壓力容器焊接工藝規(guī)程

壓力容器焊接工藝規(guī)程

岳陽建華工程有限公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

YYJH-CY-焊接通用工藝規(guī)程-53

目錄

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YYJH-CY-焊接通用工藝規(guī)程-53

一：總則-------------------------------3-：焊工

-----------------------------------------------------3

三焊接工藝評定------------------------5四：焊接材料

---------------------------------------------------9五：焊前準(zhǔn)備

-------------------------------------------------11六：焊接

------------------------------------------------------14

6.1預(yù)熱:--------------------------14

6.2手工電弧焊焊接：--------------------15

6.3埋弧自動焊焊接：--------------------16

6.4不銹鋼材料焊接：-------------------18

6.5手工銬極氮弧焊：--------------------19

6.6換熱器管束焊接：--------------------21

6.7管一板自動焊焊接：------------------23

6.8C02氣體保護(hù)焊：--------------------25

6.9復(fù)合鋼的焊接---------------------29

七：焊工鋼印打印位置規(guī)定--------------------43A：焊縫外觀

質(zhì)量檢查標(biāo)準(zhǔn)-------------------45九：焊縫返修規(guī)定

-----------------------------------------47十：焊接材料選用原則

--------------------------------------49

一：總則

1.1本規(guī)程適用于我廠碳素鋼、低合金鋼、珠光體耐熱鋼等金屬材料

手工電弧焊，鴇極氮弧焊，換熱管管束焊接，管板自動焊，復(fù)合鋼的焊接，

氣體保護(hù)焊和埋弧自動焊。以及返

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修的要求和規(guī)程。

1.2如設(shè)計文件和專用工藝文件另有特殊要求時，則應(yīng)按上述文件規(guī)

定執(zhí)行。

1.3我公司各類容器制作和金屬構(gòu)件焊接工藝評定必須按照

NB/T47014-2011《承壓設(shè)備焊接工藝評定》和NB/T47016-2011《承壓設(shè)備

產(chǎn)品焊接試件的力學(xué)性能檢驗(yàn)》標(biāo)準(zhǔn)要求。

1.4引用標(biāo)準(zhǔn)

TSGR0004-2009《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》

GB150.4-2011《壓力容器》

NB/T47015-2011《壓力容器焊接規(guī)程》

JB/T4714-2001《承壓設(shè)備焊接工藝評定》

JB/T4730-2005《承壓設(shè)備無損檢測》

GB/T985.1-2008《氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊縫坡口的基本形式

及尺寸》

GB/T985.2-2008《埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸》

HG20583-2011《鋼制化工容器結(jié)構(gòu)設(shè)計規(guī)定》

二：焊工

2.1壓力容器和承壓管道上所有受壓元件、與受壓元件相焊、熔入永

久焊縫內(nèi)的定位焊、受壓元件母材表面耐蝕堆焊的焊接工作，必須由相應(yīng)

位置考試合格的焊工擔(dān)任。

2.2焊工考試按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》進(jìn)行。

焊工考試合格后才能上崗進(jìn)行相關(guān)壓力容器及受壓元件的施焊。

2.3參加新鋼種、新焊接材料或新工藝焊接的焊工，焊前應(yīng)進(jìn)行培訓(xùn)，

并經(jīng)考試合格方能焊接產(chǎn)品。

2.4施焊前，焊工必須了解所焊產(chǎn)品的鋼種、焊接材料、焊接工藝要

點(diǎn)，嚴(yán)格執(zhí)行有關(guān)技術(shù)要求和工藝文件。

2.4.1采用新類型材料進(jìn)行焊接時;焊工應(yīng)首先進(jìn)行焊接性試驗(yàn)和焊接

工藝評定試驗(yàn)，并取得同類材料焊接資格后方可進(jìn)行焊接。

2.4.2領(lǐng)用焊接材料時要嚴(yán)格核對焊接工藝，填寫《焊條領(lǐng)用單》，嚴(yán)

防用錯。同時焊工必須對焊接設(shè)備進(jìn)行檢查，應(yīng)根據(jù)焊接要求選用相應(yīng)焊機(jī),

并注意直流焊機(jī)的極性連接。確定完好后方能施焊。

2.5焊工對壓力容器的A、B、C、D焊接接頭進(jìn)行焊接時，應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行

焊接工藝和本工藝守則的有關(guān)規(guī)定。焊后應(yīng)對所焊焊縫進(jìn)行自檢和專檢，

對主要受壓元件的A、B、C、D類焊縫，應(yīng)在規(guī)定部位打上焊工鋼印，并

作好有關(guān)記錄。

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三焊接工藝評定

3.1本細(xì)則是根據(jù)NB/T47014—2011《承壓設(shè)備焊接工藝評定》和

NB/T47016-2011《承壓設(shè)備產(chǎn)品焊接試板的力學(xué)性能檢驗(yàn)》標(biāo)準(zhǔn)要求，

并根據(jù)本公司情況進(jìn)行補(bǔ)充規(guī)定，適用于我公司各類容器制造及金屬構(gòu)件

制造。

3.2焊接工藝評定目的：驗(yàn)證焊接工藝的正確性和可靠性，作為焊接

工藝編制的依據(jù)。

3.3焊接工藝評定實(shí)施條件：

3.3.1焊接工藝評定試件的焊接應(yīng)由操作技能熟練的焊工擔(dān)任。

3.3.2試驗(yàn)用材必須符合國家和行業(yè)有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)定。

3.3.3焊接設(shè)備和儀表必須完好。

3.3.4焊接工藝評定試驗(yàn)由焊接培訓(xùn)中心負(fù)責(zé)，焊接工藝評定試樣

的檢測外委給巴陵石化檢測站完成。

3.4焊接工藝評定一般程序：

3.4.1根據(jù)有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，是否需進(jìn)行被焊材料的焊接性能試驗(yàn)。

3.4.2提出焊接工藝評定任務(wù)書。

3.4.3編制焊接工藝指導(dǎo)書（即焊接工藝評定方案）。

根據(jù)產(chǎn)品圖紙、技術(shù)條件、材料焊接性能和本公司實(shí)際工況條件進(jìn)行

編制。如果確定其中某項(xiàng)工藝條件的根據(jù)不足，應(yīng)先進(jìn)行焊接工藝性試驗(yàn),

并完成編制焊接工藝指導(dǎo)書。

3.4.4根據(jù)焊接工藝指導(dǎo)書施焊評定試板，作好焊接工藝評定原始

記錄，并完成檢驗(yàn)和測定試樣性能的各項(xiàng)試驗(yàn)。

3.4.5填寫焊接工藝評定報告，報告內(nèi)容包括焊接工藝評定試驗(yàn)記

錄和各項(xiàng)檢測結(jié)果。

3.5焊接工藝評定規(guī)則

351評定對接焊縫焊接工藝時，采用對接焊縫試件；評定非受壓角焊

縫焊接工藝時，可僅采用角焊縫試件。

3.5.2板材對接焊縫試件評定合格的焊接工藝適用于管材的對接焊縫,

反之亦可，對接焊縫試件評定是合格的焊接工藝亦適用于角焊縫。

3.5.3管與板角焊縫試件評定合格的焊接工藝適用于板材的角焊縫，反

之亦可。

3.5.4焊接工藝因素分為重要因素、補(bǔ)加因素和次要因素。

355重要因素是指影響焊接接頭抗拉強(qiáng)度和彎曲性能的焊接工藝因

素。

3.5.6補(bǔ)加因素是指影響焊接頭沖擊韌性的焊接工藝因素。當(dāng)規(guī)定進(jìn)行

沖擊試驗(yàn)時，需增加補(bǔ)加因素。

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3.5.7次要因素是指對要求測定力學(xué)性能無明顯影響的焊接工藝因素。

3.6焊接方法：

3.6.1改變焊接方法，需重新評定。

3.6.2當(dāng)同一條焊縫使用兩種或兩種以上焊接方法或重要因素、補(bǔ)加因

素不同的焊接工藝時，可按每種焊接方法或焊接工藝分別進(jìn)行評定；亦可

使用兩種或兩種以上焊接方法或焊接工藝焊接試件，進(jìn)行組合評定。組合

評定合格后用于焊件時，可以采用其中一種或幾種焊接方法、焊接工藝，

但要保證其重要因素、補(bǔ)加因素不變，按NB/T47014-2011中的相關(guān)條款

確定每種焊接方法或焊接工藝適用于焊件厚度的有效范圍。

3.7母材

371為減少評定數(shù)量，根據(jù)母材的化學(xué)成份，力學(xué)性能和焊接性能對

母材進(jìn)行分類分組，見NB/T47014-2011第5.1.2條款表1。

3.7.2未列入NB/T47014-2011第5.L2條款表1中但列入國家標(biāo)準(zhǔn)、

行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的鋼號，如果鋼材的化學(xué)成份、力學(xué)性能和焊接性能與某鋼號相

