機械鉆孔灌注樁專項施工技術方案

機械鉆孔灌注樁專項施工技術方案1、項目背景本合同段樁基包含有多種規(guī)格，具體情況見下表。樁徑(cm)數(shù)量(根)總長(m)12345五橋左、右線63五橋右線72五橋右線82、主要工程數(shù)量1234579104.73、自然地理特征整體地勢較為平坦，五橋互通區(qū)內發(fā)育一五橋河，河床較寬，水流平緩，雨季水量較大，勘察期間河水位為220～221.50，最高洪水位為227.00m左右?；ネ▍^(qū)內地下水主要為第四系松散孔隙潛水和基巖裂隙水。交通運輸相對方便，施工臨時用電可得到充分保障。施工用水直接采用自來水，能夠滿足要求。4、施工總體安排準備工作包括：試驗準備、測量準備、現(xiàn)場準備、機械準備、安全準備等。五橋互通平面布置圖5、施工步驟及順序主要施工順序：施工場地整平，測量放樣樁孔中心，埋設孔口護筒，鉆機就位，制備泥漿，鉆進成孔（施工中挖掘機配合將鉆渣及時清運出場），安裝鋼筋籠，澆灌樁身混凝土。6、工期安排合同段樁基施工總體工期預計為360天，具體計劃見下圖。工期(d)8月9月10月11月12月2月3月4月5月6月8月敢、臺(35根)數(shù)(49根)欺、臺(21根)數(shù)(49根)五橋A匝道(12根)五橋E匝道(22根)五橋C匝道(8根)五橋D匝道(10根)7、機械設備配置臺1臺臺3臺臺臺6支2支2支2中3mm鋼絲繩特制付6吊車臺2輛1臺(套)2輛3電焊機臺6臺1臺1臺2龍門吊臺1臺1拓普康GTS72臺1臺2本工程擬投入SR280M型旋挖鉆機一臺，其具體性能參數(shù)見下表。輔卷揚提升力(第一層)主卷揚提升力(第一層)15.437m×4.49m×21.827m履帶尺寸5.911m×4.49m8、人員配置現(xiàn)場技術員2名專職安全員2名試驗員2名材料員2名測量員2名拌和站及罐車操作人員12名4名2名吊車操作手4名2名4名旋挖鉆成孔人員6名沖擊鉆成孔人員40名20名10名9、旋挖鉆施工9.1施工工藝比選考慮到人工挖孔、沖擊鉆施工的進尺較慢，結合實際地質水文狀況，在保證質量的前提下為加快施工進度，本合同段五橋互通樁基主要采用旋挖鉆成孔施工工藝，部分河道內樁基采用沖擊鉆成孔施工工藝，部分中風化砂巖采用旋挖鉆進尺困難時采用人工挖孔施工工藝（詳見人工挖孔專項方案）。地質報告顯示現(xiàn)場無滲水，因此旋挖鉆鉆進采用干土直接取土工藝，如果現(xiàn)場滲水量過大則采用靜態(tài)泥漿護壁鉆斗取土的工藝。9.2施工工藝流程施工現(xiàn)場平整完成后放樣樁孔中心位置，埋設鋼護筒，鉆機就位后鉆至樁底標高，清孔后安裝鋼筋籠，澆筑樁基混凝土。具體施工工藝流程如下：測量放樣樁位→埋設鋼護筒、四周用粘土填實→鉆機就位→循環(huán)鉆進（同步清理鉆渣）至達到設計要求深度→成孔檢測（合格）→安裝鋼筋籠→澆筑樁基混凝土。9.3施工要點和注意事項1、鋼護筒加工樁基鉆孔前需要埋設鋼護筒作為鉆孔導向設施，為防止鉆孔塌孔和灌注時漏漿，部分鋼護筒需要二次跟進，并深跟至巖面。2.材料鋼護筒采用厚20mm的鋼板卷制拼焊而成，鋼材材質為Q235B。鋼護筒手工焊焊條采用J506焊條，埋弧自動焊焊絲采用H08MnA，焊劑采用HJ431。鋼材和焊接材料均應有質量保證書和出廠材質證明。3.護筒制作每節(jié)長度2m左右，運輸在現(xiàn)場后在護筒二次跟進前接長，所有鋼護筒直徑要求比樁徑大30cm，直徑2.5m護筒2套。焊縫質量標準達到一級焊縫，相鄰豎縫間距大于110cm?？紤]到護筒底口需二次跟進至巖層，因此要求所有護筒頂?shù)卓诰?0cm高度的加強鋼板，防止護筒刃腳及頂口在跟進錘擊過程中卷口。4.鋼護筒加工允許偏差板厚20mm鋼護筒體卷圓后，應用樣板進行檢查，在任何20°圓弧內，鋼護筒的局部允許偏差為板厚的10%，最大偏差不得超過厚度的12%。鋼護筒體端面的傾斜度最大允許偏差為△f=3mm。鋼護筒縱軸線彎曲失高不大于護筒長的0.1%，并不得大于3cm。5、施工順序本工程樁位為避免對相鄰工程樁的擾動,防止串孔、塌孔的發(fā)生，同排相鄰孔不能同時開孔，需隔孔開孔。6、鋼護筒埋設鋼護筒在鉆孔施工中起垂直導向作用，鋼護筒的埋設質量是鉆進成孔的關鍵一步。