生產(chǎn)工藝綜合技術(shù)資料模板

生產(chǎn)工藝綜合拉絲可依據(jù)裝飾需要，制成直紋、亂紋、螺紋、波紋和旋紋等多個。

直紋拉絲是指在鋁板表面用機(jī)械磨擦方法加工出直線紋路。它含有刷除鋁板表面劃痕和裝飾鋁板表面雙重作用。直紋拉絲有連續(xù)絲紋和斷續(xù)絲紋兩種。連續(xù)絲紋可用百潔布或不銹鋼刷經(jīng)過對鋁板表面進(jìn)行連續(xù)水平直線磨擦（如在有*現(xiàn)裝置條件下手工技磨或用刨床夾住鋼絲刷在鋁板上磨刷）獲取。改變不銹鋼刷鋼絲直徑，可取得不一樣粗細(xì)紋路。斷續(xù)絲紋通常在刷光機(jī)或擦紋機(jī)上加工制得。制取原理：采取兩組同向旋轉(zhuǎn)差動輪，上組為快速旋轉(zhuǎn)磨輥，下組為慢速轉(zhuǎn)動膠輥，鋁或鋁合金板從兩組輥輪中經(jīng)過，被刷出細(xì)膩斷續(xù)直紋。

亂紋拉絲是在高速運(yùn)轉(zhuǎn)銅絲刷下，使鋁板前后左右移動磨擦所取得一個無規(guī)則、無顯著紋路亞光絲紋。這種加工，對鋁或鋁合金板表面要求較高。

波紋通常在刷光機(jī)或擦紋機(jī)上制取。利用上組磨輥軸向運(yùn)動，在鋁或鋁合金板表面磨刷，得出波浪式紋路。

旋紋也稱旋光，是采取圓柱狀毛氈或研石尼龍輪裝在鉆床上，用煤油調(diào)和拋光油膏，對鋁或鋁合金板表面進(jìn)行旋轉(zhuǎn)拋磨所獲取一個絲紋。它多用于圓形標(biāo)牌和小型裝飾性表盤裝飾性加工。

螺紋是用一臺在軸上裝有圓形毛氈小電機(jī)，將其固定在桌面上，和桌子邊緣成60度左右角度，另外做一個裝有固定鋁板壓茶拖板，在拖板上貼一條邊緣齊直聚酯薄膜用來限制螺紋競度。利用毛氈旋轉(zhuǎn)和拖板直線移動，在鋁板表面旋擦出寬度一致螺紋紋路金屬熱處理知識

熱處理把金屬材料在固態(tài)范圍內(nèi)經(jīng)過一定加熱，保溫和冷卻以改變其組織和性能一個工藝。13、退火：將金屬或合金材料或制件加熱到相變或部分相變溫度，保溫一段時間，然后緩慢冷卻一個熱處理工藝。14、正火：將鋼加熱到完全相變以上某一溫度，保溫一定時間后，在空氣中冷卻一個熱處理工藝。15、淬火：將鋼加熱到相變或部分相變溫度，保溫一段時間后，快速冷卻熱處理工藝。16、回火：將經(jīng)過淬火鋼，重新加熱到一定溫度（相變溫度以下），保溫一段時間，然后冷卻熱處理工藝。17、調(diào)質(zhì)處理：將鋼件淬火，隨之進(jìn)行高溫回火，這種復(fù)合工藝稱調(diào)質(zhì)處理。18、表面熱處理：改變鋼件表面組織或化學(xué)成份，以其改面表面性能熱處理工藝。

多年來3C電子產(chǎn)品之設(shè)計（Computer,Communication,ConsumptionElectronicProductions）往輕、薄、短、小方向發(fā)展，其中對於散熱功效、電磁波雜訊干擾、重量、環(huán)保廢棄物回收等需求也日益提升，所以在材料開發(fā)及特征選擇上，需要作相當(dāng)程度考量。鋁鎂合金材料應(yīng)用上處理程序

鎂合金材料有其上述優(yōu)異特征，符合新一代對環(huán)境保護(hù)、永續(xù)經(jīng)營條件，是替換鋼鋁材最好選擇。但由於鎂金屬化學(xué)活性大，極易產(chǎn)生電化腐蝕，所以在冶煉、製造上需特別注意，在防蝕處理上也較其它金屬來得困難。所以，為了使鎂合金材料之應(yīng)用愈加廣泛，對於鎂合金材料之腐蝕機(jī)制、防蝕機(jī)制、表面處理技術(shù)及工件防蝕設(shè)計，須有更多處理程序。

