工業(yè)管道維護(hù)檢修規(guī)程

工業(yè)管道維護(hù)檢修規(guī)程

目錄

1總則..............................................1

2檢驗(yàn)、檢修周期和內(nèi)容.............................3

3檢修與質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)...................................9

4試驗(yàn)與驗(yàn)收.......................................24

5維護(hù)與故障處理...................................26

1總則

1.1主題內(nèi)容與適用范圍

1.1.1本規(guī)程規(guī)定了在用碳素鋼、合金鋼、不銹鋼工業(yè)管道的檢查周

期與內(nèi)容、檢修與質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、試驗(yàn)與驗(yàn)收、維護(hù)與故障處理等。

1.1.2本規(guī)程適用于工作壓力為400Pa（絕壓）?

lOOMpa（表壓）、工作溫度為-196?+850C的石

油化工工業(yè)管道。

1.1.3本規(guī)程不適用于下列管道：

a.有色金屬管道、鑄鐵管道和非金屬管道；

b,直接受火焰加熱的管道。

1.1.4管道按最高工作壓力分級(jí)，見表一1。

表1管道分級(jí)

類別名稱公稱壓力/MPa類別名稱公稱壓力

/MPa

真空管道P〈標(biāo)準(zhǔn)大氣壓中壓管道L6Wp<10

低壓管道0WPV1.6高壓管道210

1.1.5在用工業(yè)管道按設(shè)計(jì)壓力、設(shè)計(jì)溫度、介質(zhì)等因素分為GC1.

GC2、GC3級(jí)。具體分級(jí)內(nèi)容如下：

1.1.5.1符合下列條件之一的工業(yè)管道為GC1級(jí)：

a.輸送現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《職業(yè)接觸毒物危害程度分級(jí)》GB5044中

規(guī)定的毒性程度為極度危害介質(zhì)的管道；

b.輸送現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《石油化工企業(yè)設(shè)計(jì)防火規(guī)范》GB50160及

《建筑防火規(guī)范》GBJ16中規(guī)定的火災(zāi)危險(xiǎn)性為甲、乙類可燃?xì)怏w

或甲類可燃液體，并且設(shè)計(jì)壓力24.OMPa的管道；

c.輸送可燃流體介質(zhì)、有毒流體介質(zhì)，設(shè)計(jì)壓力24.0MPa,并且

設(shè)計(jì)溫度2400C的管道；

d.輸送流體介質(zhì)并且設(shè)計(jì)壓力210.OMPa的管道。

1.1.5.2符合下列條件之一的工業(yè)管道為GC2級(jí)：

a.輸送現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《石油化工企業(yè)設(shè)計(jì)防火規(guī)范》GB50160及

《建筑防火規(guī)范》GBJ16中規(guī)定的火災(zāi)危險(xiǎn)性為甲、乙類可燃?xì)怏w

或甲類可燃液體，并且設(shè)計(jì)壓力＜4.OMPa的管道；

b.輸送可燃流體介質(zhì)、有毒流體介質(zhì)，設(shè)計(jì)壓力＜4.OMPa,并且

設(shè)計(jì)溫度2400℃的管道；

c.輸送可燃流體介質(zhì)、無毒流體介質(zhì)，設(shè)計(jì)壓力V10.OMPa,并

且設(shè)計(jì)溫度2400C的管道；

d.輸送流體介質(zhì)，設(shè)計(jì)壓力＜10.OMPa,并且設(shè)計(jì)溫度V400C的

管道；

1.1.5.3符合下列條件之一的GC2級(jí)工業(yè)管道劃分為GC3級(jí)：

a.輸送可燃流體介質(zhì)、無毒流體介質(zhì)，設(shè)計(jì)壓力VI.OMPa,并且

設(shè)計(jì)溫度＜400℃的管道；

b.輸送非可燃流體介質(zhì)、無毒流體介質(zhì)，設(shè)計(jì)壓力＜4.OMPa,并

且設(shè)計(jì)溫度V400C的管道；

1.2編寫修訂依據(jù)：

GB50235-97工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范

GB50236-98現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范

SH3501-2002石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道施工及驗(yàn)收規(guī)范

國(guó)質(zhì)檢鍋[2003]108號(hào)在用工業(yè)管道定期檢驗(yàn)規(guī)程

GB5044職業(yè)接觸毒物危害程度分級(jí)

GB50160石油化工企業(yè)設(shè)計(jì)防火規(guī)范

GB50316工業(yè)金屬管道設(shè)計(jì)規(guī)范

GB5777無縫鋼管超聲波探傷試驗(yàn)方法

SH3526石油化工異種鋼焊接規(guī)程

GBJ16建筑防火規(guī)范

石化股份煉[2001]89號(hào)加工高含硫原油部分裝置在用設(shè)備及管道

選材指導(dǎo)意見和三個(gè)有關(guān)管理規(guī)定

2檢驗(yàn)、檢修周期和內(nèi)容

2.1檢驗(yàn)周期

按照國(guó)質(zhì)檢鍋[2003]108號(hào)《在用工業(yè)管道定期檢驗(yàn)規(guī)程》要求安排

在線和全面檢驗(yàn)。根據(jù)檢驗(yàn)結(jié)果，結(jié)合裝置或系統(tǒng)，確定檢驗(yàn)周期。

一般工業(yè)管道全面檢驗(yàn)周期為3?6年。

2.2檢驗(yàn)內(nèi)容

2.2.1在線檢驗(yàn)項(xiàng)目和內(nèi)容如下：

2.2.1.1檢查管子及法蘭、管件、閥門等組成件泄漏情況。

2.2.1.2絕熱層和防腐層檢查：檢查絕熱層有無破損、脫落、跑冷等

情況，防腐層是否完好。

2.2.1.3振動(dòng)檢查：檢查管道有無異常振動(dòng)情況。

2.2.1.4位置與變形檢查：檢查管道的位置是否符合相關(guān)規(guī)范和標(biāo)準(zhǔn)

