鋼結(jié)構(gòu)作業(yè)指導(dǎo)書

鋼

結(jié)

下

料

作

業(yè)

指

導(dǎo)

書

XXXXXX鋼結(jié)構(gòu)公司

鋼結(jié)構(gòu)下料作業(yè)指導(dǎo)書

1.適用范圍

適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的板材、型材等原材料產(chǎn)品的機械切割、半自動火

焰切割、數(shù)控切割等氣割作業(yè)。

2作業(yè)準備

2.1內(nèi)業(yè)技術(shù)準備

應(yīng)嚴格按施工圖和經(jīng)批準的制造工藝要求進行原材的劃分以及切割方

法的選擇；下料圖紙中標明零件號、材質(zhì)、規(guī)格數(shù)量，對用精密切割的原

材進行排版、編程。編制作業(yè)指導(dǎo)書，根據(jù)規(guī)范和技術(shù)標準，對下料作業(yè)

人員進行安全技術(shù)交底；對作業(yè)人員進行崗前培訓(xùn)，考試合格后持證上崗。

2.2外業(yè)技術(shù)準備

下料在車間專用平臺上進行，作業(yè)區(qū)域進行區(qū)域劃分，標記存料區(qū)、

切割作業(yè)區(qū)、成品堆放區(qū)、廢品區(qū)。對于不同材質(zhì)、不同型號的鋼材進行

顏色區(qū)分，所有的原材進行預(yù)處理、復(fù)驗、合格后方可下料。對于復(fù)雜的

零件制作樣桿和樣桿用于檢驗。

3.下料的技術(shù)質(zhì)量要求

3.1剪切尺寸允許偏差土2.0nm

3.2手工焰切尺寸允許偏差應(yīng)為土2.0nrn其邊緣表面質(zhì)量應(yīng)符合表

3.1的規(guī)定。

表3.1手工焰切切割邊緣表面質(zhì)量（nn）

項目標準范圍（面允許極限（mi）

構(gòu)件自由邊0.51.0

焊接接縫邊0.81.5

3.3精密（數(shù)控、自動、半自動）切割后邊緣不進行加工的零件，應(yīng)符

合下列要求：

表3.2精密切割邊緣表面質(zhì)量要求（mi）

名稱用于主要零部件用于次要零部件附注

表面粗糙度Ra2550GB/T1031-1995

崩坑不允許1m長度范圍內(nèi)容許有一處1mm超限應(yīng)修補

塌角圓角半徑WO.5mm—

切割面垂直度W0.05t且不大于2O.mmT為鋼板厚度

并且切割面的硬度不超過HV35a

4下料方法的選擇

4.1下料方法的選擇

41.1主要構(gòu)件的零部件所用的鋼板一般采用半自動或者全自動火焰

切割機進行切割；有邊緣加工要求的采用數(shù)控切割機進行切割。

4.1.2一般零部件采用火焰切割機進行切割。

4.1.3鋼管的一般切割采用磁力切割機進行切割，需要加工相貫口采用

數(shù)控相貫線切割機進行切割。

4.1.4復(fù)雜結(jié)構(gòu)形式的零件部件采用小型數(shù)控切割機進行切割。

5.下料要求

5.1機械下料

5.1.1機械下料通用要求：

5.1.1.1數(shù)量較多的工件下料，應(yīng)盡量采用擋鐵或?qū)Ｓ每刂瞥叽缪b置

并在設(shè)備上調(diào)整正確后下料。

5.1.1.2工件應(yīng)在設(shè)備上定位并按下料線找正夾緊后方可開機。

5.1.2板材下料的一般規(guī)定：

5.1.2.1鋼板（扁鋼）機械下料時直線剪切在剪板機上進行；

5.1.2.2剪切下料時，剪刀必須鋒利，剪切間隙按表1調(diào)整。

表1

鋼板

468101214

厚度

剪切

0.150.250.350.450.550.65

間隙

5.1.23嚴禁重疊剪切，剪切較大鋼板時，應(yīng)有相應(yīng)的輔助設(shè)備將鋼板

吊起或托起，且高度比下剪口略低。

5.1.24剪切批量較大時，應(yīng)盡量利用后擋料裝置，并檢查后擋板與剪