鋁材整平光亮技術(shù)

一、序言鋁合金陽極氧化前處理工藝是決定產(chǎn)品外觀質(zhì)量關(guān)鍵步驟，型材機(jī)械紋去除、起砂、亞光、增光等多個質(zhì)量要求均由前處理工藝決定。傳統(tǒng)前處理工藝分為三種：

（1）、堿蝕工藝：由除油→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化組成，即型材經(jīng)除油后，在堿蝕槽中經(jīng)堿蝕處理去除機(jī)械紋和自然氧化膜、起砂，然后經(jīng)出光槽除去表面黑灰，即可進(jìn)行陽極氧化。該工藝關(guān)鍵工序是堿蝕，型材表面平整度、起砂好壞等均由該工序決定。為了達(dá)成整平機(jī)械紋目標(biāo)，通常需堿蝕12-15分鐘，鋁耗達(dá)40-50Kg/T，堿耗達(dá)50Kg/T。如此高鋁耗，既浪費(fèi)資源，又帶來嚴(yán)重環(huán)境保護(hù)問題，增加廢水處理成本。該工藝已采取了100多年，全球大部分鋁材廠沿用至今，直到近兩年，才由酸蝕逐步替換。

（2）、酸蝕工藝：由除油→水洗→酸蝕→水洗→水洗→堿蝕→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→氧化組成。型材經(jīng)除油后先酸蝕，后堿蝕，出光，完成前處理。該工藝關(guān)鍵工序是酸蝕，去機(jī)械紋、起砂等均由酸蝕決定。不一樣于堿蝕，酸蝕最大優(yōu)點(diǎn)是去機(jī)械紋能力強(qiáng)、起砂快、鋁耗低，通常3-5分鐘即可完成，鋁耗幾乎是堿蝕1/8-1/6。從工作效率和節(jié)省資源角度看，酸蝕無疑是堿蝕工藝一大進(jìn)步。然而，酸蝕環(huán)境保護(hù)問題愈加突出：酸槽有毒氣體HF逸出及水洗槽Fˉ污染。氟化物通常全部有劇毒，處理愈加困難。另外，酸蝕處理后，型材外觀發(fā)黑發(fā)暗，盡管不得已延續(xù)了堿蝕和出光，可增亮部分，但仍然很暗，既增加了工序，又損失了光澤，這些問題至今還沒有有效處理方案。

（3）、拋光工藝：由除油→水洗→拋光→水洗→水洗→氧化組成，型材經(jīng)除油后即放入拋光槽，經(jīng)2-5分鐘拋光后，可形成鏡面，水洗后可直接氧化。該工藝關(guān)鍵工序是拋光，去紋、鏡面全部在拋光槽完成。拋光含有鋁耗低、型材光亮優(yōu)點(diǎn)，但拋光槽NOx逸出，造成嚴(yán)重環(huán)境污染及操作工身體傷害，同時，昂貴化工原料成本等原因也制約了該工藝推廣。

通觀上述三種工藝，雖各有特點(diǎn)，但缺點(diǎn)也比較突出，如堿蝕鋁耗高、堿渣多、工效低；酸蝕氟化物污染、型材發(fā)暗；拋光污染嚴(yán)重，成本過高等等。這些工藝要么污染了環(huán)境，要么浪費(fèi)了鋁資源，要么降低了鋁材表面質(zhì)量，亟待進(jìn)行工藝改善“玻璃鋼”是中國名稱，國外稱為"玻璃纖維增強(qiáng)塑料"，用縮寫英文字母FRP表示，所以玻璃鋼實質(zhì)上是纖維增強(qiáng)塑料。用玻璃纖維去增強(qiáng)熱塑性樹脂，可稱為熱塑性玻璃鋼，用英文字母FRTP表示；用玻璃纖維去增強(qiáng)熱固性樹脂，就叫做熱固性玻璃鋼，即通常說FRP。現(xiàn)在生產(chǎn)玻璃鋼關(guān)鍵是指熱固性而言。

