚的1.5倍時，可選用袖管或過渡袖管預制。

6.5袖管或過渡袖管材料的強度等級應與相連接管道相同，也可選用更高鋼級的材料替代，但最大不

超過一個等級。

7制造

7.1材料

7.1.1通用要求

預制袖管三通原材料包括三通、袖管或過渡袖管、焊材。對于需要在焊接成型后進行整體熱處理的

預制袖管三通，三通、袖管或過渡袖管在正式生產(chǎn)前應進行熱模擬工藝驗證，證明其經(jīng)過熱處理后性能

滿足本文件對相應預制袖管三通性能要求。熱模擬工藝試驗可以選用同材質、同壁厚、同爐號的隨爐試

3

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板來替代，隨爐試板應完全模擬其所替代產(chǎn)品的熱循環(huán)過程。

7.1.2三通

7.1.2.1三通的材料、制造、檢驗和試驗等技術要求應符合對應項目工程技術規(guī)范要求，或GB/T13401、

GB/T12459、SY/T0510、SY/T0609等相關標準的要求。

7.1.2.2制造商應按其編號、規(guī)格和技術資料等進行驗收，三通的外觀和幾何尺寸應逐根進行檢驗，同

一熔煉爐次、同一熱處理工藝、毛坯料的公稱壁厚差不超過6mm的同類三通為一批進行一次理化性能

（化學、拉伸、沖擊、硬度、彎曲、金相）檢驗，并保持三通表面清潔，無油脂、焊劑和腐蝕物等。

7.1.2.3如果三通和預制袖管三通為同一制造商生產(chǎn)，三通可不再進行7.1.2.2中的檢驗。

7.1.3袖管

7.1.3.1袖管應由符合對應項目工程技術規(guī)范，或符合GB/T9711、ISO3183等其他相關標準要求的

鋼管切分成形。

7.1.3.2用于切分袖管的鋼管進廠后，制造商應按其批號、規(guī)格和技術資料等進行驗收，鋼管原材料

的外觀和幾何尺寸應逐根進行檢驗，同規(guī)格、同材質、同爐批次的鋼管原材料為一批進行一次理化性能

（化學、拉伸、沖擊、硬度、彎曲、金相）檢驗，并保持鋼管表面清潔，無油脂、焊劑和腐蝕物等。

7.1.3.3可以使用冷成型或冷定徑方式對袖管進行整形，但冷成型或冷定徑率最大不應超過1.5%。

7.1.3.4如果鋼管和預制袖管三通為同一制造商生產(chǎn)，鋼管可不再進行7.1.3.2中的檢驗。

7.1.4過渡袖管

7.1.4.1過渡袖管應由符合對應項目工程技術規(guī)范，或符合GB/T9711、ISO3183等其他相關標準要

求的鋼管切分成形，也可是制造商采用鋼板卷制、焊接制成的管段。

7.1.4.2用于切分過渡袖管的鋼管進廠后，制造商應按其批號、規(guī)格和技術資料等進行驗收，鋼管原

材料的外觀和幾何尺寸應逐根進行檢驗，同規(guī)格、同材質、同爐批次的鋼管原材料為一批進行一次理化

性能（化學、拉伸、沖擊、硬度、彎曲、金相）檢驗，并保持鋼管表面清潔，無油脂、焊劑和腐蝕物等。

7.1.4.3可以使用冷成型或冷定徑方式對過渡袖管進行整形，但冷成型或冷定徑率最大不應超過1.5%。

7.1.4.4如果鋼管和預制袖管三通為同一制造商生產(chǎn)，鋼管可不再進行7.1.4.2中的檢驗。

7.1.5焊材

焊條、焊絲、焊劑等焊接材料進廠后應進行焊接工藝試驗，同牌號、同批號的焊材，不多于20噸

為一組批，每一組批進行一次焊接工藝試驗。焊接試驗結果應滿足本文件要求。

7.2焊接

7.2.1三通與袖管或過渡袖管的環(huán)焊縫應采用雙面焊接。

7.2.2焊接要求除應符合GB/T150.4的規(guī)定外，還應滿足下列要求：

a）焊接工藝應滿足NB/T47014的有關規(guī)定。正式焊接前應具有完備的焊接工藝評定，焊接工藝

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評定應與產(chǎn)品焊接工藝方式相同。

b）焊工資格應符合TSG21的有關規(guī)定。

c）所有對接焊接頭應保證全焊透，不允許焊縫根部有未熔合、未焊透和裂紋等缺陷存在。

d）袖管/過渡袖管與三通之間的對接接頭坡口，應機加工成型。