板機下刀刃之間的平行度，其平行度在lOOOnm測量長度上不得大于0.5nm

5.1.25剪切時，嚴禁手指伸在壓腳下方和上、下刃之間。剪切最后剩

下的料頭，必須保證剪板機的壓腳能將壓料后壓牢。。

5.1.3切割下料：

5.1.3.1管材、角鋼下料可根據(jù)材料的牌號，規(guī)格的不同采用磨砂輪切

割機進行下料。

5.1.3.2下料時，應(yīng)保證材料軸線方向與切平面方向垂直，當(dāng)材料長度

超過設(shè)備臺面完整時應(yīng)有料架支撐。

5.2氣割下料

5.2.1氣割下料通用要求：

5.2.1.1被切割的工件表面應(yīng)平整，干凈。如果表面凹凸不平或有嚴重

油污，銹蝕等不得進行切割。

5.2.1.2為減少工件變形和利于氣割排渣，工件應(yīng)墊平或選好支點，且

工件下面留出一定高度的空間。

5.2.1.3氣割工件時，應(yīng)選擇在余料較大部分處結(jié)束切割，以防止工件

受熱變形而使工件移動，影響工件尺寸。在切割細長條工件時，應(yīng)采用斷

續(xù)切割或雙邊同時切割。

5.2.1.4點火前，應(yīng)將氧氣和乙快氣的減壓器調(diào)整到工作所需的壓力

值；點火時，先開少量預(yù)熱氧(約四分之一圈)再點燃混合氣；滅火時，

先關(guān)切割氧，再關(guān)乙快氣和預(yù)熱氧。

5.2.1.5氣割過程中若發(fā)生回火而使火焰突然熄滅時，應(yīng)立即關(guān)閉切割

氧，然后依次關(guān)閉乙快氣和預(yù)熱氧，以防止回火火焰倒燃。

5.2.1.6切割結(jié)束或較長時間停止工作時割炬關(guān)火后，應(yīng)隨手關(guān)閉氧氣

瓶和乙燃瓶的供氣閥，松開減壓器調(diào)節(jié)螺桿。

5.2.1.7當(dāng)瓶裝氧氣壓力用至0.1-0.2MPa表壓，乙快氣用至QINPa表

壓時，應(yīng)立即停用，并關(guān)閥保留其余氣。

5.2.2氣割參數(shù)的選擇：

5.2.2.1切割之前，應(yīng)預(yù)先根據(jù)割件的厚度配置相應(yīng)的割嘴型號，同時

調(diào)整好與板厚相應(yīng)的切割氧壓力和乙快壓力。

5.2.22切割開始前對割件切口處采用中性火焰預(yù)熱至切口處在氧流

中燃燒的溫度，即可行走切割。割件越厚，預(yù)熱時間越長。

5.2.23切割速度與割件厚度，切割氧純度與壓力，割嘴的氧流孔道形

狀等有關(guān)。切割速度正確與否，主要根據(jù)割紋的后拖量大小來判斷。氧氣

純度為99.跟機械直線切割時割速與后拖量的關(guān)系見表2

表2

割件厚度(m)51015202550

40g30g20g20g

割速(rnyfain)50g80040g600

550500400400

后拖量(m)1?261.4?283~92?101~152~15

5.2.24割嘴傾角直接影響切割速度和后拖量。直線切割時，割嘴傾角

見圖1、表3b曲線切割時割嘴垂直于工件。

表3

割嘴類型割件厚度(mm)割嘴傾角

普通割嘴

<6后傾5°?10°

6?30垂直于工件表面

>30始割前傾5°?10°,割穿后垂直，割近終點時后傾5°~10°

10?16后傾20°~25°

快速割嘴17?22后傾5°?15°

23?30后傾15°?25°

5.2.2.5氣割距離(噴嘴與工件的距離)與預(yù)熱焰長度及割件厚度有關(guān),

切割氣體壓力(最低)，噴嘴與工件距離見表4

表4

切割深度(mm)加熱氧氣(MPa)乙快氣體(MPa)噴嘴與工件的距離(mm)

0-100.20.023

>10?250.30.025

>25?500.30.026

>50?1250.30.028

>125?2500.30.0210

注:①本表為采用氧乙煥時的規(guī)范.

