凈化車間崗位技術(shù)操作規(guī)程專業(yè)版

凈化車間崗住技術(shù)

操作規(guī)程專業(yè)板

凈化車間崗位技術(shù)操作規(guī)程

山西天柱山化工有限公司

6月

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第一章管理制度

一、崗位責任制

1、班長崗位責任制

1.1崗位專責制

1.1.1班長是本班生產(chǎn)、行政管理、安全技術(shù)教育的全面組織者和

領導者。在車間生產(chǎn)副主任的直接領導和值班調(diào)度員的統(tǒng)一指揮下

進行工作。

1.1.2負責貫徹執(zhí)行本車間各崗位責任制、技術(shù)操作規(guī)程、安全技

術(shù)規(guī)程、工藝指標以及公司其它的一切規(guī)章制度、上級指示。督

促檢查本班人員嚴格遵守勞動紀律，做好安全保衛(wèi)工作，建立良好的

生產(chǎn)秩序。

1.1.3組織本班人員合理使用原料、材料、動力，做好班組經(jīng)濟核算

工作，定期召開班組經(jīng)濟活動分析會，努力降低各項消耗，提高經(jīng)濟

效益。

L1.4值班期間負責本車間主要設備的停車、倒車、加減系統(tǒng)負荷,

并掌握水、電、汽、氣的供求情況，有用地組織均衡、穩(wěn)定生產(chǎn)。

確保本車間生產(chǎn)的正常進行，完成或超額完成生產(chǎn)計劃。

1.1.5組織本班人員正確使用和維護車間內(nèi)一切機械設備、工藝管

道、廠房構(gòu)筑物、電器、儀表、通風、照明、消防器材、安全

防護器具及工器具等，提高設備完好率，搞好環(huán)境衛(wèi)生，做到文明生

產(chǎn)。

1.1.6認真執(zhí)行公司和車間制訂的設備檢修計劃和運行計劃。負責

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設備檢修前的安全措施、工藝處置和設備檢修后的驗收工作。

1.1.7根據(jù)公司和車間規(guī)定的控制進程表，組織本班分析工進行生產(chǎn)

分析控制工作，確保正確、技術(shù)報出分析結(jié)果，不得隨意缺項或減少

分析次數(shù)。

1.1.8及時組織處置生產(chǎn)中的不正?，F(xiàn)象或事故。要求判定事故正

確、處置迅速、真實記錄，并及時匯報車間領導、當班調(diào)度員及公

司相關(guān)領導。

1.1.9班長必需熟知本車間的生產(chǎn)過程及原理、設備結(jié)構(gòu)、性能、

生產(chǎn)控制方法及生產(chǎn)中不正?，F(xiàn)象的判定和故障處置。了解與本車

間直接關(guān)聯(lián)的車間崗位的生產(chǎn)過程及原理。

1.1.10下班前半小時內(nèi)向值班調(diào)度員匯報本車間主要設備的運轉(zhuǎn)、

備用、檢修情況及生產(chǎn)中存在的主要問題，并認真填寫交班記錄，組

織好班前、班后會，參加由調(diào)度員組織的全公司班長會議及其它活

動。

1.2隸屬關(guān)系和權(quán)利

1.2.1隸屬關(guān)系

1.2.1.1班長在車間生產(chǎn)副主任的直接領導下進行工作。要定期向車

間領導匯報工作。接納和完成車間分配各班組的各項任務。

1.2.1.2值班期間受調(diào)度員的統(tǒng)一指揮，并接納車間技術(shù)員的業(yè)務技

術(shù)指導。

L2.1.3班長領導下列人員進行工作：⑴在行政、生產(chǎn)、安全上全面

領導本班全體操作人員（包含民工）、分析人員及實習代培人員。

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⑵在安全、消防方面指導進入本車間工作的一切維修工、儀表工和

其它人員。

1.2.2權(quán)利

1.2.2.1在事故狀態(tài)下，有權(quán)減低設備負荷，必要時可立即停車，但應

先發(fā)出事故信號,而后向調(diào)度員匯報。

1.2.2.2在不正常情況下有權(quán)增加分析項目和次數(shù)。有權(quán)聯(lián)系公司值

班儀表工校正儀表。有權(quán)聯(lián)系公司值班電工處置電器問題。

1.2.2.3有權(quán)阻止一切違章作業(yè)，對于不聽從指揮，不精心操作、擅離

職守、崗位睡覺、干私活等不良現(xiàn)象有權(quán)批評教育，直至建議給予

必要的處分。對好人好事提出表彰。

122.4根據(jù)生產(chǎn)需要，有權(quán)調(diào)配本班所屬人員。有權(quán)聯(lián)系檢修人員

檢修其所管轄的設備。對檢修質(zhì)量不及格的項目，有權(quán)令其返工。

1.2.2.5有權(quán)阻止不符合安全規(guī)定的檢修動火工作。

1.2.2.6對車間相關(guān)人員或調(diào)度員下達的指示如有異議，有權(quán)提出意

見,如車間領導、調(diào)度員堅持其意見，仍應執(zhí)行。如屬顯然違反操作

規(guī)程或可能造成重大事故時可拒不執(zhí)行，并迅速越級匯報公司相關(guān)領

導。

1.2.2.7有權(quán)阻止非工作人員進入本車間。

2、操作工崗位責任制

2.1在班長的統(tǒng)一領導下，進行獨立操作，對本崗位生產(chǎn)負有完全責

任。在生產(chǎn)中發(fā)明不正常情況，及時向班長匯報，并迅速處置，在緊

急情況下可先處置后匯報。

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2.2遵守勞動紀律，堅守崗位，不得擅離職守，在認真執(zhí)行崗位及時操

作規(guī)程的基礎上，嚴格控制工藝指標,做到“三勤”（勤檢查、勤調(diào)

節(jié)、勤聯(lián)系）、“三好”（管好、用好、維護好）、“四會”

（會使用、會維護、會檢查、會排除故障），保證安全生產(chǎn)，搞好崗

位文明衛(wèi)生。

2.3負責對徒工、實習人員的培訓工作，未經(jīng)技術(shù)安全考核及格，不

得獨立操作，負責做好崗位設備檢修前的安全措施和檢修后的檢查

工作,并參加驗收。

2.4有權(quán)詢問進入本崗位的外來人員，不合手續(xù)者嚴禁其進入，有權(quán)

嚴禁違章作業(yè)，上級的指示經(jīng)班長同意后執(zhí)行，緊急情況可先執(zhí)行后

匯報，對班長的指示如認為不妥，可提出見解，如工作檢查其意見，仍

應執(zhí)行，但屬明顯違反操作規(guī)程有可能造成重大事故時，可拒不執(zhí)行,

并迅速越級上報。

2.5嚴格執(zhí)行交接班制。

2.6嚴厲對待發(fā)生的事故，對事故要以“四不放過”的原則認真分析

原因，不得隱瞞，通過分析吸收教訓I，采納措施，避免類似事故的再次

發(fā)生。

2.7及時認真的對崗位運行做好原始記錄，記錄數(shù)據(jù)要齊全、正確,

不得私自涂改，如發(fā)明記錄儀表失靈，及時匯報班長聯(lián)系儀表處置，崗

位人員不得私自調(diào)整和涂改儀表記錄。

二、質(zhì)量責任制

2.1堅持質(zhì)量第一。組織領導車間全體人員進行全面的質(zhì)量管理，嚴

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格控制各崗位工藝條件和遵守規(guī)章制度,確保產(chǎn)品質(zhì)量及格。

