各工種每周需要掌握的知識點(diǎn)

堆垛天車

焙燒堆垛天車是把成型生產(chǎn)的生陽極炭塊由鏈?zhǔn)捷斔蜋C(jī)輸送到炭塊庫后按要求編組堆放；在需要

焙燒時(shí)又將炭塊按要求送入編組機(jī)編組。焙燒后的熟陽極炭塊進(jìn)行清理編組后，由堆垛天車按要求在

熟陽極炭塊庫中進(jìn)行編組堆放，需要出庫時(shí)，再按要求夾送炭塊。

1、生產(chǎn)操作

1首先閉合控制柜電源開關(guān)，給天車整體送電，檢查電器設(shè)備及PLC控制系統(tǒng)是否正常。

2在操作室里，打開電鎖，再按下“電源啟動”按紐，即天車整體送電。

3大車、電動葫蘆運(yùn)轉(zhuǎn)條件：大車、電動葫蘆電源正常，主電源接通，大車、電動葫蘆無故障，電機(jī)

無故障。

4大、小車行走前，要按下“電鈴”按紐進(jìn)行鳴鈴，在運(yùn)塊過中，經(jīng)過清理場所及人行道時(shí)，要及時(shí)

鳴鈴示眾，嚴(yán)禁從人頭上越過。

5推動左手大操作桿來控制大車的動作和方向，大車行走方向和操作桿推進(jìn)方向一致。

6推動左側(cè)小操作桿來控制電動葫蘆的動作和方向，開關(guān)電動葫蘆的左右運(yùn)行（開關(guān)與電動葫蘆的運(yùn)

行方向一致），手柄選擇電動葫蘆的上下移動（手柄向上推進(jìn)為提升，向下為下降）。

7操作桿打到零位時(shí)，行走運(yùn)行停止。

8工作完成后，應(yīng)將夾具提升到上限位。

9停車操作時(shí)，不準(zhǔn)利用限位開關(guān)，作為停車手段。

10天車在運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)禁止打反車。

11當(dāng)天車發(fā)生故障時(shí)，需要修理，天車工必須將吊運(yùn)的物體降至地面才能進(jìn)行修理。

12本班工作完畢后，要把車停到低速檔上（由于采用了變頻控制，大車會自動由高檔逐漸調(diào)到低檔）,

移動到停車位置，吊具、付鉤提升到上限位，按程序切斷電源，下車前天車操作手柄應(yīng)打在零位關(guān)掉

電源，并清掃干凈。

13天車工必須定期檢查天車各運(yùn)轉(zhuǎn)部位、啟動系統(tǒng)、行走輪、減速機(jī)、軸承、卷筒、鋼絲繩等。

14無緊急情況不準(zhǔn)緊急開動和制動夾有炭塊的天車。

15天車到輻道夾塊：

天車到輻道夾塊時(shí)，夾具中心與輻道中心對齊，空載夾具在上限位位置，啟動卷揚(yáng)電機(jī)，夾具在

張開狀態(tài)下快速或慢速下降，在接近輻道時(shí)要低速下降。

空載夾具繼續(xù)下降，并接觸到餛道上的炭塊組后，夾具松繩限位發(fā)出信號，卷揚(yáng)電機(jī)自動斷電，

電動推桿后退，使夾具閉和開關(guān)發(fā)出信號，低速提升夾具離開輻道后，可快速或低速上升至上限位。

16天車到輻道放塊或在炭塊庫堆垛：

重載夾具在上限位置，啟動卷揚(yáng)電機(jī)，夾具在夾緊狀態(tài)下下降，在接近炭塊或地面時(shí)，夾具應(yīng)低

速下降。

重載夾具繼續(xù)下降并使炭塊接觸地面及炭塊層上，夾具繩松限位發(fā)出信號，卷揚(yáng)電機(jī)自動斷電，

電動推桿自動推出并使夾具打開，開關(guān)發(fā)出信號，空載夾具低速提升離開后，可以高速或低速提升至

上限位。

炭塊放穩(wěn)后再打開夾具，同時(shí)一定要等19個(gè)夾具都打開，再提升夾具以防帶翻炭塊。

2、炭塊庫知識點(diǎn)

1炭塊庫3跨，每跨18m,共堆6層，炭塊庫能存放30000炭塊。

2炭塊堆放要上下垂直靠緊。3、堆垛天車知識點(diǎn)

1運(yùn)行速度:帶負(fù)荷:10—16m/min,無負(fù)荷：7—50m/mino

2調(diào)速方式：變頻調(diào)速

3輔助電動葫蘆

3.1起重量：3t

3.2起升高度：12m

3.3起升速度：8m/min

3.4起升電機(jī)：4.5KW

3.5運(yùn)行速度：20m/min

3.6運(yùn)行電機(jī)：0.4KW

4卷揚(yáng)機(jī)

4.1起升速度：2.5—6m/min

4.2調(diào)速方式：變頻調(diào)速

4.3功率:75kW

4.4起升重量：52t(夾具自重+炭塊)

4.5最大垂直輪壓：280KN

5驅(qū)動系統(tǒng)

5.1夾塊能力：19塊/次

5.2夾具形式:重力自鎖式

焙燒車間外觀合格率和理化指標(biāo)

1預(yù)焙陽極外觀合格率：98%

2預(yù)焙陽極質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn):

預(yù)焙燒陽極炭塊質(zhì)量指標(biāo)(YS/T285—2007)

理化性能

表觀密度真密度耐壓強(qiáng)度ca反應(yīng)性殘室溫電阻率熱膨脹系數(shù)灰分

牌號

(g/cm3)(g/cm3)(MPa)留率(%)(uQm)(lO^/K)(%)

不小于不大于

TY—11.532.0432.080.0555.00.5

TY—21.502.0030.070.0606.00.8

調(diào)溫方面

1、焙燒基本常識

1、焙燒爐室54室，3個(gè)火焰系統(tǒng)，9個(gè)火道，8個(gè)料箱。

2、裝爐每箱裝3層，每層7塊，一個(gè)爐室裝168塊。

3、焙燒爐室規(guī)格：5858X780X6030（mm）。

4、焙燒爐生產(chǎn)曲線為192h,火焰移動周期32h,冷卻曲線128h。

5、焙燒爐室運(yùn)轉(zhuǎn)：6個(gè)加溫爐室，4個(gè)自然冷卻爐室，3個(gè)強(qiáng)制冷卻爐室，2個(gè)密封爐室，3個(gè)裝出

爐室。

6、焙燒爐火道溫度：1150℃,炭塊溫度：1080—1100C；同一爐室平行火道溫差±2℃（邊火道允許:

±5℃）,平行火上下道溫差±50℃。

7焙燒爐裝爐

7.1焙燒爐裝爐前要對爐室進(jìn)行檢查；

7.2爐室溫度V60℃才能裝爐；

7.3爐室變形有橫豎縫較大（橫縫、豎縫＞3mm）者一律不準(zhǔn)裝爐；

7.4廢塊不準(zhǔn)裝爐。

生塊裝爐按先生產(chǎn)先裝爐的順序進(jìn)行，當(dāng)班生產(chǎn)的生塊至少16小時(shí)（2個(gè)班次）后方可裝爐。

7.5爐室出爐后再裝爐間隔時(shí)間不低于16小時(shí)。

7.6爐底鋪料80—100mm,要平坦均勻；鋪層間料50—60mm,加覆蓋料，邊角要踩實(shí)。

7.7爐室鋪料要鋪平鋪滿。

7.8裝爐時(shí)同一爐室要一層一層裝。（假設(shè)裝19#爐室1—7料箱，鋪完底料后，應(yīng)先裝19#爐室1—7

料箱第一層塊，鋪完層間料和端頭料后再裝19#爐室1—7料箱第二層塊，以此類推）

7.9裝爐時(shí)生塊7塊為一層，側(cè)面距火道墻80mm,端面距橫墻250mm。

7.10焙燒填充料粒度：1—6mm；若成型車間中粒太粗，也可添加1-3mm細(xì)粒料。

8出爐

8.1出爐溫度：出爐時(shí)的爐室溫度＜200℃。

8.2出爐時(shí)同一爐室要一層一層出。

8.3先吸填充料再出炭塊。

冷AP柴

1*排煙架：排煙架收集各火道的煙氣，并把它們排放到環(huán)形主煙道中，同時(shí)，通過調(diào)節(jié)排煙上各火道

對應(yīng)的閥門開度，可為各火道提供合理的負(fù)壓，調(diào)節(jié)低溫段的溫度。

2*測溫測壓架：該架主要用于測定各火道的負(fù)壓及揮發(fā)份燃燒區(qū)域的溫度，以確?？刂七^程中揮發(fā)份

的完全燃燒。

3*燃燒架：每一火焰系統(tǒng)有三個(gè)燃燒架，在每個(gè)燃燒架上對于每條火道分別配置了兩個(gè)燃燒點(diǎn)及一個(gè)