埋設前采用挖機放坡挖坑，坑深度應低于護筒高度20cm，坑徑比護筒大1～2m，護筒埋設時，護筒中心應對準測量所標出的樁位中心，保證其平面位置偏差不大于5cm，傾斜度不大于1%。護筒上口高出地面不少于0.3m，高出地面的目的一是可防地面雜物及人落入孔內，二是當刃腳穿孔時可跟進護筒。鋼護筒刃腳應接觸緊密，刃腳處回填粘土夯實，護筒安裝完畢后應及時回填土及碎石，一層土一層碎石交錯回填，回填全過程由測量監(jiān)控，防止護筒跑位。護筒埋好后，需在護筒頂面做“十字叉”標記，通過標記可得出樁位中心。7、泥漿制備泥漿池及泥漿制作：采用下挖泥漿池，池內壁做好防水處理。泥漿池在樁位附近，但不能影響樁的施工，砼灌注及鋼筋運輸。泥漿采用膨潤土、純堿、纖維及水配制。采用專用的泥漿攪拌桶攪拌，拌好后倒入泥漿池。本工程鉆孔采用泥漿護壁成孔。由于旋挖鉆成孔不易形成泥皮，護壁性相對較差，容易縮徑、塌孔。因此，旋挖鉆成孔對泥漿配制要求相對要高。泥漿采用水、膨潤土、純堿以及羧甲纖維素（ＣＭＣ）混合而制，在泥漿池中用攪漿機（攪拌桶中）將泥漿攪拌好后，泵入孔內，旋挖鉆均勻緩慢鉆進，泥漿起到護壁的作用。泥漿配制比例為：水：膨潤土：纖維素：純堿=1000:（60～80）:（1～1.5）:（2～2.5），配制的泥漿性能指標應達到如下標準:造漿能力不低于2.5L/kg，制成的泥漿含砂率不大于4％，膠體率不低于95％，控制粘度在26s～32s，比重1.08～1.12，PH值大于8小于11。比重泥皮厚mm12護筒內3護筒外易341.1.1旋挖鉆就位、調試旋挖鉆機開到施工位置，根據(jù)加壓需要、孔深及卸土方便性確定鉆機的變幅所在位置、底盤的前傾或后傾，調整桅桿角度，操作卷揚機，將鉆頭中心與鉆孔中心對準，并放入孔內，調整鉆機垂直度參數(shù)，使鉆桿垂直，同時稍微提升鉆具，確保鉆頭環(huán)刀自由浮動孔內。來回回轉鉆機，檢查施工過程有無干涉(回轉干涉、與運鉆渣車干涉)，取護筒是否方便，取換鉆頭是否方便。根據(jù)地質判斷施工中可能會遇到的事故，如果有事故，處理是否方便。總之，設備就位時要考慮施工有效性，施工方便性，事故處理可行性等問題。同時液壓多功能旋挖鉆機安裝必須穩(wěn)定，平臺上采取必要的鉆機固定措施，確保鉆進過程中鉆機不移位。鉆機就位時與平面最大傾角不超過4°。鉆機就位后，測放護筒頂、鉆機平臺標高，用于鉆孔時孔深測量參考。鉆頭中心與護筒頂面中心的偏差不得大于5cm。1.1.2旋挖鉆成孔（1）鉆進過程中需注意的因素不同地層鉆進要考慮各不相同的內容。主要考慮如下內容：如何有效鉆進，如何高效鉆進，如何預防施工事故，如何處理施工事故，如何操作，選用何種鉆桿，選用何種鉆頭，如何根據(jù)地層改造鉆頭，如何利用泥漿和護筒等等。（2）本工程旋挖鉆施工難點如果不采用干開挖，中風化泥巖吸水后局部軟化，鉆進界面變得光滑，齒具很難切入巖面，鉆進過程中容易出現(xiàn)打滑不進尺現(xiàn)象。（3）鉆進方法鉆進過程中，通過電子控制（鉆機配備電子控制顯示系統(tǒng)）和人工觀察兩個方面來保證鉆桿的垂直度，從而保證成孔的垂直度。同時通過深度計數(shù)器控制鉆孔深度。當旋挖斗鉆頭順時針旋轉鉆進時，底板的切削板和筒體翻板的后邊對齊。鉆屑進入筒體，裝滿一斗后（一般裝滿斗體2/3較合適，較多易發(fā)生埋鉆、糊鉆事故，較少則不利進度及成本），鉆頭逆時針旋轉，底板由定位塊定位并封死底部的開口，之后，提升鉆頭到地面卸土。開始鉆進時采用低速鉆進，主卷揚機鋼絲繩承擔不低于鉆桿、鉆具重量之和的20%，以保證孔位不產生偏差。鉆進護筒底以下3m后可以提高鉆進速度。鉆孔過程中應根據(jù)地質情況控制進尺速度：由硬地層鉆到軟地層時，可適當加快鉆進速度；當軟地層變?yōu)橛驳貙訒r，要減速慢進；在易縮徑的地層中，應適當增加掃孔次數(shù)，防止縮徑；對硬塑層采用快轉速鉆進，以提高鉆進效率；砂層則采用慢轉速鉆進。鉆進過程中注意觀察不同地層鉆進的方法以及考慮是否可以更換鉆頭。施工時配用多種鉆頭，根據(jù)不同的土壤及巖層的地質條件按下列規(guī)定選擇不同的鉆頭：在覆蓋層、泥巖層及強度低于30MPa的砂巖可使用嵌巖雙底撈砂鉆斗直接進行施工；如遇到泥巖層打滑情況，使用螺旋鉆頭先破碎入巖，然后使用嵌巖雙底撈砂斗二次撈渣；對于強度較高的砂巖層，分三級鉆進，首先使用φ0.8m筒鉆將中心直徑0.8米范圍內的巖心取出，然后使用螺旋鉆頭將周圍巖層鉆碎，最后使用嵌巖雙底撈砂鉆頭進行掃孔、撈渣，如此循環(huán)施工；對于泥質粉砂巖層，采用嵌巖筒鉆配機鎖鉆桿沖擊破碎，然后使用雙底撈砂斗二次鉆進，撈取巖屑，注意本工程泥質粉砂巖層的不均勻風化，為保護設備和防止偏孔需注意鉆機速度。