的要求，管道之間及管道與相鄰設(shè)備之間有無相互碰撞及摩擦，管道

是否存在撓曲、下沉以及異常變形等。

2.2.1.5支吊架檢查：檢查支吊架是否脫落、變形、腐蝕損壞或焊接

接頭開裂，支架與管道接觸處有無積水現(xiàn)象，恒力彈簧支吊架轉(zhuǎn)體位

移指示是否越限，變力彈簧支吊架是否異常變形、偏斜或失載，剛性

支吊架狀態(tài)是否異常，吊桿及連接配件是否損壞或異常，轉(zhuǎn)導(dǎo)向支架

間隙是否合適，有無卡澀現(xiàn)象，阻尼器、減振器位移是否異常，液壓

阻尼器液位是否正常，承載結(jié)構(gòu)與支撐輔助鋼結(jié)構(gòu)是否有明顯變形，

主要受力焊接接頭是否有宏觀裂紋。

2.2.1.6閥門檢查：檢查閥門表面是否存在腐蝕現(xiàn)象，閥體表面是否

有裂紋、嚴(yán)重縮孔等缺陷，閥門連接螺栓是否松動(dòng)，閥門操作是否靈

活。

2.2.1.7法蘭檢查：法蘭是否偏口，緊固件是否齊全并符合要求，有

無松動(dòng)和腐蝕現(xiàn)象；法蘭面是否發(fā)生異常翹曲、變形。

2.2.1.8膨脹節(jié)檢查：波紋管膨脹節(jié)表面有無劃痕、凹痕、腐蝕穿孔、

開裂等現(xiàn)象,波紋管波間距是否正常、有無失穩(wěn)現(xiàn)象,較鏈型膨脹節(jié)的

較鏈、銷軸有無變形、脫落等損壞現(xiàn)象，拉桿式膨脹節(jié)的拉桿、螺栓、

連接支座有無異常現(xiàn)象。

2.2.1.9對(duì)有陰極保護(hù)裝置的管道應(yīng)檢查其保護(hù)裝置是否完好。

2.2.1.10對(duì)有蠕脹測(cè)點(diǎn)的管道應(yīng)檢查其蠕脹測(cè)點(diǎn)是否完好。

2.2.1.11檢查管道標(biāo)識(shí)是否符合國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

2.2.1.12測(cè)厚檢查:需重點(diǎn)管理的管道或有明顯腐蝕和沖刷減薄的彎

頭、三通、管徑突變部位及相鄰直管部位應(yīng)采取定點(diǎn)測(cè)厚或抽查的方

式進(jìn)行壁厚測(cè)定。定點(diǎn)測(cè)厚發(fā)現(xiàn)問題時(shí)，應(yīng)擴(kuò)大測(cè)厚范圍，根據(jù)測(cè)厚

結(jié)果，可縮短定點(diǎn)測(cè)厚間隔期或采取監(jiān)控等措施。

2.2.1.13對(duì)輸送易燃、易爆介質(zhì)的管道采取抽查的方式進(jìn)行防靜電

接地電阻和法蘭間的接觸電阻值的測(cè)定。管道對(duì)地電阻不得大于100

Q,法蘭間的接觸電阻值應(yīng)小于0.03。。

2.2.1.14檢查安全保護(hù)裝置運(yùn)行是否良好。

2.2.2全面檢驗(yàn)項(xiàng)目和內(nèi)容如下：

2.2.2.1在線檢驗(yàn)的全部項(xiàng)目。

2.2.2.2檢查管道的支吊架間距是否合理。

2.2.2.3檢查管道組成件有無損壞，有無變形，表面有無裂紋、皺褶、

重皮、碰傷等缺陷。

2.2.2.4檢查焊接接頭（包括熱影響區(qū)）是否存在宏觀的表面裂紋。

2.2.2.5檢查焊接接頭的咬邊和錯(cuò)邊量。

2.2.2.6檢查管道是否存在明顯的腐蝕，管道與管架接觸處等部位有

無局部腐蝕。

2.2.2.7合金鋼管道及高溫高壓管道螺栓材質(zhì)不明的，應(yīng)采用化學(xué)分

析、光譜分析等方法確定材質(zhì)。

2.2.2.8管道剩余厚度的抽查測(cè)定。管道的彎頭、三通和直徑突變處

部位的抽查比例如下：GC1級(jí)管道大于等于50%,GC2級(jí)管道大于等

于20%,GC3級(jí)管道大于等于5%。上述被抽查的每個(gè)管件，測(cè)厚位

置不得少于3處；上述被抽查管件與直管段相連的焊接接頭的直管段

一側(cè)應(yīng)進(jìn)行厚度測(cè)量，測(cè)厚位置不得少于3處。不銹鋼管道、介質(zhì)

無腐蝕性的管道可適當(dāng)減少測(cè)厚抽查比例。管道具體測(cè)厚按照石化股

份煉[2001]89號(hào)《加工高含硫原油部分裝置在用設(shè)備及管道選材

指導(dǎo)意見和三個(gè)有關(guān)管理規(guī)定》。

2.2.2.9宏觀檢查中符合下列條件應(yīng)進(jìn)行表面無損檢測(cè)抽查：

a.絕熱層破損或可能滲入雨水的奧氏體不銹鋼管道的相應(yīng)部位；

b.處于應(yīng)力腐蝕環(huán)境中的管道；

c.長(zhǎng)期承受明顯交變載荷管道的焊接接頭和容易造成應(yīng)力集中的部

位；

d.檢驗(yàn)人員認(rèn)為有必要的，對(duì)支管角焊縫等部位。

2.2.2.10GC1、GC2級(jí)管道的焊接接頭一般應(yīng)進(jìn)行超聲波或射線檢驗(yàn)