與之對應(yīng)的測溫點(diǎn)。主要用于為火道提供一定的燃料，以保證火道溫度分布與實(shí)際要求相吻合，確保

生成陽極的質(zhì)量。

1*零壓架：零點(diǎn)架位于第三個(gè)燃燒架后，為整個(gè)系統(tǒng)的零壓面，用于測量并指示零壓面處的壓力，通

過與測溫測壓架之間的連鎖，控制調(diào)節(jié)系統(tǒng)整個(gè)火道的壓力。

1*鼓風(fēng)架：鼓風(fēng)架用于提供火道燃燒所需的助燃風(fēng)，同時(shí)也對鼓風(fēng)架間的區(qū)域進(jìn)行冷卻

1*冷卻架：用于冷卻陽極、手動控制，但各風(fēng)機(jī)上均有手動控制開度的風(fēng)門，以便控制冷卻區(qū)的冷卻

速度

就單套火焰系統(tǒng)而言，系統(tǒng)設(shè)備爐室布置示意圖如圖所示。系統(tǒng)中各爐室分為焙燒區(qū)

(6P,5P,4P)、預(yù)熱區(qū)(3P,2P,1P)、冷卻區(qū)(C)和其它區(qū)(用于裝爐、出爐和檢修等操作)

在預(yù)熱區(qū)下游設(shè)置排煙架ER和測溫測壓架TPR,排煙架分別對各條火道進(jìn)行抽風(fēng)，每條火

道出口設(shè)置風(fēng)量調(diào)節(jié)閥，并用測溫測壓架進(jìn)行負(fù)壓測量，進(jìn)行負(fù)壓閉環(huán)控制，在保證負(fù)壓在設(shè)定范

圍內(nèi)的情況下，調(diào)節(jié)1P火道的預(yù)熱升溫曲線。

系統(tǒng)在焙燒區(qū)設(shè)3套燃燒架HR1、HR2和HR3,每套有兩排天然氣燒嘴（每條火道配

置2個(gè)），通過噴入燃料分別對各條火道進(jìn)行加溫，同時(shí)測量該區(qū)火道溫度和陽極溫度，并進(jìn)行溫

度閉環(huán)控制；

在冷卻區(qū)下游設(shè)置零壓架ZPR,測量各火道的壓力值；

在冷卻區(qū)中間設(shè)置鼓風(fēng)架，分別對各條火道進(jìn)行正壓鼓風(fēng)，并降低火道和陽極溫度，補(bǔ)充火道

助燃空氣；在鼓風(fēng)架鼓風(fēng)機(jī)入口設(shè)置鼓風(fēng)量調(diào)節(jié)閥門，手動調(diào)節(jié)，控制冷卻區(qū)下游火道處的壓力值

（零壓），使其維持在設(shè)定的微正壓（零壓）值附近。

在冷卻區(qū)上游設(shè)置冷卻架CR,將火道和陽極溫度降低，達(dá)到出爐狀態(tài)。

每個(gè)升溫工藝周期結(jié)束后，火焰系統(tǒng)沿著燃燒方向前移動一組爐室。

燃燒架采用脈沖式供氣燃燒方式，通過電磁脈沖閥控制天然氣或重油流量進(jìn)行燃燒。該種燃燒

方式燃燒效率高，防止火道燃燒點(diǎn)溫度過高以及易于進(jìn)行自動控制的優(yōu)點(diǎn)。

各火道的溫度變化過程如下：爐室外空氣從鼓風(fēng)架BR處送入火道，降低冷卻區(qū)各爐室的溫度,

同時(shí)自身通過熱交換得到加溫；在焙燒區(qū)6P上游，通過燃燒架將火道氣流溫度提升到設(shè)定值，

加熱6P爐室，余熱流向5P爐室；在5P上游，通過燃燒架提升氣流溫度到相應(yīng)的設(shè)定值，加

熱5P爐室，余熱流向4P爐室；在4P上游，通過燃燒架提升氣流溫度相應(yīng)設(shè)定值，加熱4P

爐室；隨著氣流流向預(yù)熱區(qū)3P、2P、1P,氣流溫度逐步下降，同時(shí)加溫3P、2P、1P

爐室。由于氣流流速越快（負(fù)壓越大）在單位長度火道內(nèi)的散熱時(shí)間越短，因而在預(yù)熱區(qū)的溫度下

降越小，故可以通過調(diào)節(jié)排煙架ER的負(fù)壓來調(diào)節(jié)預(yù)熱區(qū)的火道溫度。

2、啟動前的操作準(zhǔn)備與檢查

1炭塊填孔要求：

1.1生炭塊裝爐前，必須進(jìn)行炭碗填充。

1.2填孔原料：新填充料。

2焙燒裝爐的技術(shù)要求：

2.1爐溫高于60c或爐室變形有橫豎縫較大（橫縫、豎縫長度大于3mm）者一律不準(zhǔn)裝爐。

2.2廢塊不準(zhǔn)裝爐。

2.3生塊裝爐前按先生產(chǎn)先裝爐的順序進(jìn)行，當(dāng)班生產(chǎn)的生塊至少16小時(shí)后方可裝爐。

2.4同一爐室出爐后再裝爐間隔不低于16小時(shí)。

2.5爐底鋪料100mm要平坦均勻，鋪層間料50—60mm,加覆蓋料高出料箱100mm以上，邊角要踩實(shí)。

2.6裝爐方案：側(cè)立裝生陽極3層，每層7塊，炭孔與底面交錯(cuò)排列，每爐室裝168塊。

2.7填充料粒度要求：初次使用1—6mm,后期補(bǔ)充3—6mm。

3采取正常生產(chǎn)開爐方法，確定點(diǎn)火爐室，并在點(diǎn)火爐室及其前面兩個(gè)和后面五個(gè)爐室均裝上好生塊。

4其它方面參照烘爐前的準(zhǔn)備與檢查工作。

3、點(diǎn)火前準(zhǔn)備與檢查

1焙燒裝好5個(gè)爐室就可點(diǎn)火，點(diǎn)火初期均串聯(lián)3個(gè)爐室。

2擺好燃燒架、排煙架，砌好小爐罩。

3分別在排煙架前一個(gè)爐室的D孔和點(diǎn)火爐室后面第二個(gè)爐室的D孔插好火道插板。

4啟動引風(fēng)機(jī)調(diào)整負(fù)壓滿足點(diǎn)火要求。

5送煤氣，檢查煤氣管道、閥門壓力是否符合要求，燃燒架上的煤氣管線、過濾器、閥門、噴嘴，是

否有堵塞和泄露現(xiàn)象，確保媒氣管道系統(tǒng)工作正常。

6在燃燒架放散管處檢測煤氣濃度，濃度符合要求后，火焰系統(tǒng)轉(zhuǎn)入“冷爐啟動”狀態(tài)，現(xiàn)場采用“手

動”操作方式。

7按要求完成爐面設(shè)備配置，并檢查現(xiàn)場下位機(jī)、各種儀表、顯示屏、指示信號燈及控制柜是否正常；

檢查中控室上位機(jī)、顯示屏、控制柜、煤氣壓力表等各種儀表、信號燈是否正常。

8烘爐所需的點(diǎn)火用工器具、插板及膜盒壓力計(jì)、光學(xué)高溫計(jì)等檢測工具準(zhǔn)備齊全；干粉滅火器及有

關(guān)的消防器材的布置到位。

9各崗位工人操作前要明確各自的工作，熟悉有關(guān)操作標(biāo)準(zhǔn)，操作環(huán)境，準(zhǔn)備好各種記錄表格。

10準(zhǔn)備點(diǎn)火火把及油品。

4、點(diǎn)火操作

1點(diǎn)火前電話通知煤氣加壓站及調(diào)度。

2調(diào)溫工用火把，先從遠(yuǎn)離燃燒架煤氣進(jìn)口閥的9火道開始逐個(gè)點(diǎn)燃啟動燃燒架上游噴嘴，點(diǎn)火時(shí)先

把火把放到火道口后再手動打開手動閥供氣。待所點(diǎn)燃火焰穩(wěn)定后，再點(diǎn)下一個(gè)；如有滅火，應(yīng)立即

關(guān)閉閥門，15分鐘后再點(diǎn)。

3點(diǎn)火初期，全程觀察火勢情況，防止滅火。當(dāng)火道溫度大于750C（煤氣自動點(diǎn)火溫度）后可去掉

點(diǎn)火支架。

4當(dāng)點(diǎn)火爐室升溫達(dá)到3個(gè)周期時(shí)，排煙架向前移動一個(gè)爐室，系統(tǒng)轉(zhuǎn)入4個(gè)室運(yùn)轉(zhuǎn)，測溫測壓架和