似，可歸入表1中相應(yīng)的類別和組別中。

3.7.3國外鋼材首次使用時應(yīng)按每個鋼號進(jìn)行焊接工藝評定，但如果同

時符合以下條件，可免做焊接工藝評定。

A己掌握該鋼號焊接性能，

B且該鋼號與NB/T47014-2011第5.1.2條款表1中某鋼號在化學(xué)

成份、力學(xué)性能和焊接發(fā)性能方面相當(dāng)，而某鋼號已進(jìn)行過焊接工藝評定。

本單位常用國外鋼材分類表

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3.7.4組別評定規(guī)則及試件厚度和焊件厚度范圍，按照NB/T47014—

2011標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行;

3.7.5焊后熱處理定義：焊后、為改善焊接接頭的組織和性能或清除

殘余應(yīng)力進(jìn)行的熱處理。

3.7.6焊后熱處理類別按照NB/T47014-2011標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行；

3.7.7當(dāng)規(guī)定進(jìn)行沖擊試驗(yàn)時,，試件的焊后熱處理應(yīng)與焊件在制造過程

中的焊后熱處理基本相同（除氣焊外）。試件加熱溫度范圍不得超過相應(yīng)

標(biāo)準(zhǔn)或技術(shù)文件規(guī)定。低于下轉(zhuǎn)變溫度進(jìn)行焊后熱處理時，試件保溫時間

不得少于焊件在制造過程中累計保溫時間的80%。

3.8改變焊后熱處理類別，需重新評定

注1：焊后熱處理類別如下：銘銀不銹鋼分為不焊后熱處理和熱處理

（固溶或穩(wěn)定化），除格銀不銹鋼外分為不焊后熱處理、低于下轉(zhuǎn)變溫度

進(jìn)行焊后熱處理、高于上轉(zhuǎn)變溫度進(jìn)行焊后熱處理、先在高于上轉(zhuǎn)變溫度

繼之在低于下轉(zhuǎn)變溫度進(jìn)行焊后熱處理、在上下轉(zhuǎn)變溫度之間進(jìn)行焊后熱

處理。

注2：壓力容器行業(yè)焊后熱處理的通俗用語：例''回火”“退火”“清

除應(yīng)力熱處理”都是同一含意，即為將焊件加熱相變點(diǎn)溫度以下保持一段

時間后緩冷，與GB7232—1999《金屬熱處理工藝術(shù)語》標(biāo)準(zhǔn)中“回火”、

“退火”的定義相差甚遠(yuǎn)。因此、在NB/T47014-2011中以新類別術(shù)語替代。

3.9焊接工藝評定一般規(guī)定及程序

3.9.1焊接工藝評定的試板制備及焊接、評定項(xiàng)目的檢驗(yàn)方法及評判標(biāo)

準(zhǔn)等，按NB/T47014-2011、GB150等有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

392焊接工藝評定試驗(yàn)不合格時，應(yīng)分析原因，重新編制焊接工藝指

導(dǎo)書，重新進(jìn)行焊接工藝評定。

3.9.3耐腐蝕層堆焊的工藝評定按NB/T47014-2011《承壓設(shè)備焊接工

藝評定》、NB/T47015-2011《壓力容器焊接規(guī)程》等標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

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3.9.4不銹復(fù)合鋼板焊接工藝評定按NB/T47014-2011《承壓設(shè)備焊接

工藝評定》按附錄A執(zhí)行。

3.10焊接工藝評定按如下程序：

3.10.1由掌握該需求的部門（或分公司）向焊培中心提出焊接工藝評

定任務(wù)書。

3.10.2焊培中心進(jìn)行焊接工藝評定指導(dǎo)書編制，并委托檢維修分公司

進(jìn)行試板

3.10.3焊培中心委托巴陵石化檢測站進(jìn)行焊接工藝評定試件和試樣的

檢驗(yàn)；并取得檢驗(yàn)報告。

3.10.4庫存有不常用鋼材時，應(yīng)用庫存材料先行完成焊接工藝評定;

無庫存材料且與制造設(shè)備材料同時采購時，此設(shè)備的焊接工藝評定應(yīng)在設(shè)

備開始焊接之前完成。

3.11焊接工藝評定管理

3.11.1焊接工藝評定試樣由焊培中心負(fù)責(zé)保存。

3.11.2焊接工藝評定報告和檔案由焊培中心保存，保存期一般為7年。

四：焊接材料

4.1焊接材料選用原則按GB150.2-2011和NB/T47015-2011標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行；

焊接材料包括焊條、焊絲、鋼帶、焊劑、氣體、電極、襯墊等。

4.2凡用于壓力容器的焊接材料，必須具有質(zhì)量合格證明書，如證明

書內(nèi)容不全，應(yīng)進(jìn)行復(fù)檢，如無質(zhì)量合格證明書，均不得用于壓力容器制

造。

4.3首次使用的焊接材料應(yīng)經(jīng)焊接工藝評定，其評定指標(biāo)滿足要求后，

方能進(jìn)行焊接生產(chǎn)。

4.4焊接材料代用，必須履行相應(yīng)的材料代用手續(xù)。

4.5焊接材料選用必須符合圖紙及專用工藝文件規(guī)定。在圖紙沒有規(guī)

定時，由設(shè)計人員、工藝人員參照《常用鋼材焊接材料用表》、并遵循

NB/T47015-2011《壓力容器焊接規(guī)程》焊材選用原則確定。

4.6焊接材料的驗(yàn)收、存放、保管、烘干、發(fā)放等必須符合《焊接材

料管理制度》和《焊接材料烘干和發(fā)放制度》的規(guī)定。

4.7焊條、焊劑

471焊條、焊劑使用前應(yīng)按說明書進(jìn)行烘干。焊條和焊劑在烘干后應(yīng)

放入80—100°C保溫箱中貯存，隨用隨取。焊條重復(fù)烘干次數(shù)不宜超過

兩次。

4.7.2焊條藥皮應(yīng)均勻、表面無氣孔、沒有明顯的裂紋、脫皮現(xiàn)象，并

存放在干燥的倉庫內(nèi)，要求溫度25℃、相對濕度W60%,使用前對焊條按

規(guī)定溫度應(yīng)進(jìn)行烘干和保溫，烘干后的焊條應(yīng)放在保溫筒內(nèi)，隨用隨取,

低氫型焊條一般在常溫下4h后應(yīng)重新烘干，烘干

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次數(shù)不宜超過三次。焊接時不允許使用受潮或藥皮脫落的焊條。

4.7.3焊條、焊絲、焊劑及氣體的選用應(yīng)根據(jù)工藝、圖樣規(guī)定進(jìn)行選擇，

對于非受壓元件

或圖樣中未注明的焊材可按下列原則選用。表1本公司常用焊條、焊

劑烘干溫度如下：

4.7.4低碳鋼、低合金鋼焊接應(yīng)按母材抗拉強(qiáng)度等級選用相應(yīng)強(qiáng)度等級

的焊材，不銹鋼焊接一般應(yīng)選用與母材金屬成份相近的焊接材料，可按表

2選用。

表2常用鋼號推薦選用的焊接材料

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475焊絲表面的鐵銹、氧化皮、油污等必須清除干凈。過大的局部彎

曲處必須校直或剪

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掉不用。

五：焊前準(zhǔn)備

5.1焊接設(shè)備

5.1.1應(yīng)根據(jù)焊接施工時需用的焊接電流和實(shí)際負(fù)載持續(xù)率，選用焊

機(jī)。5.1.2每臺焊接設(shè)備都應(yīng)有接地裝置，并可靠接地。

5.1.3焊接設(shè)備應(yīng)處于正常工作狀態(tài)，安全可靠，儀表應(yīng)檢定合格。5.2

坡口加工

521焊縫坡口型式和尺寸應(yīng)按圖紙規(guī)定。若產(chǎn)品圖紙未做規(guī)定時，參

照表3《焊縫坡口型式及選用表》選用。容器開孔接管接頭型式的具體選

用應(yīng)在圖紙注明。凡與機(jī)械加工件在連的殼體，管子的焊縫坡口，一律按

對應(yīng)的機(jī)械加工件的焊縫坡口加工。

表3焊件的坡口形式和尺寸

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522工件坡口可用機(jī)械加工，也可采用氣割加工。珠光體耐熱鋼和3

s>400Mpa的低合金高強(qiáng)度鋼，如采用火焰切割坡口，切割后需按

GB150.1-2011《鋼制壓力容器》標(biāo)準(zhǔn)對表面進(jìn)行檢查，切口不得有裂紋、

分層、夾渣等缺陷。

523坡口加工后，用專用坡口樣板檢查。坡口不得有毛刺，凹凸不平，

裂紋、分層、夾渣等缺陷。檢查合格后方才組裝。

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5.2.4焊前應(yīng)將坡口兩側(cè)各20mm范圍內(nèi)的油、銹、臟物、氧化皮等清