抽查。GC3級(jí)管道如未發(fā)現(xiàn)異常情況，一般不進(jìn)行焊接接頭的超聲波

或射線檢驗(yàn)抽查。超聲波或射線檢驗(yàn)抽查的比例與重點(diǎn)檢驗(yàn)部位按表

2確定。

表2管道檢測(cè)比例

管道級(jí)別超聲波或射線檢測(cè)比例??

GC1焊接接頭數(shù)量的15%且不少于2個(gè)③

GC2焊接接頭數(shù)量的10%且不少于2個(gè)③

①溫度、壓力循環(huán)變化和振動(dòng)較大的管道的抽查比例應(yīng)為表中

數(shù)值的2倍。

②耐熱鋼管道的抽查比例應(yīng)為表中數(shù)值的2倍。

③抽查的焊接接頭進(jìn)行全長(zhǎng)度無損檢測(cè)。

抽查的部位應(yīng)從下述重點(diǎn)檢查部位中選定：

a.制造、安裝中返修過的焊接接頭和安裝時(shí)固定口的焊接接

頭；

b.錯(cuò)邊、咬邊嚴(yán)重超標(biāo)的焊接接頭;

C.表面檢測(cè)發(fā)現(xiàn)裂紋的焊接接頭;

d.泵、壓縮機(jī)進(jìn)出口第一道焊接接頭或相近的焊接接頭；

e.支吊架損壞部位附近的管道焊接接頭；

f.異種鋼焊接接頭；

g.硬度檢驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)的硬度異常的焊接接頭；

h.使用中發(fā)生泄漏的部位附近的焊接接頭；

i.其它認(rèn)為需要抽查的其他焊接接頭。

2.2,2.11下列管道一般應(yīng)選擇有代表性的部位進(jìn)行金相和硬度檢驗(yàn)

抽查。

a.工作溫度大于370C的碳素鋼和鐵素體不銹鋼管道；

b.工作溫度大于450c的鋁鋼和格鋁合金鋼管道；

c.工作溫度大于430C的低合金鋼和奧氏體不銹鋼管道；

d.工作溫度大于220C的輸送臨氫介質(zhì)的碳鋼和低合金鋼管道。

2.2.2.12對(duì)于由工作介質(zhì)（如含濕硫化氫）可能引起應(yīng)力腐蝕的碳

鋼和低合金鋼管道，一般應(yīng)選擇有代表性的部位進(jìn)行硬度檢驗(yàn)。

2.2.2.13對(duì)于使用壽命接近或已經(jīng)超過設(shè)計(jì)壽命的管道，檢驗(yàn)時(shí)應(yīng)

進(jìn)行金相檢驗(yàn)或硬度檢驗(yàn)，必要時(shí)應(yīng)取樣進(jìn)行力學(xué)性能試驗(yàn)或化學(xué)成

份分析。

2.2,3耐壓強(qiáng)度校驗(yàn)和應(yīng)力分析

2.2.3.1管道的全面減薄量超過公稱厚度的10%時(shí)應(yīng)進(jìn)行耐壓強(qiáng)度校

驗(yàn)。耐壓強(qiáng)度校驗(yàn)參照現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《工業(yè)金屬管道設(shè)計(jì)規(guī)范》

GB50316的相關(guān)要求進(jìn)行。

2.2.3.2管道應(yīng)力分析。對(duì)下列情況之一者,必要時(shí)應(yīng)進(jìn)行管系應(yīng)力

分析：

a.無強(qiáng)度計(jì)算書，并且t°2D0/6或P./［。丁>0.385的管道；其中t。

為管道設(shè)計(jì)壁厚（mm）,D。為管道外徑（mm）,P。為設(shè)計(jì)壓力（MPa）,

［。了為設(shè)計(jì)溫度下材料的許用應(yīng)力（MPa）；

b.存在下列情況之一的管道：有較大變形、撓曲；法蘭經(jīng)常性泄漏、

破壞；管段應(yīng)設(shè)而未設(shè)置補(bǔ)償器或補(bǔ)償器失效；支吊架異常損壞；

嚴(yán)重的全面減薄。

2.2.4壓力試驗(yàn)

在用工業(yè)管道應(yīng)按一定的時(shí)間間隔進(jìn)行壓力試驗(yàn)，具體要求如

下：

2.2,4.1經(jīng)全面檢驗(yàn)的管道一般應(yīng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)。

2.2.4.2管道有下列條件之一時(shí)，應(yīng)進(jìn)行壓力試驗(yàn)：

a.經(jīng)重大修理改造的；

b.使用條件變更的；

c.停用2年以上重新投用的。

對(duì)因使用條件變更而進(jìn)行壓力試驗(yàn)的管道，在壓力試前應(yīng)經(jīng)強(qiáng)度

校核合格。

2.2.4.3上述2.3.4.2所述的管道，如果現(xiàn)場(chǎng)條件不允許使用液體或

氣體進(jìn)行壓力試驗(yàn)，經(jīng)使用單位和檢驗(yàn)單位同意，可同時(shí)采用下列方

法代替：

a.所有焊接接頭和角焊縫（包括附著件上的焊接接頭和角焊縫），用

液體滲透法或磁粉法進(jìn)行表面無損檢測(cè)；

b.焊接接頭用100%射線或超聲檢測(cè);