火道插板依次前移，同時(shí)點(diǎn)燃啟動燃燒架的下游噴嘴。以后每過一個(gè)周期，排煙架、測溫測壓架、插

板均向前移一爐室，啟動燃燒架位置不變，系統(tǒng)轉(zhuǎn)為5室運(yùn)轉(zhuǎn)；當(dāng)高溫爐運(yùn)行達(dá)到六個(gè)周期，加第三

排燃燒架，啟動第三排燃燒架，以后每過一個(gè)周期加掛一個(gè)爐時(shí)系統(tǒng)轉(zhuǎn)為6個(gè)爐室運(yùn)轉(zhuǎn)，當(dāng)高溫爐室

溫度達(dá)到1150C時(shí)保溫60小時(shí)可以移爐。

5當(dāng)三排燃燒架噴火嘴點(diǎn)火完畢，由車間統(tǒng)一安排轉(zhuǎn)入遠(yuǎn)程控制狀態(tài)。

6移爐操作根據(jù)焙燒移爐技術(shù)操作標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行。

7在烘爐的整個(gè)過程中，需對火道溫度，料箱炭塊溫度及火道負(fù)壓進(jìn)行定時(shí)、定點(diǎn)檢測，并做好相應(yīng)

記錄。

9烘爐過程中發(fā)現(xiàn)有水蒸氣大量冒出，要及時(shí)報(bào)告車間。

5、注意事項(xiàng)與日常檢查

1烘爐期間務(wù)必加強(qiáng)巡視，發(fā)現(xiàn)滅火情況及時(shí)處理。

2當(dāng)冷起動方式結(jié)束，火道溫度達(dá)到設(shè)定的自動點(diǎn)火溫度時(shí)，轉(zhuǎn)為上位機(jī)遠(yuǎn)程控制狀態(tài)。

3排煙架單條火道溫度超出曲線30C,現(xiàn)場應(yīng)引起注意，一旦發(fā)現(xiàn)排煙架前預(yù)熱爐室有明火時(shí)，應(yīng)立

即采取降低或關(guān)閉煤氣供給、調(diào)整負(fù)壓供給、打蓋降溫措施，以防引起排煙架著火，同時(shí)現(xiàn)場檢查排

煙架溫度及排煙架內(nèi)有無明火情況。

4如果停爐，在停止燃料供應(yīng)后要及時(shí)打開中溫或次中溫爐室觀火孔蓋，排出揮發(fā)分，抽出負(fù)壓探頭、

噴火嘴，并蓋好對應(yīng)的觀火孔。

5當(dāng)系統(tǒng)處于遠(yuǎn)程或自動（自動控制時(shí)應(yīng)先設(shè)好燃燒架焙燒曲線）控制狀態(tài)時(shí)，保證下位機(jī)燃燒架、排

煙架的地址號選擇正確，否則系統(tǒng)無法認(rèn)定所采用的曲線。

6UPS電源供電時(shí)間為20分鐘，當(dāng)中控室停電時(shí)間超過15分鐘時(shí)，應(yīng)將上位機(jī)退出運(yùn)行。

7當(dāng)爐面總管的煤氣壓力低于30KPa時(shí)，應(yīng)該隨時(shí)準(zhǔn)備啟動應(yīng)急預(yù)案。

8烘爐期間應(yīng)嚴(yán)格注意負(fù)壓波動，出現(xiàn)異常情況確實(shí)需要停風(fēng)機(jī)時(shí)，必須通知調(diào)度。

9烘爐時(shí)要密切觀察火道及料箱，一旦發(fā)現(xiàn)蒸汽大量冒出及火道墻體有水滴時(shí)，應(yīng)立即保溫并通知公

司領(lǐng)導(dǎo)。

6、日常檢查：

1上位機(jī)的檢查：

1.1系統(tǒng)警報(bào)信息；

1.2上位機(jī)與下位機(jī)之間數(shù)據(jù)顯示的同步性、通訊的同步性；

1.3上位機(jī)煤氣管路壓力、總煙道溫度等；

1.4火道升溫狀況、系統(tǒng)運(yùn)行狀態(tài)（手動、自動、遠(yuǎn)程）；

1.5火焰周期的運(yùn)行狀況。

2排煙架、一區(qū)的檢查：

2.1插板的密封狀況；

2.2測壓表的校驗(yàn)；

2.3排煙架與火道連接是否對正。

3二區(qū)、三區(qū)的檢查：主要檢查火道揮發(fā)分燃燒狀況及填充料料位。

4四區(qū)、五區(qū)、六區(qū)的檢查：

4.1燃?xì)鈮毫?、燒嘴狀況；

4.2電磁閥動作情況；

4.3補(bǔ)償導(dǎo)線正確配置；

4.4熱電偶插放與消耗；

4.5填充料料位與燒損。

5冷卻區(qū)域的檢查：

.5.1零壓架顯示壓力值：+2Pa一+5Pa；

5.2風(fēng)機(jī)與火道口的對接；

5.3填充料的料位；

5.4冷卻架風(fēng)量是否合適；

5.5風(fēng)機(jī)的正常運(yùn)行與風(fēng)門的調(diào)整。

6裝出爐區(qū)域的檢查：

6.1火道墻是否有過度變形及裂紋；

6.2料箱邊角開縫情況與密封狀況。

7、異常情況處理

1移爐推遲：

如果系統(tǒng)溫度偏低或者無法正常移爐，需要延長焙燒曲線，以車間生產(chǎn)指令為準(zhǔn)。

1.1當(dāng)遠(yuǎn)程控制狀態(tài)下的原火焰周期結(jié)束時(shí)，控制狀態(tài)轉(zhuǎn)為現(xiàn)場下位機(jī)自動控制狀態(tài)；

1.2在下位機(jī)上設(shè)置升溫曲線：起始溫度、中間溫度、最終溫度、升溫速率；

1.3各架子的地址號與架子的位置一一對應(yīng)輸入；

1.4當(dāng)下位機(jī)的設(shè)定完成后，可以轉(zhuǎn)入“自動”控制狀態(tài)；

1.5移爐完成后將系統(tǒng)轉(zhuǎn)為遠(yuǎn)程控制狀態(tài)。

2排煙架溫度過高：

2.1檢查排煙架的各個(gè)支管和本體，如有火星，立即停爐并及時(shí)吊離更換，關(guān)閉凈化系統(tǒng)煙氣轉(zhuǎn)旁通;