②上述所列壓力是使用的最低壓力，并選用5米長的軟管作輸氣管.

③如果使用丙烷氣體作為燃料氣體,切割深度在50nm以內(nèi)時，噴嘴與

工件的距離要加倍.

5.226應(yīng)采用純度較高的氧氣，純度盡量不低于99.%

5.2.3氣割下料的一般規(guī)定：

5.2.3.1對于數(shù)量多，幾何形狀復(fù)雜的工件不得采用手工氣割下料，而

應(yīng)采用數(shù)控切割法。

5.23.2根據(jù)割件厚度選好割嘴及規(guī)范參數(shù)后，即可點火調(diào)整預(yù)熱火

焰，并試開切割氧，檢查切割氧是否挺直清晰，符合切割要求。

5.2.3.3用預(yù)熱火焰將切口開始端熱到金屬的燃點(為亮紅色)，然后

打開切割氧，徹切口始端被割穿后，即移動割距進入正常切割。

5.2.3.4手工切割時，用普通割嘴直線切割厚板，割近終端時，割嘴可

稍作后傾，以利割件底部提前割透，保證切口質(zhì)量。板材手工直線切割的

規(guī)范見表5b

割件厚度(mm)割炬及割嘴號氧氣壓力(MPa)乙煥壓力(MPa)切割速度(mm)

3?121?20.4?0.5400?550

G01-300.01?0.02

13?302?30.5?0.7300-400

32?501?20.5?0.7250?300

G01-1000.01-0.02

52?1002?30.6?0.8200?250

表5氯一乙快手工氣割）

5.23.5采用自動切割時，必須熟悉設(shè)備的性能和特點，按照設(shè)備規(guī)定

的操作程序進行。以（GNO型割距為例的氧一乙烘半自動切割規(guī)范見表6

表6氧乞快半自動切割）

CG1—30割炬氣體壓力

割件厚度（MPa）切割速度

（割嘴號）

（mm）氧氣乙塊(mm/min)

5?2010.250.02500?600

21?4020.250.025400?500

42?6030.30.04300?400

7.材料要求

71原材料在下料前，作材料標識牌對下料的材料類型、數(shù)量、產(chǎn)地、

合格狀態(tài)，并在原材打材質(zhì)鋼印、

7.2下料前，鋼材表面必須清理干凈，若工件上所劃的線模糊不清，應(yīng)