除干凈，使材料露出金屬光澤；不銹鋼材料坡口兩側(cè)各50mm處用酒精或

丙酮去除油污，并在坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)涂上白堊粉劑，以免焊接

飛濺損傷不銹鋼表面。

5.3.裝配定位焊

5.3.1裝配的零部件必須檢驗(yàn)合格，焊件裝配間隙必須均勻，并符合有

關(guān)規(guī)定，工件一得強(qiáng)行組對?？v環(huán)焊縫的錯邊量不得超過GB150.4-2011及

其它行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的要求。

5.3.2定位焊(包括拉筋、卡具等的焊接)用焊條牌號與正式焊接時相

同，并應(yīng)遵守相應(yīng)的焊接工藝規(guī)定(如預(yù)熱等)

5.3.3定位焊焊縫有裂紋時應(yīng)清除。

5.3.4筒體縱縫及接板焊縫必須帶引弧板和引出板，嚴(yán)禁在產(chǎn)品上引弧

和收弧。引弧板、引出板的材質(zhì)厚度、坡口型式應(yīng)與產(chǎn)品相同。其尺寸：

手工焊長100mm、寬100mm(兩塊對接寬度)，自動焊時，長160mm,

寬150mm(兩塊對接寬度)。

5.3.5檢查調(diào)整焊接設(shè)備是否正常，對直流焊機(jī)應(yīng)按工藝正確選擇極性,

準(zhǔn)備好焊接工具和防護(hù)用品。

5.3.5焊材二級庫，應(yīng)嚴(yán)格按照烘干制度所規(guī)定的要求進(jìn)行烘干，并控

制烘干時間，焊工領(lǐng)用焊條應(yīng)按焊接工藝、圖樣所示焊縫，向二級庫說明

所焊部件名稱、圖號及焊縫編號，由二級庫做好發(fā)放記錄。焊工應(yīng)將所烘

干焊條放入保溫筒內(nèi)，以備現(xiàn)場焊接使用。

5.3.6焊前預(yù)熱應(yīng)根據(jù)母材的化學(xué)成份、焊接方法及環(huán)境情況由工藝確

定具體預(yù)熱溫度，當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時應(yīng)采取防護(hù)措施，否則

應(yīng)禁止施焊。

(a)手工焊風(fēng)速大于10m/s；

(b)氣體保護(hù)焊時風(fēng)速大于2m/s；

(c)相對濕度大于90%；

(d)雨雪環(huán)境；

(e)當(dāng)焊件溫度低于0℃時應(yīng)在施焊處100mm范圍內(nèi)予熱到15℃o

5.3.7埋弧自動焊焊前，除遵守以上有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)注意正確選用焊

絲牌號，焊絲表面應(yīng)進(jìn)行清理、除銹，然后繞入焊絲盤內(nèi)，纏繞時要避免

折彎，或中途折斷，焊劑應(yīng)進(jìn)行烘干對使用過的焊劑應(yīng)經(jīng)過篩處理，清除

熔渣、雜物和粉塵。

5.3.8對自動焊機(jī)進(jìn)行焊前檢查，注意電源部份、電纜及接頭是否接觸

良好，檢查各控制部分是否失靈，運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，焊接地線與工件連接應(yīng)

可靠，以保證焊接過程連續(xù)性和穩(wěn)定性。

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六：焊接

6.1預(yù)熱：

6.1.1正式施焊前應(yīng)檢查焊接裝配是否符合規(guī)定。圖紙及工藝文件要求

工件預(yù)熱時，應(yīng)對工件進(jìn)行預(yù)熱。預(yù)熱溫度由工藝評定確定或參照

NB/T47015-2011執(zhí)行。預(yù)熱在坡口兩側(cè)均勻進(jìn)行。一般寬度每側(cè)不得小于

100mm,嚴(yán)防局部過熱。

6.2手工電弧焊焊接

621焊工應(yīng)在施焊前調(diào)整焊接規(guī)范，嚴(yán)禁在產(chǎn)品上打弧、試焊。焊接

規(guī)范應(yīng)遵照焊接工藝文件規(guī)定。

622壓力容器零部件間的定位點(diǎn)固焊（即點(diǎn)焊）應(yīng)使用與產(chǎn)品焊接相

同牌號的焊條進(jìn)行焊接，點(diǎn)固焊的長度和間距，應(yīng)根據(jù)工件的具體情況確

定，起頭和收尾處應(yīng)圓滑，不應(yīng)存在裂紋、未焊透等缺陷，否則應(yīng)以清除。

623壓力容器主體上的A、B類焊接接頭應(yīng)盡量采用雙面焊。正面焊

完后，背面用碳弧氣刨清理凈，焊根砂輪磨光后再進(jìn)行焊接。如采用氤弧

焊打底，應(yīng)保證背面全焊透，有缺陷時允許進(jìn)行補(bǔ)焊。

624受壓角焊縫應(yīng)保證根部焊透，接弧處應(yīng)焊透，并熔合。

6.2.5多層焊接的層數(shù)可根據(jù)焊接工藝決定，在保證焊接質(zhì)量的情況下,

應(yīng)適當(dāng)控制焊接電流大小。

626多層焊接時，每層焊縫焊完后，應(yīng)仔細(xì)清除凈焊渣和雜物。如發(fā)

現(xiàn)缺陷修磨掉，再進(jìn)行下一層焊接。多層焊時，各層間接頭要相互錯開，

以提高焊縫的致密性。

627焊接過程中，凡加工表面不允許搭接地線，或直接過電，以防加

工表面補(bǔ)電弧咬邊。

628應(yīng)采用合理的焊接順序及措施，盡量減少焊接應(yīng)力和變形。一般

應(yīng)遵守如下規(guī)定：a設(shè)備、容器、接管等筒體工件應(yīng)先焊縱縫后焊環(huán)縫；

一般結(jié)構(gòu)件應(yīng)先焊收縮最大的焊縫，后焊收縮最小的焊縫。

b集中的焊縫要采用跳焊，長焊縫應(yīng)采用對稱和分段退焊法，避免局

部受熱過高而產(chǎn)生變形。

c對稱位置的焊縫，采用對稱焊接

d對于柱、梁、箱形構(gòu)件等可采用夾具和反變形等方法。

e角焊縫應(yīng)盡量采用船形焊。

6.2.9嚴(yán)禁在非焊縫部位引弧，引弧的部位在焊接時應(yīng)重新熔焊一次，

避免產(chǎn)生引弧氣孔。

6210焊接過程中，弧長要保持穩(wěn)定，一般弧長為0.5—l.ld（d為焊

條直徑）對于堿性

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低氫型焊條應(yīng)采用短弧焊。

6211各焊道要連續(xù)焊完，各層接頭應(yīng)錯開。

6212多層焊時，每焊完一層焊道，應(yīng)將已焊層焊渣清理干凈，焊接

過程中如發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)及時清除后才能繼續(xù)焊接。

6.2.13雙面焊時，應(yīng)精除焊根到確認(rèn)無缺陷后方可進(jìn)行焊接。

6.3埋弧自動焊焊接：

6.3.1焊前檢查自動焊設(shè)備各組成部分的電氣及機(jī)械部件是否正常。

6.3.2焊前應(yīng)在試板上（不得在產(chǎn)品上試焊）調(diào)整好焊接規(guī)范；焊接規(guī)

范按工藝文件要求。

6.3.3焊劑復(fù)蓋層厚度在25-40mm范圍；焊絲伸出長度控制在40mm

左右。

6.3.4焊接時應(yīng)隨時注意電流、電壓表讀數(shù)，當(dāng)不符合要求時，應(yīng)及時

調(diào)整，并隨時注意和調(diào)整機(jī)頭位置，保證焊絲和焊縫對中。

6.3.5焊接筒體內(nèi)外環(huán)縫時-，應(yīng)使焊絲向逆轉(zhuǎn)方向偏離筒體最高點(diǎn)一定

距離（一般為50—80mm）。

6.3.6當(dāng)焊縫出現(xiàn)燒穿，大量氣孔、裂紋及成型不良時，應(yīng)立即停止焊

接，分析原因，進(jìn)行處理后返修。

6.3.7雙面焊接時，對未焊透部分必須清根焊。

6.3.8珠光體耐熱鋼的焊接，應(yīng)注意控制線能量，焊接時必須連續(xù)進(jìn)行,

其具體要求按專用焊接工藝卡執(zhí)行。

6.3.9焊接過程中應(yīng)保持焊接工藝規(guī)范的穩(wěn)定，焊接電流的波動應(yīng)不超

過A電壓差值在2?3V范圍內(nèi)，焊絲伸長波動范圍一般不超過5?10mm,

焊劑覆蓋厚度應(yīng)保持在25?40mm,B焊絲伸出長度應(yīng)控制在30?40mm。

6.3.10焊接時應(yīng)隨時觀察焊接電壓及電流的變化，并及時進(jìn)行調(diào)整操

作者要注意觀察熔池背面熱成形及顏色，以判斷熔透情況，防止未焊透和

焊穿。

6.3.11焊接過程中應(yīng)注意焊絲與焊縫對中，發(fā)現(xiàn)偏移時調(diào)整。

6.3.12當(dāng)焊縫出現(xiàn)焊穿、氣孔、裂紋和成形不良時，應(yīng)中斷焊接分析

原因，并對出現(xiàn)的缺陷進(jìn)行修補(bǔ)，焊接中途停頓，重新焊接時，重疊焊長

度應(yīng)在400mm以上。焊條直徑選擇表表

3

手弧焊接電流選擇表表4

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6.3.13多層焊時，每焊完一層，應(yīng)徹底清除熔渣，若發(fā)現(xiàn)缺陷時應(yīng)清