2.2檢查環(huán)形煙道，如果有明火,立即停爐關(guān)閉煤氣，關(guān)閉凈化系統(tǒng)，轉(zhuǎn)旁通煙道，啟動凈化阻火器

滅火，引風(fēng)機(jī)用蒸汽迅速撲滅；

2.3確認(rèn)沒有明火后方可重新啟動凈化和燃燒系統(tǒng)。

3溫度失控：

3.1檢查溫度傳感器或燃燒器是否有故障；

3.2如果溫度過高，通過調(diào)整負(fù)壓或燃料供應(yīng)量，直至溫度恢復(fù)到正常曲線范圍。

4負(fù)壓不足報(bào)警的處理：

4.1當(dāng)火道負(fù)壓低于安全負(fù)壓（30Pa）,系統(tǒng)報(bào)警；

4.2檢查插板的密封性；

4.3檢查測溫測壓架上游加熱爐室有無打蓋，如打蓋則將蓋子蓋好；

4.4檢查排煙架各火道電動閥門，是否靈活好用；

4.5檢查環(huán)形煙道閘板開度，傳動裝置是否靈活好用；

4.6與凈化工聯(lián)系，落實(shí)排煙機(jī)入口負(fù)壓參數(shù)是否合適；

5煤氣壓力參數(shù)偏低：

5.1當(dāng)爐面總管的煤氣壓力在30KPa時(shí)，系統(tǒng)處于監(jiān)護(hù)運(yùn)行狀態(tài)；

5.2適當(dāng)停止一至二排燃燒架供氣，監(jiān)控其他燃燒架的燃?xì)鈮毫Γ_保壓力在30KPa以上。

5.3及時(shí)匯報(bào)調(diào)度。

6系統(tǒng)停電、系統(tǒng)停負(fù)壓所采取的系統(tǒng)停爐作業(yè)：

6.1調(diào)溫工應(yīng)迅速關(guān)閉燃燒架手柄閥和煤氣支管閥，切斷燃料供應(yīng)；

6.2打開2P的D孔、3P的A、C、D孔及時(shí)排出火道揮發(fā)份，完成后通知凈化停風(fēng)機(jī)；

6.3及時(shí)關(guān)閉與排煙架相接的煙道碟閥，防止排煙架及煙道著火；

6.4提起負(fù)壓傳感器，打開相應(yīng)觀火孔；

6.5提起所有燃燒器，關(guān)閉相應(yīng)觀火孔；

6.6確認(rèn)停止鼓風(fēng)架、冷卻架，并提起鼓風(fēng)架、冷卻架支管或吊離，以防燒壞風(fēng)機(jī)、電機(jī)；

6.7當(dāng)停電時(shí)間超過20分鐘之后，上位機(jī)應(yīng)退出控制系統(tǒng)；

6.8調(diào)溫工須及時(shí)匯報(bào)車間領(lǐng)導(dǎo)及調(diào)度。

7系統(tǒng)停煤氣或煤氣壓力過低：

7.1調(diào)溫工應(yīng)迅速關(guān)閉燃燒架電源，再關(guān)閉手柄閥，隨后關(guān)閉煤氣支管閥，切斷燃料供應(yīng)；

7.2調(diào)整煙道碟閥，保持預(yù)熱爐室各火道負(fù)壓要求在30Pa左右，減小鼓入冷卻風(fēng)機(jī)的擋板閥門開度,

零壓架顯示值為OPa,減慢升溫爐室的降溫速度；

7.3停止鼓風(fēng)機(jī)，吊離鼓風(fēng)機(jī)以防燒壞電機(jī)；

7.4調(diào)溫工須及時(shí)匯報(bào)車間領(lǐng)導(dǎo)及調(diào)度；

7.5當(dāng)停氣時(shí)間超過4小時(shí)以上時(shí)，由車間統(tǒng)一安排系統(tǒng)停爐；

7.6當(dāng)煤氣恢復(fù)正常后，按照系統(tǒng)恢復(fù)要求點(diǎn)火啟動。

8排煙架著火：

8.1一旦發(fā)現(xiàn)排煙架著火，迅速通知凈化轉(zhuǎn)旁通降低負(fù)壓，同時(shí)迅速關(guān)閉煤氣及爐面對應(yīng)煙道碟閥，

防止火焰迅速燃燒；

8.2迅速關(guān)閉燃燒架電源，燃燒架手柄閥和煤氣支管閥，切斷燃料供應(yīng)；

8.3打開2P的D孔、3P的A、C、D孔及時(shí)排出火道揮發(fā)分；

8.4吊離著火排煙架，并用干粉滅火器進(jìn)行滅火；

8.5提起負(fù)壓傳感器，打開相應(yīng)觀火孔；

8.6提起所有燃燒器，關(guān)閉相應(yīng)觀火孔；

8.7停止鼓風(fēng)架、冷卻架，并提起鼓風(fēng)架、冷卻架支管或吊離，以防燒壞風(fēng)機(jī)、電機(jī)；

8.8拔出火道插板（主要是防止插板網(wǎng)布燒毀）；

8.9待凈化主排煙道、旁通煙道各閥門均關(guān)閉、確認(rèn)環(huán)形煙道無負(fù)壓狀態(tài)下，打開煙道圓板蓋進(jìn)行煙

道的檢查與滅火作業(yè)；

8.10當(dāng)班班長組織完成焙燒爐環(huán)形煙道、凈化煙道、電捕凈化系統(tǒng)確認(rèn)正常后，用備用煙斗更換著

火煙斗，準(zhǔn)備系統(tǒng)恢復(fù)；

8.11系統(tǒng)停爐滅火時(shí)，調(diào)溫工須及時(shí)匯報(bào)調(diào)度；

8.12當(dāng)一切確認(rèn)正常后，按照系統(tǒng)恢復(fù)要求點(diǎn)火啟動。并及時(shí)匯報(bào)調(diào)度。

9系統(tǒng)恢復(fù)：

9.1啟動凈化排煙機(jī)，待凈化負(fù)壓穩(wěn)定后，開啟排煙架閘板，將排煙架負(fù)壓、點(diǎn)火口的火道負(fù)壓調(diào)整

到規(guī)定的負(fù)壓參數(shù)范圍內(nèi)；

9.2打開煤氣支管閥，確認(rèn)管道壓力表示數(shù)穩(wěn)定在30KPa范圍；

9.3在燃燒架放散管檢測煤氣濃度，使煤氣濃度符合要求；

9.4恢復(fù)爐面設(shè)備配置，并檢查現(xiàn)場下位機(jī)、各種儀表、顯示屏、指示信號燈及控制柜是否正常；檢

查中控室上位機(jī)、顯示屏、控制柜、煤氣壓力表等各種儀表、信號燈是否正常；

9.5確認(rèn)系統(tǒng)設(shè)備正常后，點(diǎn)火啟動；

9.6當(dāng)火道溫度達(dá)不到點(diǎn)火溫度時(shí)，按照“手動”點(diǎn)火要求進(jìn)行作業(yè)，并加強(qiáng)巡視，防止滅火;

9.7點(diǎn)火完成后，及時(shí)匯報(bào)調(diào)度。

10電場著火處理：

10.1立即關(guān)閉凈化系統(tǒng)，煙氣轉(zhuǎn)旁通；

10.2通知中控室停爐；

10.3組織滅火；

10.4待火滅檢查正常后再重新啟動生產(chǎn)。

8、生產(chǎn)工藝技術(shù)條件

1焙燒爐負(fù)壓制度

1.1凈化總管進(jìn)口負(fù)壓：-2200--2500Pa

1.2排煙架負(fù)壓：-1800--2200Pa

1.3爐室火道負(fù)壓以排煙架計(jì)算：-60--150Pa（正常生產(chǎn)）1

2煤氣總管壓力：50KPa；燃燒架煤氣壓力：30KPao煤氣溫度：5—30℃；

3火道負(fù)壓（排煙架處）：-60--150Pa,噴火口負(fù)壓：-5—-15Pa。

4焙燒爐溫度制度：

4.1平行火道溫差：±2C（邊火道允許±5℃）。

4.2平行火上下道溫差：±50℃。

4.3中間停爐溫度下降再啟動以每小時(shí)20C升溫，升溫到停爐時(shí)溫度執(zhí)行原升溫曲線。

5自動點(diǎn)火溫度：750℃

6升溫以運(yùn)轉(zhuǎn)爐室A孔位置以下1150mm處的燃?xì)鉁囟葹樯郎匾罁?jù)。

7生產(chǎn)時(shí)火焰系統(tǒng)為6室運(yùn)轉(zhuǎn)，192升溫曲線，火焰周期為32小時(shí)。

8焙燒曲線：（暫定）

升溫區(qū)間（°C）平均升溫速（℃/h）所需時(shí)間（h）累計(jì)時(shí)間（h）

270—570℃9.43232

570—700℃43264

700—850℃4.63296

850—1050℃6.232128

1050—1150℃4.732160

1150℃保溫32192

合計(jì)192

9冷卻曲線（5室自然冷卻，2室強(qiáng)制冷卻）

1150—800℃：自然冷卻：160小時(shí);

800C以下：強(qiáng)制冷卻：64小時(shí)。

9、生產(chǎn)操作

1開爐：

1.1新砌筑的爐子首先進(jìn)行烘爐，然后進(jìn)入正常生產(chǎn)，如果烘爐完畢后未轉(zhuǎn)入正常生產(chǎn)、需要停爐且

停爐時(shí)間較長則需要重新開爐。

1.2與凈化聯(lián)系啟動排煙機(jī)，調(diào)節(jié)負(fù)壓使點(diǎn)火爐室A孔負(fù)壓保持在-5--15Pa0

1.3開爐啟動時(shí)，在點(diǎn)火前化驗(yàn)煤氣濃度，煤氣濃度符合要求方可手動點(diǎn)火啟動，前2個(gè)周期采用3

室運(yùn)轉(zhuǎn)，隨著溫度的升高移動燃燒系統(tǒng)并添加燃燒架，直到正常生產(chǎn)狀態(tài)下的六室運(yùn)轉(zhuǎn)。

1.4從9火道開始，點(diǎn)火時(shí)先把火把放到火道口后再手動打開手動閥供氣，逐個(gè)按照奇偶順序點(diǎn)燃燃

燒架燒嘴，不得亂點(diǎn)。開爐后根據(jù)升溫需要再點(diǎn)C孔燒嘴。

1.5如發(fā)現(xiàn)滅火，應(yīng)立即關(guān)閉手動閥停止供應(yīng)煤氣，待15分鐘后方可重新點(diǎn)火。

1.6在開爐過程中，如果火道溫度達(dá)到規(guī)定的自動點(diǎn)火溫度，則系統(tǒng)轉(zhuǎn)入遠(yuǎn)程控制。

1.7當(dāng)需要手動調(diào)節(jié)排煙架電動閥門開度時(shí)，應(yīng)先在排煙架顯示界面上將閥門開度狀態(tài)設(shè)置為“手

動”，手動調(diào)節(jié)閥門開度，之后再轉(zhuǎn)為“遠(yuǎn)程”“自動”（自動控制時(shí)應(yīng)先設(shè)好架子焙燒曲線）狀態(tài)，不

