釹鐵硼生產(chǎn)操作規(guī)范與工藝流程

鈦鐵硼生產(chǎn)操作規(guī)程

1、總則

鈦鐵硼永磁材料的制造工藝采納的是粉末冶金工藝，整個生

產(chǎn)過程特不繁瑣，是一項要求特不細心的系統(tǒng)工程，為了規(guī)范生

產(chǎn)秩序，嚴格操縱生產(chǎn)工藝，確保產(chǎn)品質(zhì)量，特制定本操作規(guī)程。

2、生產(chǎn)工藝要緊流程

r>T7D=g葉=出|"X=JA￡

________IL

由PJ4A.MIIIIIV'4n-tI-BJ-汨r

工段名稱工序名稱

(1、原料預備

2、配料預備

2.1合金熔煉|3、卅埸的材料與制作

4、爐料填裝

5、合金熔煉

6、邊料加工

7、鄂破

2.2合金粉末制備>8中碎

9、氫破（HD）

10、氣流磨粉（JM）（抗氧化劑）

11、添加汽油，抗氧化劑

12、混合、分料

（13、模具制作與安裝

14、稱料

2.3磁場取向?<15、裝粉入模

與成型16、磁場取向

<17、退磁、脫模

18、油壓（冷等靜壓CIP）

2.4燒結(jié)及、r19、裝爐

熱處理20、燒結(jié)及熱處理

―21、出爐檢測

2.5性能檢測=>|22、樣品加工

23、磁性測量

C24、立磨

2.6加25、雙面磨

工26、切片

27、無心磨

2.7分檢28、外觀、公差、測表場

2.8包裝29、標識、規(guī)格、型號

2.9成品入庫

3、生產(chǎn)過程操作規(guī)程

3.1合金熔煉

真空熔煉工序是將表面處理潔凈，無氧化層。烘干后，組成

的各種單質(zhì)、合金原料在真空條件進行加熱熔煉而制的鈦鐵硼合

金。本工序要求得到的合金化學成份準確而均勻，有害雜質(zhì)含量

低，精細的柱狀晶組織結(jié)構(gòu)，無氧化，極少甚至無a-Fe相存在。

3.2設計合金成份

鈦鐵硼永磁合金成份可表達為：

RxTyBz

a、R代表稀土金屬元素：鈦Nd、錯Pr、鎬Dy、軾Tb、札

Gd、鈕Y。

b、T代表過渡金屬元素：鐵Fe、鉆Co、鋁Al、銅Cu、錫

Nb、錢Ga、銳V、錯Zr等。

c、B代表硼。

3.3.有害雜質(zhì)的操縱

要求所有原材料必須提供準確無誤的材料分析單，必要時進

行抽查外協(xié)檢測。

依照我公司的情況，用邊角料較多，需要檢測時外協(xié)檢測。

純鐵使用太原鋼鐵公司的純鐵。

DT4E

3.4.原材料表面處理

3.4.1所用原材料純鐵和稀土金屬必須將表面氧化層或其他

污染物除掉，其他原料必須保證不被氧化。

3.4.2原材料表面處理設備

①切料機

②拋丸機

3.4.3切料機操作規(guī)程

3.4.3.1未經(jīng)培訓和學習操作規(guī)程的人員不同意操作本機

3.4.3.2使用前的預備工作

3.4.3.2.1用手轉(zhuǎn)動，檢查齒輪嚙合是否正常，有無長滯現(xiàn)

象。

3.4.3.2.2檢查刀片安裝是否正確牢固，兩刀片水平之間的

間隙應在0.2——0.5mm范圍內(nèi)。

3.4.3.2.3檢查各部位螺栓緊固情況（大側(cè)蓋7只螺栓和固

定刀的壓力板螺栓應經(jīng)常檢查，防止松動）。

3.4.3.2.4檢查電氣設備是否正常，保證絕緣性良好，注意

使用三相回芯線，保證妥善接地，接線后試運轉(zhuǎn)，帶輪旋轉(zhuǎn)方向

應與皮帶罩所示箭頭方向一致。

3.4.3.2.5從吊環(huán)孔往機體內(nèi)加CKC150#齒輪油至油窗三分

之二處。

3.4.3.2.6空載試驗lOmin,若發(fā)覺異常現(xiàn)象應及時停機檢

修。

3.4.3.2.7停機切斷電源方可維護、修理、調(diào)整。

3.4.3.2.8使用過程的注意事項

3.4.3.2.8.1作業(yè)時，操作者對面禁止有人停留，以免造成

商人事故。

3.4.3.2.8.2機器運轉(zhuǎn)時，不得進行任何維護、調(diào)整和保養(yǎng)

工作，切短料時應采取固定措施，防止料塊橫掃傷人。

3.4.3.2.8.3切料必須在刀具的中下部進行切割，不得用刀

具的上部，以免機體尾部過分疲勞。

3.4.3.2.8.4固定刀片的形狀為長方形84mmX70mm,切428mm

以下料時，用長邊切削刃，切$28mm以上料時，用短邊切削刃，

使用過程中注意檢查刀片是否松動，刀片刃嚼刃后，應及時換刃

或更換新刀片，以免刃口鈍化后，切削力增大，損壞其他零件。

3.4.3.2.8.5在接通電源試機時，應檢查開關處，電壓應在

380V±590之間。

3.4.4拋丸機操作規(guī)程

3.4.4.1未經(jīng)培訓和學習本機操作原理及使用講明的人員一

律不同意操作本機。

3.4.4.2使用前的預備工作

機器安裝就位后，應先檢查減速電動機齒輪箱的機油是否符

合規(guī)定，然后檢查拋丸器、滾筒、集塵器、鼓風機的旋轉(zhuǎn)方向是

否與箭頭方向相同。各部件轉(zhuǎn)向均正確后，再將彈丸按規(guī)定量

(80kg)加入滾筒內(nèi)，然后放工件，關閉端蓋，預備開車。

3.4.4.3開車次序

。集塵器G）拋

④滾筒，啟動時先啟動集塵器，然后依照所需清理時

3.4.4.4停車次序

3拋丸①滾筒

集塵器IF351c袋式

3.4.4.5當拋丸器葉轉(zhuǎn)未安全停止轉(zhuǎn)動時，不同意打開端蓋,

打開端蓋時應將全部電氣按鈕斷電。

3.4.5配料計算及設計合金成份

3..4.5.1配料依據(jù)