用粉線按樣沖眼重新彈出，再進行下料。

&設(shè)備機具配置

根據(jù)下料方法的不同可以選擇：半自動切割機、數(shù)控火焰切割機、磨

砂輪切割機、、剪板機等設(shè)備。

9.質(zhì)量控制及檢驗

9.1剪切下料的質(zhì)量標準

9.1.1剪切下料后，切口斷面不得有撕裂，裂紋和棱邊。

9.1.2分幾刀剪切的工件，不得有明顯的凹凸剪口接頭，且接頭處的錯

位應(yīng)打磨平整，邊緣保持平直。

9.1.3除圖樣標有明確的尺寸偏差以外，下料尺寸偏差，截面垂直度等

應(yīng)符合以下規(guī)定，見表7.&2

表7單位：mu

角

長度偏差（土）與截面垂直度對

長

下料線

下料長度板厚⑴截面直線度

L差

方式度

tW1212<tW2020ct<30t>30

氣割LW500212.51.5323.53不大于下料長3.5

5OO<L^15OO2.533.54度的2%。,且最

大不超過2.5

1500<LW250033.544.5

2500<LW40003.544.55

4.5

4000<L^600044.555.5

L>60004.555.56

LW5OO1.5

不大于下料長2

剪切5OO<L^15OO20.8度的1%。,且最

大不超過2

1500<L^25002.53

表8單位：rnn

公稱尺寸長度偏差（土）直線度對角線長度垂直度

<150021.52

tW121

>15002.523

<15002.51.52

t>121.5

>15003.523

表9單位：rnn

長度偏差（土）與截面垂直度長度偏差（土）與截面垂直度

下料長度工、槽、角、扁鋼規(guī)格圓鋼直徑d

L

18<dW40<dW70vdW

W16號>16號dW18d>120

4070120

LW5002321.522.53

500VLW

2.53.52.522.533.5

1500

1500<L

3432.533.54

〈2500

22.511.21.522.5

2500<L

3.54.53.533.544.5

W4000

4000<L

4543.544.55

<6000

L>60004.55.54.544.555.5

9.2氣割下料的質(zhì)量標準：

9.2.1氣割下料的尺寸偏差按表7漾9規(guī)定執(zhí)行。當(dāng)筒體卷制后周邊

不再加工，而以卷制前的氣割作為最終邊緣加工的手段時，下料尺寸偏差

應(yīng)符合表10規(guī)定。

表10單位：rrm

下料長度L長度偏差（土）與截面垂直度

鋼管外徑d

dW4040<dW8989<dW133d>133

LW5001.522.53

500cLW150022.533.5

1500<LW25002.533.54

0.811.52

2500<L^400033.544.5

4000<LW60003.544.55

L>600044.555.5

9.2.2鋼板火焰切割后，保證邊緣光滑，適于焊接。氣割結(jié)束后，操作

人員應(yīng)將工件上的粘渣清除干凈，然后按工件的質(zhì)量要求對切割面質(zhì)量和

尺寸偏差進行抽查。

鋼

結(jié)

構(gòu)

手

工

電

弧

焊

接

作

業(yè)

指

導(dǎo)