宜直接手動調(diào)節(jié)閥門，否則會出現(xiàn)電機(jī)扭矩過大燒毀電機(jī)情況。

1.8點(diǎn)火后要著手在排煙架前面的空爐室裝合格生坯，確保火焰系統(tǒng)能正常運(yùn)轉(zhuǎn)。11、焙燒移爐技術(shù)

操作標(biāo)準(zhǔn)

1崗位職責(zé)

L1移爐操作由調(diào)溫工指揮，天車工配合移爐。

1.2負(fù)責(zé)移爐前準(zhǔn)備及移爐后啟動。

1.3嚴(yán)格按照技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行移爐。

1.4負(fù)責(zé)檢查各火道的溫度、負(fù)壓及燃燒情況，發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理。

1.5負(fù)責(zé)與煤氣加壓站聯(lián)系。

1.6出現(xiàn)故障時(shí)，負(fù)責(zé)按照安全操作標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行處理。

1.7嚴(yán)格交接班，參加班組會議，按要求及時(shí)填寫本崗位相關(guān)記錄。

1.8完成上級領(lǐng)導(dǎo)交辦的臨時(shí)工作。

2移爐前的準(zhǔn)備工作

2.1作業(yè)人員現(xiàn)場準(zhǔn)備，由于火焰系統(tǒng)移動是班組所有成員共同的工作任務(wù)，因此要求班組所有成員

移爐前現(xiàn)場待命。

2.2移爐之前對多功能天車運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)進(jìn)行確認(rèn)，若多功能天車工作不正常時(shí)，不得勉強(qiáng)移爐。

2.3移爐所用的工具（或設(shè)備）準(zhǔn)備就緒，包括：吊鏈、扳手、備用排煙架、備用插板、接蓋小車等。

2.4移爐之前排煙架后面至少有兩個(gè)裝好的爐室（即：移爐后，排煙架位置后面至少有一個(gè)裝好的爐

室）。

3移爐順序

按“插好火道插板f移排煙架一移測溫測壓架一移后排燃燒架（含熱電偶）一移零壓架一移鼓風(fēng)架->

移強(qiáng)制冷卻架”的順序進(jìn)行移爐作業(yè)。

4移爐操作

4.1火焰周期結(jié)束時(shí)，上位機(jī)彈出“請求移爐”對話框，在多功能天車掛好所移排煙架后，調(diào)溫工現(xiàn)

場對所移系統(tǒng)三排燃燒架進(jìn)行?；鹱鳂I(yè)。正確的方法是：將電磁閥“操作模式”從“遠(yuǎn)程狀態(tài)”轉(zhuǎn)為

“關(guān)閉”狀態(tài)；再關(guān)閉所移燃燒架電源。

4.2切斷所移燃燒架與煤氣管網(wǎng)之間的連接（另兩排燃燒架僅僅是電磁閥關(guān)閉，不切斷連接），斷開

與零壓架的網(wǎng)絡(luò)連接，電偶與燒嘴插入燃燒架上指定的入座內(nèi)，將火道蓋蓋上，期間注意防止數(shù)據(jù)線、

導(dǎo)線燙壞。

4.3停鼓風(fēng)機(jī)，抽出鼓風(fēng)軟管，防止電機(jī)燒毀。

4.4在測溫測壓架界面上，點(diǎn)擊“移爐請求”，然后點(diǎn)擊“開始移爐”，再點(diǎn)擊“確認(rèn)”，關(guān)閉測溫測

壓架電源，斷開測溫測壓架與主排煙架之間的連接。

4.5閘死排煙架與煙道連接處碟閥閘板。

4.6移動火道插板并合蓋，要求插板密封性良好。

4.7吊裝排煙架，并迅速閉合1—9火道火井蓋，測溫測壓架移動并與排煙架連接并送電，再在測溫

測壓架界面上點(diǎn)擊“移爐結(jié)束”，再點(diǎn)擊“確認(rèn)”。

4.8緩慢打開新狀態(tài)下的排煙架與煙道連接處的閘板，直至確認(rèn)排煙架負(fù)壓和火道負(fù)壓正常，方能進(jìn)

行下一步的作業(yè)。

4.9原高溫燃燒架移動至新的爐室，并連接電路與控制電路。

4.10零壓架移動，與新狀態(tài)下高溫燃燒架連接。

4.11鼓風(fēng)機(jī)移動至新的狀態(tài)，打開電源，風(fēng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)。

4.12三排燃燒架打開電源，并開始供氣。

4.13將1一9火道電磁閥工作狀態(tài)分別從“關(guān)閉狀態(tài)”轉(zhuǎn)為“遠(yuǎn)程狀態(tài)”，禁止直接按“一健”遠(yuǎn)程

作業(yè)模式。若所移動的燃燒架爐室火道溫度達(dá)不到煤氣的點(diǎn)火溫度，則需要進(jìn)行手動狀態(tài)下點(diǎn)火操作。

4.14系統(tǒng)性調(diào)節(jié)負(fù)壓、風(fēng)壓，保證零壓架顯示壓力為+2—+5Pa。

4.15如果要更換排煙架，多功能天車先把準(zhǔn)備好的排煙架放置在下一火焰周期排煙架的位置上，掛

好所要移走的排煙架后再進(jìn)行移爐作業(yè)。

4.16燃燒系統(tǒng)設(shè)置有移爐提醒超過2小時(shí)后燃燒系統(tǒng)會自動關(guān)閉。

5注意事項(xiàng)

5.1移爐期間防止人員燙傷、碰傷或掉入空爐室。

5.2移爐期間注意防止數(shù)據(jù)線、導(dǎo)線燙壞。

5.3移爐前要做好充分的準(zhǔn)備工作，爭取在20分鐘內(nèi)完成移爐作業(yè)，有效減少火道溫度下降現(xiàn)象。

5.4移爐時(shí)排煙架一定要緩慢落下，防止把揮發(fā)份吸入排煙架引起著火。

5.5移爐時(shí)負(fù)壓波動，另外2個(gè)系統(tǒng)正常運(yùn)行，要派專人監(jiān)控運(yùn)行爐室防止因負(fù)壓波動引起著火。

焦?fàn)t煤氣小知識（各工種都要了解）

焦?fàn)t煤氣，又稱焦?fàn)t氣。是指用幾種煙煤配制成煉焦用煤，在煉焦?fàn)t中經(jīng)過高溫干儲后，在

產(chǎn)出焦炭和焦油產(chǎn)品的同時(shí)所產(chǎn)生的一種可燃性氣體，是煉焦工業(yè)的副產(chǎn)品。焦?fàn)t氣是混合物，

其產(chǎn)率和組成因煉焦用煤質(zhì)量和焦化過程條件不同而有所差別，一般每噸干煤可生產(chǎn)焦?fàn)t氣

300~350m3（標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)）。其主要成分為氫氣（55%~60%）和甲烷（23%~27%）,另外還含有少

量的一氧化碳（5%~8%）、C2以上不飽和燒（2%~4%）、二氧化碳（1.5%~3%）、氧氣（0.3%~0.8%））、

氮?dú)猓?%~7%）。其中氫氣、甲烷、一氧化碳、C2以上不飽和燃為可燃組分，二氧化碳、氮?dú)狻?/p>

氧氣為不可燃組分；密度為0.45~0.50Kg/Nm3；焦?fàn)t煤氣為有毒和易爆性氣體，空氣中的爆炸

極限為6%~30%o

焦?fàn)t煤氣的特點(diǎn)

焦?fàn)t煤氣的特點(diǎn)：

1、焦?fàn)t煤氣發(fā)熱值高16720—18810KJ/m&sup；可燃成分較高(約90%左右)；

2、焦?fàn)t煤氣是無色有臭味的氣體；

3、焦?fàn)t煤氣因含有CO和少量的H2s而有毒；

4、焦?fàn)t煤氣含氫多，燃燒速度快，火焰較短；

5、焦?fàn)t煤氣如果凈化不好，將含有較多的焦油和蔡，就會堵塞管道和管件，給調(diào)火工作帶

來困難；

6、著火溫度為600~650℃0

焙燒車間外觀合格率和理化指標(biāo)(各工種都掌握)

1預(yù)焙陽極外觀合格率：98%

2預(yù)焙陽極質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)：

預(yù)焙燒陽極炭塊質(zhì)量指標(biāo)(YS/T285-2007)

理化性能

表觀密度真密度耐壓強(qiáng)度C&反應(yīng)性殘室溫電阻率熱膨脹系數(shù)灰分

牌號

(g/cm3)(g/cm3)(MPa)留率(%)(MQm)(10^/K)(%)

