安裝質(zhì)量通病

一、機(jī)務(wù)安裝質(zhì)量通病1.附屬機(jī)械滲漏、發(fā)熱原因分析:（1）施工人員責(zé)任心不強(qiáng)，技術(shù)水平低，不按圖紙及規(guī)范的要求施工。質(zhì)檢人員監(jiān)督把關(guān)不嚴(yán)。（2）安裝前應(yīng)解體檢修的設(shè)備而沒有解體檢修或解體檢修時(shí)的質(zhì)量差。（3）系統(tǒng)中的閥門、法蘭連接處密封填料錯(cuò)用。（4）螺栓連接受力不均，緊固后緊偏。（5）設(shè)備內(nèi)部清理不干凈，檢修完恢復(fù)時(shí)內(nèi)部有遺留物。2.管道螺紋接口滲漏原因分析:（1）螺紋加工不符合規(guī)定，有斷絲現(xiàn)象。（2）安裝螺紋接頭時(shí)，擰的松緊度不合適，造成滲漏或零部件損壞，使用填料不符合規(guī)定或老化、脫落。（3）管道安裝后，沒有認(rèn)真進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，管子裂紋、零件上的沙眼以及接口處滲漏沒有及時(shí)發(fā)現(xiàn)并處理。3.管道法蘭接口滲漏原因分析:（1）管子和法蘭聯(lián)接時(shí)，法蘭端面和管子不垂直，致使兩法蘭面不平行，無法上緊。（2）墊子質(zhì)量不符合規(guī)定。（3）法蘭連接螺栓不符合規(guī)定或緊固不均勻，偏緊、漏緊等。4.閥門填料處及閥蓋泄漏原因分析:（1）裝填料方法不對(duì)或壓蓋壓的不緊。（2）閥桿彎曲變形或銹蝕、填料老化等。造成填料與閥桿接觸不嚴(yán)密。（3）閥蓋密封面及墊片有穿透性傷痕、斷裂等缺陷。（4）螺栓緊固不規(guī)范等。5.支吊架施工不規(guī)范原因分析:加工的支、吊架管件工藝粗糙，U型卡固定孔用火焊切割，滑動(dòng)支架滑動(dòng)面清理不干凈影響膨脹，自制的支架生根鋼板切割不規(guī)則，支架安裝前底面不刷漆或整個(gè)支架油漆不符合規(guī)范，造成銹水流墜污染墻面、保溫面，U型卡不防腐，用電焊固定。6.汽水管道內(nèi)部不清潔原因分析:（1）管道安裝前未對(duì)內(nèi)部進(jìn)行檢查清理。（2）管道安裝過程中臨時(shí)口未及時(shí)封閉。（3）管道長(zhǎng)期存放內(nèi)部生銹。（4）管道焊接工藝不好。（5）在已安裝完的管道上用火焊開孔。7.小管道布置原因分析:（1）管道布置雜亂無章。（2）管道材質(zhì)用錯(cuò)。（3）閥門布置不整齊，操作不方便。（4）排水排汽就地排放。（5）管道內(nèi)部不清潔，影響系統(tǒng)安全運(yùn)行。8、零部件保存不當(dāng)，造成丟失原因分析：施工人員責(zé)任心差，保管方式不好，管理混亂。二、鍋爐專業(yè)質(zhì)量通病1.爐頂密封漏煙、漏灰原因分析:（1）未按圖紙說明或技術(shù)規(guī)范的要求施工。（2）施工工序不當(dāng)造成最后密封焊接位置困難，出現(xiàn)漏焊、氣孔等焊接質(zhì)量不好。（3）設(shè)計(jì)不合理，密封材料選擇不當(dāng)；質(zhì)量檢驗(yàn)把關(guān)不嚴(yán)。2.鍋爐平臺(tái)樓梯欄桿工藝不美觀原因分析:（1）施工人員施工馬虎，質(zhì)量意識(shí)淡薄。（2）二次污染嚴(yán)重，成品保護(hù)不好。3.煙、風(fēng)、煤、粉管道制作、安裝工藝差原因分析：（1）安裝過程中，內(nèi)部清理不徹底；沒有對(duì)敞口進(jìn)行及時(shí)封閉；施工工藝和程序不合理。（2）支、吊架不按圖施工，隨意性較大。（3）管道焊縫質(zhì)量不好，存在漏焊、氣孔等缺陷。（4）系統(tǒng)中的法蘭不是機(jī)加工，制作粗糙、焊接變形。（5）密封填料方法不對(duì)、厚薄不勻；用氣焊割孔；螺栓受力不均。