1.1.3沖擊鉆機就位、調試沖擊鉆通過吊機現(xiàn)場將卷揚機、斜扒桿、基座等構件安裝調試，將滾輪上鋼絲繩的垂線對準護筒的中心，將基座調整水平后與平臺錨固。吊機安裝鉆頭，試錘合格后開始正常鉆進。1.1.4沖擊鉆成孔（1）因上部地質是填土后所形成的土層，初鉆采用小沖程慢速沖擊鉆進，強力沖擊可能導致鋼護筒傾斜，借助鉆頭的沖擊把粘土擠向孔壁，以加固護筒刃腳，小沖程可保證鋼護筒的穩(wěn)定，為保證護筒刃腳處孔壁擠壓密實，初鉆時根據(jù)實際情況還可以考慮加入一定數(shù)量的小片石53CD復沖填刃腳位置。（2）應保持鉆錘穩(wěn)定，應注意使孔口第一段豎直能起導向作用，升降錐頭時要平穩(wěn)，沖錘不要碰撞鋼護筒，當孔底低于護筒刃腳2～3m后，如果沖錘在孔中保持穩(wěn)定且孔豎直，則可適當加大沖程。（3）在軟硬巖石交界面處應慢速鉆進，以防樁孔傾斜。（4）鉆進過程中隨時應注意護筒內的水頭差變化，孔內泥漿水平面一般高出護筒刃腳1m以上。水頭不足時應及時補水防止刃腳穿孔，在排渣、提渣或其他原因停鉆時，應注意保持孔內水頭以防塌孔造成埋鉆。（5）應經常檢查護筒內泥漿的各項指標，不能因為泥漿過濃影響鉆進速度，也不能因為泥漿濃度過小造成刃腳穿孔甚至造成塌孔。（6）沖擊鉆孔時，隨時察看鋼絲繩的回彈情況，耳聽鉆錐的沖擊聲，以判別孔底情況。沖擊過程中勤抽碴，勤檢查鋼絲繩和鉆頭的磨損情況，預防安全質量事故的發(fā)生。（7）鉆進過程中，每進2m～3m應檢查鉆孔豎直度，注意地層變化，在地層變化處撈取渣樣，判明后記入記錄表中并與地質剖面圖核對。根據(jù)實際地層變化采用相應的鉆進方式，在鉆至松軟石層時，鉆進速度必須放慢，以確保成孔質量。（8）鉆進過程中應做好鉆進記錄，要記錄好進尺與地質變化，交接班時應交代上一班的鉆進情況以及注意事項。（9）鉆頭刃口在鉆井中不斷磨損，直徑磨耗不得超過1.5cm，應經常檢查鉆頭直徑，有缺損時應及時補焊，不宜中途停鉆修補，應準備備用鉆頭輪換使用。（10）在整個鉆進過程要中，注意對不同深度位置的渣樣進行取樣，特別是巖性變化地帶及樁底的渣樣要保留，通過該渣樣可判斷樁底承載力及嵌入微風化巖層的深度，如以上兩指標達不到設計要求，應及時跟監(jiān)理及設計溝通，看該樁是否需要加長。（11）沖孔至設計標高后，經現(xiàn)場技術員及監(jiān)理檢驗合格后方可停鉆，嚴禁超鉆，停鉆后開始調整孔內的泥漿指標。1.1.1清孔當成孔達到設計標高，經工程師檢測合格后，停止鉆進。干開挖時，由于撈砂斗清孔效果較好，可直接用撈砂斗清理孔底。有泥漿護壁鉆進時，在終孔后，將鉆頭提離孔底200～500mm，采用泥漿泵從泥漿池中泵入新制泥漿，同時再從孔內用泵將泥漿泵出。通過這種循環(huán)，達到清孔目的。待孔底沉渣厚度滿足規(guī)范要求或設計要求后，采用檢孔器檢查有無縮孔情況，以及成孔傾斜情況，各項指標經工程師檢查合格后，移走樁基，準備下放鋼筋籠（由于成樁工藝的關系孔底沉渣很少，而且孔的垂直度也能保證）。1.1.2檢查驗收清孔完成后，檢查成樁孔徑、樁頂及樁底標高、樁身垂直度、樁位中線、沉渣厚度情況是否符合設計要求，做好施工記錄，辦理隱蔽驗收手續(xù)。成孔后直徑比樁基鋼筋籠外徑大10cm，長度為4倍樁徑的檢孔器對樁徑進行檢測。做好施工記錄，辦理隱蔽驗收手續(xù)。樁孔開挖過程中應作地質柱狀描述圖。以上各項自檢合格后報監(jiān)理工程師檢查，驗收合格后進行鋼筋籠吊裝。1.1.3鋼筋籠加工樁基鋼筋籠采用在鋼筋加工場集中加工，平板車運輸至現(xiàn)場，汽車吊整體吊裝的施工工藝。1、鋼筋籠構造鋼筋籠采用分段制作，鋼筋籠加工在專門的鋼筋加工棚內采用長線法匹配加工完成，鋼筋籠標準長度9.0m，為保證同一截面的32mm、25mm主筋接頭數(shù)量不超過50%，且接頭間距大于35倍鋼筋直徑，主筋相鄰接頭分別錯開112cm和87.5cm。鋼筋籠由上向下匹配制作，底籠根據(jù)已制作鋼筋籠實際長度配切下料，保證鋼筋總長度。單樁鋼筋籠最大重量8.4t（五橋互通右線12#、13#墩），鋼筋加工場內配置1臺10t龍門吊用作原材料卸車、成品半成品轉運等。