e）焊縫余高應符合GB/T150.4的規(guī)定。

f）焊縫缺陷的返修，應依據(jù)GB/T150.4規(guī)范要求執(zhí)行。

7.2.3對于需要進行熱處理的產(chǎn)品，最終熱處理后不應在管體上施焊。

7.2.4預制袖管三通不應存在十字焊縫，袖管/過渡袖管焊縫與三通焊縫錯開間距應不小于200mm。

7.3熱處理

7.3.1對X80鋼級或公稱壁厚大于40mm的預制袖管三通宜進行消除應力熱處理，X70及以下鋼級且

壁厚不大于40mm的預制袖管三通由制造商依據(jù)焊接工藝評定確定是否進行消除應力熱處理。

7.3.2熱處理工藝規(guī)范由制造商確定并采用焊接試板的形式對母材和焊縫進行模擬熱處理性能試驗。

8檢驗和試驗

預制袖管三通應按表1規(guī)范要求進行檢驗和試驗。

表1試驗和檢驗要求

檢測項目預制袖管三通驗收準則

外觀檢查T8.2.1和8.2.2

環(huán)焊縫超聲波檢測（UT）T8.1

袖管/過渡袖管直焊縫超聲波檢測（UT）T8.1

三通直焊縫超聲波檢測（UT）T8.1

環(huán)焊縫射線檢測（RT）T8.1

袖管/過渡袖管直焊縫射線檢測（RT）T8.1

三通直焊縫射線檢測（RT）T8.1

無損檢測

環(huán)焊縫磁粉檢測（MT）T8.1

袖管/過渡袖管直焊縫磁粉檢測（MT）T8.1

三通直焊縫磁粉檢測（MT）T8.1

管端分層（UT）T（管端100mm范圍內）8.1

管體缺陷（UT）T（全管體）8.1

管體缺陷（MT）T（全管體）8.1

最小壁厚T8.2

尺寸檢驗

管端內徑T8.2

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管端圓度T8.2

管端坡口處對接壁厚T8.2

中心至端面尺寸T8.2

角偏移T8.2

平面偏移T8.2

坡口尺寸T8.2

焊縫拉伸P（環(huán)向焊縫）8.3.1

焊縫沖擊P（環(huán)向焊縫）8.3.2

物理試驗

焊縫全截面硬度P（環(huán)向焊縫）8.3.4

焊縫導向彎曲P（環(huán)向焊縫）8.3.3

T——每件產(chǎn)品進行一次；P——每一組批進行一次；N——不涉及。

同一組批預制袖管三通環(huán)向焊縫的試驗，可以選用同材質、同壁厚、同焊接工藝、同熱處理工藝的焊接試板進

行驗證。

預制袖管三通環(huán)向焊縫的組批試驗原則為：同材質、同壁厚、同焊接工藝、同熱處理工藝的同類產(chǎn)品，不多于

50件為一個組批。

對于不需進行整體熱處理的預制袖管三通，如三通、袖管/過渡袖管在其制造過程中已進行UT、RT、MT檢

測，則在預制袖管三通制造完成后可不再進行UT、RT、MT檢測。

8.1無損檢測

8.1.1無損人員應按GB/T9445或其他等效標準進行評定，該人員所在機構應具有檢測資質。上次評

定合格的檢測人員如未從事該項無損檢測（NDT）工作超過12個月，其資質應重新評定。無損檢測（NDT）

應由Ⅰ、Ⅱ或Ⅲ級人員進行。

8.1.2環(huán)向焊縫和縱向焊縫應按NB/T47013.2要求進行100%的射線檢測，射線檢測技術等級不應低

于AB級，Ⅱ級為合格。

8.1.3環(huán)向焊縫、縱向焊縫和母材應按NB/T47013.3要求進行超聲波檢測，超聲檢測技術等級不應低

于B級，Ⅰ級為合格。

8.1.4環(huán)向焊縫、縱向焊縫和母材應按NB/T47013.4要求進行100%的磁粉。磁粉檢測選用A1：30/100

或C：15/50號標準試片，Ⅰ級合格。

8.2外觀和尺寸

8.2.1外觀應美觀，產(chǎn)品內外表面應光滑，無凹坑、重皮、裂紋、褶皺等缺陷。

8.2.2焊接接頭應圓滑過渡，焊縫余高應控制在0-3.0mm，所有對接焊縫位置錯邊不得大于其壁厚的

8%，且不大于1.6mm。

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8.2.3預制袖管三通的尺寸和公差應滿足表2規(guī)范要求。