a、配料單的制定：首先，要依據(jù)公司下達的合金牌號的成

份計算單（標準）；其次，依照原材料廠家的成份材質(zhì)單，由這

兩組數(shù)據(jù)計算出合金重量百分比，進而算出每爐各原料的重量，

這確實是合金的配料單。

b、配料單的計算過程中，需有經(jīng)驗的參數(shù)是燒損率，這是

冶煉過程中一些化學爽朗元素一少部分揮發(fā)了，或與母埸起化學

反應，與雜質(zhì)元素形成化合物到鋼渣、廢物中去了，產(chǎn)生計算成

份量與實際化學成份量的差異和偏離。這將會嚴峻的阻礙合金的

磁性，尤其是稀土元素的燒損率，是必須考慮的。它與冶金的具

體條件、真空度、增煙材質(zhì)、鋼錠重量等許多因素有關，因此要

通過多次實踐對比化學分析來修正燒損率。

c、鈦Nd（或Pr、Nd合金）的重量由計算成份百分比，原材

料的純度和燒損率來決定。

d、例如：計算70kg爐料中Pr、Nd合金的重量是多少？

已知:Pr、Nd32.28%wt純度99.5,燒損率3%

Pr、Nd的重量W=70X0.3228/0.995X0.97:23.41kg

3.4.6設計合金成份

a、鉞鐵硼永磁材料合金成份的表達有兩種形式，即原

子百分比和質(zhì)量百分比，在學術方面多用前者，而在工程技術上

多用后者。

例如：主相：NcbFeiB原子百分比：Ndn.76Fe82.35B5.88,重量百分

比：

Ndzg.?Fe72.3B10

b、從理論上必須了解相結(jié)構(gòu)和矯頑力機理，明白各要

緊元素對各項磁性參數(shù)4IIJs、Br、（BH）max、Br/4nJs>Hk....

的阻礙。

c、必須明白次要元素對磁性能調(diào)節(jié)作用及他們的最佳

含量。

例如：Dy、Tb、Pr、Ga、Al、Co、Cu、Nb、Zr....等。

d、必須結(jié)合工藝過程，定出氧化損失消耗稀土金屬量。

因為K的氧相就消耗6%的Nd形成NcLQi的雜質(zhì)。對氧含量必須

操縱在1000——1800ppm內(nèi)。

e、生產(chǎn)技術部負責“配料單”的下達，配料員依照“配

料單”配料，確保準確無誤，品管部負責檢查。

3.4.7配料操作規(guī)程

3.4.7.1配料員收到配料后，首先要核對配料單上的重量，

原料產(chǎn)地，原料批次及原料成份含量等是否和實際原料一致，如

發(fā)覺異常及時找生產(chǎn)技術部解決。

3.4.7.2配料工序環(huán)境衛(wèi)生必須清潔，計量器具必須準確，

每種原料批次不同，品名不同都要單獨放置，并有明顯的標識，

配料用的錯軟等切碎后用塑料袋扎口保存，不能氧化，硼鐵（選

用15nini以下的塊狀硼鐵）應表面無繡，用后也必須扎好口。

3.4.7.3稱料，稱料時可選用感量1g的電子稱稱錯鉞、硼

鐵、銅、鋁、鉛、鋁鐵及原料。錯鈦誤差不超過±2g,硼鐵、銀

鐵、銅、鋁的誤差不超過1g。純鐵可選用感量10g的電子稱，

誤差不超過±10g。

3.4.7.4配好的料裝入鐵桶，鐵桶必須清潔，填寫好配料生

產(chǎn)跟蹤卡，放入桶內(nèi)。

3.4.7.5轉(zhuǎn)出配好的料，經(jīng)核準無誤后，轉(zhuǎn)下道工序熔煉。

3.5熔煉原理

感應電爐熔煉金屬的原理是用交流感應的方法在爐料中產(chǎn)

生渦流，利用渦流的熱量加熱和融化金屬。

當中頻電流在感應線圈流過時，在卅堪內(nèi)的金屬體中產(chǎn)生電

渦流，使金屬體急劇發(fā)熱以致熔化。這時，電渦流接著加熱液態(tài)

金屬，同時產(chǎn)生電磁攪拌作用，這種電磁攪拌作用與感應線圈中

的功率成正比，因此高精煉時，攪拌作用最強，這十分有利于合

金的均勻化。

熔煉過程采納抽真空后爐立即充氧氣，在氫氣愛護下進行熔

煉，因此，可有效幸免合金氧化。

3.6熔煉設備及其結(jié)構(gòu)

a我公司熔煉工序所使用的熔煉爐為中頻感應爐，其型號和

技術參數(shù)如下：

型號100kg30kg

裝料量/（kg/爐）70-10025-30

最高溫度/℃17001700

極限真空度/Pa6.6X10-25X10'3

壓升率Pa/min1.33X101IPa/h

中頻頻率/Hz25002500

中頻功率/Kw50

b熔煉爐的結(jié)構(gòu)

熔煉爐的結(jié)構(gòu)要緊是爐體、加熱系統(tǒng)、真空系統(tǒng)、水冷系統(tǒng)、

電氣操縱系統(tǒng)及中頻電源組成。

中頻感應熔煉爐線圈是用圈形銅管或方形銅管繞制成的，通

過水冷卻，線圈是自備好的用堪。

3.熔煉操作規(guī)程

熔煉工藝流程為:

口

3.3.3.7.1要緊工藝裝備、工具和輔助用品

a、中頻感應熔煉爐

b、活動扳手

c、棉花套

d、瓶裝氨氣

3.3.3.7.2100kg熔煉爐操作規(guī)程

3.3.3.7.2.1操作前預備工作

a、檢查熔煉爐水壓（20.2Mpa）；

b、檢查三相電源電壓（2380V）；

c、檢查壓縮空氣壓力（20.4Mpa）；

d、氨氣瓶壓力是否充足；

e、檢查培煙是否有漏洞；

f、檢查鑄錠模及水管是否有漏水、滲水現(xiàn)象，保證爐

體和母埸內(nèi)干燥；

g、檢查轉(zhuǎn)盤及卅士前翻轉(zhuǎn)等部位運轉(zhuǎn)是否正常;

h、保證真空系統(tǒng)正常，不漏氣；

i、檢查是否有氧化現(xiàn)象；

j、開擴散泵預熱一小時。

3.3.3.7.2.2裝料

a、從配料庫轉(zhuǎn)出的爐料，注意檢查爐料內(nèi)的各種原材

料表面是否潔凈，配料生產(chǎn)跟蹤卡是否齊全，不同牌號的料要注

意區(qū)分，不能弄混，要按工藝要求熔煉。

b、新增煙要用舊爐料洗1?2次，使母煙表面燒結(jié)一層

致密層，減少金屬液與牛埸的反應。

c、正在使用的增煙必須將卅煙里的爐渣清理潔凈。

d、轉(zhuǎn)盤里的殘余雜質(zhì)必須清理潔凈。

e、爐料裝入用煙時，填裝堆放的形式必須考慮感應加

熱形成的渦流，不能“架橋”，合金元素少發(fā)揮的原則。下實上

虛，鐵棒順放于下方，硼鈦碎塊放于中部，稀土金屬（Pr、Nd、

Dy）、Cu、Al等放于上部。裝料時，一定不能將原料遺漏。擺放

不能太松，以免熔煉時，原料掉到封埸不處。裝料完畢，擦潔凈

爐蓋上的試鏡，清除爐體膠圈上的雜物。啟動液壓站，蓋好爐蓋,

預備抽真空。

3.3.3.7.2.3抽真空

關閉前級閥，打開粗閥，打開真空，當真空度達到5.0E2時,

啟動羅茨泵，打開氨氣隔膜閥，抽出氨氣管路中的氣體，抽40

分鐘，當真空度達到5.0E-［以下時，能夠給用埸送電加熱。

3.3.3.7.2.4加熱

初始加熱功率40KW左右，現(xiàn)在真空計顯示真空度略有

下降，過一會真空度又有所提高（關粗抽閥，延時30秒再打開

高真，開始抽真空，當真空度達到5.0E-2以上時），接著加大功

率60-80KW,當真空度達到5.0E-1,等鐵棒全部發(fā)紅時，關爐體

加熱電源，關高真空閥、關羅茨泵、關擴散泵加熱電源。打開氮

氣瓶減壓閥，往爐體充氯氣至0.045Mpa,充好后，關氨氣隔膜

閥。然后再次向爐體送電，功率100KW、110KW,逐漸升溫至130KW,

當鐵棒完全溶化后，開始精煉。一般情況下，130KW熔煉8分鐘,

100KW精煉5分鐘。在熔煉、精煉過程中，要緊密注意鋼液變化

情況和溫度，以防發(fā)生穿鍋，感應圈短路等情況的發(fā)生，精煉后,

不應有氧化皮等雜質(zhì)出現(xiàn)。溫度以發(fā)白、耀眼為好。精煉后，即

可澆鑄。

3.3.3.7.2.5澆鑄

關閉爐體加熱電源：開啟液壓站；開啟轉(zhuǎn)盤工作；開啟轉(zhuǎn)盤

正轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)8圈；啟動培煙翻轉(zhuǎn)，開始澆鑄，澆鑄速度應先慢后快,

澆鑄的鑄錠應在轉(zhuǎn)盤內(nèi)分布均勻，薄厚一致。澆鑄完畢后，關閉

轉(zhuǎn)盤正轉(zhuǎn)，關閉轉(zhuǎn)盤工作，啟動母埸復位，停液壓站。

3.3.3.7.2.6鑄錠經(jīng)冷卻1小時后，打開放空閥，開啟爐蓋,

啟動轉(zhuǎn)盤，將冷卻后的鑄錠取出，做好標識，填寫好熔煉生產(chǎn)跟

蹤卡，放入桶內(nèi)，轉(zhuǎn)入庫房（經(jīng)檢測人員檢測后），標好重量。

3.3.3.7.3.1熔煉爐操作規(guī)程

3.3.3.8檢查員操作規(guī)程（操縱要點）

a、查所用原材料是否與材質(zhì)分析單相符（外協(xié)檢測）；

b、查所有原材料表面層是否處理潔凈，達到熔煉前標

準；

c、查所有原材料是否與下達的配料單相符，填寫《配

料檢驗記錄》；

d、查生產(chǎn)過程是否與原始記錄相符；

e、查產(chǎn)品質(zhì)量是否符合要求，填寫鑄錠檢驗記錄；

3.3.3.9附表

a、配料操作生產(chǎn)指令；

b、配料檢驗記錄；

c、熔煉操作原始記錄；

d、鑄錠檢驗記錄;