為使鋼筋籠骨架具有足夠的剛度，除按照設計圖紙要求每隔2m在主筋內側設置一道25mm、28mm鋼筋加強箍圈外，在加強圈內增設25mm臨時三角支撐鋼筋，支撐筋與箍圈牢固焊接，保證在運輸和吊放過程中不產生變形，鋼筋籠下放過程中作業(yè)人員可站在孔外拆除支撐筋。2、半成品下料、加工鋼筋籠主筋接頭采用滾軋直螺紋連接，鋼筋車絲前使用砂輪機將鋼筋原材料車絲端切去約20mm，保證切口斷面與鋼筋軸線垂直，且切口處不得留有毛刺。車絲過程必須由專業(yè)人員操作滾絲機，所車螺紋的長度、牙形、螺距應與套筒相對應，并按照相關規(guī)程試驗檢測合格。加工完成的鋼筋絲頭應及時加戴保護帽，防止絲牙損壞。加強圈由場內統(tǒng)一加工而成，施工時嚴格控制加工精度、焊接質量。焊接人員持證上崗，施工時佩戴安全防護用品。施工中技術人員對焊縫質量進行仔細檢查，合格后方可用作鋼筋籠加工。鋼筋籠主筋采用剝肋滾軋直螺紋機械連接絲頭，其加工步驟如下：a)鋼筋按設計接頭位置下料，下料采用電動砂輪切割機切割。鋼筋下料時，鋼筋切口應垂直鋼筋軸線，不得有馬蹄形或翹曲端頭。b)按鋼筋規(guī)格調整好滾絲頭內孔最小尺寸及漲刀環(huán)，調整剝肋擋塊及滾壓行程開關位置，保證剝肋及滾壓螺紋的長度，具體加工要求見下圖。a)加工鋼筋螺紋時，采用水溶性切削潤滑液；當氣溫低于0℃時，應摻入15%～20%亞硝酸鈉，不得用機油作潤滑液或不加潤滑液套絲。b)逐個檢查鋼筋絲頭的外觀質量，檢查牙型是否飽滿、有無斷牙、禿牙缺陷，已檢查合格的絲頭蓋上保護帽加以保護。c)鋼筋的套絲及螺紋套筒的一端套接均在后場完成，對于兩端都套絲的鋼筋，一端套上螺紋套筒并蓋上套筒蓋，另一端用塑料保護套對端頭進行保護，待鋼筋運輸?shù)角皥霭惭b到位后利用管子鉗在安裝現(xiàn)場完成連接。d)為了保證鋼筋連接的順利進行，加工好的鋼筋在運輸及吊裝過程中要加強保護，尤其是鋼筋的外露螺紋及套筒的內螺紋。e)由于鋼筋型號較多、鋼筋長度變化不一，做好標記顯的特別重要。對底板鋼筋采用分層分塊進行堆放，通長鋼筋（9m標準長度）按分層要求捆綁在一起，在鋼筋場內下墊上蓋、集中統(tǒng)一堆放。f)加工好的半成品先通過平板車運至承臺北側材料堆放場地，再用吊車吊入承臺基坑內進行布設綁扎。直螺紋絲頭現(xiàn)場檢驗包含螺紋絲頭牙型檢驗和直徑檢驗。螺紋絲頭牙型檢驗需達到牙型飽滿，無斷牙、禿牙缺陷，且與牙型規(guī)的牙型吻合，牙齒表面光潔為合格品。螺紋直徑檢驗用專用卡規(guī)及環(huán)規(guī)檢驗，達到卡規(guī)、環(huán)規(guī)檢驗要求為合格品。經自檢合格的絲頭，由質檢員隨機抽樣進行檢驗，以500個同種規(guī)格絲頭為一批，隨機抽檢10%，進行復檢。3、籠體加工鋼筋籠在事先加工好的胎架上集中制作成型，采用加勁箍成型法，分節(jié)制作。加工胎架由鋼板、型鋼支撐、主筋定位板構成。在支架安裝固定過程中，用經偉儀及水準儀進行軸線控制和找平。定位鋼板上依據(jù)鋼筋籠半徑、主筋設計數(shù)量及間距，準確設置凹槽。將下料、車絲完畢的主筋按順序放置在胎架上的各主筋槽口上，并用套筒將主筋連成通長主筋，套筒連接前兩對接絲頭應相互頂緊、軸線一致，注意同一截面上主筋接頭數(shù)量不得超過50%。按照設計位置、間距安裝加強圈，注意控制其與各主筋垂直，主筋與加強圈接觸位置進行單面焊。扶正加強圈，并用木制直角板校正加強圈與主筋的垂直情況，確?？卓趯拥臏蚀_性以減小鋼筋籠安裝時鋼筋連接施工難度，點焊固定加強圈。在焊好全部加強圈后，將其余主筋逐根安放在加強圈上，按照以上方法焊好。為減少制作胎架的占用時間、提高生產效率，加強圈與主筋間焊縫可進行跳焊，焊縫以保證骨架加工、吊裝時不發(fā)生變形為原則，剩余焊縫可在鋼筋骨架吊離胎架后再進行。相鄰節(jié)段鋼筋骨架拼裝在一起同時加工，前一節(jié)骨架作為后一節(jié)骨架的模具，并在對應主筋上作好標記。鋼筋籠在吊出前先進行分離，此項工作應由2名工人對稱同步擰出對接套筒。分離后的骨架使用龍門吊吊離胎架，進行螺旋筋的盤繞并綁扎。每節(jié)鋼筋籠接頭斷面兩端各1.5m的范圍內暫不布置螺旋筋，待現(xiàn)場鋼筋籠接頭對接驗收完畢后，再進行綁扎。