8.2.4袖管/過渡袖管與相連接管道、袖管/過渡袖管與三通之間的壁厚差值大于6mm時，袖管/過渡袖

管管端坡口型式宜按圖4執(zhí)行。

8.2.5袖管/過渡袖管與相連接管道、袖管/過渡袖管與三通之間的壁厚差值不大于6mm且不相等時，

袖管/過渡袖管管端坡口型式宜按圖5執(zhí)行。

8.2.6袖管/過渡袖管與相連接管道壁厚相等時，其管端坡口型式宜按圖6執(zhí)行。

8.2.7圖4、圖5和圖6中的a、b、d坡口角度應優(yōu)先依據(jù)設計規(guī)范執(zhí)行。管端接管壁厚大于30mm

時，a、b、d的推薦值23°±2.5°，管端接管壁厚不大于30mm時，a、b、d的推薦值27.5°±2.5°。

表2預制袖管三通幾何尺寸和形位偏差要求

單位為毫米

預制袖管三通中

公稱直徑管端坡口處管端平面偏移

管端內徑a最小壁厚b心至端面尺寸角偏移

DN對接壁厚圓度P

HMQ

400～600±20-220-200-2036.4

公稱壁厚

650～950±20-230-300-20412.7

-0.25

1000～1400±30-340-300-20519

a管端內徑應以管端坡口鈍邊處開始測量。

b最小壁厚為公稱壁厚減去0.25mm，孤立的非連續(xù)局部減薄處，修磨后該處的剩余壁厚不應小于公稱壁厚的93.5%。

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圖1預制袖管三通角偏移

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圖2預制袖管三通平面偏移

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圖3預制袖管三通結構尺寸

圖4管端坡口型式1

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圖5管端坡口型式2

圖6管端坡口型式3

8.3化學成分和物理試驗

8.3.1通用要求

預制袖管三通環(huán)向焊縫的物理試驗，應選用同材質、同壁厚、同焊接工藝、同熱處理工藝的焊接試

板進行驗證。焊接試板的物理試驗檢測要求應滿足表1要求，物理試驗指標應滿足8.3.1～8.3.6要求。

8.3.2拉伸性能

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母材棒狀、全壁厚或壁厚分層矩形拉伸試樣的試驗結果應符合表3的要求。焊接接頭的全壁厚或壁

厚分層矩形拉伸試樣的試驗結果應符合表3的要求。

壁厚分層矩形拉伸試樣的尺寸規(guī)范應滿足SY/T0609或其他相關技術規(guī)范要求。

拉伸試驗方法按照GB/T228.1或ASTMA370標準規(guī)范執(zhí)行。拉伸試樣尺寸盡可能大，當管件尺寸

較小而無法加工標準規(guī)定的最小試樣時，可以用縱向試樣代替橫向試樣，縱向試樣也加工不出來時該部

位該項試驗不做要求。

表3拉伸性能要求

管體母材焊接接頭

屈服強度Rt0.5抗拉強度Rm屈強比伸長率A抗拉強度Rm

強度等級

MPaMPa％％MPa

minMinmaxminmin

WFHY245-PSL22454150.90415

WFHY290-PSL22904150.90415

WFHY320-PSL23204350.90435

WFHY360-PSL23604600.90GB/T17600.1或460

WFHY390-PSL23904900.90API5L/ISO490

WFHY415-PSL24155200.903183520

WFHY450-PSL24505350.90535

WFHY485-PSL24855700.93570

WFHY555-PSL25556250.93625

屈服強度實測值不應超過其下限值+137MPa。

8.3.3夏比沖擊韌性性能

夏比沖擊試驗溫度應考慮當?shù)刈畹铜h(huán)境溫度，試驗溫度應低于管道通過地區(qū)當?shù)刈畹铜h(huán)境溫度，試

驗溫度一般取-10℃、-20℃或-30℃，且沖擊功應滿足表8.2.2規(guī)范要求。當最低環(huán)境溫度低于-40℃

時，試驗溫度取-45℃，或／和采取保溫或伴熱等工藝措施，確保采取工藝措施后管道壁溫度不低于-30℃。

沖擊功應滿足表5的要求。

埋地產(chǎn)品應在-5℃下進行夏比沖擊韌性試驗；允許采用更低試驗溫度進行夏比沖擊試驗，但其在該

溫度下夏比功應能夠滿足規(guī)定沖擊試驗結果要求。母材、焊縫及熱影響區(qū)在試驗溫度下的夏比V型缺

口沖擊韌性試驗結果應滿足表4要求。

沖擊試驗方法按照GB/T229或ASTMA370標準規(guī)范執(zhí)行。

夏比沖擊試樣應從壁厚中心加工，盡可能采用10mm×10mm標準夏比V型缺口試樣。當試驗材

料壁厚不足制備全尺寸試樣時，可加工成比例試樣進行試驗，沖擊吸收功要求按厚度成比例減小。當管

件尺寸較小而無法加工標準規(guī)定的最小試樣時，可以用縱向試樣代替橫向試樣，縱向試樣也加工不出來

時該部位該項試驗不做要求。

表4夏比沖擊韌性要求

夏比沖擊功剪切面積

試樣位置強度等級

（J）SA%

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三個試樣最小平均值單個試樣最小值

WFHY555-PSL26045

過渡袖管的母材提供數(shù)據(jù)

