FMEA(失效模式與影響分析)

FMEA（失效模式與影響分析）

在設(shè)計和製造産品時，通常有三道控制缺陷的防線：避免或消除故障起因、預(yù)先確定或檢測故障、減少故障的影響和後果。FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺陷消滅在搖籃之中的有效工具。

FMEA是一種可靠性設(shè)計的重要方法。它實際上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影響分析）的組合。它對各種可能的風(fēng)險進行評價、分析，以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險或?qū)⑦@些風(fēng)險減小到可接受的水平。及時性是成功實施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行爲”，而不是“事後的行爲”。爲達到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入産品之前進行。

FMEA實際是一組系列化的活動，其過程包括：找出産品/過程中潛在的故障模式；根據(jù)相應(yīng)的評價體系對找出的潛在故障模式進行風(fēng)險量化評估；列出故障起因/機理，尋找預(yù)防或改進措施。

由於産品故障可能與設(shè)計、製造過程、使用、承包商/供應(yīng)商以及服務(wù)有關(guān)，因此FMEA又細分爲設(shè)計FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務(wù)FMEA四類。其中設(shè)計FMEA和過程FMEA最爲常用。

設(shè)計FMEA（也記爲d-FMEA）應(yīng)在一個設(shè)計概念形成之時或之前開始，並且在産品開發(fā)各階段中，當(dāng)設(shè)計有變化或得到其他資訊時及時不斷地修改，並在圖樣加工完成之前結(jié)束。其評價與分析的物件是最終的産品以及每個與之相關(guān)的系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。需要注意的是，d-FMEA在體現(xiàn)設(shè)計意圖的同時還應(yīng)保證製造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計意圖。因此，雖然d-FMEA不是靠程序控制來克服設(shè)計中的缺陷，但其可以考慮製造/裝配過程中技術(shù)的/客觀的限制，從而爲程序控制提供了良好的基礎(chǔ)。進行d-FMEA有助於：設(shè)計要求與設(shè)計方案的相互權(quán)衡；製造與裝配要求的最初設(shè)計；提高在設(shè)計/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對系統(tǒng)和産品影響的可能性；爲制定全面、有效的設(shè)計試驗計劃和開發(fā)專案提供更多的資訊；

建立一套改進設(shè)計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)；爲將來分析研究現(xiàn)場情況、評價設(shè)計的更改以及開發(fā)更先進的設(shè)計提供參考。過程FMEA（也記爲p-FMEA）應(yīng)在生産工裝準備之前、在過程可行性分析階段或之前開始，而且要考慮從單個零件到總成的所有制造過程。其評價與分析的物件是所有新的部件/過程、更改過的部件/過程及應(yīng)用或環(huán)境有變化的原有部件/過程。需要注意的是，雖然p-FMEA不是靠改變産品設(shè)計來克服過程缺陷，但它要考慮與計劃的裝配過程有關(guān)的産品設(shè)計特性參數(shù)，以便最大限度地保證産品滿足用戶的要求和期望。p-FMEA一般包括下述內(nèi)容：確定與産品相關(guān)的過程潛在故障模式；評價故障對用戶的潛在影響；確定潛在製造或裝配過程的故障起因，確定減少故障發(fā)生或找出故障條件的程序控制變數(shù)；編制潛在故障模式分級表，建立糾正措施的優(yōu)選體系；將製造或裝配過程文件化。FMEA技術(shù)的應(yīng)用發(fā)展十分迅速。50年代初，美國第一次將FMEA思想用於一種戰(zhàn)鬥機作業(yè)系統(tǒng)的設(shè)計分析，到了60年代中期，F(xiàn)MEA技術(shù)正式用於航太工業(yè)（Apollo計劃）。1976年，美國國防部頒佈了FMEA的軍用標準，但僅限於設(shè)計方面。70年代末，F(xiàn)MEA技術(shù)開始進入汽車工業(yè)和醫(yī)療設(shè)備工業(yè)。80年代初，進入微電子工業(yè)。80年代中期，汽車工業(yè)開始應(yīng)用過程FMEA確認其製造過程。到了1988年，美國聯(lián)邦航空局發(fā)佈諮詢通報要求所有航空系統(tǒng)的設(shè)計及分析都必須使用FMEA。1991年，ISO-9000推薦使