書

XXXXXX鋼結(jié)構(gòu)公司

鋼結(jié)構(gòu)手工電弧焊接作業(yè)指導(dǎo)書

1.適用范圍

適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品一般零部件的組裝焊接，全位置焊接。

2作業(yè)準備

2.1內(nèi)業(yè)技術(shù)準備

應(yīng)嚴格按施工圖紙的焊接要求，進行焊接工藝評定，分析進行手工電弧焊

的焊接接頭，根據(jù)焊接的母材選擇焊接材料，鋼結(jié)構(gòu)件組裝后的位置，編制手

工電弧焊作業(yè)指導(dǎo)書，審批和合格后進行技術(shù)交底。

2.2外業(yè)技術(shù)準備

制作焊接平臺（工裝）、準備焊接設(shè)備、焊接材料，烘干箱等焊接前準備

工作

3.手工電弧焊的技術(shù)要求

3.1使用鋼材和焊接材料，應(yīng)符合相關(guān)標準要求，且必須具有制造廠的

質(zhì)量證明書，應(yīng)明確牌號和批號，未經(jīng)檢驗或檢驗不合格者不得使用

3.2應(yīng)有健全的設(shè)備保養(yǎng)，維護制度，以保證焊接設(shè)備得良好，且必須

建立焊接設(shè)備檔案。

3.3必須由相應(yīng)得符合規(guī)程得焊接工藝評定。

3.4操作者必須是合格得持證焊工，且相應(yīng)得考試項目應(yīng)合格。

3.5持證焊工必須檢查焊縫坡口形式是否符合圖樣要求。

4手工電弧焊的作業(yè)程序

焊接工藝評定一焊接作業(yè)指導(dǎo)書一焊接前的準備一焊接平臺（工裝制作）

一焊接構(gòu)件的裝配T點焊固定一焊接一焊接質(zhì)量的外觀檢查一無損檢測一不

合格的進行焊縫返修->成品檢驗驗收

5.手工電弧焊操作要求

5.1裝配前，坡口及其邊緣兩側(cè)各不少于20nm范圍得油污，鐵銹，水份

等雜物應(yīng)清楚干凈，直至露出金屬光澤。

5.2定位焊應(yīng)由合格焊工擔(dān)任，定位焊得工藝必須與焊件得焊接工藝箱

同，定位焊縫應(yīng)由良好得熔深，其表面不得有裂紋、氣孔、夾渣和未焊透等缺

陷。定位焊尺寸見下表1

表1單位：ran

焊件厚度焊縫長度焊縫間距

W45-850-100

5-1210-15100-200

>12|15—30|100—300|

5.3平焊時，各種直徑焊條使用電流參見表Z用同樣直徑得焊條焊接時,

板越厚應(yīng)選擇電流得上限。立焊，橫焊，仰焊用得電流應(yīng)比平焊電流小1叱

左右。

表2

焊條直徑（mm）2.02.53.24.()5.0

焊接電流（A）40?6550-80100~130160~200200~250

5.4焊接時焊機電纜與焊件必須牢固連接；嚴禁在工件表面引?。缓附?/p>

過程中當(dāng)發(fā)現(xiàn)氣孔，夾渣，裂紋等缺陷應(yīng)及時除去并補焊；當(dāng)發(fā)現(xiàn)嚴重裂紋時,

應(yīng)報告有關(guān)部門，待處理后再進行焊接；中、厚板焊接盡量采用多層，多道焊,

前一道（層）焊縫清理干凈（包括焊渣，氣孔，裂紋等缺陷）后，方可進行下

道焊接；雙面焊縫，一般待正面焊后，背面一般采用碳弧氣刨清焊根后再施焊;

焊接重要結(jié)構(gòu)的對接焊縫時，焊縫的兩端應(yīng)加引弧板和收弧板，焊接完成后應(yīng)

用氣割法去除引弧板和收弧板，禁止錘去。

5.5工件焊接完畢后，焊工應(yīng)自檢焊縫外觀質(zhì)量，并打上焊工鋼印。

7.材料要求

7.1原材料檢驗試驗合格、零部件下料檢驗合格

7.2焊材復(fù)驗合格，并按要求烘干。

&設(shè)備機具配置

8.1交流弧焊機、直流電焊機

&2烘干箱溫度計濕度計

9.質(zhì)量控制及檢驗

9.1檢驗人員應(yīng)核對產(chǎn)品焊縫的焊工操作項目，不允許超項上崗和超期上

崗；應(yīng)該對焊縫的焊工代號鋼印標記，產(chǎn)品施焊記錄并歸檔。焊縫無焊工代號

鋼印標記，檢驗人員應(yīng)拒絕驗收。

9.2焊接試件的數(shù)量，檢驗項目及各項指標均應(yīng)符合相關(guān)的工藝和標準。

9.3焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計圖樣和工藝文件的規(guī)定，高度不得低于母材

表面，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡。

9.4焊縫及其熱影響區(qū)表面不允許有裂紋，未熔合，夾渣，氣孔；在縱，

環(huán)焊縫上不允許有咬邊，其余焊縫咬邊深度不得超過0.5rm）管子焊縫兩邊咬

邊總長度不超過管子周長的20%,且不超過40nm

9.5焊縫無損探傷檢查，力學(xué)性能檢驗，金相檢驗按相關(guān)的標準規(guī)定進行。

11

鋼

結(jié)

構(gòu)

埋

弧

焊

接

作

業(yè)

指

導(dǎo)