2.2當進工號的物料和工藝氣體質(zhì)量不及格時，及時與相關(guān)人員取得

聯(lián)系，要求前工序立即處置,保證其供給及格的物料和工藝氣體;對所

屬崗位輸送出的產(chǎn)品、半成品和工藝氣體要嚴格控制在工藝指標范

圍內(nèi)。及時自檢并配合檢驗人員專檢，發(fā)明問題及時調(diào)節(jié)處置，并匯

報調(diào)度室。如在特殊情況下不能保證送出產(chǎn)品、半成品和工藝氣體

符合質(zhì)量指標時，可根據(jù)具體情況作出減負荷決定，并聯(lián)系調(diào)度室通

知相關(guān)崗位，以確保工藝氣體和產(chǎn)品質(zhì)量。

2.3嚴厲對待質(zhì)量事故，對當班所發(fā)生的質(zhì)量事故，要以“四不放

過”的原則認真分析，找出事故原因，接收事故教訓I，訂出防范措施,

并將分析情況及時向車間如實匯報。

2.4對所屬崗位的設備、儀表、管線、閥門要做好檢修前的工藝處

置與檢修后的質(zhì)量驗收工作。

2.5掌握所屬各崗位的質(zhì)量指標，隨時檢查各崗位的質(zhì)量指標完成情

況，每班后要總結(jié)當班質(zhì)量指標執(zhí)行情況，對好的應予以表彰或獎勵,

對不好的應提出批評或處罰。

三、安全生產(chǎn)責任制

3.1認真貫徹執(zhí)行上級相關(guān)安全生產(chǎn)的指示和安全技術(shù)規(guī)程。

3.2所有人員熟練掌握各種消防器材、防護用品的適用范圍、使用

方法。并教育操作工正確使用防護用品、消防器材。

3.3非經(jīng)公司、車間批準，嚴禁她人進入各崗位觀光。非本崗位操作

工嚴禁操作。對徒工、外培人員應加強安全教育，未經(jīng)批準應嚴禁

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其單獨操作。

3.4認真檢查設備動火前的工藝處置和設備動火中的防范措施的執(zhí)行

情況。在設備動火過程中，一定要指派專人監(jiān)護。

3.5檢查每周安全活動日?？偨Y(jié)經(jīng)驗、吸收教訓。

3.6發(fā)明跑、冒、滴、漏及時處置。確保廠房內(nèi)有毒、有害氣體

的含量不超過國家標準。

3.7一旦發(fā)生事故，應及時組織處置，做好善后工作，同時立即向領導

匯報，保護好現(xiàn)場并做好具體記錄,參加事故分析,提出防范措施。

3.8凡因系統(tǒng)著火、爆炸、多人中毒、斷水、斷電、斷蒸汽、斷

空氣以及設備閃現(xiàn)嚴重缺陷，確實無法進行生產(chǎn)的情況下可以做緊急

停車處置。

3.9對本班所發(fā)生的事故，要按“四不放過”的原則認真分析，吸收

教訓I，并如實匯報,不得隱瞞。

四、交接班制

4.1接班

4.1.1提前30分鐘到達交接班室。查閱上班記錄和各崗位記錄，并

進行巡回檢查。對主要設備的運轉(zhuǎn)、檢修、備車等情況和各崗位

的工藝指標執(zhí)行情況，閃現(xiàn)的問題和處置通過要了解清楚，做到心中

有數(shù)。

4.1.2召開班前會，聽取上班班長的匯報，并根據(jù)檢查后的情況對當班

工作做具體安排。

4.1.3根據(jù)檢查及崗位匯報情況與上班班長所交的情況相符適時，雙

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方會簽。接班者開始工作。

4.1.4對上班所遺留的工藝或設備存在的問題以及一切不安全因素，

應及時匯報調(diào)度員和車間領導,并組織處置。

4.2交班

4.2.1下班前2小時將所屬設備和環(huán)境衛(wèi)生清掃潔凈，一般情況下，交

班前30分鐘不準任意改變工藝操作條件，努力為下班發(fā)明良好的生

產(chǎn)條件。

4.2.2在接班者組織的班前會上交班者要具體、清楚的向接班者介

紹本班生產(chǎn)負荷的變動情況、微弱環(huán)節(jié)、不正?，F(xiàn)象及處置，運轉(zhuǎn)

設備、備用設備、檢修設備等的狀況和存在問題及注意事項。

4.2.3在事故或不正常情況下應主動推遲交班，并積極進行處置，待

恢復正常后再進行交班或經(jīng)交接清楚，雙方同意后可以交班。

4.2.4交班期間生產(chǎn)由交班者負責。如接班者未到，當班班長應繼續(xù)

值班,組織交接班會、部署下班工作，并向車間匯報。待接班者到達,

進行具體交接后方可下班。

4.2.5交班簽字完畢后召開班后會，總結(jié)本班生產(chǎn)、操作人員執(zhí)行工

藝指標、勞動紀律等方面情況,提出表彰或批評。

五、巡回檢查制

5.1本制度是為了保證生產(chǎn)操作和系統(tǒng)設備全面處于正常運行而制

訂。

5.2凡連續(xù)生產(chǎn)的崗位和沒有連續(xù)性操作的輔助崗位都必需建立巡回

檢查制度,并嚴格按巡回檢查的標準執(zhí)行。

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5.3本車間所屬崗位操作人員必需嚴格進行巡回檢查，不許非崗位人

員頂替,特殊工作人員經(jīng)考試及格領取證件后方可頂崗操作。

5.4所有崗位統(tǒng)一確定巡回檢查路線，設立巡回檢查點，規(guī)定檢查內(nèi)