除干凈，修補(bǔ)完畢后，方可繼續(xù)施焊，層間焊接接頭應(yīng)錯開40mm以上。

6.3.14平板對接焊板厚6?14mm時;一般可采用工型坡口進(jìn)行雙面

埋弧自動焊。第一面焊接時可在工件下面墊上焊劑，間隙一般不大于1mm,

兩面焊縫熔深重疊應(yīng)有2?3mm,為保證焊透和改善成形，第二面焊接時

可先采用電弧氣刨清根，厚度大于14mm的工件，一般采用單面坡口進(jìn)行

雙面埋弧自動焊。

6.3.15筒體縱向焊接接頭的焊接一般內(nèi)外縱縫盡量采用埋弧自動焊，

先焊內(nèi)后焊外。6.3.16筒體的環(huán)焊縫，一般可采用雙面自動焊先內(nèi)后外,

由于結(jié)構(gòu)原因不能采用雙面自動焊時，允許內(nèi)部焊縫采用手工封底，外部

焊縫采用自動焊，為保證焊縫熔透外焊縫可用電弧氣刨清根，清除缺陷，

然后進(jìn)行焊接。

6.3.17

環(huán)縫焊接時，一般機(jī)頭不動，焊件勻速轉(zhuǎn)動，為減少焊縫曲面對熔敷

金屬及熔渣流動的不利影響，保證焊縫成形良好和熔透，焊絲均應(yīng)逆筒體

旋轉(zhuǎn)方向，相對筒體弧頂中心必有一個偏移量。偏移量a植根據(jù)工件直徑

大小和焊速進(jìn)行調(diào)整，一般為20?40mm。6.3.18埋弧自動焊操作一般需

2?3人互相配合，一人操縱焊機(jī)一人續(xù)送焊藥，一人清理焊渣（或后兩者

為同一人）。操作過程中應(yīng)注意防止工件在焊接過程中震動和移動，同時

要注意安全，避免燙傷。

6.3.19收集殘存焊劑，篩除焊劑中的熔渣、粉末及其它雜物，以備回

用。焊接結(jié)束后清理凈場地、關(guān)閉電源，填寫好焊接記錄并簽名和日期。

6.3.20埋弧自動焊焊接規(guī)范

6.3.21焊接電流應(yīng)根據(jù)板厚和焊絲直徑選擇焊接電流。焊接電流增加,

熔深增加，不同直徑的焊絲適用的焊接電流范圍見表5。

埋弧自動焊焊接電流選用:表5

6.3.22電弧電壓增高，熔寬增加，熔深和余高相應(yīng)減小，為保證取得

合理的焊縫形狀，在增加焊接電流的同時，必須相應(yīng)提高電弧電壓焊接電

流與相應(yīng)的電弧電壓。見表6

埋弧自動焊焊接電流電壓對照表表6

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6.3.23焊接速度增加，焊接線能量減少，熔寬減小，熔深增加，但焊

速大于40米/小時量之后，繼續(xù)增加焊速、熔深減小，過分增加焊速會導(dǎo)

致加熱不足而產(chǎn)生未焊透，未熔合、氣孔、咬邊等缺陷。6.4不銹鋼材料

焊接

6.4.1不銹鋼焊接可用手工電弧焊、氨弧焊和埋弧自動焊，焊接時必須

同時遵照各焊接方法工藝規(guī)程或工藝卡規(guī)定。

642焊接不銹鋼，為了避免產(chǎn)生晶間腐蝕和熱裂紋，一般采用直流反

接，并適當(dāng)采取快速及窄焊道，并盡量采用多層道焊，焊接電流一般較低

碳鋼低20%左右，也可按下表7選擇，在保證熔合的條件下宜用小規(guī)范和

短弧焊接。

不銹鋼手工電弧焊焊接規(guī)范表7

6.4.3焊接時無需作橫向擺動，運(yùn)條要穩(wěn)，一次焊成的焊縫不宜過寬，

一般不超過焊條直徑的三倍。

6.4.4多層焊時，要逐層清除焊渣，發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)清除重焊，層間溫度宜

控制在60℃以內(nèi)，允許用水強(qiáng)制冷卻，容器與腐蝕介質(zhì)接觸的焊縫應(yīng)最后

焊接。

6.4.5每條焊縫施焊完畢，焊工應(yīng)徹底清除焊縫上的熔渣和焊縫兩側(cè)的

焊接飛濺物，并自檢焊縫表面質(zhì)量。

646對于要求耐腐蝕性的材料，不得隨意打上焊工鋼印，可按工藝卡

的規(guī)定作特殊標(biāo)記，焊接后的不銹鋼容器及管道，應(yīng)按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、圖紙或

制作工藝規(guī)定進(jìn)行酸洗鈍化處理。6.4.7不準(zhǔn)在工件上任意引弧

6.4.8對焊后狀態(tài)無耐腐蝕要求的焊縫，可采用碳弧氣刨清根。對要求

通過GB/T4334.1

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-4334.5不銹鋼腐蝕試驗(yàn)方法的焊縫應(yīng)采用砂輪打磨清根，對超低碳

型的不銹鋼和焊后要求進(jìn)行硝酸法檢驗(yàn)的焊縫不得使用碳弧氣刨。使用碳

弧氣外刨清根時要用砂輪打磨去掉滲碳層（約0.5—1mm厚）。

6.5手工鴇極氮弧焊

651本規(guī)程適用于鋁及其合金、不銹鋼、珠光體耐熱及碳素鋼、低合

金鋼等金屬材料的手工鋁極氤弧焊。對于不銹鋼、珠光體耐熱外鋼、碳素

鋼、低合金鋼主要用于單面焊氮弧焊打底焊道以某些熱交換器管束與管板

的焊接。

6.5.2執(zhí)行本規(guī)程時，應(yīng)同時遵守各種鋼材的焊接工藝規(guī)程。

焊工須經(jīng)培訓(xùn)考試合格后方可擔(dān)任產(chǎn)品氤弧焊工作，焊工考試按《鍋

爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則》進(jìn)行。

6.5.3焊絲按NB/T47015-2011《壓力容器焊接規(guī)程》和4焊接材料選

用原則的規(guī)定選用。

6.5.4焊接材料必須有產(chǎn)品質(zhì)量證明書，如證明書不全或檢驗(yàn)部門認(rèn)為

有必要時應(yīng)進(jìn)行復(fù)檢。

6.5.5氧氣必須有成份化驗(yàn)單。氮?dú)饧兌葢?yīng)大于或等于99.99%。

6.5.6鴇極規(guī)定使用錚鴇極，不同直徑鋁極許用電流可參照表8選用

表8

656坡口型式原則上按產(chǎn)品圖紙或焊接工藝文件規(guī)定。

6.5.7工件坡口加工應(yīng)嚴(yán)格按圖紙規(guī)定要求，用機(jī)械加工方法加工，表

面粗糙度達(dá)到25,不得有毛刺、飛邊。

658要嚴(yán)格清除坡口表面和坡口兩側(cè)（每側(cè)不小于30mm）以及焊絲

表面的油污、臟物、氧化膜。清除方法有化學(xué)清洗法和機(jī)械清洗法兩種。

化學(xué)清洗法按相應(yīng)的工藝文件執(zhí)行。

659清理后的焊絲必須保持清潔，妥善保管，并放置于干燥箱內(nèi)隨用

隨取，工件坡口清理工作應(yīng)在焊前4小時以內(nèi)進(jìn)行。

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6.5.10進(jìn)行裝配點(diǎn)焊時，應(yīng)采用與正式焊接相同牌號的焊絲和相同的

焊接規(guī)范。

6511當(dāng)采用接觸焊起弧時，應(yīng)在準(zhǔn)備好的引弧板上起弧，以免引弧

處焊縫夾鴇。

6.5.12單面焊時要特別注意焊接組對質(zhì)量。組對時不得有明顯的錯邊,

管子組焊應(yīng)在胎具上進(jìn)行。

6.5.13焊接環(huán)境：

6.5.14焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時，須采取有效防護(hù)措施，否則禁

止施焊。

A風(fēng)速>2m/S

B相對溫度大于90%

C雨雪環(huán)境

D焊件溫度低于一20°C

6.5.15當(dāng)焊件溫度為W00C時，應(yīng)在始焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15°