不小于不大于

TY—11.532.0432.080.0555.00.5

TY—21.502.0030.070.0606.00.8

焙燒多功能天車

焙燒多功能天車是陽極焙燒爐的專用操作設(shè)備，多功能天車將爐內(nèi)的填充料吸出，放入料倉內(nèi)，

用陽極夾具取出焙燒好的熟塊，裝載到解組站接受機(jī)中；用陽極夾具從編組站夾取七塊一組的生陽極

放入焙燒爐內(nèi)，打開卸料閥，將貯存在料倉內(nèi)的填充料均勻鋪在爐內(nèi)，進(jìn)行填充作業(yè)，在天車上安裝

了10噸的輔助吊鉤，主要用來進(jìn)行火焰系統(tǒng)移動和其他設(shè)備的吊運(yùn)。機(jī)構(gòu)組成：大車、小車、陽極

夾具（雙夾具）、吸、卸料管、羅茨風(fēng)機(jī)、空壓機(jī)、脈沖式布袋除塵器及其反吹風(fēng)控制系統(tǒng)、料倉、

灰倉、電動葫蘆。

1、生產(chǎn)操作

1吸料系統(tǒng)的操作：

1.1吸料的操作條件：

羅茨風(fēng)機(jī)在啟動的情況下，操縱桿上的轉(zhuǎn)換開關(guān)選擇“吸料管位置”，操縱室轉(zhuǎn)椅面向吸料管。

1#控制閥打開，2#控制閥關(guān)閉，大料倉卸料閥關(guān)閉，旋風(fēng)除塵器下料閥關(guān)閉，卸灰閥關(guān)閉。

1.2吸料操作：

天車需要吸出焙燒爐料箱中的高溫填充料，或吸取新填充料時(shí)，啟動吸料管升降電機(jī)，可使吸料

管快速或慢速升降，吸料時(shí)將吸料嘴移至需要操作的料堆處，使吸料嘴底部距離料堆表面50mm以下,

也可將吸料嘴插入料堆，均可吸出目標(biāo)物料，天車工可根據(jù)吸料需要通過移動大小車和升降吸料管來

調(diào)整吸料嘴的位置，以適應(yīng)吸料的需要。

1.3卸料系統(tǒng)的操作：

1.3.1在操作臺轉(zhuǎn)換開關(guān)選擇卸料管位置，羅茨風(fēng)機(jī)在啟動情況下，操作室轉(zhuǎn)椅面向卸料管。

1.3.2關(guān)閉1#控制閥，打開2#控制閥，關(guān)閉旋風(fēng)除塵器下料閥，關(guān)閉卸灰閥。

1.3.3卸料工藝要求：

天車裝爐過程中，需要向爐箱底部和炭塊層間鋪墊填充料，并將料刮平，啟動卸料管電機(jī)，可使

卸料管快速或慢速升降。卸料時(shí)，將卸料嘴移動至需要操作的平面處，使卸料嘴底部距離操作表面

50mm左右，此時(shí)調(diào)節(jié)卸料閥開度大小，將填充料放出并緩慢移動大車，拖動卸料嘴，將填充料平整

均勻地鋪墊在操作平面上。

2夾具裝爐的操作：

2.1天車到編組站夾塊：

天車到編組站夾塊時(shí)，夾具中心與編組站中心自動對位，自動對位在夾具聯(lián)動位時(shí)有效，轉(zhuǎn)換開

關(guān)選擇，，生塊”位置，自動對位時(shí)要提前降低大車的行速，用低速對位?？蛰d夾具在上限位位置，啟

動卷揚(yáng)電機(jī)，夾具在張開狀態(tài)下快速或慢速下降，在接近編組站時(shí)要低速下降。空載夾具繼續(xù)下降，

并接觸到編組機(jī)上的炭塊后，夾具繩松限位發(fā)出信號，卷揚(yáng)電機(jī)自動斷電，延遲2秒電動推桿后退，

使夾具閉合開關(guān)發(fā)出信號，低速提升夾具離開編組站后，可快速或低速上升至上限位。

2.2裝爐時(shí)卸塊：

重載夾具在上限位置，啟動卷揚(yáng)電機(jī)，夾具在夾緊狀態(tài)下下降，在接近爐坑頂面時(shí)，夾具應(yīng)低速

下降。

重載夾具繼續(xù)下降并使炭塊接觸料箱底，夾具松繩限位發(fā)出信號，卷揚(yáng)電機(jī)自動斷電，延時(shí)2

秒后電動推桿自動推出并使夾具打開，開關(guān)發(fā)出信號，空載夾具低速提升離開料箱頂面后，可以高速

或低速提升至上限位。

2.3自動定位系統(tǒng)：

大車安裝有激光測距儀，小車安裝有編碼器，通過觸摸屏的座標(biāo)參數(shù)設(shè)置，可以實(shí)現(xiàn)任意爐室、

料箱的自動定位，同時(shí)也可實(shí)現(xiàn)生陽極裝載和熟陽極出爐至編解組的自動定位功能。

3夾具出爐操作：

夾具在解組站對位時(shí)，將夾具選擇聯(lián)動，轉(zhuǎn)移開關(guān)選擇“熟塊”位置。夾具出爐時(shí)夾塊和解組站

卸塊動作操作與夾具裝爐時(shí)的動作操作相同。

2、注意事項(xiàng)

1天車工在啟動、夾運(yùn)炭塊過往人員行走通道時(shí)必須鳴鈴，并時(shí)刻注意天車下方有無相關(guān)作業(yè)人員，

確保安全作業(yè)。

2夾運(yùn)或吊運(yùn)物料或移動系統(tǒng)設(shè)備時(shí)，天車司機(jī)必須聽從地面的專人指揮，正確配合地面。

3夾炭塊時(shí)一定要夾穩(wěn)后再升，先慢后快，以免夾具散爪發(fā)生安全事故。

4吊運(yùn)過程中禁止停止空壓機(jī)，嚴(yán)禁打開夾具。

5天車在運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)禁止打反車，嚴(yán)禁歪拉斜吊。

6往解組機(jī)組放塊時(shí)，應(yīng)該保證接收機(jī)處于手動或者斷電方式；從編組機(jī)夾塊時(shí)應(yīng)保證臺車不動作。

7天車吸料時(shí)，料溫不得高于規(guī)定值200C,禁止吸紅料。

8每次吸料完畢，吸料管要提升到上限位才能移動大、小車離開工作爐室。

9吸料時(shí)要密切注意大料倉、粉塵倉、旋風(fēng)除塵倉料位，發(fā)現(xiàn)料滿要及時(shí)放料。

10下車前天車操作手柄應(yīng)打在零位并關(guān)掉電源。

11發(fā)現(xiàn)鋼絲繩有斷股時(shí)，必須及時(shí)更換。

12定期對天車及軌道進(jìn)行檢查。

吸卸料系統(tǒng)圖

吸料作業(yè)

羅茨風(fēng)機(jī)在啟動的條件下操縱室轉(zhuǎn)椅面向吸料管，1#控制閥打開，2#控制閥關(guān)閉。大料倉卸料

閥關(guān)閉，旋風(fēng)除塵器下料閥關(guān)閉布袋除塵器卸灰閥關(guān)閉。

作業(yè)項(xiàng)目作業(yè)程序作業(yè)內(nèi)容技術(shù)動作標(biāo)準(zhǔn)

1、穿戴齊全勞保用品，持證上崗。

準(zhǔn)備上崗前的準(zhǔn)備2、班組長安全員組織好班前會，布置任務(wù)強(qiáng)調(diào)

安全注意事項(xiàng)

1、檢查各種指示燈，儀表是否處于“0”位置。

2、檢查夾具抓緊釘磨損及鋼絲繩磨損情況。

3、檢查各機(jī)械傳動部位有無異常聲音。

4、檢查減速機(jī)、空壓機(jī)、羅茨風(fēng)機(jī)是否漏油，

開車前的檢查

有無異常聲音。

5、檢查天車運(yùn)行中、機(jī)械、電器是否有異常，

或接觸不良。

陽啟

6、按技術(shù)操作規(guī)程進(jìn)行操作。

極

1、送電鳴鈴發(fā)出開車信號。

赭

2、按指定爐室裝生陽極塊。

;燒

3、放卸料管按工藝規(guī)定鋪料要求平均均勻。

多

裝爐操作4、提起卸料管，放下夾具，一次七塊，要求平

物

整垂直，不能靠爐墻。

能

5、一層一夾，共三層，提起夾具，按工藝規(guī)定

表動

鋪上覆蓋料

車

1、送電鳴鈴發(fā)出開車信號

操

2、按指定爐室出陽極塊

作

3、放下吸料管吸料，吸干凈覆蓋料及層間料，

小出爐操作

方可出爐。

業(yè)