WFHY485-PSL2及以下鋼級4030

WFHY555-PSL25040

過渡袖管/焊接試板的焊

提供數(shù)據(jù)

縫和熱影響區(qū)

WFHY485-PSL2及以下鋼級4030

8.3.4焊縫彎曲

對焊縫進行橫向導向彎曲試驗。彎曲試驗后，在焊縫、熱影響區(qū)和母材處，不得出現(xiàn)任何長度大于

3.18mm的裂紋；起源于試樣邊緣的裂紋，在任何方向上裂紋長度應不大于6.35mm。

焊縫彎曲試驗方法按照GB/T232或ASTMA370標準規(guī)范執(zhí)行。

焊縫導向彎曲試驗應取一個面彎和背彎試樣，試樣寬38.1mm，長至少為152.4mm，焊縫位于試樣

中部，并按圖7和表5進行機加工。正面彎曲時內表面對著彎模端部，反面彎曲時外表面對著彎模端

部。彎模及其尺寸如圖8和表6所示。

a）正面彎曲試樣

b）反面彎曲試樣

圖7正面彎曲和反面彎曲試樣

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表5彎曲試樣尺寸要求

管件壁厚t1試件厚度T

mmmm

≤9.5t1

>9.59.5

圖8導向彎曲試驗選用彎模和彎模尺寸

表6導向彎曲試驗彎模尺寸

YY415-PSL2

YY290-PSL及以YY360-PSL2

鋼級YY320-PSL2YY450-PSL2YY555-PSL2

下YY390-PSL2

YY485-PSL2

內模半徑RA3T3.5T4T4.5T5.0T

外模半徑RB4T+1.64.5T+1.65T+1.65.5T+1.66.0T+1.6

內模寬度A6T7T8T9T10T

外模槽寬B8T+3.29T+3.210T+3.211T+3.212T+3.2

注：T為試樣厚度。

8.3.5硬度

母材和焊縫橫截面上的維氏硬度應滿足表7規(guī)范要求。硬度試驗方法按照GB/T4340.1或ASTM

E92標準規(guī)范執(zhí)行。

表7最大允許硬度值要求

適用鋼級最大允許硬度值(HV10)

WFHY245-PSL2240

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WFHY290-PSL2240

WFHY320-PSL2240

WFHY360-PSL2240

WFHY390-PSL2240

WFHY415-PSL2255

WFHY450-PSL2265

WFHY485-PSL2285

WFHY555-PSL2300

硬度檢驗從管件規(guī)定位置截取橫截面試樣，經(jīng)拋光和/或浸蝕后（浸蝕僅對焊縫試樣）按圖9和圖

10規(guī)定位置進行維氏載荷硬度檢驗。

圖9管體維氏硬度測試點位置

圖10焊接接頭維氏硬度測試點位置

8.3.6金相組織及晶粒度檢查

對母材橫向截面靠近內外表面、壁厚中心的夾雜物等級和晶粒度進行檢查，鋼中A、B、C、D類

非金屬夾雜物級別限定如表8所示（按ASTME45方法A檢驗）。晶粒度應為ASTME112規(guī)定的6

級或更細，檢驗報告應附照片。

表8非金屬夾雜物級別限定

ABCD

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薄厚薄厚薄厚薄厚

≤2.5≤2.5≤2.5≤2.5≤2.5≤2.5≤2.5≤2.5

8.3.7化學成分

三通、袖管和過渡袖管母材的化學成分應滿足表9或對應項目技術規(guī)范要求?；瘜W成分試驗方法按

照GB/T4336或ASTMA751標準規(guī)范執(zhí)行。

表9袖管、過渡袖管母材化學成分要求

最大質量分數(shù)