C.泄漏性試驗(yàn)。

2.2.4.4不屬于2.3.4.2所述的管道，如果現(xiàn)場(chǎng)條件不允許使用液體

或氣體進(jìn)行壓力試驗(yàn)，經(jīng)使用單位和檢驗(yàn)單位同意，通過泄漏性試驗(yàn)

的可以不進(jìn)行壓力試驗(yàn)。

2.2.4.5壓力試驗(yàn)和泄漏性試驗(yàn)的具體規(guī)定按國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《工業(yè)金屬管

道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50235-97執(zhí)行，其中試驗(yàn)壓力計(jì)算公式

中的設(shè)計(jì)壓力在此可以用最高工作壓力代替。

3檢修與質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

3.1檢修前準(zhǔn)備

3.1.1備齊圖紙和技術(shù)資料，必要時(shí)應(yīng)編寫施工方案。

3.1.2核對(duì)管道材料的質(zhì)量證明文件，并進(jìn)行外觀檢查。常用鋼管的

選用參見附錄Ao

3.1.3隔斷非同步檢修的設(shè)備或系統(tǒng)，加盲板。管道內(nèi)部吹掃、置

換干凈，施工現(xiàn)場(chǎng)符合有關(guān)安全規(guī)定。

3.2利舊管道的拆卸

3.2.1工作溫度高于250℃的管道當(dāng)溫度降至150℃時(shí)，應(yīng)在需拆卸

的各螺栓上澆機(jī)械油或消銹劑。

3.2.2拆卸的高壓螺栓、螺母、可重復(fù)使用的墊片應(yīng)清洗干凈并逐個(gè)

檢查。

3.2.3拆卸時(shí)應(yīng)保護(hù)各部位的密封面，敞口法蘭應(yīng)予以封閉保護(hù)。

3.2.4拆卸管道應(yīng)做好支撐，以防脫落和變形。

3.2.5對(duì)有可能產(chǎn)生連多硫酸腐蝕開裂的奧氏體不銹鋼管道，在拆開

后接觸大氣之前

應(yīng)進(jìn)行中和清洗或氮?dú)獗Ｗo(hù)，推薦的中和清洗方案參考NACE

RP0170-97《奧氏體不銹鋼和其它奧氏體合金煉油設(shè)備在停工期間產(chǎn)

生連多硫酸應(yīng)力腐蝕開裂的防護(hù)》。

3.3管道組成件的檢驗(yàn)

3.3.1管道組成件應(yīng)符合原管道設(shè)計(jì)規(guī)定和本規(guī)程的有關(guān)要求。

3.3.2管道組成件必須具有質(zhì)量證明書，無質(zhì)量證明書的產(chǎn)品不得使

用。

3.3.3管道組成件的質(zhì)量證明書應(yīng)包括以下內(nèi)容：

a.產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)號(hào)；

b.產(chǎn)品型號(hào)或牌號(hào)；

c.爐罐號(hào)、批號(hào)、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；

d.品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級(jí)；

e.各種檢驗(yàn)結(jié)果；

f.制造廠檢驗(yàn)標(biāo)記；

g.化學(xué)成分和力學(xué)性能；

h.合金鋼鍛件的金相分析結(jié)果；

i.熱處理結(jié)果及焊縫無損檢測(cè)報(bào)告。

3.3.4管道原設(shè)計(jì)有低溫沖擊值要求的，其材料產(chǎn)品質(zhì)量證明書應(yīng)有

低溫沖擊韌性試驗(yàn)值，否則應(yīng)按GB4159的規(guī)定進(jìn)行補(bǔ)項(xiàng)試驗(yàn)。

3.3.5有晶間腐蝕要求的材料，產(chǎn)品質(zhì)量證明書應(yīng)注明晶間腐蝕試驗(yàn)

結(jié)果，否則應(yīng)按

GB/4334.1?6中的規(guī)定，進(jìn)行補(bǔ)項(xiàng)試驗(yàn)。

3.3.6介質(zhì)毒性程度為極度危害和高度危害的GC1級(jí)管道用管子材料

應(yīng)按GB/T5777《無縫鋼管超聲波探傷試驗(yàn)方法》的規(guī)定逐根進(jìn)行超

聲波檢測(cè)。

3.3.7管道組成件應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面質(zhì)量應(yīng)符合以下要求:

a.內(nèi)外表面不得有裂紋、折疊、發(fā)紋、扎折、離層、結(jié)疤等缺陷;

b.表面的銹蝕、凹陷、劃痕及其他機(jī)械損傷的深度，不應(yīng)超過相

應(yīng)產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)允許的壁厚負(fù)偏差；

c.端部螺紋、坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)文件或制造標(biāo)