4、提起吸料管，放下夾具，一次七塊，放在清

理機(jī)上。

付鉤操作方法1、按工藝規(guī)定“十不吊”操作

檢查設(shè)備運(yùn)行情況，各控制按鈕恢復(fù)“0”位，

停車操作方法

關(guān)閉電源。

1、打掃環(huán)境衛(wèi)生與清潔工器具。

清掃2、填寫好各報(bào)表及交接班記錄。

結(jié)束3、開好班后會

1、交接各種記錄

交班

2、交待設(shè)備運(yùn)行情況、工器具使用情況

3、交待生產(chǎn)任務(wù)及安全注意事項(xiàng)

3、十不吊

1斜拉不吊2繩打結(jié)不吊3超負(fù)荷不吊4繩不齊不吊

5無人指揮不吊6手勢不清不吊7埋在地下不吊

8吊物上站人不吊9吊物捆縛不牢不吊10吊物越過人頭不吊

多功能天車基本參數(shù)

1、夾具垂直行程：約9.0m

2、夾具起升速度：5m/min、lOm/min

3、抽吸填充料速率：>60m7h（在正常工況時(shí)）

4、儲存填充料有效容積：237m-

5、粉塵料箱有效容積：3m3

6、加入填充料速率：80mVh

7、輔助卷揚(yáng)起重量：lOt

8、抽吸填充料溫度：正常工作溫度約260C,（短時(shí)最高450℃）。

9、填充料加料管垂直行程：9.7m

10、填充料吸料管垂直行程：9.7m

11、大車行走速度范圍：2—60m/min（變頻調(diào)速）

12、小車行走速度范圍：2-30m/min（變頻調(diào)速）

13、風(fēng)機(jī)類型：羅茨風(fēng)機(jī)

14、粉塵排放濃度：<15—20mg/Nm3

鋁電解炭素焙燒工藝知識

調(diào)溫工應(yīng)知應(yīng)會部分

鋁電解對陽極的基本要求

(1)電阻率低，有利于降低電能消耗；

(2)導(dǎo)熱率低，以降低電解槽的熱損失；

(3)熱穩(wěn)定性和化學(xué)穩(wěn)定性良好，使陽極能在高溫和腐蝕性的環(huán)境下工作，降低預(yù)焙陽極上部的

氧化速度；

(4)雜質(zhì)含量低，防止對金屬鋁的污染；

(5)適宜的機(jī)械強(qiáng)度；

(6)合適的密度和氣孔率，減少金屬鋁侵入；

(7)氣體滲透率低，減少陽極內(nèi)部氧化；

(8)當(dāng)陽極放入電解槽和從電解槽取出時(shí)，應(yīng)具有適當(dāng)?shù)目篃嵴鹦浴?/p>

3.2電解鋁用預(yù)焙陽極理化性質(zhì)

(1)電解鋁用預(yù)焙陽極物理性質(zhì)

①真比重與假比重

真比重：是炭素材料不含氣孔率在內(nèi)的單位體積材料的重量，單位：g/cn?。

真比重測定方法是將試樣破碎到0.5mm以下，用磁鐵吸去試樣中的鐵屑，在103?105c的干燥

箱中烘干到衡量，然后在稱量：放入比重瓶中，用酒精浸潤(填充式樣的微孔)后用比較稱量法求的。

真比重不能表示材料或制品的宏觀組織結(jié)構(gòu)，測定真比重的目的主要是為了了解原料或制品的熱

處理情況。如原料的煨燒程度，制品的被燒程度等。

假比重：假比重是炭素材料包含氣孔率在內(nèi)的單位體積材料的重量，單位：g/cm3

假比重可以表示材料或制品的宏觀組織結(jié)構(gòu)的密度程度，制品的氣孔率越大，假比重越低，則宏

觀組織越疏松。測定方法是：將成品或半成品加工成一定一定尺寸的試樣，然后稱量，求出單位體積

的重量。可按下式求的：

假比重=試樣重量(g)/試樣體積(g)

②耐壓強(qiáng)度：耐壓強(qiáng)度是炭素材料單位面積上所能承受的極限載荷，單位：Mpao

③電阻和比電阻：

電阻：是表示材料通過電流時(shí)阻力大小的一種性質(zhì)。在數(shù)值上等于長L為1m,截面積為In?的

導(dǎo)體所具有的電阻值，單位為歐姆?米(C?m)。

比電阻：是指截面積為1mm?單位長度的材料具有的電阻值，其測定方法是：經(jīng)過燃燒的原料一

般都要測其粉末比電阻，即把試樣磨成較小的顆粒，然后用專用儀器測定（同時(shí)加上一定壓力）。電

解鋁用預(yù)焙陽極比電阻一般為50-60Qmm2/m。

④CO2反應(yīng)性：炭素材料在950℃左右的高溫下使用，處于電解反應(yīng)所產(chǎn)生的C02氣體包圍之中，

因此抵抗C02滲透和降低其反應(yīng)性，成為對預(yù)焙陽極炭塊的一項(xiàng)特殊性能要求，單位：mg/（cm2-h）o

（2）電解鋁用預(yù)焙陽極化學(xué)性質(zhì)

①灰份：

灰份是炭素材料在850±20℃灼熱至恒重的殘余物量占原試樣量的百分含量。預(yù)焙陽極原料灰分

差別很大，瀝青和石油焦的灰分含量很低，一般為0.5%以下，冶金焦的灰分含量較高，達(dá)12-15%,

無煙煤的灰分因各地成煤與開采條件差別很大，較低的只有8%左右，高的達(dá)到20%以上。原料中灰

分主要是一些金屬和非金屬氧化物。

②氧化反應(yīng)：

炭質(zhì)材料在低溫下極為惰性，但隨著溫度的提高，其化學(xué)性質(zhì)將急劇增加。炭質(zhì)材料大約是從

350C開始氧化，石墨的氧化大約在600C左右。各種炭和石墨材料開始氧化的溫度，會因原料的性

質(zhì)、礦物質(zhì)的含量和熱處理溫度而略有不同。

炭和氧的反應(yīng)，在低'溫時(shí)主要是：2C+O2-CO2

在高溫時(shí)，炭和氧反應(yīng)：C+O2-2co2C+O2-2cO2

在高溫下其氧化生成物主要是CO2、CO等氣體。

3.3陽極質(zhì)量對電解鋁的影響

陽極質(zhì)量的好壞直接影響著電解生產(chǎn)的全過程。在相同的電解生產(chǎn)環(huán)境中，優(yōu)質(zhì)炭陽極可使電解

生產(chǎn)過程穩(wěn)定、主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)良好，特別是電流效率較高、環(huán)保狀況好、工人勞動強(qiáng)度降低。而

劣質(zhì)炭陽極由于灰分高、抗氧化性能差、比電阻大、裂紋、斷層、結(jié)構(gòu)疏松等，易造成陽極脫落等影

響電解正常生產(chǎn)。陽極中的灰分將增加陽極消耗量、提高生產(chǎn)成本，它所含的鐵、鋼和硅的氧化物等

雜質(zhì)直接影響著原鋁的品位。因此，對于陽極生產(chǎn)者而言，應(yīng)以生產(chǎn)出優(yōu)質(zhì)炭陽極為己任。

（1）陽極上的裂紋會造成使用中的陽極發(fā)生掉塊，并使得陽極電流密度增加，改變了陽極電流

分布，使電流效率降低。取出陽極掉塊增加了工人勞動強(qiáng)度，也破壞了電解槽的穩(wěn)定運(yùn)行和惡化了環(huán)