4、電除塵安裝原因分析：(1)陰極芒刺線固定螺栓點(diǎn)焊數(shù)量大，點(diǎn)焊后藥皮不清理，造成漏焊及點(diǎn)焊不牢。(2)陽極板下部定位長(zhǎng)圓孔的膨脹間距不夠，熱膨脹后導(dǎo)致向上移位脫落。(3)安裝中忽視施工工藝，對(duì)圖紙不清楚，不注意整體排列。5、風(fēng)門、擋板卡澀，開關(guān)不靈活；關(guān)閉不嚴(yán)，漏風(fēng)原因分析：設(shè)備加工制作質(zhì)量不精，比較粗糙。安裝前未檢查檢修，存在缺陷，設(shè)備運(yùn)輸安裝中磕碰變形。電動(dòng)執(zhí)行機(jī)構(gòu)安裝質(zhì)量不好。6.輸煤設(shè)備安裝原因分析：(1)機(jī)械沒有解體檢修或檢修質(zhì)量差。(2)振動(dòng)的主要原因是軸承同心度誤差，齒輪的咬合間隙不符合要求。(3)跑偏的主要原因：頭尾部滾筒中心偏移、不平行、落煤點(diǎn)偏離中心。7.保溫原因分析：(1)抹面層膨脹縫沒按規(guī)定留設(shè)；施工時(shí)兩遍間隔時(shí)間過短或過長(zhǎng)；沒有按配比下料或原材料不合格；第一遍沒有進(jìn)行找平處理或找平不夠；第二遍施工時(shí)沒有壓光或壓光不夠。(2)金屬護(hù)殼膨脹節(jié)位置不對(duì)或搭接量少；金屬護(hù)殼骨架不平整或間距過大；金屬護(hù)殼固定螺絲不緊、規(guī)格選擇過小、打孔方式不合理或膨脹量考慮過小。(3)保溫層厚度不夠，保溫層沒有按要求敷設(shè)或嚴(yán)縫處理；膨脹縫處沒按要求進(jìn)行處理；保溫材料受潮、雨淋或不合格。(4)安裝時(shí)或安裝后沒有保護(hù)。三、汽機(jī)專業(yè)質(zhì)量通病1.循環(huán)水管道安裝原因分析：（1）運(yùn)輸及吊裝中不注意保護(hù)，施工人員責(zé)任心不強(qiáng)。（2）管道對(duì)口不規(guī)范、清理不徹底。（3）安裝后沒有及時(shí)清理雜物。（4）在管道上亂割亂劃，損傷管道。2.油系統(tǒng)安裝原因分析:管道內(nèi)部不清潔，造成油循環(huán)時(shí)間過長(zhǎng)。3.汽機(jī)管道安裝原因分析：（1）運(yùn)輸及吊裝中不注意保護(hù)，施工人員責(zé)任心不強(qiáng)。（2）管道對(duì)口不規(guī)范、清理不徹底。（3）焊口施工質(zhì)量差。（4）管道支吊架安裝不符合要求。（5）運(yùn)行中管道膨脹受阻，頂死。4、真空嚴(yán)密性差（1）系統(tǒng)檢查把關(guān)不嚴(yán)。（2）空氣管道焊縫在運(yùn)行中開裂。（3）水封閥不嚴(yán)。（4）有可能漏真空的管道未進(jìn)行灌水查漏。四、電氣熱控安裝質(zhì)量通病1.電纜橋架不平不直原因分析：采購進(jìn)貨把關(guān)不嚴(yán)、安裝方法不正確、固定不牢。2.電纜敷設(shè)不整齊原因分析：(1)電纜敷設(shè)管理不標(biāo)準(zhǔn)，未做好統(tǒng)籌安排和合理規(guī)劃，電纜排放次序不合理。(2)固定點(diǎn)太少，敷設(shè)順序不對(duì)。3.電纜封堵不嚴(yán)實(shí)、不整齊原因分析：封堵方法不合理、封堵材料配置不合適。4.電纜保護(hù)管敷設(shè)不整齊、局部漏刷防腐漆原因分析：固定方法不緊固，敷設(shè)前沒有先刷好防腐漆。5.電纜保護(hù)管埋設(shè)太淺，致使混凝土地面碎裂，甚至直接鋪設(shè)在混凝土地面上原因分析：技術(shù)準(zhǔn)備工作不細(xì)，施工配合不好，未在粗地坪澆灌前埋管。在粗地坪上鋪設(shè)較大口徑的保護(hù)管，細(xì)地坪埋不住。6.電纜保護(hù)管和支架安裝焊接在設(shè)備和管道上；電纜保護(hù)管敷設(shè)在地面上，管口不到位，高度不一致，有毛剌，埋入保護(hù)管沒刷防銹漆。