C以上。

6.5.16室內(nèi)施焊應(yīng)避免穿堂風(fēng)影響。

6517為保證產(chǎn)品質(zhì)量，應(yīng)盡量減少焊接變形，使用胎卡具時，待工

件焊完冷卻后再行拆除。

6518在預(yù)熱焊或多層焊時，焊前或?qū)娱g應(yīng)將焊口氧化膜清除。根據(jù)

要求和工藝需要，可在焊縫背面襯以有槽或無槽的可拆墊板。

6519雙面焊時，背面用風(fēng)鏟或砂輪清焊根。清根深度能保證焊透即

可，清根底部應(yīng)為光滑圓弧，不能為尖角。

6520管子對接盡可能采用管子轉(zhuǎn)動，焊槍保持水平位置。特殊情況

可采用“固定焊或半固定焊。

6.5,21施焊中間焊道時不得將打底焊道焊穿。

6.5.22不銹鋼和格鋁鋼焊接時，焊縫背面必須充氨保護(hù)。

6523使用直流氧弧焊機(jī)時，必須采用正極性。

6.5.24填充焊絲時;應(yīng)將焊絲端頭始終處于焊槍氧氣保護(hù)區(qū)內(nèi)。

6.5.25鋸極端部嚴(yán)重?zé)龘p時，應(yīng)停止焊接并更換鋁極。

6.5.26嚴(yán)禁使用漏氣或漏水的氫弧焊槍。

6.5.27當(dāng)氤氣瓶壓力低于0.5Mpa時，應(yīng)停止焊接并更換氧氣瓶。

6.5.28焊槍噴嘴孔徑原則上按D=2d+4確定。（D——噴嘴孔徑mm

d------鋁極直徑mm）

6.5.29焊槍氨氣流量按Q=KD確定。（Q——流量升/分鐘，D—

一噴嘴孔徑mm,K

一系數(shù)0.8~1.2)

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6530焊縫檢驗(yàn)符合有關(guān)的要求。對有缺陷的焊縫，要嚴(yán)格按照“焊

縫返修管理制度”要求執(zhí)行。

6.6換熱器管束焊接

661本工藝適用于鋼制管殼式換熱器中管子的焊接及管子與管板的

焊接。

6.6.2如圖紙及技術(shù)文件另有特殊要求，應(yīng)按圖紙及技術(shù)文件執(zhí)行。

6.6.3參加換熱器管束焊接的焊工必須具有相應(yīng)項(xiàng)目的考試合格證書。

6.6.4焊接前管端50-100mm長范圍內(nèi)的油銹必須清理干凈，直至露

出金屬光澤。

665對口錯邊量不得超過管壁厚度的15%,且不得大于0.5mm。

6.6.6焊接方法按圖紙或工藝要求選定。

667焊前預(yù)熱和焊后熱處理按圖紙和有關(guān)技術(shù)要求進(jìn)行。

6.6.8焊接材料按圖紙或工藝要求進(jìn)行選定，也可參照焊接材料選用原

則按GB150.2-2011和NB/T47015-2011標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行；

6.6.9焊接時應(yīng)嚴(yán)格按焊接工藝卡進(jìn)行施焊，對接接頭應(yīng)按

NB/T47014-2011的規(guī)定進(jìn)行焊接工藝評定。

6.6.10焊接檢驗(yàn)：

6.6.10.1對接管子應(yīng)進(jìn)行通球檢查，以鋼球通過為合格，鋼球直徑按

表選取。

表1鋼球直徑選用表（mm）

注：di為換熱管的內(nèi)徑

6.6.10.2對接管子的焊接接頭應(yīng)進(jìn)行射線探傷抽查，抽查數(shù)量應(yīng)不少

于接頭總數(shù)的10%,且不少于1件，以JB/T4730.2標(biāo)準(zhǔn)III級合格，如不

合格應(yīng)加倍抽查，如仍不合格應(yīng)100%抽查。

6.6.10.3對接接管必須逐根進(jìn)行水壓試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力為設(shè)計壓力的2

倍。

6610.4對接管焊縫，對不銹鋼管允許返修一次。對于碳鋼和普通低

合金鋼管允許返修兩次。

6.6.10.5對于圖紙要求做晶間腐蝕的不銹鋼管，焊接后應(yīng)對焊縫作晶

間腐蝕試驗(yàn)（試驗(yàn)方法按圖紙指定的方法進(jìn)行）。

6.6.11換熱器管子與管板的焊接

661L1焊前管端50-100mm內(nèi)應(yīng)磨削顯出金屬光澤,管板、管孔及

焊接區(qū)應(yīng)去除雜質(zhì)、

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油污。

6.6.11.2管子最小伸出長度及管板最小坡口深度按GB151第5.8.3條款

表33的規(guī)定，管子坡口為45°,采用機(jī)械加工。

6.6.11.3焊接材料按圖紙或工藝要求選定，也可參照焊接材料選用原

則按GB150.2-2011和NB/T47015-2011標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行;

6.6.11.4點(diǎn)焊焊條應(yīng)與正常焊接時焊條牌號相同，焊前必須將點(diǎn)焊處

的焊渣清理干凈。

6611.5焊前預(yù)熱和焊后熱處理均按圖紙和有關(guān)技術(shù)要求執(zhí)行。

6.6.11.6焊接時應(yīng)按照焊接工藝卡進(jìn)行施焊，并遵守圖1所示的焊接

順序：先在管板四個區(qū)域（圖1）作固定焊。然后按1、2、3、4位置對稱

焊接，每個位置焊接10—15個管口后，對稱輪換一次。

圖1

3

6612焊接環(huán)境當(dāng)出現(xiàn)下列任一情況，又無防護(hù)措施，禁止施焊。

a.風(fēng)速大于或等于10m/s

b.環(huán)境相對濕度>90%

c.雨、雪天氣

6.6.13焊后檢查

6.6.13.1焊接表面質(zhì)量按JB/T4730.1執(zhí)行。

6.6.14表面檢查合格后，進(jìn)行壓力試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力按照GB150.4-2011

執(zhí)行。

6.6.15試壓時如發(fā)現(xiàn)裂紋，重新按照焊接工藝進(jìn)行補(bǔ)焊。

6.7管一板自動焊焊接

6.7.1焊接材料的選擇

6.7.1.1異種鋼焊接時，宜選用與合金含量較低一側(cè)的材相匹配的焊接

材料，并要保證力學(xué)性能，其接頭抗拉強(qiáng)度不低于兩種母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定值的

較低者。根據(jù)以往的生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)和

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兩種母材按照異種鋼母材的化學(xué)成分、性能、接頭形式和使用要求

正確選擇焊接材料。

6.7.2坡口形式

6.7.2.1考慮到管板坡口形式與換熱管伸出長度對焊接質(zhì)量的影響，換

熱管與管板的焊接工藝評定，選擇比較合理的管板坡口形式與換熱管伸

出長度（如圖2所示）。

圖2

6.7.3.1焊接生產(chǎn)中裝配

A.1裝配要求換熱管伸出長度應(yīng)嚴(yán)格控制在要求尺寸范圍內(nèi)端面焊

為1-2mm角焊為4-6mm

A.2采用手工氨弧焊點(diǎn)固焊固定換熱管與管板一端另一端用管板端

面機(jī)去除多余管口。

A.3脹管要均勻一致避免有貼脹不緊的情況

6.73.2清理要求

A.1穿管前應(yīng)嚴(yán)格清理管孔及管口內(nèi)油污及水分

A.2脹完管后要用丙酮溶液嚴(yán)格清理確保焊接區(qū)域無油污以免焊

接時產(chǎn)生氣孔

6.7.焊接工藝

6.7.4.1提前預(yù)送氣時間，滯后停氣時間，根據(jù)不同材質(zhì)時間是不同的。

674.2予熔時間根據(jù)管板厚度及換熱管直徑和壁厚決定，管板厚、換

熱管直徑和管壁厚越大，予熔時間越長反之則短。

6.743起弧位置一般在11點(diǎn)鐘，起弧收弧在12點(diǎn)鐘。也可隨意起弧

但不利于大生產(chǎn)。

6.744第一層焊速比第二層快一些，避免燒穿管頭。

674.5焊接工藝參數(shù)如下具體焊接工藝參數(shù)（具體情況根據(jù)管板厚度,

換熱管大小改變參數(shù)）起始電流焊接電流脈沖電流熄弧電流脈沖頻率

脈沖寬度上升時間下降時間提前送氣滯后停氣焊接速度送絲速度

第一層K2=CCW正向；R28機(jī)頭代號

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第二層：K2=CCW正向；R28機(jī)頭代號

6.746焊接結(jié)果

A.1焊接接頭表面成形均勻美觀光滑焊縫寬度和高度也比較均勻

并帶有均勻的魚鱗紋經(jīng)酸洗鈍化后焊縫呈銀白色6.8CO2氣體保護(hù)焊

6.8.1焊前準(zhǔn)備

6.8.1.1檢查焊接電流：在等速送絲下使用平硬特性直流電源，極性采

用直流反接。6.8.1.2檢查送絲系統(tǒng)：推絲式送絲機(jī)構(gòu)要求送絲軟管不宜

過長（2-4m之間），確保送絲無阻。

6.8.1.3檢查焊槍：檢查導(dǎo)電咀是否磨損，若超標(biāo)則更換。出氣孔是否

出氣通暢。6.8.1.4檢查供氣系統(tǒng)：預(yù)熱器、干燥器、減壓器及流量計是

否工作正常，電磁氣閥是否靈活可靠。

6.8.1.5檢查焊材：檢查焊絲，確保外表光潔，無銹跡、油污和磨損。

檢查C02氣體純度

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（應(yīng)大于99.5%,含水量和含氮量均不超過0.1%）,壓力降至0.98MPa