書

XXXXXX鋼結(jié)構(gòu)公司

12

鋼結(jié)構(gòu)埋弧焊接作業(yè)指導(dǎo)書

1.適用范圍

適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品水平位置長直焊縫的自動和半自動焊接。

2作業(yè)準備

2.1內(nèi)業(yè)技術(shù)準備

應(yīng)嚴格按施工圖紙的焊接要求，進行焊接工藝評定，分析進行埋弧焊的焊

接接頭特點，選擇與焊接母材匹配的焊接材料，編制埋弧焊工藝文件，審批合

格后進行技術(shù)交底。

2.2外業(yè)技術(shù)準備

焊接變位機械的調(diào)試、焊接設(shè)備及輔助裝置的調(diào)試、焊接材料的烘干等焊

接前準備工作

3.埋弧自動焊的技術(shù)要求

3.1使用的鋼材，焊絲和焊劑應(yīng)符合相關(guān)標準要求，未經(jīng)檢驗或檢驗不

合格者不得使用。

3.2焊接所用的引弧板、收弧板應(yīng)采用與焊件同厚度，同牌號的合格材

料。

3.3鋼材、焊絲、焊劑使用匹配必須經(jīng)過工藝評定，合格后方可用于產(chǎn)品

焊接。

3.4焊絲表面不允許有油污、拉絲殘留潤滑劑、嚴重刻痕、夾渣或銹蝕

等，其表面應(yīng)清理光潔后方可使用，應(yīng)優(yōu)先采用鍍銅焊絲。

3.5焊劑應(yīng)按表1的溫度進行焙烘，焙烘后溫度在100度左右保溫，隨

用隨取，以確保所用焊劑保持再熱狀態(tài)，焊劑不允許落地回收，回收的焊劑必

須清除熔渣并篩選清理，以保持其顆粒均勻，重復(fù)使用前需重新焙烘。

表1

序號焊劑牌號焙烘溫度（攝氏度）保溫時間（h）

1劑4302502

2劑4312502

3劑3012502

4齊(J35()350—4002

3.6對埋弧自動焊接機及輔助設(shè)備，應(yīng)定進行檢查，確保完好。使用過程

當(dāng)發(fā)現(xiàn)異常時不得進行焊接。

3.7必須有相應(yīng)的符合規(guī)程的焊接工藝評定及焊工工藝卡。

13

3.8操作者必須是經(jīng)過勞動部門考試合格的持證焊工。

3.9操作者必須熟悉圖樣和相關(guān)工藝規(guī)程，并確定坡口形式，坡口清理等

符合工藝要求，方可進行焊接。

4埋弧焊的作業(yè)程序

焊接工藝評定一焊接作業(yè)指導(dǎo)書一焊接前的準備一焊接平臺（工裝制作）

一焊接構(gòu)件的裝配一點焊固定一焊接一焊接質(zhì)量的外觀檢查一無損檢測一不

合格的進行焊縫返修一成品檢驗驗收

5.埋弧焊操作要求

5.1焊前應(yīng)清除坡口及兩側(cè)各2卜30nm處的油污，鐵銹，水汽等雜物，

直至露出金屬光澤。

5：’2焊縫裝配的定位焊應(yīng)在焊件外側(cè)，定位焊的焊縫長度，間距應(yīng)符合

《手工電弧焊作業(yè)指導(dǎo)書》的有關(guān)規(guī)定。

5.3裝配試板應(yīng)于縱縫在同一直線上，不得歪偏，引收弧板的坡口形式

應(yīng)與產(chǎn)品相同。

5.4縱縫焊接，從起弧至焊畢收弧應(yīng)分別在引、收弧板上進行，且相距

縱縫端80rlm外處起弧或收弧。操作時應(yīng)在起弧板內(nèi)正確調(diào)整焊接參數(shù)，參見

《焊接工藝指導(dǎo)書》。正面焊后，背面采用碳弧氣刨清理焊根，具體要求參見

《碳弧氣刨作業(yè)指導(dǎo)書》。焊接過程中應(yīng)隨時注意焊接參數(shù)，發(fā)生異常立即調(diào)

整。

5.5縱縫焊后，產(chǎn)品試板經(jīng)檢驗部門認可方可去除。去除試板及引、收弧

板應(yīng)采用氣割去除，并打磨清理，嚴禁用敲擊法去除。

5.6環(huán)縫起弧和收弧的重疊區(qū)，必須離開筒節(jié)縱縫200nm以外。焊縫重

疊區(qū)應(yīng)打磨與焊縫一致。環(huán)縫焊接時，焊絲與筒體中心的偏移距離見下表：

表2

筒體直徑（mm）焊絲偏移a（mm）環(huán)縫正，背面焊絲偏移位置

500?80030?4()

中心統(tǒng)

900-120035?45L

1300-180040?50

蜀&

1900?300()45?60

5.7焊接完畢后，焊工應(yīng)自檢焊縫外質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)氣孔，咬邊，跑偏等應(yīng)

進行氣刨，補焊，打磨，并打上焊工鋼印。

14

7.材料要求

7.1原材料檢驗試驗合格、零部件下料檢驗合格

7.2焊材復(fù)驗合格，并按要求烘干。

&設(shè)備機具配置

8.1埋弧自動焊焊機

&2烘干箱溫度計濕度計

9.質(zhì)量控制及檢驗

9.1檢驗人員應(yīng)核對產(chǎn)品焊縫的焊工操作項目，不允許超項上崗和超期上

崗；應(yīng)該對焊縫的焊工代號鋼印標記，產(chǎn)品施焊記錄并歸檔。焊縫無焊工代號

鋼印標記，檢驗人員應(yīng)拒絕驗收。

9.2焊接試件的數(shù)量，檢驗項目及各項指標均應(yīng)符合相關(guān)的工藝和標準。

9.3焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計圖樣和工藝文件的規(guī)定，高度不得低于母材