準(zhǔn)的要求；

d.焊接管件的焊縫應(yīng)成型良好，且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、

未熔合、未焊透、咬邊等缺陷；

e.螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整，無劃痕、毛刺等缺陷，加工精度符

合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)要求。螺栓螺母應(yīng)配合良好，無松動(dòng)和卡澀現(xiàn)象；

f.有符合產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)的標(biāo)識(shí)。

3.3.8閥門及安全附件的技術(shù)條件應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙要求。

3.3.9高壓管子、管件及緊固件除應(yīng)做3.3.1~3.3.8條檢查外，還

應(yīng)做如下檢查

3.3.9.1高壓管子在管子兩端測(cè)量外徑及壁厚，其偏差應(yīng)符合表30

表3高壓管子外徑和壁厚偏差

外徑公差壁厚公差

外徑公差壁厚，mm公差，%

外徑公差壁厚公差

外徑公差壁厚，mm公差，%

±10

W159外徑<168

熱軋>20+15

>159外徑2168

-10

+12

冷拔<35±0.2mmW3-10

（冷35?57±0.3mm>3-20±10

軋）>57±0.80%<20+15

-10

續(xù)表

3.3.9.2高壓管子沒有出廠無損檢測(cè)結(jié)果時(shí)，應(yīng)逐根進(jìn)行無損檢測(cè)。

如有無損檢測(cè)結(jié)果，但經(jīng)外觀檢查發(fā)現(xiàn)缺陷時(shí)，應(yīng)抽查10%o如仍有

不合格者，則應(yīng)逐根進(jìn)行檢測(cè)。表面缺陷可打磨消除，但壁厚減薄量

不得超過實(shí)際壁厚的10%,且不超過管子的負(fù)偏差。

3.3.9.3高壓管道的螺栓、螺母應(yīng)抽檢硬度，其值應(yīng)符合表4要求：

表4高壓管道螺栓、螺母硬度值

鋼號(hào)硬度值，HB依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)

25W170GB699-88

35W197GB699-88

50W241GB699-88

40MnW229GB699-88

30CrMo>35CrMoW229GB3077-88

25CrMoVW241GB3077-88

25CrMolVW241GB3077-88

20CrMolVTiB211?274DJ56-79

20CrMolNbB236?278DJ56-79

a.螺栓、螺母每批各取兩件進(jìn)行硬度檢查，若有不合格，須加

倍檢查。如仍有不合格則應(yīng)逐件檢查。

b.螺母硬度不合格者不得使用。

c.螺栓硬度不合格者，應(yīng)取該批中硬度值最高、最低者各一件

校驗(yàn)力學(xué)性能。若有不合格，再取硬度最接近的螺栓加倍校驗(yàn)，如仍

有不合格，則該批螺栓不得使用。

3.3.10焊接材料

3.3.10.1焊接材料應(yīng)具有出廠質(zhì)量合格證，并按有關(guān)規(guī)定進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。

3.3.10.2材料不得銹蝕，藥皮不得變質(zhì)受潮，合金鋼焊條標(biāo)志清晰。

3.3.10.3焊接材料的化學(xué)成分、力學(xué)性能應(yīng)與母材匹配。對(duì)于非奧

氏體不銹鋼的異種鋼材的焊接材料，宜選擇強(qiáng)度不低于較低強(qiáng)度等

級(jí)、韌性不低于較高材質(zhì)的焊條。而一側(cè)為奧氏體不銹鋼時(shí)，焊接材

料銀含量較該不銹鋼高一等級(jí)。具體選用可參照SH3526《石油化工

異種鋼焊接規(guī)程》。常用焊接材料的選用參見附錄B。

3.4修理及質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

3.4.1管道預(yù)制

3.4.1.1管子切割

a.坡口表面應(yīng)平整，無毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵等；

b.管端切口平面與管子軸線的垂直度小于管子直徑的1%,且

不超過3mm；

C.合金鋼管、不銹鋼管、公稱直徑小于50mm的碳素鋼管，以

及焊縫射線檢測(cè)要求等級(jí)為II級(jí)合格的管道坡口，一般應(yīng)用機(jī)械切

割。如采用氣割、等離子切割等，必須對(duì)坡口表面打磨修整，去除熱

影響區(qū)，其厚度一般不小于0.5mm。有淬硬傾向的管道舊坡口應(yīng)

100%PT檢查，工作溫度低于或等于一40℃的非奧氏體不銹鋼管

坡口5%探傷，不得有裂紋、夾渣等；

d.清除坡口表面及邊緣20mm內(nèi)的油漆、污垢、氧化鐵、毛刺

及鍍鋅層，并不得有裂紋、夾層等缺陷；

e.為防止沾附焊接飛濺，奧氏體不銹鋼坡口兩側(cè)各100mm范圍

內(nèi)應(yīng)刷防飛濺涂料。

f.手工電弧焊及埋弧自動(dòng)焊的坡口型式和尺寸應(yīng)符合GB50236

-98的要求；

g.不等壁厚的管子、管件組對(duì)，較薄件厚度小于10mm、厚度

差大于3mm,及較薄件厚度大于10mm,厚度差大于較薄件的30%或超

過5mm時(shí)，應(yīng)按圖1規(guī)定削薄厚件的邊緣；

h.高壓鋼管或合金鋼管應(yīng)有標(biāo)記。

L^(S-S2)

L=l.5S2

圖一1不等壁厚管子、管件組對(duì)坡口

3.4.1.2管子彎制

a.彎管最小彎曲半徑參照表5；

表5彎管最小彎曲半徑

管道設(shè)計(jì)壓力MPa彎管制作方式最小彎曲半徑

<10熱彎3.5Dw

冷彎4.0Dw

^10冷、熱彎5.0Dw

注：Dw—管子外徑。

b.彎曲的鋼管表面不得有裂紋、劃傷、分層、過熱等現(xiàn)象，管

內(nèi)外表面應(yīng)平滑、無附著物；

C.彎管制作后，彎管處的最小壁厚不得小于管子公稱壁厚的

90%,且不得小于設(shè)計(jì)文件規(guī)定的最小壁厚。彎管處的最大外徑與最

小外徑之差，應(yīng)符合下列規(guī)定：

GC1級(jí)管道應(yīng)小于彎制前管子外徑的5%；

GC2、GC3級(jí)管道應(yīng)小于彎制前管子外徑的8%。

d.彎曲角度偏差，高壓管不得超過1.5mm/m,最大不得超過

5mm；中低壓管彎曲角度偏差對(duì)冷彎管不超過3mm/m,最大不得超過

10mm；對(duì)熱彎管不得超過5mm,最大不得超過15mm。

e.中低壓管彎管內(nèi)側(cè)波高的允許值見表6,波距應(yīng)大于或等于

4倍波高；

表6中低壓管彎管內(nèi)側(cè)波高允許值mm

管子外133159219273325377426

徑114

波高45678

f.褶皺彎管波紋分布均勻、平整、不歪斜；

g.碳素鋼管、合金鋼管在冷彎后，應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行熱處理。有應(yīng)