時，禁止使用。

6.8.1.6檢查施焊環(huán)境：確保施焊周圍風(fēng)速小于2.0m/s。

6.8.1.7清理工件表面：焊前清除焊縫兩側(cè)100mm以內(nèi)的油、污、水、

銹等，重要部位要求直至露出金屬光澤。

6.8.1.8檢查焊接工藝指導(dǎo)書（或焊接工藝卡）是否與實(shí)際施條件相符,

嚴(yán)格按工藝指導(dǎo)書調(diào)節(jié)施焊焊接規(guī)范。

6.8.2施焊操作

6.8.2.1根據(jù)CO2氣體保護(hù)半自動焊根據(jù)焊槍不同依說明書操作。

6.8.2.2引弧采用直接短路法接觸引弧，引弧前使焊絲端頭與焊件保持

2-3mm的距離，若焊絲頭呈球狀則去掉。

6.823施焊過程中靈活掌握焊接速度，防止未焊透、氣孔、咬邊等缺

陷。

6.8.2.4熄弧時禁止突然切斷電源，在弧坑處必需稍作停留待填滿弧坑

后收弧以防止裂紋和氣孔。

6.8.2,5焊縫接頭連接采用退焊法。

6.8.2.7尺量采用左焊法施焊。

6.8.2.8擺動與不擺動參照工藝指導(dǎo)書或根據(jù)焊件厚度及材質(zhì)熱輸入

要求定。

6.8.2.9對T型接頭平角焊，應(yīng)使電弧偏向厚板一側(cè)，正確調(diào)整焊槍角

度以防止咬邊、未焊透、焊縫下垂并保持焊角尺寸。

6.8.2.10嚴(yán)格按工藝指導(dǎo)書要求正確選擇焊接順序，減小焊接變形和

焊后殘余應(yīng)力。

6.8211焊后關(guān)閉設(shè)備電源，用鋼絲刷清理焊縫表面，目測或用放大

鏡觀察焊縫表面是否有氣孔、裂紋、咬邊等缺陷，用焊縫量尺測量焊縫外

觀成形尺寸。

6.8.3焊接參數(shù)規(guī)范

6.8.3.1焊接工藝參數(shù)控制：在焊接工藝指導(dǎo)書下的重要焊縫必需嚴(yán)格

按工藝卡所示參數(shù)施焊。對未明確指定工藝參數(shù)的焊縫施焊時按如下要求

施焊：

6.83.2焊絲直徑：根據(jù)焊件厚度、焊接位置及生產(chǎn)進(jìn)度要求綜合考慮。

焊薄板采用直徑

1.2mm以下焊絲，焊中厚板采用直徑81.2以上焊絲。

6.833焊接電流：根據(jù)焊件厚度、坡口型式、焊絲直徑及所需的熔滴

過渡形式選擇o短路過渡在50-230A內(nèi)選擇,顆粒過渡在250-500A內(nèi)選擇。

6.83.4焊接電壓:短路過渡在16-24V選擇，顆粒過渡在25-36V選擇。

并且電流增大時電壓相應(yīng)也增大。

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6.8.3.5焊絲伸出長度：一般取焊絲直徑的10倍，且不超過15mm。

6.83.6CO2氣體流量:細(xì)絲焊時取8-15L/min,粗絲焊時取15-25L/min。

6.83.7電源極性：對低碳鋼與低合金鋼的焊接一律用直流反接。

6.83.8回路電感：通常隨焊絲直徑增大而調(diào)大，但原則上應(yīng)力求使焊

接過程穩(wěn)定，飛濺小，可通過試焊確定。

6.83.9焊接速度：全自動焊根據(jù)工藝卡確定，半自動焊根據(jù)保護(hù)效果、

焊縫。

6.8.4工作過程

6.8.4.1按下焊槍開關(guān)SA5,電磁閥獲電吸合，送氣，供電開始。

（A）首先，高電壓慢送絲引弧。完成引弧后，系統(tǒng)轉(zhuǎn)為規(guī)范的工作

電壓及送絲速度。當(dāng)送開焊槍開關(guān)，為防止焊絲末端與溶池粘連消螺球電

路動作，保證收弧的穩(wěn)定。

（B）引弧BG95導(dǎo)通。J3獲電吸合，高電壓，慢送絲轉(zhuǎn)成焊接電壓,

焊接電流。

（C）松開焊槍QA1、J2失電釋放，送絲停止，先停絲，GB94導(dǎo)通。

輸出適當(dāng)?shù)碾妷海乐购附z的末端和熔池粘連。消熔球后停電。由于J1

的延時釋放，電磁閥繼續(xù)吸合，實(shí)現(xiàn)滯后送氣。松開焊槍開關(guān)約25秒鐘

GB96截止，J4失電交流CJ釋放，主電路供電停止，實(shí)現(xiàn)空載節(jié)電。

6.8.4.2焊接準(zhǔn)備工作

（A）焊絲盤的安裝

將符合規(guī)定的成盤焊絲裝入送絲機(jī)的軸上，請注意焊絲的出絲方向要

正確，旋緊軸端的擋板旋扭。

（B）送絲機(jī)壓把的調(diào)整

按方向穿好焊絲，焊絲要進(jìn)入送絲輪的槽中，壓緊壓臂，調(diào)節(jié)壓緊把

手到合適的位置。

（C）開機(jī)

a.在開機(jī)前檢查三相380V電壓是否正確，地線連接應(yīng)當(dāng)牢固可靠。

b.檢查焊接電源、送絲機(jī)、焊槍、控制盒、氣瓶、減壓流量計連接是

否正確。c.閉合焊機(jī)電源開關(guān)、指示燈亮，機(jī)內(nèi)的冷卻風(fēng)扇轉(zhuǎn)。

6.8.43檢查氣體流量

先將流量計開關(guān)調(diào)整下降至松動位置,后打開C02氣瓶頂部的氣閥（反

之會造成流量損壞）將焊接電源前面板上氣體檢查開關(guān)打到“檢查”位置；

調(diào)整氣體流量開關(guān)至合適位置，此時，則有氣體由焊槍端部出口處噴出。

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6.8.4.4手動送絲

將送絲機(jī)上的送絲開關(guān)搬到手動送絲位置，即可實(shí)現(xiàn)手動送絲，調(diào)節(jié)

遙控盒焊接電流旋扭，可改變送絲速度的快慢，當(dāng)焊槍導(dǎo)電嘴處焊絲伸出

10-15mm時、立即將送絲開關(guān)搬到自動位置，送絲停止。

685焊接操作，規(guī)范調(diào)整在焊接操作開始前

a.焊接方式開關(guān)置于C02位置。b.氣體保護(hù)開關(guān)置于焊接位置。

c.控制盒電流調(diào)節(jié)旋鈕，電壓調(diào)節(jié)旋鈕旋至一定刻度。

按下焊槍開關(guān)，引弧后調(diào)節(jié)遙控盒上的電壓調(diào)節(jié)和電流調(diào)節(jié)旋鈕，使

電弧燃燒穩(wěn)定、柔和、根據(jù)不同的焊接條件，焊接電流和焊接電壓的關(guān)系

見（表）焊接條件（參考）?形對接：氣體流量:10-20L/min

?水平填角焊接：氣體流量10-20L/min

?角焊接：氣體流量10-15L/min

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6.8.6關(guān)機(jī)