境。

（2）陽極斷層是其橫向裂紋及夾雜物造成的，它阻止了垂直電流的通過，最后也將產(chǎn)生陽極掉

塊，其影響也與裂紋相似。

（3）取出脫落的陽極掉塊是一項(xiàng)非常艱苦的工作，不僅費(fèi)時(shí)費(fèi)力且對電解過程的影響也很大。

更換新陽極相當(dāng)于改變了陽極交換周期，也會使陽極電流分布發(fā)生不應(yīng)有的變化。

（4）陽極中的有害雜質(zhì)主要是鐵和硅的氧化物，它們直接影響著原鋁的品位。隨石油焦帶來的

鋼不僅對于碳在空氣中氧化反應(yīng)起著催化劑的作用，而且還會降低電流效率。鈕進(jìn)入鋁中使鋁的導(dǎo)電

率降低。

以上諸多炭陽極質(zhì)量缺陷對電解生產(chǎn)的影響是疊加的。如裂紋、斷層、氧化、脫極等都會減少陽

極總面積，使陽極電流密度增加，改變原設(shè)計(jì)參數(shù)，干擾電解正常生產(chǎn)。

焙燒的目的

1、排除揮發(fā)份

揮發(fā)份的存在，降低了制品的熱穩(wěn)定性。以瀝青粘接劑的生制品，其中揮發(fā)份的含量大約為

13—16%,焙燒后揮發(fā)份含量小于0.5%。由于瀝青由石油質(zhì)，瀝青質(zhì)和游離炭組成，在受熱情況下，

發(fā)生蒸儲，分解和縮合反映生成低分子烷煌，低分子芳香煌以及CO2,CH4,CO,CnHm,H2等，以

揮發(fā)份的形式排除。這些儲分的排除和制品內(nèi)部結(jié)構(gòu)的變化，極大地改善力制品的理化指標(biāo)。

2、粘接劑焦化

焙燒過程使粘接劑焦化，在燃后石油焦，殘極等骨料顆粒間形成焦炭網(wǎng)絡(luò)，把制品中不同粒度的

骨料顆粒牢固連接，使制品硬化，韌化，比電阻降低，幾何形狀固定。在相同條件下，焦化率越高，

質(zhì)量越好。在長時(shí)間緩慢升溫的情況下，粘接劑焦化率一般達(dá)到50%左右。

3、固定幾何形狀

由于瀝青的熱塑性，生制品的為低的熱固性，即受熱后容易彎曲變形。在焙燒過程中，隨著瀝青

的焦化，硬化并且連接成網(wǎng)狀，粘接劑的性能與煨后石油焦的性能趁于相同，表現(xiàn)為焙燒炭塊的熱固

性提高，炭塊的形狀得以長期固定。

4、降低比電阻

由于揮發(fā)份的排除瀝青的焦化形成焦炭網(wǎng)格并與煨后焦顆粒粘接成整體，同時(shí)由于瀝青的分解，

聚合反應(yīng)，生成了大的六角炭環(huán)平面網(wǎng)及II鍵，生制品的比電阻由10000毫歐大幅度降為50毫歐,

形成良導(dǎo)體。

5、體積充分收縮

焙燒過程中，制品的體積將充分收縮，一般徑向收縮1%左右，縱向收縮2%左右，體積收縮2—3%

左右，因此其真密度增加，抗氧化，耐腐蝕，導(dǎo)熱性能大大提高。

收縮主要與制品的受壓程度，粘接劑的質(zhì)量和含量，炭材料的煨燒程度，焙燒溫度和加熱速度以

及焙燒條件有關(guān)。就焙燒溫度來說，收縮隨溫度的升高而逐漸產(chǎn)生，收縮大小和最終溫度有關(guān)，恒速

加熱時(shí)，收縮大約從300—400C其速度急劇增加，差不多持續(xù)到800C,之后收縮速度大幅下降，繼

續(xù)加熱時(shí)還有收縮；生制品密度越低和壓型時(shí)壓力越低則體積收縮大。

2.2焙燒的過程

炭素制品的焙燒過程，主要是粘接劑瀝青的焦化過程，即瀝青進(jìn)行分解、環(huán)化、芳香構(gòu)化和縮聚

等反應(yīng)的過程。反應(yīng)受到各種可變因素，如急劇升溫，焙燒體系中的氣氛和壓力，裝爐方法，填充料

質(zhì)量等因素影響而變得復(fù)雜。所以被燒過程的變化決定著炭素制品物理化學(xué)性能的變化，是被燒控制

作業(yè)的理論依據(jù)，因此認(rèn)識被燒的過程非常重要。

2.2.1低溫預(yù)熱階段

炭素制品從室溫升到200℃,明火溫度大約為350℃。炭素制品內(nèi)部粘接劑軟化，成塑性狀態(tài)，

但還沒有發(fā)生顯著的物理，化學(xué)變化，揮發(fā)份排出量不大，主要是排除吸附水，對制品進(jìn)行干燥和預(yù)

熱。由于重力效應(yīng)，溫度梯度效應(yīng)及瀝青與糊料線性膨脹系數(shù)差異的毛細(xì)管作用，此階段正是粘接劑

產(chǎn)生劇烈反應(yīng)的時(shí)候，故此階段的升溫速度要快否則容易產(chǎn)生炭碗塌陷（立裝），內(nèi)裂，密度不均甚

至空頭等缺陷。

2.2.2中溫劇變階段

炭素制品的溫度在200—700C之間，明火溫度大約為350—850C之間。

此階段主要是排除揮發(fā)份，使粘接劑焦化，。但當(dāng)炭素制品本身溫度在200—300—°C時(shí)，揮發(fā)份

排出量增加，先后排除了化合水，炭的氧化物和輕微分。從350℃起粘接劑開始分解和聚合。隨著溫

度的升高，分解和聚合不斷的進(jìn)行，氣體排出量顯著增加。到了500C時(shí)粘接劑形成半焦，此段明火

溫度大約在350—650℃之間；當(dāng)炭素制品溫度達(dá)到570℃以后，明火溫度850℃時(shí)，半焦結(jié)構(gòu)劇烈分

解逐漸形成焦炭。

為了提高瀝青的殘?zhí)柯?，改善炭素制品的理化性能，這一階段要嚴(yán)格控制升溫，特別是炭素制品

在200—500℃之間，升溫速度一定要均勻緩慢。否則會造成揮發(fā)份急劇排除，炭素制品產(chǎn)生裂紋，

結(jié)構(gòu)疏松，體積密度下降。同時(shí)揮發(fā)份燃燒不充分，瀝青焦油量大，系統(tǒng)控制之難度加大，熱效率降

低。

2.2.3高溫焙燒階段

此階段進(jìn)一步排除殘留揮發(fā)份，使焦化更徹底，提高了炭素制品的各項(xiàng)物理化學(xué)性能（如機(jī)械強(qiáng)

度導(dǎo)電性導(dǎo)熱性等）。該階段炭素制品溫度在700—1000C之間，明火溫度在850—1300C之間。當(dāng)焙

燒炭素制品溫度達(dá)到700℃以上，粘接劑焦化過程基本完成，此時(shí)明火溫度可以達(dá)到900℃左右。為

使焦化程度更加完全，進(jìn)一步排除殘留的揮發(fā)份，提高炭素制品各項(xiàng)理化指標(biāo)，產(chǎn)品溫度還要繼續(xù)上

升到900—1000C。此階段升溫可以加快，不至于影響產(chǎn)品的質(zhì)量，并且在達(dá)到最高溫度后要保溫

使炭素制品燒透并使溫度趁于均勻。

15-20ho

2.2.4冷卻階段

焙燒結(jié)束后炭素制品從四周開始冷卻。單炭素制品內(nèi)部溫度可能還在持續(xù)升高，同時(shí)還伴有收縮,

而炭素制品表面部分收縮已停止，這就加劇了炭素制品各部分體積變化不均勻而產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。隨著冷

卻的繼續(xù)，炭素制品的表面再次收縮，因而使炭素制品的內(nèi)應(yīng)力降低，如果表面部分冷卻速度超過內(nèi)

部，又重新使內(nèi)應(yīng)力增加，導(dǎo)致炭素制品產(chǎn)生裂紋，所以冷卻過程應(yīng)該緩慢進(jìn)行。冷卻降溫速度應(yīng)該

控制在50℃/h,太快對炭塊質(zhì)量和爐體壽命都會產(chǎn)生影響，一般至400℃一下可以出爐，通常一般工

廠都控制在200—300℃以下。

2.3焙燒過程中粘合焦的生成及炭素制品理化指標(biāo)的變化

2.3.1粘合焦的生成

煤瀝青是由多種環(huán)芳香燃所組成，熱處理過程中，進(jìn)行分解，聚合反應(yīng)和分子重排。在有機(jī)化合

物中苯環(huán)中的炭一炭鍵強(qiáng)度要大于碳和其他元素間的鍵。因此，芳煌熱解時(shí)，異類原子首先分解逸出。

但其中含量較少的氮，硫，硼等則視它們與炭結(jié)合的形式而定，結(jié)合的緊的，大部分可能留在焦炭內(nèi)

（例如；硫，硼等，甚至在2500C石墨化后也不能完全除盡）。這樣，炭原子就富集于未揮發(fā)的殘?jiān)?/p>

中，成為焦炭。

分解和聚合反應(yīng)是同時(shí)進(jìn)行的，由于分子的熱分解，在斷裂處就產(chǎn)生不飽和力，（不成對的電子）,

這種具有不飽和力的分子互相接觸就容易聚合起來，它們又在更高的溫度下聚集起來把外圍的一類原

子或基團(tuán)分解出來，再度與其他具有不飽和力的分子聚合。這樣連續(xù)的劇烈分解下去，連續(xù)得到結(jié)構(gòu)

牢固的分子集積，按化學(xué)鍵的強(qiáng)度進(jìn)行淘汰，進(jìn)而生成巨大的平面分子。這些有由許許多多的六角形

炭原子網(wǎng)格組成的平面分子作亂層堆積，就是炭青質(zhì)（carbolids）,由于層間非定域II鍵的作用，700