力腐蝕傾向的彎管（如介質(zhì)為苛性堿、濕硫化氫環(huán)境等），不論

壁厚大小，均應(yīng)做消除應(yīng)力熱處理。常用鋼管冷彎后熱處理?xiàng)l件參照

表7。常用管子熱彎溫度及熱處理?xiàng)l件參照表8。

表7常用鋼管冷彎后熱處理?xiàng)l件表

鋼種或鋼號(hào)壁厚mm彎曲半徑熱處理要求

Q235-A、B、C236任意

600℃?650℃退火

10、20、20G19?365Dw

16Mn<19任:意

>20任意

12CrMo680℃?700℃退火

13?203.5Dw

15CrMo

<13任意

>20任意

720℃?760℃退火

12CrlMoV13?203.5Dw

<13任意

0Crl9Ni90Crl8Ni9

任意任意按設(shè)計(jì)條件要求

0Crl8Nil0Ti

Cr25Ni20

注：Dw—管子外徑。

表8常用管子熱彎溫度及熱處理?xiàng)l件表

鋼種或鋼號(hào)熱彎溫度℃熱處理要求

Q235-A、B、C750?1050終彎溫度小于900℃,且壁厚

10、20、20G大于或等于19mm時(shí)，進(jìn)行

16Mn900—1050600℃?650℃回火

續(xù)表

鋼種或鋼號(hào)熱彎溫度/℃熱處理要求

12CrMo15CrMo800—1050900℃?920c正火

980℃?1020C正火

12CrlMoV800?1050加

720℃?760C回火

850℃?875℃完全退

火

lCr5MolCr9Mo800?1050

或725℃?750℃高溫

回火

0Crl9Ni9>0Crl8Ni9

0Crl8Nil0Ti>900—12001050C?1100C固溶

Cr25Ni20

對(duì)有晶間腐蝕要求的奧氏體不銹鋼管，熱處理后應(yīng)從同批管子中

取兩件試樣做晶間腐蝕傾向試驗(yàn)。如有不合格，則應(yīng)全部重新熱處理,

熱處理次數(shù)不得超過3次;

i.高壓管子彎制后，應(yīng)進(jìn)行無損探傷，如需熱處理，應(yīng)在熱處

理后進(jìn)行。

3.4.1.3高壓管的螺紋及密封面加工

a.螺紋表面不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。螺紋表面粗糙度

為Ra3.2。有輕微機(jī)械損傷或斷面不完整的螺紋，全長(zhǎng)累計(jì)不應(yīng)大于

1/3圈。螺紋牙高減少應(yīng)不大于其高度的1/5；

b.法蘭用手?jǐn)Q入，不松動(dòng)；

c.管端錐角密封面不得有劃痕、刮傷、凹陷等缺陷，表面粗糙

度為Rai.6,錐角偏差不應(yīng)大于±0.5°,須用樣板作透光檢查。密

封面用標(biāo)準(zhǔn)透鏡墊做印痕檢查時(shí)，印痕不得間斷或偏移；

d.管端平面密封面粗糙度為RaL6,端面與管中心線應(yīng)垂直，

其偏差值應(yīng)不大于表9所列數(shù)值。

表9管端平面垂直度mm

管外456089114159219273325377426480

徑

垂直0.20.250.30.40.50.6

度

高壓管子自由管段長(zhǎng)度允許偏差±5mm,封閉管段偏差為±3mm。

3.4.2管道的焊接

3.4.2.1焊工須按規(guī)定取得相應(yīng)資格證。施焊后在每道焊縫結(jié)尾處打

上焊工印記。不允許打鋼印的管道應(yīng)在竣工圖上記載。

3.4.2.2焊接接頭不得強(qiáng)行組對(duì)，對(duì)口內(nèi)壁應(yīng)平齊，其錯(cuò)邊量偏差

對(duì)射線檢測(cè)I、II級(jí)為合格的焊縫不應(yīng)超過管子壁厚的10%,且不大

于1mm；對(duì)射線檢測(cè)HI級(jí)合格的焊縫不應(yīng)超過管子壁厚的20%,且不

大于2mmo

3.4.2.3焊接時(shí)必須采用經(jīng)評(píng)定合格的焊接工藝，否則應(yīng)采取防護(hù)

措施。

3.4.2.4不得在焊件表面引弧或試驗(yàn)電流，低溫管道、不銹鋼及淬

硬傾向較大的合金鋼焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。

3.4.2.5焊接在管子、管件上的組對(duì)卡具，其焊接材料及工藝措施

應(yīng)與正式焊接相同?？ň卟鸪粦?yīng)損傷母材，焊接殘留痕跡應(yīng)打磨修

整。有淬硬傾向的母材，應(yīng)作磁粉或著色檢查，不得有裂紋。

3.4.2.6對(duì)GC1、GC2級(jí)管道和對(duì)管內(nèi)清潔度要求高的管道、機(jī)器入

口管道及設(shè)計(jì)文件規(guī)定的其他管道的單面焊焊縫，應(yīng)采用氤弧焊打

底。

3.4.2.7管道焊接接頭不得有焊渣、飛濺物等。焊縫成型良好，焊

縫寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)