容和檢查時間。

5.5每隔2—4小時操作人員按本車間規(guī)定時間和路線進行巡回檢查,

對所發(fā)明的問題要及時處置，按規(guī)定的格式填寫巡回檢查記錄。

5.6班長負責當班巡回檢查制度的貫徹執(zhí)行，對全班人員進行督促,

抽查和主要檢查。

5.7巡回檢查制的執(zhí)行情況作為全公司、車間、班組、和個人競賽

評選、獎懲的條件之一，對執(zhí)行不力的班組或個人視情況，相關(guān)單位

負責教育或處置。

六、設備維護保養(yǎng)制

6.1認真進行巡回檢查,發(fā)明問題及時處置。

6.2認真執(zhí)行操作規(guī)程，嚴格控制各項工藝指標，嚴禁設備超溫、超

壓、超負荷運轉(zhuǎn)。

6.3開關(guān)閥門不得用力過猛,閥門絲桿每月加油一次。

6.4常常檢查各泵運行情況，確保潤滑良好，泵檢修后一定要換同類

型油。

6.5每班對備用泵盤車一次，確保處于良好的備用狀態(tài)，擦拭并保持

清潔。

6.6積極消除崗位所屬范圍內(nèi)的跑、冒、滴、漏。

6.7保持室內(nèi)外清潔衛(wèi)生，交班前將所屬設備、儀表擦拭潔凈。協(xié)同

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儀表、電氣維護好本崗位所有儀表信號和電器設備等設施。

七、崗位練兵制

7.1全體人員要做到“四懂三會”，懂設備原理、懂結(jié)構(gòu)、懂性

能、懂工藝流程;會操作使用、會維護保養(yǎng)、會排除故障。熟練掌

握各崗位技術(shù)操作規(guī)程。不僅要了解本車間各崗位的聯(lián)系，并且要

了解前后車間的聯(lián)系。在事故狀態(tài)下，做到正確判定、迅速處置，避

免事故擴大。

7.2定期組織班組的技術(shù)練兵活動，組織技術(shù)座談會，操作經(jīng)驗交流

會。

7.3組織班組各崗位的小指標競賽，組織新入廠徒工進行技術(shù)學校,

使其盡快掌握操作技術(shù)。

7.4建立學習制度和技術(shù)考核措施。定期組織技術(shù)學習和考核，并將

其作為班組勞動競賽的內(nèi)容，對技術(shù)學習好的予以表彰或獎勵。

7.5通過技術(shù)練兵活動,提高人員的技術(shù)業(yè)務水平。

八、班組經(jīng)濟核算制

8.1建立班組經(jīng)濟核算網(wǎng)，班組設兼職經(jīng)濟核算員，班長要在車間的

領導下搞好班組經(jīng)濟核算。

8.2經(jīng)濟核算以實物和自動儀表計量為依據(jù)。計算方法以原化工部

的規(guī)定，督促檢查崗位正確按時記錄本崗位水、電、汽、氣及其它

原材料的消耗量。

8.3經(jīng)濟核算的內(nèi)容主要包含產(chǎn)量、質(zhì)量、消耗和勞動生產(chǎn)率。

8.4要保證所屬崗位的計量儀表正確好用，發(fā)明自動儀表失靈時，及

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時聯(lián)系儀表處置。

8.5定期組織班組經(jīng)濟活動分析。根據(jù)經(jīng)濟核算結(jié)果，及時找出消耗

高的原因，采納措施，降低消耗,確保各項經(jīng)濟技術(shù)指標處于企業(yè)先進

水平。

8.6定期進行總結(jié)評選，對經(jīng)濟效益好的個人要在勞動競賽中進行獎

勵。

第二章本車間生產(chǎn)工藝綜述

凈化車間的主要任務是將造氣車間制出的半水煤氣除塵、除

焦、脫硫、變換、脫碳等一系列工藝處置過程得到及格的合成氣,

使氣體質(zhì)量滿足后續(xù)的甲醇與氨的合成，確保整體生產(chǎn)的經(jīng)濟穩(wěn)定運

行。

本車間包含脫硫、變換、脫碳三個主要工段。

脫硫主要是除去工藝氣體中的無機硫和有機硫，整體上根據(jù)差別

的工藝要求和條件在四個部位設置了脫硫工藝。首先是針對半水煤

氣的一次脫硫，采納榨膠+888的濕式氧化法脫硫工藝，設置在造氣

氣柜后。其次是針對變換氣的二次脫硫,采納榨膠+888的濕式氧化

法脫硫工藝，設置在變換工段后。第三仍是針對變換氣的脫硫，采納

活性炭的干法脫硫工藝，串聯(lián)于二次脫硫工段后。第四是針對凈化

氣的精脫硫，采納特種活性炭的干法脫硫工藝，串聯(lián)于脫碳工段后。

經(jīng)以上差別工藝的處置，最終確保進入甲醇合成系統(tǒng)的合成氣總硫含

量w0.1ppm。此外在變換工段內(nèi)設置了高溫有機硫轉(zhuǎn)化和水解脫

硫,主要是把難清除的有機硫轉(zhuǎn)化為易除去的無機硫。

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變換工段主要是清除對氨合成催化劑有害的co,利用co與水

蒸氣的變換反應，既可把co變?yōu)橐子诔サ腸o2,同時可制得等體

積的”,所以該工段既是原料氣的凈化工序，又是原料氣的制造工序,

同時co的變換反應又起調(diào)整氫碳比，滿足甲醇合成生產(chǎn)需要的作

用。本工段采納了先進、成熟、低能耗的無飽和熱水塔的全低變

工藝。最終目的將co變成CC?2的同時，滿足甲醇合成對co的要

求。

經(jīng)co變換后的原料氣中含有大量的CO2,過量的CO2造成

氫碳比低，對甲醇的合成反應不利，但為了穩(wěn)定控制甲醇合成反應爐

溫,抑制二甲醛的生成，原料氣中要控制適量的co2；對合成氨工藝,

氣體中co2的存在不僅會使合成氨催化劑中毒，并且會增加原料氣

精制的消耗。所以必需清除氣體中的CO2,清除CO2的過程，簡稱

脫碳。

此外CC>2是一種重要的化工原料，制造尿素需要大量的

CO2o在生產(chǎn)中，原料氣中CO2的脫除往往兼有凈化氣體和回收

CC?2兩個目的。我車間脫碳工段是典型的具備凈化和回收CC?2的

目的。

本工段采納先進、成熟、自動化程度高且十分節(jié)能的兩段法

變壓吸附工藝。第一段以提純CO2供尿素生產(chǎn)為主要目的，第二段

以凈化氣體，同時滿足甲醇合成爐溫穩(wěn)定為主要目的。

第三章崗位技術(shù)操作規(guī)程

第一節(jié)一次脫硫

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一、崗位原理及工藝流程

（一）、目的和任務

脫硫崗位是合成氨生產(chǎn)中重要崗位之一，其目的是利用堿性榨膠

水溶液脫除半水煤氣中的硫化物,并對半水煤氣中的灰塵和焦油進行

清除，為合成氨生產(chǎn)提供及格的原料氣。

（二）、生產(chǎn)原理

1、濕式氧化法脫硫的基本原理

濕式氧化法脫硫包含三個過程：一是脫硫劑中的吸收劑將原料氣

中的硫化氫吸收；二是吸收到溶液中的硫化氫的氧化以及吸收劑的再

生;三是單質(zhì)硫的浮選和凈化凝固。

⑴吸收的基本原理及吸收劑的選擇

硫化氫是酸性氣體,其水溶液呈酸性,吸收過程可表示為

H2s（g）-H++HS-

+

H+OH'（堿性吸收劑）-H2O

故吸收劑應為堿性物質(zhì)，使硫化氫的吸收平衡向右移動。工業(yè)

中一般用碳酸鈉水溶液或氨水等做吸收劑。

⑵再生的基本原理與催化劑的選擇

堿性吸收劑只能將原料氣中的硫化氫吸收到溶液中，不能使硫化氫

氧化為單質(zhì)硫。所以，需借助其它物質(zhì)來實現(xiàn)。一般是在溶液中添

加催化劑作為載氧體，氧化態(tài)的催化劑將硫化氫氧化為單質(zhì)硫，其自

身呈還原態(tài)。還原態(tài)催化劑在再生時被空氣中的氧氧化后恢復氧化

能力，如此循環(huán)使用。此過程可示意為

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載氧體(氧化態(tài))+H2$fS+載氧體(還原態(tài))

載氧體(還原態(tài))+02fH2。+載氧體(氧化

態(tài))

總反應式:硫化氫在載氧體和空氣的作用下發(fā)生如下反應。

H2s+。2(空氣)fH2O+S1

顯然，選擇適宜的載氧催化劑是濕法氧化法的關(guān)鍵，這個載氧催

化劑必需既能氧化硫化氫又能被空氣中的氧氧化。

2、精膠脫硫反應原理

榜膠脫硫是利用堿性榨膠水溶液從氣體中脫出硫化氫，樗膠是具

有酚式結(jié)構(gòu)的多羥基化合物，是一種良好的載氧體,能對多種重金屬

起絡合作用。其脫硫反應機理如下：

(1)堿性水溶液吸收：

NQ2CO3+H2s-NaHCO3+NaHS

(2)NaHS與偏鋼酸鈉反應生成焦鋼酸鈉

2NaHS+4Nd2V。3+H2O-Na2V4O9+4NaOH+2S；

(3)醍態(tài)楮膠氧化焦鋼酸鈉，使鋼配離子獲得再生

Na2V4O9+2NaOH+2H2O+2TQ-4Na2VO3+2THQ

(4)空氣中的氧氧化酚態(tài)榜膠，使榨膠獲得再生，同時生成H2O2

2O2+THQ->TQ+H2O2

(5)為。2氧化四價鋼配合離子和HS-

H2O2+HS->H2O+S+HO-

H2O2+V4+=V5++2OH-

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（6）氣體中含有產(chǎn)生如下副反應CC>2、HCN、。2及產(chǎn)生如下