原因分析：(1)電纜保護(hù)管及支架走向無設(shè)計(jì)。(2)施工人員不清楚技術(shù)規(guī)范的要求。(3)技術(shù)交底不詳細(xì)。7.電纜標(biāo)識(shí)牌不清晰、不齊全。原因分析：(1)電纜敷設(shè)前標(biāo)識(shí)牌未準(zhǔn)備齊全。(2)電纜敷設(shè)未設(shè)人負(fù)責(zé)。施工人員違反工藝紀(jì)律。8.電纜引進(jìn)端子箱、就地盤前不固定。原因分析：(1)施工人員不清楚技術(shù)規(guī)范的要求；(2)技術(shù)人員對(duì)電纜整理及接線人員交底不詳。9.盤臺(tái)屏柜在搬運(yùn)、安裝過程中損傷（脫漆、凹癟）原因分析：搬運(yùn)、安裝中未采取保護(hù)措施五、電氣專業(yè)質(zhì)量通病1.二次接線不整齊、標(biāo)識(shí)不清原因分析：未制定合理接線方案，接線工技術(shù)水平低。2.接地母線敷設(shè)不整齊、固定不牢、漏刷接地標(biāo)識(shí)原因分析：敷設(shè)及固定方法不合理。3.個(gè)別設(shè)備該接地的部位沒接地或沒有明顯可見的接地點(diǎn)原因分析：敷設(shè)及固定方法不合理或漏接。4.照明管敷設(shè)不整齊、固定不牢，局部與接線盒、燈具、照明箱接合不緊密原因分析：敷設(shè)及固定方法不合理，照明管與接線盒的材質(zhì)不一致。5.對(duì)50mm及以下小型角鋼和管材、1.5mm及以下薄鋼板、直經(jīng)20mm及以下螺孔，有時(shí)用火焊下料、割孔原因分析：圖省事，檢查與要求不嚴(yán)。6、電纜溝內(nèi)垃圾、積水多原因分析：土建施工清理不徹底。電纜溝密封不好，使雜物、積水進(jìn)入。電氣施工中的廢料等污染。7、繼電器接點(diǎn)粘連原因分析：繼電器接點(diǎn)容量不夠。8、繼電器誤動(dòng)原因分析：交流控制回路中靜電過大。9、直流接地原因分析：交、直流回路有串電現(xiàn)象。六、熱控專業(yè)質(zhì)量通病1.閥門、儀表管及設(shè)備管道上取樣開孔后不及時(shí)封口原因分析：施工人員不清楚要求、責(zé)任心不強(qiáng)。2.閥門、儀表接頭、溫度計(jì)沒加好密封墊有滲漏出現(xiàn)，絲扣不涂黑鉛粉原因分析：施工人員違反工藝、責(zé)任心不強(qiáng)3.主設(shè)備上熱工測(cè)點(diǎn)蛇皮管太長(zhǎng)，且固定不良，有的蛇皮管用錯(cuò)規(guī)格原因分析：施工人員不熟悉現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況，不了解電纜的規(guī)格，使蛇皮管與電纜不配套。4.零星電纜支架走向不規(guī)則，固定不牢原因分析：無設(shè)計(jì)；技術(shù)人員交底不詳細(xì)5.就地分散、另星管路固定點(diǎn)少，固定不牢原因分析：施工人員責(zé)任心不強(qiáng)，違反工藝紀(jì)律。6.端子箱、電動(dòng)門接線盒蓋等螺絲不全，橡皮密封圈丟失；溫度計(jì)蓋子丟失，備用接線端子少螺絲原因分析：安裝、接線人員責(zé)任心不強(qiáng)，拆卸中丟失或拆后不及時(shí)恢復(fù)，造成缺少丟失。7.油系統(tǒng)儀表接頭滲油、粘灰原因分析：配管不合適，強(qiáng)力接口，應(yīng)力使接頭密封不嚴(yán)。密封墊質(zhì)量不好或密封帶加裝不好。(3)施工工藝問題。8、金屬軟管接頭脫落，軟管與接頭脫開，軟管扯散原因分析：接頭螺紋規(guī)格與設(shè)備接口不符，簡(jiǎn)單應(yīng)付。接頭未上緊，與軟管間未壓緊。軟管配管長(zhǎng)度不合適，有拉力。配軟管時(shí)未考慮設(shè)備振動(dòng)、熱位移。交叉施工中損壞。七、電焊專業(yè)質(zhì)量通病1.