焊接操作結(jié)束后，按下列過程關(guān)閉焊機(jī)：a.關(guān)閉氣瓶總開關(guān)

b.將氣體保護(hù)開關(guān)撥到檢查位置，流量計壓力指示到“0”位置。調(diào)整

流量計的流量旋鈕，向左旋到關(guān)閉位置。c.關(guān)閉焊機(jī)電源開關(guān)。d.斷開

焊機(jī)外接的電源開關(guān)6.8.7焊縫缺陷的產(chǎn)生原因

(a)氣孔：焊絲和工作有過量的油、銹和水；CO2氣體保護(hù)不良(流

量低，焊絲內(nèi)硅鋅含量不足，氣體不純，噴咀堵塞，漏氣，風(fēng)較大)。

(b)裂紋：焊絲和工作有過量的油、銹和水；電流和電壓配合不當(dāng)；

溶深過大，母材焊縫含碳量過高；多層焊第一道焊縫過小，焊接順序不當(dāng)，

氣體的含水量過多。

(c)咬邊：弧長太小，焊速過快；焊槍位置不合適，焊接電流過小,

墊板的凹槽太深。(d)夾渣：前層焊縫的溶渣去除不干凈；小電流低速

度時溶敷量過多，在坡口內(nèi)進(jìn)行左焊法、焊接溶渣流到前面去，焊接擺動

過大。

(e)飛濺：焊接電流和電壓配合不當(dāng)；焊絲和工件清理不良；導(dǎo)電

咀孔徑過大或過小，焊絲伸出過長。

(6)溶深不夠焊接電流太小，焊絲伸出過長，坡口不適當(dāng)，角度過

小，間隙過小。6.9復(fù)合鋼的焊接

6.9.1焊接材料的選用原則:

6.9.1.1在焊接材料的選擇上，基體與覆層可分別選用各自的焊接材料

來焊接，而基體與覆層之間的過渡部份，則必須考慮到基體的稀釋作用，選用

Cr、Ni含量足夠的奧氏體填充金屬來焊接，以免出現(xiàn)脆硬組織。異種鋼焊

接時，往往在交界面出現(xiàn)碳遷移現(xiàn)象。即碳原子由低合金一側(cè)向高合金一

側(cè)遷移，從而在兩側(cè)形成脫碳層和增碳層，總稱為碳遷移過渡

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層，并由此形成硬度突變現(xiàn)象，危害焊接接頭的工作性能。

6.9.2復(fù)合鋼板的接頭設(shè)計

6.9.2.1復(fù)合鋼板焊接接頭設(shè)計必須考慮便于分別對基層、復(fù)層及過渡

層焊接施工和避免或減少焊接第一焊道時被稀釋的問題。

6.9.2.2圖1為不銹鋼復(fù)合鋼板、銅及銅合金復(fù)合鋼板對接接頭的常用

坡口形式。

6.9.3不銹復(fù)合鋼的焊接:不銹復(fù)合鋼板基層和復(fù)層交界處的焊接屬異

種鋼焊

接，焊接性主要取決于復(fù)層和基層的物理性能、化學(xué)成分、接頭形式

及填充金屬種類。焊接低碳鋼（或低合金鋼）與不銹鋼的復(fù)合鋼板時，

容易產(chǎn)生高溫結(jié)

晶裂紋、延遲裂紋和脆化問題。

694不銹復(fù)合鋼板的加工特點(diǎn)。不銹復(fù)合鋼板在焊接之前，一般經(jīng)過

下料切割成零件，坡口加工以及熱成形、冷成形加工等。

6.9.4.1復(fù)合鋼板的切割

A:不銹復(fù)合鋼板總厚度在12mm以下時，主要是采用機(jī)械剪斷和冷沖

壓加工等方法。加工時，復(fù)合層必須向下，而碳鋼基層向上，不可損傷復(fù)

層表面和結(jié)合處。在基層鋼和復(fù)層鋼都較厚的情況下，可采用等離子切割

和氧一乙快火焰切割。在用氧一乙快火焰切割時，要注意以下問題。

A.1所采用的噴嘴直徑應(yīng)當(dāng)比同一厚度鋼板稍大一些。

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A.2切割時應(yīng)先從基層鋼板一側(cè)開始，氧壓應(yīng)是同等厚度鋼板切割時

氧壓的一半，特別當(dāng)基層鋼板較薄時更要低些。不銹鋼復(fù)合板氧一乙煥火

焰切割的速度要比切割低碳鋼時的速度慢（見表）

10o

表10不銹鋼復(fù)合板氧一乙快火焰切割的工藝參數(shù)

如果復(fù)合鋼板較厚，氧一乙快火焰不能切割時;應(yīng)采用等離子弧切割。

等離子弧切割時，一般都從復(fù)層開始，即復(fù)合層在上面一側(cè)開始切割，切

割速度和切口質(zhì)量比氧一乙煥火焰切割時高。

B:復(fù)合鋼板的成型加工

B.1不銹復(fù)合鋼板的成型加工，應(yīng)盡可能實(shí)行常溫冷態(tài)彎曲成型，不

可在滾床或壓床進(jìn)行急劇彎曲，要施行逐段的緩慢成型加工。加工過程中

復(fù)層表面不可有油污，不可導(dǎo)致傷痕。

B.2一般化工容器裝置結(jié)構(gòu)，所用的復(fù)合鋼板在焊接之前常需要加熱

成型加工。在熱成型的加工過程中應(yīng)注意加工之前應(yīng)清除工件表面上的油

污及雜物；加熱要保持弱性焰，注意避免還原性焰產(chǎn)生增碳現(xiàn)象。熱加工

后，對于低碳鋼基層可以空冷，對低合金鋼的基層要進(jìn)行保溫緩冷。不銹

復(fù)合鋼板加熱成型的溫度范圍見表110

表11不銹復(fù)合鋼板加熱成型的溫度范圍

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6.9.5焊接性特點(diǎn)

6.9.5.1奧氏體系復(fù)合鋼的焊接性.奧氏體系復(fù)合鋼板是指基層是低碳

鋼或低合金鋼，復(fù)層是奧氏體不銹鋼的復(fù)合鋼板。復(fù)合鋼板焊接時，復(fù)層

和基層分開各自進(jìn)行焊接。焊接中的主要問題在于基層與復(fù)層交接處的過

渡層焊接。焊接這類復(fù)合鋼板時主要存在以下幾個問題。

A:焊縫容易產(chǎn)生結(jié)晶裂紋.結(jié)晶裂紋是熱裂紋的一種形式。焊縫金屬

在結(jié)晶過程中冷卻到固相線附近的高溫時，液態(tài)晶界在焊接應(yīng)力作用下產(chǎn)

生的裂紋。影響結(jié)晶裂紋的因素主要有如下。

A.1稀釋率的影響焊接奧氏體復(fù)合鋼板時，由于基層鋼板的含碳量高

于復(fù)層，復(fù)層受基層的稀釋作用，使焊縫中奧氏體形成元素減少，含碳量

增多，焊縫結(jié)晶時易產(chǎn)生微裂紋。

A.2結(jié)晶區(qū)間的影響奧氏體鋼結(jié)晶溫度區(qū)間很大，熔池結(jié)晶時在枝晶

的晶界上存在S、P、Si等低熔點(diǎn)共晶物呈現(xiàn)薄膜狀，這種液態(tài)薄膜在拉伸

應(yīng)力作用下易產(chǎn)生裂紋。

A.3若焊接材料選擇不合適或焊接工藝不恰當(dāng)，不銹鋼焊縫就可能嚴(yán)

重稀釋，形成馬氏體淬硬組織；或由于格、鎮(zhèn)強(qiáng)烈滲入珠光體鋼基層而嚴(yán)

重脆化，產(chǎn)生裂紋。因此，焊接過渡層時，要使用含格、模量較多的焊接

材料，保證焊縫金屬含一定量的鐵素體組織，以提高抗裂性，使之即使受

到基層的稀釋，也不會產(chǎn)生馬氏體淬硬組織；同時.，也應(yīng)采用合適的焊接

方法和焊接工藝，減小基層一側(cè)熔深和焊縫的稀釋。

A.4熱影響區(qū)容易產(chǎn)生液化裂紋復(fù)合鋼焊接時，奧氏體鋼熱影響區(qū)由

于受焊接熱循環(huán)影響，低熔點(diǎn)雜質(zhì)被熔化，在焊接應(yīng)力作用下產(chǎn)生液化裂

紋。焊接時，熱影響區(qū)受熔池金屬的熱膨脹作用產(chǎn)生壓縮應(yīng)力，當(dāng)電弧移

開后，隨著溫度的降低，壓縮應(yīng)力變拉伸應(yīng)力。之后，熱影響區(qū)晶界上存

在的低熔點(diǎn)共晶物的液膜被拉開產(chǎn)生裂紋。這種裂紋是由于奧氏體系復(fù)合

鋼板的熱影響區(qū)晶界受焊接熱循環(huán)作用，低熔點(diǎn)共晶物液化產(chǎn)生的，所以

稱為液化裂紋。如果晶界析出物的熔點(diǎn)高，即使受焊接熱作用瞬時產(chǎn)生液

態(tài)膜，但在壓縮應(yīng)力作用下已完成結(jié)晶，當(dāng)轉(zhuǎn)變?yōu)槔鞈?yīng)力時晶界已不存

在液態(tài)膜了，所以也就不產(chǎn)生裂紋。

A.5防止奧氏體系復(fù)合鋼板焊縫及熱影響區(qū)產(chǎn)生結(jié)晶裂紋和液化裂紋

的主要措施為：正確制定焊接工藝，嚴(yán)格遵守操作規(guī)程；合理選擇填充材

料。

B:熔合區(qū)脆化焊接奧氏體系復(fù)合鋼板時，熔合區(qū)出現(xiàn)脆化的原因有

如下。

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B.1結(jié)構(gòu)鋼焊條的影響用E4303或E4315焊條焊接基層鋼板時，由于