副反應

NQ2cCh+CO2+H2O->2NaHCO3

Nd2co3+HCN+S—NaCNS+NaHCO3

2NaHS+2O2-Na2S2O3+H2O

2

4H2O2+2HS-->5H2O+S2O3"

22

H2O2+S2O3--H2O+SO4-+S；

（三）、工藝流程

1、氣體流程

來自造氣工段的半水煤氣，經(jīng)靜電除焦器除去所含的部分粉塵、

煤焦油等雜質(zhì)，控制焦油+塵含量&5mg/Nm3o由羅茨風機增壓

到35—40KPa后送入氣體冷卻塔冷卻，控制氣體溫度30?40℃。

然后順次進入一級脫硫塔、二級脫硫塔與貧液接觸，半水煤氣中的

硫化氫被貧液吸收。脫硫后的半水煤氣從脫硫塔出來，控制硫化氫

含量80?lOOmg/Nm3,經(jīng)清洗塔洗滌冷卻后，再經(jīng)靜電除焦器進一

步除去焦油、液體飛沫等雜質(zhì)后,去壓縮機一段進口。

2、液體流程

吸收了硫化氫的富液靠自壓位差先流入富液槽，然后經(jīng)富液泵加

壓到0.5—0.6MP。后進入再生槽混合器，從再生槽混合器經(jīng)噴射器

進入再生槽，進行再生和單質(zhì)硫的浮選。再生后的溶液（貧液）從

再生槽上部溢流，經(jīng)液位調(diào)節(jié)器進入貧液槽，然后用貧液泵打入脫硫

塔循環(huán)使用。硫泡沫在再生槽中被空氣從下向上浮選，聚集到再生

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槽表面溢流到硫泡沫槽。

3、熔硫

硫泡沫溢流到硫泡沫槽后，用泵打入真空陶瓷膜過濾機，分離得硫

膏，硫膏經(jīng)稀釋用泵送入熔硫釜用蒸汽間接加熱,經(jīng)熔融精制，制成硫

碇。過濾機分離得到的清液返回系統(tǒng)，循環(huán)使用；從熔硫釜出來的殘

液用來稀釋硫膏。

二、崗位生產(chǎn)操作規(guī)程及工藝指標

(一)、一次脫硫崗位

1、正常操作要點

(1)、保證脫硫液質(zhì)量：

①根據(jù)脫硫液成份分析，及時補加脫硫劑，保證脫硫液成分符合工藝

指標。

②保證噴射再生器進口的富液壓力，穩(wěn)定自吸空氣量,控制好再生溫

度使富液氧化再生完全,保持正常溢流，降低脫硫液中的浮硫,保證脫

硫液質(zhì)量。

(2)、保證半水煤氣脫硫效果,根據(jù)半水煤氣的氣量和硫化氫含量，及

時調(diào)節(jié)液氣比，保證脫硫后氣體硫含量在指標內(nèi)。當半水煤氣中硫

含量增高時，如增加液氣比仍不能保證脫硫效果，可適當調(diào)整脫硫中

的有用成分的含量。

(3)、防止氣柜抽癟以及泵抽負壓，抽閑。

①密切注意氣柜高度變化，防止氣柜吹翻、抽癟，多與造氣壓縮聯(lián)

系。

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②加強排污，注意羅茨機進出口半水煤氣壓力變化，防止羅茨機帶水

和壓縮機抽負壓。

③保持貧液槽、富液槽、脫硫塔液位正常,防止脫硫泵、再生泵

抽閑。

(4)、防止帶液和串氣。控制好脫硫塔、冷卻塔、清洗塔等各塔

液位，防止液位過高,造成氣體帶液；防止液位過低，造成串氣。

(5)、保證半水煤氣除焦效率,控制好靜電除焦器的電流、電壓，確

保半水煤氣的除焦油效果。注意氧含量小于0.5%,確保靜電除焦器

安全運行。

(6)、認真進行巡回檢查。

①根據(jù)記錄報表，按時做好記錄。

②時刻監(jiān)察氣柜高度。

③隨時檢查系統(tǒng)各點壓力和溫度。

④隨時檢查各塔液位。

⑤隨時檢查羅茨風機、貧液泵、富液泵的運轉(zhuǎn)情況。

⑥隨時檢查再生槽泡沫和溢流情況。

⑦隨時檢查系統(tǒng)設備、管道等泄露情況。

(二)溶液制備

1、制備堿液

在溶液槽內(nèi)加入5m3脫鹽水，用蒸汽加溫至超過50℃時，開始

加堿，每槽最多加堿1000千克?？刂扑疁卦?5℃左右，待堿全部溶

解后，停加蒸汽,用補液泵打入系統(tǒng)。

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2、制備榨膠溶液

在樗膠槽內(nèi)加入5m3脫鹽水，用蒸汽加熱后加入碳酸鈉400千

克，榜膠100千克，控制溫度在85?95℃,開始通空氣氧化，恒溫氧化

12—24小時,通過加溫氧化，使榜膠降解為小分子單寧，同時降低其

膠性,直至分析消光值基本穩(wěn)定，即可補入系統(tǒng)。

3、制備偏鋼酸鈉溶液

在溶堿槽內(nèi)加入5m3脫鹽水用蒸汽加熱后，按4:1的比例力口入

堿和五氧化二鋼，每槽最多加堿1000千克，五氧化二鋼250千克，控

制溫度在80?901,恒溫15分鐘后取樣觀察，溶液清亮無顆粒狀態(tài)

即可補入系統(tǒng)。

（三）工藝指標

1、壓力

1.1一級脫硫塔入口半水煤氣壓力：35-40KPO

1.2二級脫硫塔出口半水煤氣壓力：30-35KPO

1.3脫硫塔壓差：<5KPa

1.4一次脫硫泵出口壓力：0.4—0.5Mp。

1.5再生泵出口壓力：0.6—0.65Mpa

1.6噴射器進口壓力：0.55—0.6Mp。

1.7羅茨機進口>200mm羅茨機出口w49Kpei

2、溫度

2.1脫硫塔入口氣體溫度：30?40℃

2.2溶液再生溫度：35?40℃

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2.3半脫塔入口溶液溫度：35±2℃

3、流量（Nm3/h）

3.1人系統(tǒng)半水煤氣量13

3.2溶液循環(huán)量4000?4200

4、液位

4.1貧液槽1/2?2/3

4.2富液槽1/2?2/3

4.3冷卻塔、脫硫塔、清洗塔1/2?2/3

5、組分

5.1氣體硫含量

5.1.1一級脫硫塔入口氣體中H2s含量：4.0?6.0g/Nnr3

5.1.2一級脫硫塔出口氣體中H2s含量：1.0~1.5g/Nm3

5.1.3二級脫硫塔出口氣體中H2s含量：＜50mg/Nm3

5.2脫硫溶液組分

5.2.1總堿度0.4~1.0N

Na2CO34?10g/L（0.08?0.18N）

5.2.2樗膠2.0?2.5g/L

5.2.3總鋼1.0~1.5g/L

其中V5+85?90%

5.2.4PH值8.5?9.0

5.2.5電位-180?-220mV（參考）

5.2.6NQ2s2。3&150g八

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Na2SO4+NaCNS<50g/L其中Na2SO4<40g/L