4、合金粉末的制備

制粉的目的是將大塊合金錠破裂至一定尺寸的粉末體，包括

粗破（鄂破）、中破（做機械粉用）、氫破（HD）、氣流磨工藝過

程。

4合金粉末的制備

（制粉工段）

4.1對磁粉的要求

為了獲得良好取向的磁體，對磁粉的要求是：

1）粉末顆粒尺寸要小，一般為3-4um,而且尺寸分布要窄,

即要求3-4um顆粒占80%?90%,不要有小于lum和大于7um的顆

粒存在，以保證所有粉末顆粒差不多上單晶體。

2）粉末顆粒呈球狀或近似球狀。

3）粉末顆粒的晶體缺陷要盡可能的少。

4）粉末顆粒表面吸附的雜質(zhì)和氣體要盡可能的少，尤其是

氧含量。因此，整個制粉過程是在高純N2氣體和A2氣體愛護條

件下進行的，防止磁粉與空氣或潮濕空氣接觸。

4.1粗破操作規(guī)程

4.2.1將生產(chǎn)所需的合金錠表面氧化皮去掉。

4.2.2附供給是否正常。

4.2.3將岫氣閥打開，向銬式破裂機和膜腔內(nèi)充氮氣排氧。

同時啟動銬式破裂機轉(zhuǎn)一會，如設備無雜聲，可正常投料進行破

裂。

4.2.4粗破設備使用注意事項

4.2.4.1如正常破料時，物料長在膜腔內(nèi)，必須停機將膜腔

內(nèi)的物料取出后，方可重新啟動進行破裂，從而幸免膜腔內(nèi)物料

將銬式破裂機的銬板損壞。

4.2.4.2投料時，必須將物料砸成小于粗破機入料口1/2時,

方可投料，以提高銬式破裂機銬板的使用壽命，提高設備的經(jīng)濟

效益。

4.2.4.3投料時，應及時蓋上投料口的蓋板，幸免所破裂的

物料飛出傷人，造成不應有的損失和損害。

4.2.4.4破裂完畢后，應先關閉運轉(zhuǎn)設備，然后關閉氮氣閥，

幸免破裂物料在粗破中的氧化阻礙產(chǎn)品性能。

4.3粗破工段操作規(guī)程

4.3.1將粗破1所破的物料裝入粗破2的料斗中，將白鋼小

罐接在粗破2出料口板閥上，并同時打開出料板閥和白鋼小罐

閥，這時打開氮氣閥向該設備充N2排。2。

4.3.2排Oz2~3秒后，啟動粗破2破裂，如設備運轉(zhuǎn)正常，

無雜聲，能夠正常投料破裂。

4.3.3粗破2設備使用注意事項

4.3.3.1禁止不打開岫氣閥進行粗破2破裂，如無沖下破裂,

會造成大部分表面氧化，阻礙產(chǎn)品的磁性能。

4.3.3.2在破裂時，應將物料置于岫的愛護下，分批向膜腔

內(nèi)投放，幸免大量向膜腔內(nèi)投放物料，使膜腔堵塞導致物料不能

進行破裂，從而阻礙設備的正常運轉(zhuǎn)。

4.3.3.3如破裂中發(fā)覺有異常動靜，講明所破的物料中有鐵

或其他雜物，必須將運轉(zhuǎn)設備停止，將鐵或其他雜物去除，這時

才能夠重新啟動設備，

4.3.3.4要經(jīng)常檢查設備螺絲松緊程度，軸承的運轉(zhuǎn)狀況，

如發(fā)覺異常，應及時處理和維修。

4.4中碎機的操作規(guī)程

4.4.1開機前，檢查磨機及系統(tǒng)的循環(huán)水壓力

0.IMpa-O.15Mpa,N2^0.5Mpa,壓縮空氣壓力20.45Mpa。

4.4.2打開操縱柜上的電源、測氧儀電源。

4.4.3按下【主按啟動】【氮氣閥啟動工約1分鐘后，打開

測氧儀電源，按下【風機啟動】【磨機啟動】。

4.4.4調(diào)節(jié)系統(tǒng)上手動夾閥，使系統(tǒng)壓在llkpa。

4.4.5用N2吹洗加料斗，測氧儀顯示氧含量在400Ppm以下,

15分鐘后，將粗破合格的料，稱重后，投入中碎機。

4.4.6按下【給料閥啟動】進行加料，同時將接料罐接上并

置換。

4.4.7按下【出料閥啟動】接料。

4.4.8工作完畢，將出料稱重，并作相應的記錄。30分鐘后,

關掉循環(huán)水。

4.4.9關機次序為：觀看管中無出粉后，15分鐘后一次關機:

磨機—風機—N2氣閥----主電源

4.4.10緊急處理方案

如在生產(chǎn)過程中突然停電，須在M愛護下，打開磨機底部的

出料口，將料放出。待有電后，重新置換，將磨機中未粉碎的料

重新粉碎，接料罐不用重新置換。

5氫破操作規(guī)程

鈦鐵硼合金，在一定的溫度和氫氣壓力條件下，可反應生成

金屬氫化物，其特點是：反應是可逆的

Nd2Fe14B+l/2Hx.二Nd2FeMBHx±4〃（含）

Nd2FellB+2（±x）H2<?2Nd2H2±x+12Fe+FeB2±△〃（含）

其反應結(jié)果導致大塊鈦鐵硼合金體積膨脹，產(chǎn)生強大的內(nèi)應

力，使合金沿晶界破裂和穿晶斷裂而粉化。我公司所用氫破設備

確實是利用這一原理將鑄態(tài)合金和邊角料進行破裂的。

氫破裂流程為:

4.5.1QS-型氫破要緊工藝裝備，工具和輔助用品

a、反應罐（200kg）,材質(zhì)為抗氫腐蝕、耐熱不銹鋼，配有

進氫管，扣真管，耐壓IMpa。

b、活化爐：為井式爐。功率10kw,最高溫升20CTC,可在

室溫200C之間連續(xù)調(diào)控，用于反應罐升溫活化。

c、吸氫罐是一個金屬水管用于操縱反罐溫升，以維持吸氫

過程不中斷。

d、吸氫反應活動架：每分鐘正、反各轉(zhuǎn)兩次，用于吸氫過

程，（注：吸氫過程可選擇d也可選擇e）

e、放氫爐：為井式爐，功率26kw,最高溫升600。C,可在

室溫質(zhì)600,C之間連續(xù)調(diào)控，用于反應罐升溫放氫。

f、冷卻槽：內(nèi)配有反應罐滾動裝置，用于放氫后冷卻。

g、抽真空機組：由機械泵、羅茨泵兩x組成。

h、儀表站，用集成管路安裝閥和儀表，操縱真空及氣體流

向，采集壓力，流量信號。

i、電控站：實現(xiàn)反應過程的操縱，空氣含氫量超標自動報

警。

j、起吊裝置：（現(xiàn)用車間行車）。

k、氫氣：純度299.9%

1、氮氣：純度299.9%

m、氮氣：純度299.9%

n、冷卻水：壓力20.2Mpa,溫度W250C

4.5.L2檢漏:對罐體充N2,壓力為0.3-0.4Mpa,同時用

肥皂水罐體及罐蓋的閥門、焊縫、法蘭等接口處，進行檢漏時，

如發(fā)覺氣泡則不能使用，檢修不漏后，方可使用，如無氣泡，同

時壓力指針表在1小時保壓時刻里指針不動，則為合格，可進行

下一步，裝料。

4.5.1.3裝料：裝料前清理潔凈氫破罐內(nèi)雜料。裝料時，每

罐裝料墨鋼錠料一般不超過260kgo料錠經(jīng)銬式破裂機碎成10mm

左右的碎塊，才能夠裝料。裝料時，把罐放倒，再往料罐里加料，

以防料錠損傷罐體，并可防止直接倒料時，料錠間摩擦產(chǎn)生火花，

裝料完畢蓋好罐蓋（需清理潔凈罐體和罐蓋密封膠圈上的雜質(zhì)及

合金粒，防止漏氣）。擰緊固定螺絲，用力要均勻，確保不漏氣。

4.5.1.4抽真空：連接好抽真空管和氫氣軟管，啟動機械泵,

真空計顯示5.0E時，在啟動羅茨泵，假如真空計顯示值專門快

進入5.0E-1以下，講明管路連接正常，不漏氣，這時關閉羅茨

泵，逐步打開氫破蓋上的抽真空球閥，料罐上壓力表針向負方向

動動，料罐上壓力表指針進入-0.1后，開羅茨泵，當真空度為

5.0E-1時，打開氫氣管路上的球閥，將氫氣管路中的空氣抽潔

凈（現(xiàn)在氫氣進入閥門一直是關閉的）。接著抽真空，當真空度

為1.0E-1時，先關閉抽真空大球閥，再停羅茨泵、機械泵。拆

下抽真空連接管，將料管吊到翻轉(zhuǎn)架上。進行下一步一一吸氫。

4.5.1.5吸氫

a、打開氫氣進氣閥門，啟動氫氣閥和氫氮閥，現(xiàn)在，氫破

罐壓力由-0.IMpa上升為0.2Mpa（氫氣壓力自動操縱，一般在

0.IMpa-O.2Mpa之間）。

b、吸氫過程中，要保持翻轉(zhuǎn)架連續(xù)翻轉(zhuǎn)，是吸氫充分，翻

轉(zhuǎn)角度左右不得超過90、充氫大約10分鐘左右，吸氫開始劇烈

反應，這時，壓力表可能會出現(xiàn)負壓，這時可開大氫氣閥門，保

證氫氣供給能滿足反應要求。

c、大約三分鐘左右，壓力表指針又回到0.2Mpa時，可關小

氫氣閥門，以防超壓。劇烈反應過后，進入緩慢反應時期，保持

壓力不變（0.15Mpa-0.2Mpa之間），接著翻轉(zhuǎn)料架，依照裝料，

操縱反應時刻，一般150kg需要1.5小時，200kg需要2小時,

260kg需要3小時，現(xiàn)在關閉氫氣閥門，如10分鐘料罐壓力表

指針下降不到一小格，就能夠認為反應結(jié)束。

d、關閉氫氣球閥，拆下氫氣管，將排空管接到隔膜閥上，

打開隔膜閥，排放氫氣。使壓力OMpa,然后充入氨氣，置換2

次，再次接好抽真空膠管，開始抽真空，然后將料罐吊入脫氫爐

中，進行脫氫。

e、脫氫：啟動機械泵抽真空，緩慢打開氫破罐抽真空球閥,

抽10分鐘后，啟動羅茨泵，脫氫爐升溫到5400C,當脫氫至真

空計顯示1.0E-1時，脫氫結(jié)束（一般脫氫需要3.5-7小時）。脫

氫過程要特不注意溫度及真空度變化，防止超溫。料罐及時注水,

防止膠圈受熱損壞，漏氣。

f、冷卻：脫氫結(jié)束后，關閉加熱電源，將料罐從脫氫爐中

吊出，空冷30分鐘（真空機組不停），然后關抽真空球閥，停真

空機組。開隔膜閥，充氧氣至壓力O.IMpa,然后，將料罐吊入

冷卻罐中進行冷卻。此后，隨時對料罐進行充氨氣補氣。防止壓

力表指針進負，冷卻1小時后，吊出料罐，轉(zhuǎn)入冷卻池中，進行

滾動冷卻，此后，要及時向料罐充氮氣，使壓力表指針為

0.l-0.2Mpa之間，經(jīng)冷卻2-3小時，接近室溫，即可吊出料罐,

g、出料：打開料罐隔膜閥，將料罐氨氣排空，更換出料蓋,

連接好已排凈氧氣的氣流磨白鋼罐，將氫破后的料倒入氣流磨白

鋼罐中，關好閥門，轉(zhuǎn)入下道工序一一氣流磨。

4.5.21000kg氫破爐操作規(guī)程

4.5.2.1要緊設備及結(jié)構(gòu)

a、90KW外熱式half爐及導軌。

b、真空及操縱系統(tǒng)，由機械泵和羅茨泵兩x組成。

c、旋轉(zhuǎn)式爐膽

d、進出料裝置

e、加熱電源及溫度操縱

f、安全裝置

g、變頻調(diào)速裝置

h、冷卻裝置

i、氣體注入系統(tǒng)

j、參數(shù)記錄及分析操縱系統(tǒng)爐體檢漏

4.5.2.2預備

a、檢查電源電壓：360V±10%

b、檢查冷卻水壓：20.2Mpa

c、檢查冷卻水溫：W25，C

d、氫氣：純度299.9%

e、氨氣：純度299.9%

f、氮氣：純度299.9%,作為動力氣時，壓力20.6Mpa

g、壓縮空氣壓力＞0.5Mpa

4.5.2.3裝料

a、打開裝料法蘭

b、啟動加料振動器

c、將破裂后的鋼錠，放入振動器中加料

d、加料時，可適當給少量以防止合金錠氧化，同時，

逆時針旋轉(zhuǎn)爐子，調(diào)變頻器，轉(zhuǎn)速為15/分，每爐加料為1000kg。

e、加料完畢，停變頻器，認真裝好密封圈的法蘭，檢查好

磁流體密封通水是否良好。

4.5.2.4抽真空檢漏

a、開機械泵及予真空閥，1分鐘后關予真空閥；開真空蝶

閥，當真空度小于3E2時，開羅茨泵。

b、當真空度力IE-1時，同時關閉機械泵、羅茨泵。如5分

鐘后壓力表不大于30Mpa時，則需找出漏關后，才可進行下一步。

4.5.2.5吸氫

a、開機械泵、羅茨泵接著抽真空泵至1E-L,打開氫氣球閥,

調(diào)整好氫氣壓力（0.5Mpa）.