每樁鋼筋籠頂部1.5m的范圍內暫不布置螺旋筋，等系梁施工時進行綁扎。最后，根據(jù)保護層厚度設計值，設置混凝土墊塊，本工程采用圓餅形混凝土墊塊，墊塊豎向布距2m，徑向等間距布置4塊。鋼筋籠匹配制作時同步安裝超聲波檢測管。聲測管的分節(jié)長度跟鋼筋籠的分節(jié)情況基本一致。聲測管的底標高和樁底標高相同，頂標高控制在高出樁頂標高30～50cm。焊接聲測管定位筋時，注意對聲測管保護，防止電焊熔透管壁。4、成品標識、存放為保證現(xiàn)場對接工作順利進行，施工時在鋼筋籠接頭處任選一根主筋在其套筒兩側鋼筋上用紅漆作以標記，現(xiàn)場安裝人員按照紅漆標記“對號入座”，完成對接。同時，鋼筋場內加工完成的鋼筋籠應立即掛設標識標牌，標牌上注明鋼筋籠的樁號、節(jié)號、加工時間等信息，避免在存放、轉運時出錯，給施工帶來不便。制作好的鋼筋籠存放于平整、干燥的場地上，對應加勁箍位置支墊等高的方木使其與地面脫離，以防止鋼筋籠變形加大對接難度，同時做好防雨、防潮等工作。當挖孔樁挖至設計標高后，及時報監(jiān)理工程師檢查簽認后立即進行鋼筋籠下放及混凝土施工。1.1.1鋼筋籠安裝（1）鋼筋籠運輸樁基鋼筋籠直徑大，鋼筋籠采用平板車運輸，為防止鋼筋籠運輸過程中掉落、變形，在平板車上設置與鋼筋籠加工胎架同尺寸的運輸胎架，鋼筋籠運輸時放入胎架內。使用加工場10t龍門吊將檢驗合格的鋼筋籠吊入平板車內。（2）鋼筋籠吊裝平板車經施工便道到達安裝現(xiàn)場，按指定方向?？恐翗段桓浇?，采用25t汽車吊卸車并安裝。此項工作中，鋼筋籠在提起后需進行翻轉，如用單鉤翻轉作業(yè)安全風險較大，考慮用吊機副鉤進行輔助操作。按照鋼筋籠的安裝方向、指定掛點掛鉤，主、副鉤依次緩慢收緊至略受力，緩慢提升主鉤至鋼筋籠脫離車皮后平板車開出現(xiàn)場。緩慢下放吊機副鉤直至鋼筋籠變?yōu)樨Q直，摘掉副鉤，準備下放。注意整個吊運過程中配有專業(yè)起重工負責現(xiàn)場指揮，主鉤、副鉤不可同時升降作業(yè)。防止主筋端部受外力作用發(fā)生變形。為避免鋼筋籠起吊過程中產生變形，影響鋼筋籠對接接長，鋼筋籠吊裝使用專用吊具，保證鋼筋籠起吊后吊點垂直受力。（3）下放施工時在孔口兩邊搭設穩(wěn)定方木，保證木方頂標高一致，并在方木上擺設支撐梁，第一節(jié)鋼筋籠放入孔內剩余頂部約1.5m時，在最上一層加強圈下方穿入支撐梁，緩慢下鉤直至鋼筋籠完全作用于支撐梁，此時鋼筋籠臨時支承于孔口，觀察各處受力情況，確定穩(wěn)妥后方可解除卸扣，進入下一節(jié)段安裝。（4）籠體對接相同方式起吊第二節(jié)鋼筋籠，按所做記號對主筋進行匹配。選擇最先接觸的鋼筋作為起點，分別向兩側依次對接，對接好后立即套筒旋入3～4個絲牙，由于上下籠體軸線存在偏離后續(xù)接頭處很可能出現(xiàn)縫隙，施工中可以采用手拉葫蘆予以調整，直至滿足要求。所有鋼筋連接后，由4名操作工同時施擰將套筒旋至設計位置，完成全部主筋對接。此項工作應保證套筒旋入兩端絲口長度相等，且接頭處兩鋼筋軸線必須同在一直線上，偏位小于0.1d。主筋對接的同時完成鋼筋籠內聲測管對接，對接時先調整管道位置保證線性順暢后再進行連接。經檢驗合格后綁扎連接區(qū)域箍筋。本工程箍筋采用φ10、12mm圓鋼，以10cm間距螺旋環(huán)繞主筋，箍筋接頭采用冷搭接，搭接長度不應低于30d（d為鋼筋直徑）。對接作業(yè)完成，吊機提升鋼筋籠，拆除支撐梁，再次檢查孔內的情況，確定孔內無塌方和沉渣后繼續(xù)下放。下放過程中要對準孔位、扶穩(wěn)籠身、緩慢下鉤，避免鋼筋籠碰撞孔壁，嚴禁墩籠、扭籠。同理，進行第三節(jié)鋼筋籠對接。最后使用水準儀校正鋼筋籠頂標高并用工藝筋牢固定位，以免在灌注混凝土過程中發(fā)生浮籠現(xiàn)象。根據(jù)以往施工經驗，聲測管的接頭位置常出現(xiàn)漏水現(xiàn)象，如未及時處理在混凝土澆筑后水泥漿將滲入管中，造成管道堵塞，不利于成樁檢測工作。故在鋼筋籠的聲測管連接完成后，鋼筋籠下放至孔口時，向管內注滿清水檢查接頭是否漏水。觀察管內水位如明顯下降，應緩慢提起鋼筋籠重新處理連接頭。（5）鋼筋籠定位a.標高控制由測定的孔口實測標高來計算定位筋的長度，并反復核對無誤后再焊接定位。b.平面位置控制在鋼筋籠頂口拉上十字線，找出鋼筋籠中心，再根據(jù)護樁找出樁位中心，鋼筋籠定位時使鋼筋籠中心與樁位中心重合。1.1.1混凝土干孔灌注（1）安放下料料斗及串筒使用I12.6工字鋼制作井字形移動式支撐架，澆筑前將支撐架放置于孔口中心處，下方墊設枕木。汽車吊將料斗提離地面適當位置，懸掛第一節(jié)下料串筒，吊車逐步提升完成全部串筒安裝。然后，汽車吊轉移整套串筒至施工孔位，緩慢下鉤至料斗穩(wěn)固于支撐架，串筒中間用尼龍繩吊牢防止脫落傷人。（2）澆筑樁身混凝土表5-2