5.2.7懸浮硫wig/L

6、其它

6.1各電機溫升<65℃

6.2各軸承溫度465℃

6.3各電機電流《電機銘牌指標

二、硫回收崗位

(-)正常操作要點

1、密切注意再生槽泡沫溢流情況，保持泡沫槽液位在1/3-1/2

之間。

2、啟動泡沫泵，往高位槽內(nèi)打液。

3、打開高位槽放液閥，同時啟動真空陶瓷膜過濾機。

4、過濾下的硫膏進入硫膏槽。然后啟動硫膏槽上的攪拌機，進

行攪拌稀釋。

5、打開熔硫釜進口預熱蒸汽閥。

6、硫膏被稀釋攪拌均勻，啟動渣漿泵，向熔硫釜內(nèi)打液。

7、待釜內(nèi)壓力到達一定時,稍開排液閥注意不能超壓。

8、夾套壓力一定控制好，進液壓力一定要大于內(nèi)壓力。

9、熔硫溫度控制在130℃?150℃,連續(xù)兩小時壓力0.4MPCI

左右,慢慢打開排硫閥排出硫磺。

(-)硫回收工藝指標

1、溫度

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1.1泡沫槽溫度：40?50℃

1.2高位槽溫度：60?65℃

1.3熔硫釜操作溫度：125?135℃

1.4熔硫恒溫時間：3?4小時

2、壓力

2.1熔硫釜工作壓力：0.3?。.4MPQ

3、其它

3.1排放廢水中硫化物含量：<1g/L

3.2硫磺回收率：>80%

3.3硫磺成品純度：>99.5%

3.4硫泡沫過濾機每班反沖洗1次

三、靜電除塵崗位

(-)正常操作要點

1、注意半水煤氣氧含量不超過0.5%。

2、嚴格控制正常工藝指標。

3、注意電除塵器各點溫度，壓力變化情況。

4、常常注意電壓、電流是否在工藝指標內(nèi)，并加以調(diào)節(jié)。

5、每24小時沖洗一次電暈極。步驟如下：

5.1切斷電源。

5.2打開間斷沖洗閥沖洗30分鐘后，關(guān)閉該閥。開排污閥排水。

5.3排水后過5分鐘，開啟靜電器并逐步升高電壓，將電流、電壓

調(diào)在指標內(nèi)。

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(-)工藝指標

1、氣體成分

1.1半水煤氣氧含量<0.5%

1.2靜電器出口焦油+塵含量<5mg/Nm3

2、溫度

2.1絕緣箱溫度70?90℃

2.2靜電器進出口溫度<40℃

3、壓力

3.1保溫蒸汽壓力0.2?0.4MPQ

3.2前靜電器入口壓力3000?5000PQ

后靜電器入口壓力450KpeI

3.3沖洗水壓力>0.25MPa

4、氣體流量

4.1單臺靜電器處置氣量35000Nm3/h

5、靜電器工作電流450?500mA

靜電器工作電壓45?50KV

6、其它

6.1沉淀極管內(nèi)氣體答應速度0.8?1.0m/s

6.2間斷沖洗時間30分鐘

四、循環(huán)水崗位

(-)生產(chǎn)原理及工藝流程簡述

1、離心泵工作原理

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離心式水泵是借助旋轉(zhuǎn)的葉輪帶動流體一起旋轉(zhuǎn)時所產(chǎn)生的離

心力而將流體送出的機械設備。當水泵啟動后，葉輪隨泵軸一起轉(zhuǎn)

動，在離心力的作用下，使葉輪中心部分的水被拋向葉輪周圍，并以較

高的速度流入外殼，經(jīng)蝸殼導流入出水口流出。這時，在葉輪吸入口

處成了真空區(qū)，在大氣壓力的作用下，水池的水就被吸入，當葉輪不停

的旋轉(zhuǎn),水泵就能不停的把水以一定的壓力輸送出去。

2、工藝流程

來自脫硫冷卻塔、清洗塔的熱水沿地溝進入熱水池，用熱水

泵送出，分為兩路:一路上冷卻塔,一路去一元凈化器。

冷卻塔用風機強制通風對熱水進行冷卻，水溫由38℃降到32℃

后，到冷卻塔下的冷水池。熱水經(jīng)一元凈化器絮凝、沉淀除去雜質(zhì)

的同時降低溫度，然后溢流至冷水池。

經(jīng)上述處置的冷水用冷水泵加壓后送到脫硫冷卻塔、清洗塔循

環(huán)使用。

(")正常操作要點

1、檢查電機、泵各部位的運行情況，運行要正常，聲音應連

續(xù)、均勻無異音。增加流量時，要緩慢平穩(wěn)，不要引起壓力下降太

快。

2、調(diào)整填料壓蓋使填料松緊合適，以水一滴一滴漏出為準。

3、注意軸承、電機溫度、電流和其它各項指標控制在規(guī)定范

圍內(nèi)。

4、每班嚴格按操作規(guī)程一元凈化器系統(tǒng)進行加藥操作，并按時

資料內(nèi)容僅供參考，如有不足或者侵權(quán)，請聯(lián)系本人刪除。

對一元凈化器進行排污,確保其出水水質(zhì)。

（三）工藝指標

1、溫度

1.1冷水溫度<32℃

1.2熱水溫度<38℃

1.3電機溫升<65℃

1.3軸承溫度<60℃

2、壓力

1.1熱水泵出口>0.25MPa

1.2冷水泵出口>0.25MPa

1.3一元凈化器進口>0.20MPa

3、水質(zhì)

3.1COD:4000-6000mg/L

NH3-N:1500?3000mg/L懸浮物：500?1500mg/L

3.2一元凈化器出口<80mg/L

4、電流

電機電流《電機銘牌指標

三、崗位常見事故的判定與處置

（一）、一次脫硫

1、脫硫后硫化氫含量超標

主要原因如下：

⑴進系統(tǒng)的半水煤氣中硫化氫含量過高，或進塔半水煤氣氣量過大;

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⑵脫硫液循環(huán)量?。?/p>

⑶脫硫液成分不妥；

⑷脫硫液再生效率低或懸浮硫含量高；

⑸進脫硫塔的半水煤氣或貧液溫度高；

⑹脫硫塔內(nèi)氣液偏流,影響脫硫效率。

處置方法如下：

⑴⑵聯(lián)系造氣更換含硫量低的煤，或減小進塔半水煤氣氣量；適當

加大脫硫液循環(huán)量和提高碳酸鈉含量。

⑶調(diào)整好脫硫液成分。

⑷檢修噴射器或適當提高再生壓力，調(diào)整好再生溫度，提高再生效

率;增加再生槽硫泡沫的溢流量,減少溶液懸浮硫含量。

⑸加大清洗冷卻塔的冷卻水量或聯(lián)系調(diào)度加大造氣系統(tǒng)洗氣塔的

冷卻水量，降低半水煤氣的溫度。

⑹檢修清理脫硫塔的氣液分布裝置、填料,確保氣液分布均勻。

2、再生效率低的原因及處置

主要原因是：

⑴再生空氣量不足。

⑵溶液在再生槽內(nèi)停留時間短。

⑶再生空氣在再生槽內(nèi)分布不均勻。

⑷再生溫度過高或過低或溶液中雜質(zhì)太多。

(5)溶液中某些組分含量低。

處置方法如下：

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⑴提高噴射器入口富液壓力或檢修吸氣效果差的噴射器，確保噴射