b、關機械泵、羅茨泵，啟動氫氣閥，開始吸氫。

c、吸氫開始后，調(diào)變頻轉(zhuǎn)速為6轉(zhuǎn)/份

d、氫破罐發(fā)熱后，通水冷卻，接著吸氫。

e、吸氫過程中，若10分鐘壓降小于0.02Mpa,則認為吸氫

已吸飽，吸氫反應結(jié)束，關閉氫氣閥。否則接著充氫氣。

f、反應完畢，關閉氫氣閥、球閥，關閉氫氣。開排放閥使

系統(tǒng)至常壓，關閉排放閥。

4.5.2.6脫氫

a、開機械泵及予真空閥，現(xiàn)在打開稀釋閥，并調(diào)節(jié)總氣流

量為2m7mino

b、合上加熱爐，開始升溫，加熱溫度為540。C。

c、調(diào)節(jié)變頻器，調(diào)速度為正傳15轉(zhuǎn)/分。

d、脫氫加熱時刻為6.5小時，加熱時應觀看并保證加熱電

流均勻，防止超溫。

4.5.2.7冷卻、出爐

a、關閉加熱，脫氫后，推開加熱爐。

b、打開氫氣閥，充氧愛護。

c、料罐空冷30分鐘，通水冷卻4-5小時，在冷卻過程中及

時補充氮氣，防止料罐在冷卻過程中進入負壓。

d、水冷卻至常溫后，開排放閥，使系統(tǒng)至常壓。

e、打開出料口，接好出料器，充少量氧氣，翻轉(zhuǎn)出料，變

頻器調(diào)為30轉(zhuǎn)/分。

f、出料要迅速，以免物料暴露在空氣中，時刻過長，防止

氧化。

g、裝好出料法蘭，以免阻礙下次使用。

4.6氣流磨制粉

4.6.1氣流磨制粉原理

氣流磨制粉工藝是當今磁性材料生產(chǎn)中普遍采納的先進研

磨技術，它是利用超音速氣流的噴射作用，使較大顆粒物料在高

速運動中互相碰撞和摩擦，使物料直徑逐漸變?yōu)?-5um的合格粉

末，在反復研磨過程中較大粒度的顆粒由自動分選裝置從合格粉

末，在反復研磨過程中較大粒室研磨直至合格。在研磨過程中又

伴有直徑小于3um的超細粉由氮氣吹送到旋風分離器中，由分離

器從合格粉中分離出來。合格粉進入到出料包，分離出來的超細

粉隨氮氣氣流進入過濾器中并被過濾器從氮氣中過濾出來，又直

接落入超細粉儲存包里。經(jīng)凈化過濾后的氮氣，經(jīng)增加泵增加后

被重新循環(huán)使用。整個操作過程用高純氮氣愛護，氧含量操縱在

0.02%左右。

4.6.2.2工藝流程

電、氣控制系

中粉碎、HI分離1合物

危險、易

4.6.3設備構(gòu)成

4.6.3.1氮氣壓縮機

4.6.3.2研磨室、六噴咀環(huán)形管道供氣，無級變速分級輪。

4.6.3.3給料裝置，由料斗、加料口、振動給料器件、氣錘,

手動閥充氮愛護和安全閥組成。

4.6.3.4分離器：由旋風分離結(jié)構(gòu)、氣動蝶閥出料、出料口

裝有氣錘和充氮愛護裝置組成。

4.6.3.5過濾器：高分子過濾元件

4.6.3.6操縱柜：電氣控系統(tǒng)及氣路系統(tǒng)組成

4.6.3.7機架：組裝式機架便于搬運安裝。

4.6.4系統(tǒng)功能講明

4.6.4.1操縱柜，為氣流磨的核心，由電控系統(tǒng)與配氣系統(tǒng)

組成，操縱柜面板上設有各種功能按鈕，工藝流程模擬板，稱重

儀、壓力表、氧含量分析儀、轉(zhuǎn)速顯示器、柜內(nèi)上部裝有可編程

序操縱器以及其他電氣部件，下部裝有配氣盤，由三通切斷閥，

電氣閥、減壓閥、單向閥以及管道組成。

4.6.4.2可編程序操縱器，對系統(tǒng)功能進行程序操縱，實現(xiàn)