C30混凝土配合比水外加劑每m3砼用量(kg)171a.混凝土配合比、配制材料及鋼筋等均應由質檢部門檢驗合格方可使用，混凝土配合比根據(jù)灌注的方式制定。b.混凝土采用集中拌和，自動計量，罐車運輸，插入式振搗器振搗，每孔兩名振搗工人，采用50振搗棒進行振搗作業(yè)?；炷恋臐仓肽囟炔坏陀?5℃，也不高于+30℃，否則采用經監(jiān)理工程師批準的相應措施?；炷猎谑┕がF(xiàn)場應做坍落度試驗，坍落度控制在18～22cm之間。c.混凝土澆筑混凝土傾卸時，其自由傾落高度不宜超過2m且以不發(fā)生離析為度。當傾落高度超過2m時，應通過串筒、溜管等設施下落。用罐車把混凝土從拌和站送至孔口的料斗，然后由串筒導入孔底，井下安排2名振搗工各操作1臺50型振搗棒，混凝土分層厚度控制在30cm左右。布料結束后開始振搗前應停止放料。振搗時以混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿為止。澆筑過程中隨混凝土面增高，同步逐節(jié)拆除串筒，保證串筒底部離現(xiàn)澆混凝土面距離在2m內。為避免頂部浮漿影響，樁頂選擇超灌10cm左右。樁頂混凝土在混凝土初凝前抹壓平整，避免出現(xiàn)塑性收縮裂紋或環(huán)向干縮裂縫。1.1.1混凝土水下灌注（1）導管鋼筋籠下放到位并固定后，立即下放導管。導管采用Φ300×10mm無縫鋼管制成，接頭為快速螺紋接頭。導管使用前做水密、接頭抗拉試驗，接頭抗拉強度不低于母材強度，水密試驗水壓要求不小于最大泥漿壓力的1.3倍。導管下放前檢查每根導管是否干凈、暢通以及“o”型密封圈的完好性。導管逐段吊裝接長、垂直下放，直至距孔底40cm為止，導管接長時通過兩根I字鋼加工而成的夾具懸掛。（2）砼澆注設備單根鉆孔樁的混凝土最大方量約158m3?；炷劣砂韬驼炯猩a，混凝土罐車運輸?shù)蕉瘴惶?。采?5噸汽車吊提升料斗進行澆注。首批混凝土方量最大為9.5m3（2.8m樁徑，首灌高度1.4m，埋深1m）。為滿足首盤混凝土方量要求，加工一個有效容量為2m3的料斗，再配備2輛有效容積為8m3的混凝土運輸車，運輸車內儲備滿混凝土。（3）混凝土配合比混凝土配合比通過試配確定：樁身砼標號為C30，混凝土的坍落度控制在20～22cm；粗骨料的粒徑范圍為5～25.0mm；混凝土初凝時間不小于24小時；摻加適量的粉煤灰及外加劑，改善混凝土的和易性、流動性?；炷僚渲茣r的任何摻和料均必須有出廠檢驗合格證書和試配資料，并得到監(jiān)理工程師的認可。（4）混凝土澆筑澆筑前根據(jù)配合比和混凝土方量備好充足的砂、石、水泥、外加劑等原材料，保養(yǎng)好設備，保證混凝土澆筑不間斷?；炷凉嘧⑦^程中，隨時測量混凝土面的高度，正確計算導管埋入混凝土深度，導管埋深嚴格控制在2～6m范圍內，當導管埋深超過此范圍時，及時拆卸導管。為確保樁頂混凝土強度，混凝土灌注時，其頂面要超澆一定高度，即比設計標高高出0.5～1m，多余部分在承臺施工前鑿除?；炷凉嘧⑦^程中按要求認真做好記錄。當混凝土灌注臨近結束時，核對混凝土的灌入數(shù)量，以確定所測混凝土的高度是否準確，當確定混凝土的頂面標高到位后（混凝土澆筑至樁間系梁底面標高以上1.3m的位置），停止灌注，及時拆除灌注導管。（5）混凝土澆筑時泥漿處理孔內由混凝土置換出來的泥漿經連通管流入泥漿池回收利用，對于混凝土澆至樁頂以上部分含有水泥漿的廢漿不能回收再利用，用砂石泵抽至運輸車內按環(huán)保要求統(tǒng)一處理。1質量控制標準1.1挖孔樁質量標準（1）樁身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外加劑及混和料的質量和規(guī)格必須符合規(guī)范要求，按審批的配合比進行施工。