規(guī)定。外形應(yīng)平緩過渡，不得有裂紋、氣孔、夾渣、凹陷等缺陷。焊

縫咬肉深度不應(yīng)大于0.5mm,低溫管道焊縫不得咬肉。

3.4.2.8管材焊前預(yù)熱及焊后熱處理就應(yīng)按GB50236-98《現(xiàn)場(chǎng)設(shè)

備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。常用管材

焊前預(yù)熱及焊后熱處理工藝條件見表10o

3.4.2.9焊縫無損檢測(cè)比例及合格等級(jí)應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求或按

SH3501-2002《石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道施工及驗(yàn)收規(guī)范》的規(guī)

定，評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行JB4730—94《壓力容器無損檢測(cè)》。

3.4.2.10對(duì)同一焊工所焊同一規(guī)格同一級(jí)別管道的焊縫按比例抽

查，但探傷長(zhǎng)度不得少于一道焊口。如有質(zhì)量等級(jí)不合格者，應(yīng)對(duì)該

焊工所焊同類焊縫，按原定比例加倍探傷，如仍有此類缺陷，應(yīng)對(duì)該

焊工所焊全部同類焊縫進(jìn)行無損探傷。

焊縫同一部位返修次數(shù)，對(duì)碳素鋼管一般不超過3次；對(duì)合金鋼

鋼種焊前預(yù)熱焊后熱處理

壁厚溫度/(℃)壁厚/(mm)溫度/(℃)

/(mm

)

16Mn215150~200>20600?650

15MnV560?590

12CrMo650~700

15CrMo210150—250>10650?700

12CrlMoV12Cr2Mo26200—300>6700?750

Cr5Mo>Cr9Mo250?350任意750?780

管、不銹鋼一般不超過兩次。對(duì)仍不合格的焊縫，如再進(jìn)行返修，應(yīng)

經(jīng)單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，返修的次數(shù)、部位和無損探傷結(jié)果等，應(yīng)作

記錄。

表10常用管材焊前預(yù)熱及焊后熱處理工藝條件表

鋼種焊前預(yù)熱焊后熱處理

壁厚溫度壁厚溫度/(℃)

/(mm)/(℃)/(mm)

Q235—A、B、C226100~200>30600?650

10、20、20G

續(xù)表

3.4.2.11焊縫經(jīng)熱處理后，應(yīng)對(duì)焊縫、熱影響區(qū)和母材進(jìn)行硬度抽

查，其抽查比例：當(dāng)DN>50mm時(shí)，為熱處理焊口總量的10%以上；

當(dāng)DNV50mm時(shí)，為熱處理焊口總量的5%以上。其硬度值對(duì)碳素鋼管

不應(yīng)大于母材最高硬度的120%,且HBW200；對(duì)合金鋼管不應(yīng)超過母

材最高硬度的125%,且HBW225。

3.4.2.12馬鞍管焊縫應(yīng)由焊接工藝保證，且按要求著色檢查。

3.4.2.13異種鋼焊接施工按SH3526《石油化工異種鋼焊接規(guī)程》執(zhí)

行。

3.4.3襯里管道

3.4.3.1管道內(nèi)表面應(yīng)平整光滑，局部凹凸不得超過3mmo棱角部

分須打磨成半徑不小于3mm的圓弧。

3.4.3.2管口焊接宜采用雙面對(duì)接焊縫，貼襯表面焊縫凸出表面不

應(yīng)大于2mm。焊縫與母材呈圓滑過渡。

3.4.3.3彎頭、彎管的彎曲半徑一般應(yīng)為管外徑的3.5?4倍，彎管

角底應(yīng)不小于90°,且只允許在一個(gè)平面上彎曲。

3.4.3.4公稱直徑等于或大于100mm的彎頭或彎管，可使用壓制彎

頭或焊制彎頭。單面焊縫必須焊透。

3.4.3.5超長(zhǎng)彎頭、液封管、并聯(lián)管等復(fù)雜管段，應(yīng)分段用法蘭連

接；三通、四通、彎頭、彎管及異徑管等管件，宜設(shè)置松套法蘭。

3.4.3.6襯里管道不得使用褶皺彎管；異徑管不得采用抽條法制做;

法蘭密封面不宜車制水線。

3.4.4管道安裝

3.4.4.1中低壓管道

a.脫脂的管子、管件和閥門，其內(nèi)外表面不得被油跡污染。

b.法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻

壁、樓板或管架。管道穿過墻、樓板或其他建筑物時(shí)應(yīng)加套管。套管

內(nèi)的管段不許有焊縫。穿墻套管長(zhǎng)度小應(yīng)于墻的厚度。穿樓板的套管

應(yīng)高出地面20?50mm。必要時(shí)在套管與管道間隙內(nèi)填入石棉或其他

不燃燒的材料。

C.管道安裝前管內(nèi)不得有異物。管道安裝后，不得使設(shè)備承受

過大的附加應(yīng)力。與傳動(dòng)設(shè)置連接的管道一般應(yīng)從設(shè)備一側(cè)開始安

裝，其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離設(shè)備。管道系統(tǒng)與設(shè)備最終連接時(shí)，應(yīng)在設(shè)備

上安設(shè)監(jiān)視位移的儀表，轉(zhuǎn)速大于6000r/min時(shí)，其位移值應(yīng)小于

0.02mm；轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時(shí)，其位移值應(yīng)小于0.05mm。