熱作用使復(fù)層鋼板局部熔化，合金元素滲入焊縫。在熔合區(qū)附近狹小區(qū)域

中，攪拌作用不充分而產(chǎn)生馬氏體組織，使熔合區(qū)硬度和脆性增加。

B.2不銹鋼焊條的影響用E347-16或E347-15焊條焊接復(fù)層鋼板時,

容易熔化基層鋼板，使焊縫金屬成分稀釋，焊縫金屬為奧氏體馬氏體組

織，使塑性和耐蝕性降低，而熔合區(qū)的脆性明顯增加。

B.3碳遷移的影響焊接時碳由低Cr的基層鋼板（碳鋼或低合金鋼）

向高Cr的不銹鋼復(fù)層焊縫金屬擴(kuò)散遷移，因此在基層和復(fù)層的交界形成高

硬度的增碳層和低硬度的脫碳層，引起熔合區(qū)的脆化或軟化。

B.4為了防止碳的遷移，可在基層和復(fù)層之間采用“隔離焊縫”（也稱

過渡層）。生產(chǎn)中常選用含Nb的鐵素體焊條在基層鋼板上焊接“隔離焊縫”,

然后用奧氏體鋼焊條焊接復(fù)層，最后用結(jié)構(gòu)鋼焊條焊接基層。這種工藝措

施可有效地防止碳的遷移，避免在熔合區(qū)附近出現(xiàn)脫碳層和增碳層，從而

減小了熔合區(qū)的脆化，使復(fù)合鋼板的焊接接頭具有較高的強(qiáng)度和韌性。C:

鐵素體系鋼的焊接性

C.1焊縫易產(chǎn)生結(jié)晶裂紋焊接鐵素體復(fù)合鋼板時?，焊縫金屬產(chǎn)生結(jié)晶

裂紋的原因和防止措施，與焊接奧氏體復(fù)合鋼板時基本相同。

C.2焊接接頭易產(chǎn)生延遲裂紋延遲裂紋是焊接接頭冷卻到室溫并在一

定時間后才出現(xiàn)的焊接冷裂紋，多產(chǎn)生在熱影響區(qū)。焊接鐵素體系復(fù)合鋼

板產(chǎn)生延遲裂紋的影響因素有：焊接接頭區(qū)出現(xiàn)脆硬組織；焊縫金屬中有

明顯的擴(kuò)散氫聚集；焊接接頭剛度大；有明顯的焊接應(yīng)力。延遲裂紋有潛

伏期，用不同的填充材料焊接時，延遲裂紋的潛伏期和裂紋數(shù)目不同，試

驗(yàn)結(jié)果見表12。因此，焊縫延遲裂紋檢驗(yàn)不能焊后立即進(jìn)行。

表12鐵素體復(fù)合鋼板焊后延遲裂紋潛伏期的試驗(yàn)結(jié)果

C.3為了防止產(chǎn)生延遲裂紋，應(yīng)采取下列措施。

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C.3.1焊條要充分干燥選用的焊條要放置在通風(fēng)處儲藏，嚴(yán)禁焊條受

潮或雜亂無章地堆放。

C.3.2施焊前焊條要烘干焊條烘干可去除水分和氫，如采用G302或

G307焊條，焊前在100℃以上烘干；采用G202或G207焊條，焊前在50℃

以上烘干，焊后就不產(chǎn)生延遲裂紋。

C.3.3嚴(yán)格遵守操作規(guī)程焊接鐵素體復(fù)合鋼板的操作規(guī)程應(yīng)根據(jù)板

厚、接頭形式及技術(shù)條件的要求制定。

6.9.6焊接程序

6.9.6.1復(fù)合鋼板的焊接方法.

A.1焊接方法應(yīng)根據(jù)復(fù)合鋼板材質(zhì)、接頭厚度、坡口尺寸及施焊條件

等確定。目

前焊接復(fù)合鋼常用手工電弧焊，也可用僦弧焊、埋弧自動焊或氣體保

護(hù)焊。為了減小熔合比，可用雙絲埋弧焊。實(shí)際生產(chǎn)中常用埋弧自動焊焊

接基層，用手工電弧焊和氨弧焊焊接復(fù)層和過渡層。

A.2為了保證復(fù)合鋼板不失去原有的綜合性能，基層和復(fù)層必須分別

進(jìn)行焊接。

基層的焊接工藝與珠光體鋼相同，復(fù)層的焊接工藝與相應(yīng)的不銹鋼

（或銀基合金、鈦及鈦合金等）相似，只有基層與復(fù)層交界處的焊接是屬

于異種金屬的焊接。

B.1復(fù)合鋼焊接的坡口形式.復(fù)合鋼板下料時要特別注意，如果采用氧

一乙煥切割

時，復(fù)層應(yīng)向下，熱影響區(qū)約為6?10mm。等離子弧切割時，復(fù)層應(yīng)

向上，熱影響區(qū)約為0.5?1mm。壓縮弧等離子切割的熱影響區(qū)最小或幾

乎沒有。無論采用哪種方法下料，焊前都必須打磨接口處，使接口平整并

除去切割的熱影響區(qū)部分。

B.2焊接坡口的形式，一般盡可能采用V形或X形坡口雙面焊。先焊

基層，然后

焊過渡層，最后焊復(fù)層（見圖5）。這樣的焊接順序是為了保證復(fù)合鋼

焊接接頭具有良好的耐腐蝕性能。當(dāng)焊接現(xiàn)場的位置不允許作上述順序的

焊接時，可采用V形坡口單面焊。無論是單面焊還是雙面焊時，都應(yīng)考慮

過渡層的焊接特點(diǎn)，并盡量減少復(fù)層一側(cè)的焊接工作量。單面焊時應(yīng)盡量

保證復(fù)層中不溶入或少溶入基層成分。

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B.3復(fù)合鋼板接頭設(shè)計和坡口形式見表13。薄件可采用I形坡口，較

厚的復(fù)層鋼板可采用V形、U形、X形、V和U聯(lián)合形坡口。也可以在接

頭背面一小段距離內(nèi)進(jìn)行機(jī)械加工，去掉復(fù)層金屬（見圖6）,以確保焊條

一道基層焊道不受復(fù)層金屬過大的稀釋，以致脆化基層珠光體鋼的焊縫金

屬。復(fù)合鋼板焊接角接頭形式見圖7。

岳陽建華工程有限公司企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

YYJH-CY-焊接通用工藝規(guī)程-53

B.4一般盡可能采用X形坡口雙面焊。先焊基層，再焊過渡層，最后

焊復(fù)層，以保證焊接接頭具有較好的耐蝕性。同時考慮過渡層的焊接特點(diǎn),

盡量減少復(fù)層一側(cè)的焊接工作量。當(dāng)因焊接位置限制只可采用單面焊時,

可采用V形坡口單面焊，先焊復(fù)層，再焊過渡層，最后焊基層。焊接時盡

量使復(fù)層中少溶入基層成分。

C:復(fù)合鋼焊接材料的選用：

C.1焊接材料選擇不合適，不銹鋼焊縫就可能嚴(yán)重稀釋，形成馬氏體

淬硬組織。由于格、鎮(zhèn)強(qiáng)烈滲入珠光體鋼基層而嚴(yán)重脆化，產(chǎn)生裂紋。因

此焊接過渡層時，為了減少基層對過渡層焊縫的稀釋作用，要選用含格、

鎮(zhèn)當(dāng)量較高的焊接材料，施焊時采用小電流，降低熔合比，保證焊縫金屬

含有一定量的鐵素體組織，以提高抗裂性，且之即使受到基層的稀釋，也

不會產(chǎn)生馬氏體淬硬組織。

C.2當(dāng)復(fù)合板度小于25mm時,基層也可全用Cr25-Nil3系(A302)焊

條，但焊接

殘余應(yīng)力大，消耗不銹鋼焊條多。當(dāng)復(fù)合板厚度大于25mm時，可先

用純鐵焊條焊一層過渡層，然后用鋼焊條焊接基層。

C.3常用不銹復(fù)合鋼板焊接材料的選用見表14。表中列出了基層、復(fù)

層和過渡層

焊接推薦采用的焊條類型。這些焊條是根據(jù)復(fù)合鋼板基層、復(fù)層的性

能要求而選定的。

表14常用不銹復(fù)合鋼板焊接材料的選用

C.4復(fù)合鋼板的基體和復(fù)層分別選用各自適用的焊接材料進(jìn)行焊接。

關(guān)鍵是接近復(fù)層