（2）成孔后必須清孔，測量孔徑、孔深、孔位和沉淀厚度，確認滿足設計或施工技術規(guī)范要求后，方可灌注水下混凝土。（3）水下混凝土應連續(xù)灌注，嚴謹有夾層和斷樁。（4）嵌入承臺或系梁的錨固鋼筋長度不得小于設計規(guī)定的最小錨固長度要求。（5）應選擇有代表性的樁用無破損法進行監(jiān)測，重要工程及重要部位的樁應逐根監(jiān)測。設計有規(guī)定或對樁的質量有懷疑時，應采取鉆取芯樣法對樁進行監(jiān)測。（6）鑿除樁頭預留混凝土后，樁頂應無殘余的松散混凝土。1.1成孔檢測質量標準表6-1鉆孔樁檢測質量標準檢查項目1樁位(mm)允許50,極限1002樁深(mm)3樁徑(mm)4傾斜度(%)1%樁長，且不大于5005沉淀厚度(mm)1.1鋼筋骨架加工質量標準鋼筋加工及安裝基本要求為：1)鋼筋、機械連按器、焊條等的品種、規(guī)格和技術性能應符合國家現(xiàn)行標準規(guī)定和設計要求。2)冷拉鋼筋的機械性能必須符合規(guī)范要求，鋼筋平直，表面不應有裂皮和油污。3)受力鋼筋同一截面的接頭數(shù)量、搭接長度、焊接和機械接頭質量應符合施工技術規(guī)范要求。4)鋼筋安裝時，必須保證設計要求的鋼筋根數(shù)。5)受力鋼筋應平直，表面不得有裂紋及其他損傷。表6-2鋼筋骨架質量標準分許偏差(mm)12345骨架尺寸(長)61.1樁基混凝土質量標準基本要求為：1)樁身混凝土所用的水泥、砂、石、水、外摻劑及混合材料的質量和規(guī)格必須符合有關規(guī)范的要求，按規(guī)定的配合比施工。2)挖孔達到設計深度后，應及時進行孔底處理，必須做到無松渣淤泥等擾動軟土層，使孔底情況滿足設計要求。3)嵌入承臺的錨固筋長度不得小于設計及規(guī)范規(guī)定的最小錨固長度要求。實測質量標準見下表：表6-3樁基混凝土質量標準1在合格標準內按附錄D檢查2外觀鑒定7、各項施工保證措施1.1質量保證措施1.1.1機械鉆孔（1）鉆進時掌握好進尺速度，隨時注意觀察孔內情況。（2）鉆進過程中，應經常注意土層變化，對不同土層采用不同的速度、泥漿比重。（3）鉆進過程中應每隔一定時間測量進度，并作好記錄，填寫鉆孔記錄表，同時注意記錄機械設備損壞等情況。（4）結合地質情況，鉆孔施工過程中，可能出現(xiàn)的現(xiàn)象以及預防及補救措施如下。表6-4鉆孔中可能出現(xiàn)的問題及處理措施問題塌孔1、護筒埋置過淺，周圍封填不密實漏水；3、泥漿指標不合格，起不到護壁作用4、泥漿液面高度不夠，對孔壁壓力?。?、向孔內加水時流速過人，直接沖刷孔壁。1、塌孔部位不深時，可改變深埋護筒，將護筒周圍回填土夯實，重新鉆孔；2、輕度塌孔，可加大泥漿比重和提高水位；待回填填層穩(wěn)定后重新鉆孔；4、提升鉆頭、抽渣筒，盡量不碰撞孔壁。鉆孔偏斜1、鉆機未墊平、墊實，鉆架不穩(wěn)、移位；2、地層軟硬不均，致使鉆頭受力不均；3、鉆孔中遇有較大的孤石、探頭石；2、偏斜過大時，回填土石重新鉆進、控制進尺；回填鉆進，控制進尺；卡鉆1、孔內出現(xiàn)梅花孔、探頭石等未及時處理；嚴重變形；4、鉆頭尺寸不統(tǒng)一，焊補的鉆頭直徑過大；1、對于向下能活動的上卡，可用上下提升法，即上、下提動鉆頭；再提出寸應統(tǒng)一，下鉆應控制速度，不要過猛過快。糊鉆、埋鉆可清除泥包，調節(jié)泥漿的相對密度和黏度，適當增大泵量和向孔內投入適量砂石解決泥包糊鉆，控制進尺，若已嚴重糊鉆，應停鉆，清除鉆渣。1.1.1鋼筋施工（1）骨架制作時應先將主筋調直，加強圈尺寸嚴格控制，把主筋對應焊接在加強圈的等分距離點上，有效保證主筋的混凝土保護層厚度均勻，避免鋼筋籠成型后有彎曲（香蕉型）或扭曲現(xiàn)象。（2）鋼筋籠成型后，必須經現(xiàn)場質檢員或施工人員全面檢查焊接質量，若主筋的搭接焊縫厚度不足或箍筋有漏點焊位置，應立即通知焊工補焊，并及時辦理好隱蔽驗收手續(xù)。（3）螺旋箍筋嚴格按照規(guī)定間距綁扎牢固，避免鋼筋籠下放和混凝土澆筑期間出現(xiàn)松動，影響樁體質量。1.1.2混凝土澆筑（1）施工期間需準備發(fā)電機以防灌注時遇停電等特殊情況。（2）澆筑時按規(guī)范和評定標準要求數(shù)量制取混凝土標準試件，用于結構評定。（3）樁體砼要從樁底到樁頂標高一次完成。