器自吸空氣正常,增加空氣量。

⑵延長再生時間。

⑶調(diào)節(jié)、清理再生槽中的氣體分布板,保證氣液接觸充足。

⑷調(diào)整再生溫度在指標內(nèi)或清除溶液中的雜質(zhì)。

(5)將溶液中各組分的含量調(diào)整到工藝指標要求的范圍內(nèi)。

3、羅茨風機出口壓力波動大的原因及處置

主要原因是：

⑴脫硫塔液位過高或溶液循環(huán)量過大。

⑵氣體冷卻塔、清洗塔液位過高或加水量過大。

⑶脫硫塔或氣體冷卻塔的填料堵塞。

⑷脫硫塔、氣體冷卻塔、清洗塔液位過低，造成跑氣。

處置方法如下：

⑴調(diào)整脫硫液循環(huán)量或循環(huán)水流量，使脫硫塔、氣體冷卻塔、清洗

塔的液位適當。

⑵檢修扒塔，清理填料。

4、羅茨風機出口溫度高的原因及處置

主要原因是：

⑴進系統(tǒng)的半水煤氣溫度過高。

⑵本機回路閥開度過大。

⑶轉(zhuǎn)子間隙過大,轉(zhuǎn)子產(chǎn)生軸向位移,與機殼產(chǎn)生摩擦。

處置方法如下：

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⑴聯(lián)系造氣工段降低半水煤氣煤氣溫度；

⑵關(guān)羅茨機本機回路閥，用系統(tǒng)回路閥調(diào)整氣量。

⑶停車檢修羅茨風機。

5、羅茨風機電流高、響聲大或跳閘的原因及處置

主要原因是：

⑴出口氣體壓力過高。

⑵機內(nèi)煤焦油黏結(jié)嚴。

⑶水帶入機內(nèi)。

⑷雜物帶入機內(nèi)。

⑸齒輪嚙合不好或有松動。

⑹轉(zhuǎn)子間隙不妥或產(chǎn)生軸向位移。

⑺油箱液位過低或油質(zhì)差。

⑻軸承缺油或損壞。

⑼電器部分閃現(xiàn)故障。

處置方法如下：

⑴開大回路閥，降低出口氣體壓力。

⑵倒車用蒸汽吹洗或清理煤焦油。

⑶打開排污閥及時排水,并檢查氣柜出口水封是否積水。

⑷緊急停機清理機內(nèi)雜物。

⑤停機檢修齒輪或檢修轉(zhuǎn)子。

⑹及時加油或更換油。

⑺倒機給軸承加油或更換軸承。

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⑻檢查處置電器部分故障。

6、脫硫液組分降低快的原因及處置

主要原因是：

⑴入系統(tǒng)半水煤氣溫度高，含水量大。⑵補充水太多。

⑶補充物料補充不足或不及時。⑷再生空氣濕度太大。

⑸副反應加劇。⑹煤氣帶液嚴重,造成溶液流失。

處置方法如下：

⑴聯(lián)系班長、調(diào)度，進行調(diào)整處置。⑵控制補水量。

⑶及時補充適量的物料。⑷適當提高再生溫度。

⑸改善操作,減少副反應。

⑹加強溶液回收，同時減少相關(guān)的設備缺陷。

7、脫硫原料消耗高的原因及處置

主要原因是：

⑴堿耗高。主要是硫化氫偏高，但溶液中組分偏低；再生氧化差，副

反應快等。

⑵鋼耗高。主要是溶鋼時堿度低、溫度低、溶鋼時間不夠；鋼原

料含量低或四價鋼較多難溶解；再生氧化差溶液中四價鋼較多，生成

s-O-V沉淀或榨膠少，絡合差等。

處置方法如下：

⑴調(diào)整溶液組份至指標內(nèi)；加強溶液再生，保證再生效率和時間，嚴格

要求控制副反應。

⑵保證溶鋼條件，提高溶鋼質(zhì)量；若四價鋼較多時,應提高堿度；加強

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再生，溶液中保證V+5的含量，提高榜膠含量，保證絡合效率。

8、溶液變渾濁的原因及處置

主要原因是：

⑴空氣量不足,再生不理想。⑵副反應高。

⑶懸浮硫高。⑷雜質(zhì)含量高

處置方法如下：

⑴清理噴頭,增大空氣量。⑵控制工藝條件在指標內(nèi)。

⑶加強硫回收,抓好硫泡沫溢流。⑷靜止處置或部分置換液體。

9、副鹽增長速度快的原因及處置

主要原因是：

⑴總堿度高。⑵溶液溫度高。⑶再生不好。

處置方法如下：

⑴控制工藝條件正常。⑵適當降低溶液溫度。⑶強化再生。

10s四價鋼濃度高的原因及處置

主要原因是：

⑴溶液中氧化態(tài)榜膠濃度低。

處置方法如下：

⑴加強再生,提高氧化態(tài)榜膠濃度。

11、溶液電位低的原因及處置

主要原因是：

⑴再生不好,溶液中氧化態(tài)物質(zhì)含量低。⑵溶液組分低。

處置方法如下：

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⑴強化再生,提高五價鋼濃度。⑵適當補加組分。

12、硫泡沫顆粒小、粘度大或稀少的原因及處置

⑴榨膠液制備不好，溶液中膠體物質(zhì)多或一次性補充太多；再生氧化

效果差、析硫差。

⑵溶液溫度太高，析硫快，顆粒小、粘度大；溶液溫度低，析硫慢，顆

粒稀少。

⑶溶液堿度偏低，鋼含量不合適。

處置方法如下：

⑴按規(guī)定制備榨膠液，提高新制備液體的質(zhì)量,并采納少量多次的補

充方法，以使組份穩(wěn)定;加強再生。

⑵維持溶液溫度在工藝指標內(nèi)，保證析硫正常。

⑶根據(jù)情況進行適當調(diào)整。

13、脫硫塔壓差猛增的原因及處置

主要原因是：

⑴填料堵。⑵煤氣量大或溶液循環(huán)量大。⑶儀表指示不準。

處置方法如下：

⑴適當降低負荷或加大循環(huán)量,嚴重時停車扒塔處置

⑵調(diào)整負荷。⑶聯(lián)系儀表檢修,改用現(xiàn)場實測。

14、泵不打量的原因及處置

主要原因是：

⑴入口或出口管道堵塞；泵內(nèi)堵塞；入口或出口閥未打開或閥板脫

落。

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⑵貯槽液位低泵抽閑；泵體內(nèi)有空氣。⑶葉輪壞或脫落。