自動給料、自動出料、故障報警、切斷愛護等功能。

4.6.4.3進料稱重操縱系統(tǒng)，該系統(tǒng)具有測重、調(diào)零、設定

顯示操縱功能，可對磨室中的物料質(zhì)量連續(xù)測量，并按設置好的

質(zhì)量操縱點輸入PLC,操縱進料電磁閥及電磁振動給料器加料，

還能夠手動加料。

4.6.4.4氧含量分析儀：對系統(tǒng)中的氧含量進行連續(xù)動態(tài)檢

測，沒有上限輸。

4.6.4.5工藝流程模擬盤，該模擬盤顯示系統(tǒng)運行情況綠燈

亮紅燈滅為正常運行，紅燈亮為報警顯示，指示紅燈所在處的系

統(tǒng)故障，報警傳感器有電接頭壓力表、變頻器、氧含量分析儀等。

4.6.4.6清洗氣體壓力表，為磁助式電接頭壓力表，顯示清

洗氣體壓力值，當此低于設定值時報警紅燈亮。

4.6.4.7工質(zhì)壓力表，為磁助式電接頭壓力表，顯示研磨氣

體壓力值，當此壓力值低于設定值時報警紅燈亮，并開始補氮增

壓。

4.6.4.8過濾器壓力表，為磁助式電接頭壓力表，顯示過濾

器進口壓力值，當此壓力表達到設定值時脈沖清洗電磁閥自動開

啟進行反吹。

4.6.4.9磨室壓力表，磁助式電接頭壓力表，顯示磨室壓力，

當此壓力高于設定值時，報警紅燈亮。

4.6.4.10功能啟動按鈕

a.主控空氣開關，用于給操縱柜接通電源。

b.手動自動選擇開關，用于手動、自動運行切換。

C.分選輪啟動按鈕，用于開啟氮氣通道電磁閥。

d.氮氣閥啟動按鈕，用于開啟氮氣通道電磁閥。

e.脈沖閥按鈕，用于給PLC輸入啟動脈沖信號。

f.加料閥按鈕，用于啟動加料閥操縱電磁閥。

g.出料閥按鈕，用于啟動操縱研磨閥的電磁閥。

h.研磨閥按鈕，用于啟動操縱研磨閥的電磁閥。

i.補氮開關，用于開系統(tǒng)補充氮氣的電磁閥。

j復位按鈕，用于解除報警，正常進行時釋放。

4.6.4.11配氣盤，用于調(diào)節(jié)，分配工作氣體，清洗氣體，

研磨氣體的壓力流向，是設備運行的關鍵部分。

4.6.5配氣回路：

4.6.5.1氣體操縱回路，由氣體三聯(lián)體，集成電磁閥組成，

用于操縱兩只加料閥，氣動三通切斷閥（兩只粉塵排放閥）

4.6.5.2研磨氣體回路由三通切斷閥構(gòu)成研磨和旁路切換。

壓縮機開啟后，三通切斷閥處于旁路接通位置，進行循環(huán)排氧,

當氧氣量達到要求后，啟動研磨閥，現(xiàn)在旁路關閉，研磨接通,

氣體通過噴咀進入磨室，進氣管與旁路管道返回壓縮機進氣口,

從而穩(wěn)定研磨氣體壓力。

4.6.5.3清洗氣體回路，由單向閥，電磁閥和調(diào)法等組成，

用以沖洗轉(zhuǎn)動部分。主管路提供過濾管反沖洗氣體，另兩只路分

不向主軸和分級輪清洗盤提供清洗氣體，以保證轉(zhuǎn)動部分情況，

清洗氣體用單向閥分不引自氮氣補充氣體和研磨氣體，以保持清

潔氣體的連續(xù)。

4.6.5.4氮氣補充回路，用以補充新奇氮氣，保持系統(tǒng)壓力

平衡，穩(wěn)定氧含量，由進給操縱電磁閥和減壓閥組成。分手動閥

和電磁閥兩路調(diào)節(jié)，進氣量由控氧儀和壓力表操縱。

4.6.5.5給料裝置，料斗用以儲存待磨物料，裝料時先打開

球閥給料斗充氮，將原料罐接在裝料口上，打開手動蝶閥，將料

裝入料斗后關閉手動蝶閥，加料時啟動加料閥。電磁振動器和上

蝶閥同時開啟12秒后關閉，下蝶閥啟動將物料送入研磨室，啟

動順序和時刻由PLC操縱，可實現(xiàn)自動。

4.6.5.6研磨室，研磨室由支架支撐，稱重傳感器于一側(cè)，

五個側(cè)噴嘴和一個底噴嘴成五維設置，上部為分選輪，由分選電

機驅(qū)動，變頻調(diào)速器調(diào)速，分選輪尾部接出料口，分選輪用于操

縱研磨室的粒度。

粉碎機理：物料加入研磨室后，氣體經(jīng)噴嘴加速后進入研磨

室?guī)游锪细咚倥鲎策_到破裂。再經(jīng)分選輪分選后進入分離器排

出，大顆粒返回研磨區(qū)再次進行破裂。

4.6.5.7分離器，由分離筒和兩個出料蝶閥組成，經(jīng)分級后

的物料和氣流的混合物進入分離器中旋轉(zhuǎn)向下，在高心力作用下

將物料甩向筒壁，下旋轉(zhuǎn)到筒底后超細粉末隨氣體經(jīng)出口流出，

分離后物料經(jīng)出料閥按要求排出。

4.6.5.8過濾器，由過濾元件、排放閥反吹再生裝置組成，

分離器出風口排出的含有較微量超細粉的氣流進入過濾器，潔凈

氣體從PE過濾管中進入氮壓縮機吸氣口循環(huán)利用，超細粉被濾

罐阻擋留在過濾器殼體內(nèi)，為減少濾管壓差，使濾管再生，需定

期反向吹入潔凈氣體，將濾管微孔中粉末吹出，保證氣路暢通。

4.6.5.9氮氣壓縮機組，氮氣壓縮機為無油潤滑，氮氣經(jīng)吸

氣閥進入前級壓氣室縮到0.2Mpa,經(jīng)冷卻后進入后級壓氣室加

壓到0.7-0.8Mpa,再經(jīng)冷卻器冷卻后送到配氣盤，由配氣盤閥

門分配到工作點，工作介質(zhì)循環(huán)使用。

4.7氣流磨操作規(guī)程

4.7.1檢查氣流磨及壓縮機的循環(huán)水(20.15Mpa),電壓

(2380V),液氮或制氮機的壓力(20.3Mpa)及壓縮機氮氣壓

力(20.4Mpa)是否正確。如一切正常，即可進行下一步。

4.7.2打開氣流磨操縱電源，打開控氧儀電源，預熱，控氧

儀轉(zhuǎn)換開關置于排空位。

4.7.3打開氮氣供給球閥，按下氣流磨主控啟動和氮氣閥啟

動按鈕，對系統(tǒng)靜態(tài)排氧5分鐘。

4.7.4將氣流磨供氣盤的旁路調(diào)節(jié)球閥和手動補氮氣球閥升

至最大，去啟動氮氣壓縮機，去觀看壓縮機和工作是否正常，水

壓是否二0.15Mpa,油壓是＞0.3Mpa,一級壓力是否在0.15?