施工期間需準備發(fā)電機以防灌注時遇停電等特殊情況。（4）灌注樁身砼，必須用溜槽及串筒離砼面2m以內，不準在井口拋鏟或倒車卸料，以免砼離析，影響砼整體強度。（5）在灌注砼過程中，注意防止地下水進入，不得有超過50mm厚的積水層，否則，應設法把砼表面積水層用導管吸干，才能灌注砼。如滲水量過大（>1m3/h）時，應按水下砼規(guī)程施工。（6）砼邊澆邊插實，采用插入式振動器和人工插實相結合的方法，以保證砼的密實度。（7）在灌注樁身砼時，相鄰10m范圍內的挖孔作業(yè)應停止，并不得在孔底留人。（8）為防止鋼筋籠骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，應降低混凝土的灌注速度。當混凝土拌合物上升到骨架底口4m以上時，提升導管，使得底口高于骨架底部2m以上，即可恢復正常灌注速度。1.1安全控制措施1.1.1施工用電安全（1）設置室外總配電箱和分配電箱，實行分級配電。（2）動力配電箱與照明配電箱宜分別設置，如合置在同一配電箱內，動力和照明線路應分路設置，照明線路接線宜接在動力開關的上側。（3）應由末級分配電箱配電。開關箱內應一機一閘，每臺用電設備應有自己的開關箱，嚴禁用一個開關電器直接控制兩臺及以上的用電設備。（4）設在靠近電源的地方，分配電箱應裝設在用電設備或負荷相對集中的地區(qū)。分配電箱與開關箱的距離不得超過30m，開關箱與其控制的固定式用電設備的水平距離不宜超過3m。（5）配電箱、開關箱應裝設在干燥、通風及常溫場所。不得裝設在有嚴重損傷作用的瓦斯、煙氣、蒸汽、液體及其它有害介質中。（6）配電箱、開關箱安裝要端正、牢固，移動式的箱體應裝設在堅固的支架上。固定式配電箱、開關箱的下皮與地面的垂直距離應大于1.3m，小于1.5m。移動式分配電箱、開關箱的下箱板與地面的垂直距離為0.6～1.5m。配電箱、開關箱采用鐵板或優(yōu)質絕緣材料制作，鐵板的厚度應大于1.5mm。（7）配電箱、開關箱中導線的進線口和出線口應設在箱體下底面，嚴禁設在箱體的上頂面、側面、后面或箱門處。1.1.2樁孔開挖安全操作方法（1）旋挖鉆機組裝和拆卸、登高作業(yè)必須戴好安全帽，系上安全帶，并有統(tǒng)一指揮，進入施工現(xiàn)場嚴禁穿拖鞋。（2）旋挖鉆機移動、轉向要專人指揮，專人負責移動電纜及管線安全，嚴防碰撞、擠壓、磨擦電器。（3）護筒埋設未開始鉆孔前應加設護筒頂蓋或鋪設安全網(wǎng)遮罩。（4）夜間施工時，現(xiàn)場必須有符合操作要求的照明設備。（5）施工現(xiàn)場設置儲漿池，也作為泥漿澄清池，池底處理及防護參照泥漿池，泥漿在澄清池內靜置澄清后，抽取其上的泥漿循環(huán)利用，將鉆渣掏出運至棄土場，當灌注完最后一根樁基后，澄清泥漿后抽取清水，晾干沉渣后運至棄土場。（6）泥漿池四周設置安全圍擋、掛設安全警示牌，防止人員墜落。圖7-1泥漿池安全防護示意圖7。2.3鋼筋安裝安全措施（1）施工使用的吊車、運輸平板車工作及行走路線必須是堅硬地面，對強度不足的地面應事先進行夯實處理，并與溝渠、基坑邊保持安全距離。（2）樁基鋼筋籠直徑大，采用平板車運輸，為防止運輸過程中鋼筋籠掉落、變形，在平板車上設置與鋼筋籠加工胎架同尺寸運輸胎架，鋼筋籠運輸時置于胎架內。（3）鋼筋籠吊裝作業(yè)嚴格堅持“十不吊”、“三不超過”。（4）鋼筋籠吊裝前檢查起重吊車各安全防護裝置及各指示儀表齊全完好，鋼絲繩及連接部位符合規(guī)定，吊車司機、司索工應有操作證及上崗證，嚴禁無證人員操作起吊設備。鋼筋籠吊裝有專人統(tǒng)一指揮，動作配合協(xié)調，無關人員嚴禁進入鋼筋籠吊裝影響區(qū)域內。（5）吊裝前，對鋼筋籠焊接質量作全面檢查，鋼筋焊接質量符合相關規(guī)范要求。鋼筋吊點布置須對稱布設、焊接牢固，防止在吊裝過程中鋼筋籠產生偏斜、掉落。（6）鋼筋籠吊裝采用兩點吊裝，第一吊點設在骨架的下部，第二點設在骨架長度的中點到上三分點之間。起吊時，先提第一點，使骨架稍提起，再與第二吊同時起吊。待骨架離開地面后，第一吊點停吊，繼續(xù)提升第二吊點。隨著第二吊點不斷上升，慢慢放松第一吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊點，檢查骨架是否順直，如有彎曲應整直。（7）起吊鋼筋籠