⑷電機接線錯泵倒轉(zhuǎn)。⑸溶液泡沫太多。⑹流量表失靈誤指

7J\o

處置方法如下：

⑴疏通管道;清除堵塞物;打開閥門或檢修閥板。

⑵提高貯槽液位，排凈空氣。⑶倒泵進行檢修。

⑷重新接線。⑸加強硫的回收。⑹聯(lián)系儀表處置。

15、富液槽忽然跑液的原因及處置

主要原因是：

⑴富液泵忽然停車,而貧液泵未及時停。

⑵富液泵或其出口閥門故障輸液量減少。

⑶流量自調(diào)閥失靈。

⑷系統(tǒng)超壓，使塔底部液大量壓所致。

處置方法如下：

⑴迅速開備用富液泵或停貧液泵。

⑵倒泵處置,平衡兩泵輸液量。

⑶切斷自調(diào)閥，用副線閥調(diào)節(jié)穩(wěn)定，同時聯(lián)系儀表處置。

⑷匯報調(diào)度及時處置。

16、貧液槽忽然跑液的原因及處置

主要原因是：

⑴貧液泵忽然停車而富液泵未及時停下。

⑵貧液泵或其入口閥門故障輸液量少。

資料內(nèi)容僅供參考，如有不足或者侵權(quán)，請聯(lián)系本人刪除。

處置方法如下：

⑴迅速開備用貧液泵或停富液泵。

⑵倒泵進行處置,平衡兩泵輸液量

（二）、硫回收崗位

1、硫熔好后放不出來的原因及處置

主要原因是：

⑴熔硫時間太長溫度高。⑵釜內(nèi)雜物堵塞。⑶閥門壞或堵。

處置方法如下：

⑴降溫降壓加水重熔。⑵⑶降溫降壓后處置。

2、硫回收率低的原因及處置

主要原因是：

⑴脫硫效率低。⑵析硫差，硫顆粒小，粘度大。⑶熔硫差,渣多硫

少。

處置方法如下：

⑴加強操作與工藝管理。

⑵嚴格工藝操作指標保證析硫的良好條件。

⑶嚴格執(zhí)行熔硫操作規(guī)程。

3、硫磺未熔好的原因及處置

主要原因是：

⑴熔硫時間短，熔硫溫度低。⑵儀表失靈，誤操作。

處置方法如下：

⑴嚴格執(zhí)行工藝指標，蒸汽壓力低可延長熔硫時間。

資料內(nèi)容僅供參考，如有不足或者侵權(quán)，請聯(lián)系本人刪除。

⑵聯(lián)系儀表,處置好后重熔。

4、熔硫過程中忽然斷了蒸汽的原因及處置

主要原因是：

⑴蒸汽系統(tǒng)發(fā)生故障。

處置方法如下：

⑴若已熔好,盡快放硫排渣;若未熔好，等蒸汽恢復后重新熔。

（三）、靜電除焦器崗位

1、斷電后如何處置？

按臨時停車處置，并匯報班長。

2、煤氣中氧含量大于。.5%如何處置？

立即斷高壓電，按臨時停車處置。同時匯報班長、分析工，與調(diào)

度聯(lián)系進行處置。待氧含量正常后，重新開啟。⑴⑵⑶⑷⑸⑹

3、防爆板破裂或其它部位大量漏氣時如何處置？

按緊急停車進行處置。

（四）、循環(huán)水崗位

1、泵啟動后水泵不出水或出水不足的原因及處置

主要原因是：

⑴泵內(nèi)有空氣。⑵吸水管路及填料漏氣。⑶水泵轉(zhuǎn)向不對。

⑷進水口堵塞或吸水高度大。⑸出口管阻力太大或出口閥有問

題。

處置方法如下：

⑴連續(xù)注水至空氣全部排出。⑵處置漏氣。⑶聯(lián)系電工倒換接

資料內(nèi)容僅供參考，如有不足或者侵權(quán)，請聯(lián)系本人刪除。

線。

⑷清理雜物或降低吸水高度。⑸檢修出水管及出口閥。

2、水泵開啟不動或啟動后軸功率過大的原因及處置

主要原因是：

⑴填料太緊,泵軸彎曲或軸承磨損。⑵靠背輪間隙太小。

⑶電壓太低。⑷流量太大。

處置方法如下：

⑴松壓蓋,矯正泵軸，更換軸承。⑵調(diào)整靠背輪間隙。

⑶聯(lián)系電工處置。⑷關(guān)小出口閥調(diào)整流量。

3、軸承發(fā)燒的原因及處置

主要原因是：

⑴軸承內(nèi)油質(zhì)不良。⑵軸承磨損或松動。

處置方法如下：

⑴更換潤滑油。⑵停泵檢修。

4、水泵發(fā)生振動的原因及處置

主要原因是：

⑴泵內(nèi)吸入空氣。⑵地腳螺栓松動或泵軸彎曲。

處置方法如下：

⑴排除空氣。⑵緊固地腳螺栓、校正泵軸。

四、崗位正常開停車和原始開車

（一）、正常開停車

1、正常開車

資料內(nèi)容僅供參考，如有不足或者侵權(quán)，請聯(lián)系本人刪除。

⑴開車前的準備

①檢查各設備、管道、閥門、分析取樣點、電器、儀表等，必

需完好正常。

②檢查系統(tǒng)內(nèi)所有閥門的開關(guān)位置，應符合開車要求。

③與供水、供電、供氣部門及造氣、壓縮、變換工段聯(lián)系做

好開車準備。

④將脫硫液成分調(diào)整在工藝指標范圍內(nèi)。

⑵開車時的置換

①系統(tǒng)未經(jīng)檢修處于正壓下的開車，不需置換。

②系統(tǒng)檢修后的開車，按規(guī)程進行系統(tǒng)吹凈、清洗、試漏、置

換。

⑶開車

①系統(tǒng)未經(jīng)檢修處于正壓狀況下的開車

。、排凈氣柜出口水封。

"開啟各氣體冷卻塔、清洗塔進水閥，調(diào)節(jié)好水量及各塔液

位。

C、開啟貧液泵進口閥，啟動貧液泵，打開出口閥向脫硫塔打液,

并控制好液位。

ds待脫硫塔液位正常后，開啟脫硫塔液相出口閥，向富液槽送

液。

e、開啟富液泵進口閥，啟動富液泵，打開出口閥向再生槽送

液。

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f、根據(jù)脫硫液體循環(huán)量和再生槽液位，調(diào)節(jié)好貧液泵、富液泵

打液量,并控制好貧液槽、富液槽的液位。

g、分析半水煤氣氧含量及格后，排盡靜電除焦器進出口水封,

開啟靜電除焦器，然后開啟羅茨風機進口閥（可能排盡羅茨風機進口

水封），打開回路閥，排盡羅茨風機內(nèi)積水。盤車正常，啟動羅茨風

機運轉(zhuǎn)正常后，逐漸關(guān)閉回路閥，待出口壓力升高至略高于系統(tǒng)壓力

時,開啟出口閥，關(guān)閉羅茨風機自身回路閥，用系統(tǒng)回路閥調(diào)節(jié)半水煤

氣流量。

h、根據(jù)半水煤氣的流量大小，調(diào)節(jié)好液氣比，脫硫及格后與壓

縮工段聯(lián)系，向壓縮機一段送氣。

is根據(jù)再生槽泡沫形成情況，調(diào)節(jié)液位調(diào)節(jié)器，保持硫泡沫正常

溢流。

②系統(tǒng)檢修后的開車

系統(tǒng)吹凈、清洗、試漏、置換及格后,按開車1的步驟進行。

2、停車

⑴臨時停車

①與造氣、壓縮工段聯(lián)系，同時停止向系統(tǒng)補充脫硫液。

②打開系統(tǒng)回路閥，逐漸打開羅茨風機回路閥，關(guān)閉出口閥，全開

回路閥，停羅茨風機。

③關(guān)閉羅茨風機進口，關(guān)閉冷卻清洗塔上水和排水閥。如停車時

間較短,盡可能不停液相系統(tǒng);假如需要液相系統(tǒng)停車,在氣相系統(tǒng)停

車后，液相系統(tǒng)保持循環(huán)30—60分鐘后，再進行液相系統(tǒng)的停車操

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作。關(guān)閉貧、富液泵出口閥，停泵并關(guān)閉泵的進口閥。