表面，焊縫與母材應(yīng)圓滑過渡。

9.4焊縫及其熱影響區(qū)表面不允許有裂紋、未熔合、夾渣、氣孔；縱、

環(huán)縫的焊寬尺寸之差應(yīng)小于5mn當(dāng)板厚小于30nm時，焊縫余高應(yīng)在0.h

2.5mn范圍之內(nèi)，且一條焊縫的余高之差不應(yīng)超過1.5nm

9.5焊縫無損探傷檢查、力學(xué)性能檢驗、金相檢驗按相關(guān)的標準規(guī)定進行。

10.安全及環(huán)保要求

1。1安全要求

10.1.1焊槍外殼應(yīng)與控制電源、焊接電源絕緣。

10.1.2焊機電源回路與焊接操作回路應(yīng)無電聯(lián)系。

10.1.3焊機應(yīng)有安全可靠的接地裝置。

10.1.4供電回路及高壓帶電部分應(yīng)有防護裝置。

10.1.5易與人體接觸的控制電路，工頻交流不超過36Y直流不超過48M

10.1.6在自動調(diào)校的滾輪中心距范圍內(nèi)，焊件的最大和最小直徑轉(zhuǎn)動時,

應(yīng)傳動平穩(wěn)，不打滑，工件應(yīng)無軸向竄動。

1。L7控制系統(tǒng)應(yīng)具有無極調(diào)速器、滾輪的正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)和正、反點動以

及空程快速的功能。

10.1.8傳動與減速系統(tǒng)工作時，應(yīng)傳動平穩(wěn)，無雜聲和振動。

10.1.9設(shè)備應(yīng)有可靠的安全接地。

15

鋼

結(jié)

a構(gòu)

氣

體

保

護

焊

作

業(yè)

指

導(dǎo)

書

XXXXXX鋼結(jié)構(gòu)公司

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鋼結(jié)構(gòu)82氣體保護焊作業(yè)指導(dǎo)書

1.適用范圍

適用于鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的82氣體保護焊作業(yè)。

2作業(yè)準備

應(yīng)嚴格按施工圖和經(jīng)批準的焊接工藝要求進行焊接。焊接操作人員必須經(jīng)

過專業(yè)培訓(xùn)，并取得相應(yīng)資格證書方可進行操作。

3.82氣體保護焊技術(shù)要求

3.屏工

3.1.1焊工應(yīng)熟悉所用焊機的使用性能，正確掌握各開關(guān)、旋鈕的作用，

以便正確操作.

3.1.1焊工必須經(jīng)過安全技術(shù)教育培訓(xùn)，取得安全操作證方可上崗.

3.1.3焊工應(yīng)經(jīng)過二氧化碳氣體保護焊理論知識學(xué)習(xí)和操作技能培訓(xùn)|.若

從事受壓件焊接，應(yīng)按《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》進行考試，并取得相應(yīng)

合格證書方可從事有關(guān)焊接工作.

3.2焊接

3.21焊前準備

3.21.1認真熟悉焊件有關(guān)圖樣、工藝文件和技術(shù)要求.

3.2.1.2根據(jù)焊接位置、接頭形式等選擇合適的焊接輔助裝置.

3.21.3應(yīng)對焊機及附屬設(shè)備進行檢查，確保電路、水路、氣路及機械裝

置的正常運行.

3.2L4焊前應(yīng)將焊件坡口及其兩側(cè)1卜20n部圍內(nèi)的表面油污、鐵銹、

水分和涂料等清理干凈.

3.21.5焊前應(yīng)檢查焊件的坡口及裝配間隙是否符合圖樣和工藝文件的

要求，若不符合應(yīng)予以調(diào)整.坡口形式及尺寸可參考表睡用.

3.22焊接工藝參數(shù)的選用

3.22.1對于受壓件的焊接工藝應(yīng)根據(jù)工藝評定試驗的結(jié)果編制.

3.22.2其他鋼結(jié)構(gòu)焊接工藝參數(shù)可按下表選用。

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序適用接

焊2尺寸

頭式焊縫形式

坡□形

號板厚形

式m

m)

(rn

m>

1?2。?0.5

>2-4.5。?2

1?0?2

>4.5?9

。?1

3?4?5

O—L5

>4.5-9

。?2

>972

5~10

>10?2c

。?2

1~2。?0?5

不小于

-2。/

0-*1