0.25Mpa之間，運轉(zhuǎn)電流是否在100A左右，如都正常，就可按下

研磨啟動。調(diào)節(jié)氧操縱儀表上小流量計至200ml/h,對管路系統(tǒng)

進行動態(tài)排氧，大約30分鐘左右，將氧操縱儀轉(zhuǎn)換開關旋至測

量位。

4.7.5當氧含量降至lOOOppm以下時，關小旁路調(diào)節(jié)球閥調(diào)

節(jié)好研磨壓力，關小手動補氮氣球閥，使整個系統(tǒng)壓力顯示在正

常范圍：過濾器清洗壓力0.4Mpa；分選輪清洗壓力0.3Mpa；

回氣壓力0.15Mpa；主軸清洗壓力0.2Mpa；磨室壓力0.025Mpa；

氮氣壓力0.4Mpa；研磨壓力0.7-0.75Mpa。

4.7.6調(diào)節(jié)加氧流量計，氧含量能夠隨意操縱。按下分選機

啟動，調(diào)節(jié)好所需要的轉(zhuǎn)速，調(diào)節(jié)各流量計的參數(shù)滿足工藝要求。

4.7.7將中碎后或IID破裂后的粉料用大白鋼罐和下料斗緊

密連接后，倒入氣流磨下料斗中，接下加料閥啟動，加料器啟動,

開始往磨內(nèi)加料，開始研磨，在氣流磨出料口備注好接料罐（或

塑料袋）排氧后，預備接料。

4.7.8接下出料閥啟動，開始接料。由于上次打底料的過程

中，有部分粗顆?？赡軞埩粼谛L分離上部以及分離器出料蝶閥

的連接處，因此開機時要用錘子（最好是橡皮錘或木錘）敲擊該

部位，并將剛磨出的15kg粉末用小罐裝好后，重返磨機，重新分

選，以防料中有大顆粒。然后用大罐（或塑料袋），正常出料。用

塑料袋接料，每袋裝10±20kg,不得大于20kg,用雙袋分不扎

好后，標好標識，放到指定位置，進行24小時鈍化。

4.7.9氣流磨磨料結(jié)束后，關掉各個流量計并做好下底料預

備。將分選輪轉(zhuǎn)速逐漸減?。?00r/次），當?shù)陀?000轉(zhuǎn)時，按下

分選輪停止，當聽到磨機內(nèi)發(fā)出刺耳聲音時，證明底料差不多打

凈.

4.7.10按下脈沖清洗閥啟動，對過濾器內(nèi)的過濾棒進行清

洗反吹，每次約30分鐘為宜。

4.7.11將旁路球閥旋至最大，按下研磨閥停止，關閉壓縮

機，按下氮氣閥停止，關閉壓縮機和氣流磨操縱柜電源。

4.7.12將過濾器中超細粉排放潔凈，工作結(jié)束。

4.8氣流磨操作時的注意事項

4.8.1檢查氣流磨壓縮機的循環(huán)水壓力0.1Mpa-0.5Mpa,

氣流磨氮氣壓力0.4Mpa,壓縮機氣體的壓力0.4-0.7Mpao

4.8.2開啟壓縮機后，應及時檢查壓縮機的一級、二級排氣

壓力是否正常，壓縮機的油壓在0.3-0.4Mpa,一級排氣壓力在

0.2Mpa,二級排氣壓力在0.6-0.8Mpa0

4.8.3氣流磨工質(zhì)壓力過大時，即大于0.8Mpa時，研磨閥

會自動關閉。重新啟動研磨閥時，需將手柄氮氣閥打開，以系統(tǒng)

內(nèi)有氧進入，當工質(zhì)壓力達到0.7Mpa時，關閉手柄氮氣閥。

4.8.4氣流磨運轉(zhuǎn)時，應隨時檢查氮氣排氣閥是否排氣，工

質(zhì)壓力有變化情況，應隨時調(diào)節(jié)壓力，固定在0.7Mpa隨時觀看

測氧儀的變化情況等。

4.9氣流磨常見故障及排除方法

4.9.1壓縮氣體壓力不夠等到研磨閥關閉或卸壓，修好氣泵

時，重新啟動研磨閥，注意打開手柄氮氣閥。

4.9.2氮氣壓力不足時，調(diào)節(jié)壓力調(diào)節(jié)閥，將研磨壓力調(diào)到

生產(chǎn)所需的0.7Mpa正常磨粉。

4.9.3氣流磨得分選機的前清洗壓力必須大于氣流磨得壓

力，正常運轉(zhuǎn)時，自動補充氮氣壓力。

4.9.1氣流磨正常運轉(zhuǎn)時，分選輪轉(zhuǎn)數(shù)變化或停止時，應看

變頻器是否有變化，假如有變化，講明磨室內(nèi)有粗顆粒差不多過

分選輪到達出料閥，或進入到料粉中，講明此料粉中差不多有顆

粒了，必須重新調(diào)好分選設備重新進行研磨。

4.9.5氣流磨正常運轉(zhuǎn)時，若發(fā)覺所磨得物料出粉速度慢，

講明可能有的噴嘴堵塞了，要及時將物料或雜質(zhì)清除。

4.9.6在氣流磨磨粉過程中，要及時檢查下料膠管，或出料

膠管是否變薄，或差不多微量漏粉，如發(fā)覺應及時維修或更換。

4.10氣流工藝質(zhì)量的操縱要點：

4.10.1粒度要求：

N38M粒度3.0?3.5um

N42粒度3.5?3.8um

N38G粒度4.0?4.4um

N33G粒度4.2?4.6um

4.10.2氧含量：

N38M：150?200ppm

N38M以外：100?200Ppm

4.11安全注意事項

4.11.1打超細粉時必須戴防護頭套。

4.11.2必須關機打超細粉。

4.12混料

4.12.1混料設備

4.12.11美式三維混機

4.12.12混料罐200kg、400kg

4.12.2混料操作規(guī)程

4.12.2.1將鈍化好的料倒入混料罐中，按施工單要求加入

氧化鎬(Dy203)或氧化錯鈦鎬((PrNdDy)203),所添加的氧

化鋪或氧化錯欽鋪要求在烘箱加熱15分鐘，過120目篩子。

4.12.2.2按工藝施工單要求加入所需汽油(一級為1%),抗

氧化劑(一般為1%。)，潤滑劑等，汽油和抗氧化劑先混均后再

倒入罐中。

4.12.2.3檢查電機螺絲是否松動，如松動，應及時緊固。

4.12.2.4檢查減速機是否漏油或缺油，混料機滾筒上的緊

固螺絲是否脫扣，如脫扣應及時更換。

4.12.2.5將裝有物料罐中充入氮氣，吊裝在混料機的滾筒

上加以緊固進行混料。

4.12.2.6啟動混料定時器進行混料，小罐混料30分鐘，大

罐混料1小時