⑵緊急停車

如遇全廠性停電或發(fā)生重大設備事故，及氣柜高度處于安全低限位置

以下（系統(tǒng)大幅度減負荷而氣柜仍無回升）等緊急情況時，需緊急停

車。步驟如下：

①立即與壓縮工段聯(lián)系，停止導氣。

②同時按停車按鈕,停羅茨風機,迅速關(guān)閉羅茨風機出口閥，并開遠

路循環(huán)閥。

③按短期停車方法處置其它崗位。

⑶按計劃停車

①按短期停車步驟停車。

②停車后，系統(tǒng)中的貧液、富液，由貧液泵輸送到事故槽貯存（再

生槽或其它溶液貯槽需檢修時）O然后，再生系統(tǒng)用清水清洗、置

換及格。

③氣體系統(tǒng)用空分氮氣或惰性氣進行置換，在壓縮工段壓縮機一段

進口取樣分析，氧含量小于0.5%,一氧化碳和氫氣含量小于5%為及

格。

④啟動羅茨機（可能與造氣系統(tǒng)同時）送空氣對系統(tǒng)進行空氣置

換,在壓縮機一段進口取樣分析,氧含量大于20%o

3、羅茨風機倒車

⑴按正常開車步驟啟動備用機，待運轉(zhuǎn)正常后，逐漸關(guān)小其回路閥,

提高出口壓力，當備用機出口壓力與系統(tǒng)壓力相等時，逐漸開啟其出

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口閥；同時開啟在用機回路閥，關(guān)閉其出口閥。

⑵停在用機，關(guān)閉其出口閥。

⑶停車過程中開、關(guān)閥門應緩慢，以保證系統(tǒng)氣體壓力、流量的

穩(wěn)定。防止抽負或系統(tǒng)壓力忽然升高及氣量波動。

注意備用機出口壓力未升到在用機出口壓力時,不得倒機。

（二）、原始開車

吹掃、置換、制液、填料裝填、單體試車等具體方案另附。

⑴開車前的準備對照圖紙，檢查和驗收系統(tǒng)內(nèi)所有設備、管道、

閥門、分析取樣點及電器、儀表等，必需正常完好;檢查系統(tǒng)內(nèi)所有

閥門的開關(guān)位置應符合開車要求；與供水、供電部門，做好開車準

備。

⑵運轉(zhuǎn)設備的單體試車羅茨風機、貧液泵、富液泵、硫泡沫

泵、硫泡沫過濾機等單體試車及格。

⑶系統(tǒng)吹凈和清洗

①吹凈前的準備

。、按氣、液流程，依次拆開與設備、閥門、流量計等連接的

相關(guān)法蘭,并插入擋板，吹除物由此排放。

b、開啟各設備的放空閥、排污閥及導淋閥；拆下分析取樣

閥、壓力表閥及液位計的氣液相閥。

c、人工清理脫硫塔，裝好人孔。

ds拆除羅茨風機進出口閥后短管。

②吹凈工作

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Q、脫硫系統(tǒng)吹凈用羅茨風機送空氣，按氣體流程逐臺設備、

逐段吹凈（不得跨越設備、管道、閥門及工段間的連接管道），放

空、排污、分析取樣點及儀表管線同時進行吹凈。吹凈時用木錘

輕擊外壁，調(diào)節(jié)流量，時大時小，反復多次，直至吹出氣體清凈為及格,

吹凈過程中，每吹凈一段,隨即抽掉相關(guān)擋板,并裝好相關(guān)閥門和法蘭,

繼續(xù)順流程向后吹,直至全系統(tǒng)吹凈為止。

bs蒸汽系統(tǒng)吹凈與鍋爐崗位聯(lián)系，相互配合，從蒸汽總管開始

至各蒸汽管、各設備冷凝水排放管為止，參照上述方法進行蒸汽吹

凈,直至及格。

③再生系統(tǒng)的清洗人工清理貧液槽、富液槽、再生槽、硫泡沫

槽等溶液貯槽后,對再生系統(tǒng)所有設備、管道進行清洗。

啟動貧液泵向脫硫塔打入清水；開啟塔底排液閥，將清水放入富液

槽、再生槽，按流程順序逐臺設備進行清洗，清洗水從各設備排污管

或相關(guān)法蘭拆開處排出。每清洗完一臺設備后，隨即關(guān)閉排污閥或

裝好相關(guān)法蘭，再進行下一臺設備的清洗，最后停下貧液泵，裝好法

蘭。清洗時，流量計要抽芯，并拆下壓力表同時對壓力表管進行清

洗。

④水壓試驗

關(guān)閉排放閥，開啟系統(tǒng)所有放空閥，向塔內(nèi)加入清水，當放空管有水溢

出時就關(guān)閉放空閥，然后向系統(tǒng)打壓，并使系統(tǒng)壓力控制在操作壓力

的1.25倍，在此壓力下對設備及管道進行全面檢查。發(fā)明泄漏，做

下記號，泄壓后處置,直至無泄漏。

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⑤裝填料

脫硫塔經(jīng)檢查吹掃后，根據(jù)差別的填料編寫差別的裝填方案后，即可

按方案向塔內(nèi)裝填料。

⑥系統(tǒng)氣密性試驗和試漏

。、脫硫系統(tǒng)氣密實驗

關(guān)閉各放空閥、排污閥、導淋閥及分析取樣點；在壓縮機一段進口

閥前裝好盲板。

用羅茨風機送空氣,逐漸升壓到操作壓力的1.05倍。

對所有法蘭、焊縫涂肥皂水進行查漏。如發(fā)明泄漏，做好標記，卸壓

處置，直至完全消除泄漏為止，無泄漏后保壓3。分鐘，壓力不下降為

及格,打開放空閥卸壓后，拆除壓縮機一段進口前盲板。

bs蒸汽系統(tǒng)氣密性實驗

與鍋爐崗位聯(lián)系，緩慢送蒸汽暖管，升壓至0.6MPQ,檢查系統(tǒng)無泄漏

為及格。

c、再生系統(tǒng)試漏

貧液槽、富液槽、再生槽加清水，用貧液泵、富液泵打循環(huán)，檢查

各泄漏點無泄漏為及格。然后,將系統(tǒng)設備及管道內(nèi)的水排凈。

⑦運轉(zhuǎn)設備的聯(lián)動試車及系統(tǒng)的水洗

聯(lián)動試車是為了檢驗生產(chǎn)裝置連續(xù)通過物料的性能，檢查溶液泵、

閥門及儀表是否正常好用。聯(lián)動試車能暴露設計和安裝中的一些問

題，在這些問題解決后再進行聯(lián)動試車，直到流程暢通為止。在聯(lián)動

試車的同時對系統(tǒng)進行水洗，除去固體雜質(zhì)。聯(lián)動試車后將水排潔

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凈。

⑧堿水洗

為了除去設備中的油污和鐵銹，要進行堿水洗滌。方法是啟動溶液

泵，使5%的碳酸鈉溶液在系統(tǒng)內(nèi)連續(xù)循環(huán)18—24小時,然后放掉堿

液,再用清水清洗至水中的含堿量小于0.01%為止。

⑨脫硫液的制備

新鮮脫硫液的制備在溶液制備槽中進行。根據(jù)每次加入的水量按比

例計算出各組分的加入量一次加入，用壓縮空氣進行攪拌，待各組分

完全溶解后，用泵打入溶液貯槽，直至個貯槽、脫硫塔、再生槽建立

正常液位為止。

⑩脫硫系統(tǒng)置換、開車

。、先用惰性氣或氮氣進行置換聯(lián)系相關(guān)工段送置換氣，羅茨機

打開進、出口閥和回路閥，按流程依次開啟各設備的放空閥、排污

閥排放氣體。充壓、排氣,反復多次（羅茨機盤車數(shù)圈，進行機體內(nèi)

置換），在壓縮機一段進口取樣分析，直至氧含量小于0.5%為及

格。然后關(guān)閉各設備的