管道及鋼結(jié)構(gòu)焊件組裝不合格(1)焊件組裝點(diǎn)固時(shí)，不按圖紙要求開坡口。(2)坡口角度、對(duì)口間隙及坡口表面及附近打磨、清理不符合要求。(3)錯(cuò)口值超過規(guī)范要求。原因分析:(1)焊工和負(fù)責(zé)組裝的施工人員質(zhì)量意識(shí)淡薄，沒有仔細(xì)查閱圖紙，對(duì)規(guī)程規(guī)范的技術(shù)要求不明確。(2)技術(shù)人員交底不清楚甚至沒有進(jìn)行交底。(3)組裝人員私自點(diǎn)固。(4)質(zhì)監(jiān)人員監(jiān)督不到位。2.焊縫外觀質(zhì)量不合格焊縫尺寸不符合要求，包括焊縫波紋粗劣，外表隆起和高低不平，局部出現(xiàn)負(fù)余高或余高超標(biāo)，焊縫寬窄不齊，寬窄差超標(biāo)，焊縫寬度太寬或太窄，焊縫與母材過渡不圓滑，出現(xiàn)棱角、溝槽；角焊縫焊角高度不夠或焊角尺寸過大。原因分析：(1)施工人員質(zhì)量意識(shí)不高，片面追求速度；(2)焊件坡口角度不當(dāng)或間隙裝配不均勻，焊接電流選擇得過大或過小，運(yùn)條速度及焊條角度選擇不當(dāng)。3.咬邊原因分析：焊接電流太大，電弧過長(zhǎng)，運(yùn)條方法、速度不當(dāng)導(dǎo)致電弧熱量太高，角焊縫時(shí)常常是由于焊條角度或電弧長(zhǎng)度不適當(dāng)造成的。4.焊瘤原因分析：主要是坡口邊緣污物未清理干凈，焊縫間隙過大，焊條角度和運(yùn)條方法不正確，焊接速度太慢，熔池溫度過高而造成的。5.弧疤原因分析：焊條或焊鉗與工件接觸或電焊電纜線破損處與工件接觸引起電弧，焊接時(shí)不在坡口內(nèi)引弧而隨意在工件上引弧、試電流。6.弧坑在焊道表面所留下的凹陷，這種凹陷常伴隨著裂紋、縮孔、夾渣等缺陷。原因分析：主要原因是?；?、收弧時(shí)間過短，沒有填滿弧坑，收弧停弧方法不正確。7.氣孔原因分析：(1)焊條未按要求溫度烘焙，焊條藥皮變質(zhì)或剝落，焊芯銹蝕或偏芯，焊絲清理不干凈，氬氣純度低，雜質(zhì)含量高，擋風(fēng)不好，該預(yù)熱的沒有按規(guī)定溫度預(yù)熱。(2)焊接電流過大，造成焊條藥皮發(fā)紅，電弧長(zhǎng)度過長(zhǎng)，電壓波動(dòng)大造成電弧燃燒不穩(wěn)定，焊件清理打磨不符合要求，氬弧焊時(shí)，保護(hù)氣體流量過小，挺度不夠或環(huán)境氣流干擾，影響保護(hù)效果。8.夾渣原因分析：(1)焊條藥皮成塊脫落到熔池里而未被充分熔化。(2)坡口角度小、焊接電流小、熔池粘度大等使熔渣不能及時(shí)浮出。(3)多層多道焊時(shí)，道間層間清理不干凈。(4)氬弧焊時(shí)，鎢極與焊絲或與熔池接觸短路產(chǎn)生鎢極燒損。9.未焊透原因分析：(1)坡口角度或組裝間隙過小，鈍邊過厚。(2)焊接電流過小，焊接速度過快。(3)焊條（焊槍）角度不當(dāng)，電弧偏吹或焊接起始溫度過低，焊件散熱太快。(4)雙面焊時(shí)，背面清根不徹底。10.未熔合原因分析：(1)焊接電流過大，使后半根焊條發(fā)紅，焊條熔化太快，當(dāng)焊件邊緣還未熔化，焊條的熔化金屬就已覆蓋上去。(2)焊接電流太小，焊條偏心或操作不當(dāng)，使電弧火焰偏于坡口一側(cè)，使母材或前一焊道還未被熔化而被熔化的焊條金屬覆蓋。(3)當(dāng)母材坡口或前一道表面有銹斑或未清理的熔渣等臟物時(shí)，焊接溫度不夠，未能將雜物熔化時(shí)，熔化的焊條金屬就已覆蓋上去。11.制作大型構(gòu)件的焊接變形原因分析：裝配順序、焊接順序和焊接方向不合理，沒有采取有效的固定抑制措施，焊接規(guī)范選擇的不當(dāng)，坡口過大，焊縫的間隙過大，焊縫尺寸過大。12.由焊接引起的大型容器底板波浪變形原因分析：裝配順序、焊接順序和方向不合理，焊接規(guī)范選擇不當(dāng)，邊板坡口角度、間隙不當(dāng)，