需預(yù)位伸（壓縮）的管道與設(shè)備最終連接時(shí)，設(shè)備不得產(chǎn)生位移。

d.輸送可燃?xì)怏w、易燃或可燃液體的管線不得穿過儀表室、化

驗(yàn)室、變電所、配電室、通風(fēng)機(jī)室和惰性氣體壓縮機(jī)房?？扇?xì)怏w放

空管應(yīng)加靜電接地措施，并需在避雷設(shè)施之內(nèi)。

e.安裝墊片時(shí)，應(yīng)將法蘭密封面清理干凈，墊片表面不得有徑

向劃痕等缺陷，并不得裝偏；高溫管道的墊片兩側(cè)涂防咬合劑，同一

組密封墊不應(yīng)加兩個(gè)墊。

f.螺栓組裝要整齊、統(tǒng)一，螺栓應(yīng)對(duì)稱緊固，用力均勻。螺栓

必須滿扣。

g.管段對(duì)口時(shí)，對(duì)接的管子應(yīng)平直，在距對(duì)口200mm處測(cè)量，

允許偏差lmm/m,但全長(zhǎng)的最大累計(jì)允許偏差不得超過10mm。

h.法蘭密封面不得有徑向劃痕等影響密封性能的缺陷，密封面

間平行度偏差不大于法蘭外徑的1.5%。，密封面間隙應(yīng)略大于墊片厚

度，螺栓應(yīng)能自由穿入。

i.對(duì)不銹鋼和合金鋼螺栓螺母，或管道工作溫度高于250c時(shí),

螺栓、螺母應(yīng)涂防咬合劑。

j.有特殊要求的管道須經(jīng)化學(xué)清洗，其中不銹鋼管道還需鈍化

合格。

k.閥門手輪安裝方位應(yīng)便于操作，禁止倒裝。止回閥、截止閥、

調(diào)節(jié)閥和疏水閥應(yīng)按要求安裝，走向正確。安全閥安裝不得碰撞。閥

門與管道焊接時(shí)，閥門應(yīng)處于開啟狀態(tài)。

1.采用螺紋連接的管道，擰緊螺紋時(shí)，不得將密封材料擠入管

內(nèi)。

m.埋地管道須經(jīng)試壓合格，并經(jīng)防腐處理后方能覆蓋。

n.管子間凈距允許偏差5mm,且不妨礙保溫（冷）。立管垂直

度偏差應(yīng)不大于2%。，且不大于15mm。

o.有熱（冷）位移的管道，在開始熱（冷）負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，應(yīng)及

時(shí)對(duì)各支、吊架逐個(gè)檢查，應(yīng)牢固可靠、移動(dòng)靈活、調(diào)整適度、

防腐良好。

P.高溫或低溫管道的螺栓在試運(yùn)時(shí)若需熱緊或冷緊，緊固要適

度，熱（冷）緊溫度見表12o

表12高溫或低溫管道螺栓熱緊或冷緊溫度表單

位：℃

工作溫度℃一次熱緊、冷緊溫度二次熱緊、冷緊溫度

250?350工作溫度—

>350350工作溫度

—29?-70工作溫度—

-70-70工作溫度

3.4.4.2高壓管道

高壓管道的檢修質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)除包括3.4.4.1條的全部?jī)?nèi)容外，還應(yīng)滿足

下列要求:

a.管道支、吊架襯墊應(yīng)完整、墊實(shí)、不偏斜；

b.螺紋法蘭擰入管端，管端螺紋倒角應(yīng)外露；

c.安裝前，管子、管件的內(nèi)部及螺栓、密封件應(yīng)住址清洗。密

封件涂以密封劑，螺紋部分涂以防咬合劑；

d.合金鋼管材質(zhì)標(biāo)記清楚準(zhǔn)確。

3.4.4.3其它管道或附件按設(shè)計(jì)圖紙和SH/T3517-2001《石油化工

鋼制管道工程施工工藝標(biāo)準(zhǔn)》執(zhí)行。

3.4.5閥門的檢修參見SHS01030《閥門維護(hù)檢修規(guī)程》。

3.4.6管道的防腐與油漆參見SHS01034《設(shè)備及管道涂層檢修規(guī)

程》。

3.4.7管道的絕熱參見SHS01033《設(shè)備及管道保溫保冷檢修規(guī)程》。

4試驗(yàn)與驗(yàn)收

4.1試驗(yàn)

4.1.1管道試驗(yàn)應(yīng)具備如下條件：

a.管道及支、吊架等系統(tǒng)施工完畢，檢修記錄齊全并經(jīng)檢驗(yàn)合格,

試驗(yàn)用臨時(shí)加固措施確認(rèn)安全可靠；

b.試驗(yàn)用壓力表須校驗(yàn)合格，精度不低于1.5級(jí)，表的量程為最

大被測(cè)壓力的L5?2倍。壓力表不少于兩塊；

c.將不參與試驗(yàn)的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道等隔離。拆除安全閥、

爆破片。

4.1.2局部修理的管道，在以施工工藝條件保證施工質(zhì)量的條件下,

可隨裝置貫通試壓一并進(jìn)行。

4.1.3液壓試驗(yàn)

4.1.3.1液壓試驗(yàn)應(yīng)用潔凈水進(jìn)行，注水時(shí)應(yīng)將空氣排凈。

4.1.3.2奧氏體不銹鋼管液壓試驗(yàn)，水中氯離子含量不得超過

25Ppm。

4.1.3.3液壓試驗(yàn)壓力應(yīng)符合下列規(guī)定。

a.真空管道為0.2MPa（表壓）；

b.其他管道為最高工作壓力的1.5倍；

c.最高操作溫度高