元素

YY360-PSL2～YY415-PSL2YY485-PSL2YY555-PSL2

碳（C）0.250.250.25

錳（Mn）1.751.751.85

磷（P）0.0250.0250.025

硫（S）0.0200.0200.020

銅（Cu）0.350.350.35

鎳（Ni）1.001.001.00

硅（Si）0.500.500.50

鉻（Cr）0.250.250.45

鉬（Mo）0.300.300.35

釩（V）0.130.130.13

鈮（Nb）0.100.100.10

硼（B）0.0010.0010.001

CEIIW0.430.450.50

CEPcm0.210.230.25

在碳當量符合規(guī)定要求的前提下，可添加其他合金元素。

對于WFHY485-PSL2鋼級材料Cu+Cr+Ni+Mo≤1％；對于WFHY555-PSL2鋼級材料

Cu+Cr+Ni+Mo≤1.2％。

8.4水壓試驗

產(chǎn)品出廠前不進行水壓試驗，但制造廠商應保證產(chǎn)品能夠承受設計壓力的1.5倍。

8.5現(xiàn)場檢驗和驗收

8.5.1設備外觀無損傷，設備編號和備件數(shù)量正確。

8.5.2設備隨機資料齊全。

9標志

9.1預制袖管三通應用模板噴刷或低應力印模在設備側面中心線附近易于觀察部位進行標志，標志應

包括以下內容：

a）制造商名稱或商標；

b）設備壓力等級和公稱直徑；

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c）接管名義厚度；

d）設備材料強度等級；

e）設備規(guī)格；

f）設備編號。

g）技術標準或規(guī)范。

9.2預制袖管三通應提供二維碼標簽，二維碼標簽中應保存用于識別產(chǎn)品屬性的基本內容，至少應包

括標識中所要求的內容。

10包裝和運輸

10.1涂敷要求

10.1.1產(chǎn)品出廠前外表面應噴一層防銹漆，防銹底漆應滿足工程項目要求。

10.1.2在涂漆前，設備表面不得有氧化皮、油污、銹蝕等。

10.2包裝和運輸

10.2.1供貨商應提供其在標書中建議的包裝形式，防止產(chǎn)品在運輸和儲存過程中出現(xiàn)機械損壞和環(huán)境

氣候的侵蝕。

10.2.2預制袖管三通的管端、管體應采取妥善防護措施，確保產(chǎn)品能安全可靠地運抵現(xiàn)場。

11文件

供貨時，制造商應向購方提供如下文件，包括至少1份紙質文件和1份電子版。

a）三通、袖管或過渡袖管用鋼板/管原材料的質量證明文件；

b）隨爐試板模擬熱處理報告；

c）焊材質量證明文件；

d）預制袖管三通環(huán)焊縫焊接工藝評定；

e）預制袖管三通的無損檢驗報告；

f）預制袖管三通的外形尺寸檢測報告；

g）預制袖管三通的熱處理報告；

h）預制袖管三通環(huán)焊縫或其隨爐試板的理化性能試驗報告；

i）三通或其隨爐試板的理化性能試驗報告；

j）袖管/過渡袖管或其隨爐試板的理化性能試驗報告。

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附錄A

（資料性附錄）

鋼級的說明

A.1APISpec5L／ISO3183中所列管材，例如L415/X60、L485/X70等指鋼級；本技術條件所列管件

材料強度WFHY415-PSL2、WFHY485-PSL2等和SY/T0609、APISpec5L／ISO3183對應，也指鋼級。

表示管件鋼級特性的數(shù)值，例如WFHY485-PSL2，指屈服強度的下限值不應低于485MPa的PSL2級別

管件。

A.2本技術條件和SY/T0609、APISpec5L／ISO3183鋼級對比表見表A.1。

圖A.1鋼級對比表

本技術條件SY/T0609／APISpec5L／ISO3183

WFHY245-PSL2L245／B

WFHY290-PSL2WPHY42／L290／X42

WFHY320-PSL2WPHY46／L320／X46

WFHY360-PSL2WPHY52／L360／X52

WFHY390-PSL2WPHY56／L390／X56

WFHY415-PSL2WPHY60／L415／X60

WFHY450-PSL2WPHY65／L450／X65

WFHY485-PSL2WPHY70／L485／X70

WFHY555-PSL2WPHY80／L555／X80

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目次

前言..................................................................................................................................................................II

1范圍..................................................................................................................................................................1

2規(guī)范性引用文件..............................................................................................................................................1

3術語和定義......................................................................................................................................................2

4購方應提供的信息..........................................................................................................................................2

5標識..................................................................................................................................................................3

6設計..................................................................................................................................................................3

7制造..................................................................................................................................................................3

7.1原材料.......................................................................................................................................................3

7.2焊接...........................................................................................................................................................4

7.3熱處理.......................................................................................................................................................5

8檢驗和試驗......................................................................................................................................................5

8.1無損檢測...............................................................................................