FRP有以下特征。

優(yōu)點(diǎn):

（1）輕質(zhì)高強(qiáng)

（2）耐腐蝕性能好

（3）電性能好

（4）熱性能良好

（5）可設(shè)計性好

（6）工藝性優(yōu)良

缺點(diǎn):

（1）彈性模量低

（2）長久耐溫性差

（3）老化現(xiàn)象

（4）層間剪切強(qiáng)度低

現(xiàn)在世界上使用最多成型方法有以下四種。

①手糊法：關(guān)鍵使用國家有挪威、日本、英國、丹麥等。

②噴射法：關(guān)鍵使用國家有瑞典、美國、挪威等。

③模壓法：關(guān)鍵使用國家有德國等。

④FTM法：關(guān)鍵使用國家有歐美各國、日本。塑膠材料性能與應(yīng)用1-2塑料材料種類劃分

1-2-1按化學(xué)結(jié)構(gòu)分類

聚烯烴類聚乙烯(PE)聚丙烯(PP)超高分子量聚乙烯(UHMPE)

聚苯乙烯類聚苯乙烯(PS)丙烯晴-苯乙烯(AS)丙烯晴-丁二烯-苯乙烯共聚體(ABS)

聚銑胺類不一樣各種尼龍

聚醚類聚碳酸酯(PC)聚甲醛(POM)聚楓(PSU)

聚酯類聚對苯二甲酸丁二酯

丙烯酸酯類聚甲基丙烯酸甲酯

1-2-2按結(jié)晶形態(tài)分類

結(jié)晶性材料在適當(dāng)條件下能產(chǎn)生某幾種幾何形態(tài)晶體結(jié)構(gòu)塑料(如PE,PP,PA,POM,PBT).

無定型塑料分子形狀和分子排列不呈晶體結(jié)構(gòu)而呈無序狀塑料(如ABS,PC,PSU,PMMA,PS)

1-2-3按受熱呈現(xiàn)基礎(chǔ)行為分類

熱塑性塑料在特定溫度范圍內(nèi)能反復(fù)加熱軟化和冷卻硬化。

熱固性塑料受熱后成為不熔物質(zhì)，再次受熱不再含有可塑性。如蜜胺-甲醛樹脂(MF)尿-注塑成型多種缺點(diǎn)現(xiàn)象及處理方法

1.龜裂

龜裂是塑料制品較常見一個缺點(diǎn)，產(chǎn)生關(guān)鍵原因是因為應(yīng)力變形所致。關(guān)鍵有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生應(yīng)力變形。

（－）殘余應(yīng)力引發(fā)龜裂

殘余應(yīng)力關(guān)鍵因為以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成。作為在充填過剩情況下產(chǎn)生龜裂，其處理方法關(guān)鍵可在以下幾方面入手：

（1）因為直澆口壓力損失最小，所以，假如龜裂最關(guān)鍵產(chǎn)生在直澆口周圍，則可考慮改用多點(diǎn)分布點(diǎn)澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方法。

（2）在確保樹脂不分解、不劣化前提下，合適提升樹脂溫度能夠降低熔融粘度，提升流動性，同時也能夠降低注射壓力，以減小應(yīng)力。

（3）通常情況下，模溫較低時輕易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)合適提升溫度。但當(dāng)注射速度較高時，即使模溫低部分，也可減低應(yīng)力產(chǎn)生。

（4）注射和保壓時間過長也會產(chǎn)生應(yīng)力，將其合適縮短或進(jìn)行Th次保壓切換效果很好。

（5）非結(jié)晶性樹脂，如AS樹脂、ABS樹脂、PMMA樹脂等較結(jié)晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等輕易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)給予注意。

脫模推出時，因為脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產(chǎn)生應(yīng)力，有時甚至在推出桿周圍產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細(xì)觀察龜裂產(chǎn)生位置，即可確定原因。

在注射成型同時嵌入金屬件時，最輕易產(chǎn)生應(yīng)力，而且輕易在經(jīng)過一段時間后才產(chǎn)生龜裂，危害極大。這關(guān)鍵是因為金屬和樹脂熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力，而且伴隨時間推移，應(yīng)力超出逐步劣化樹脂材料強(qiáng)度而產(chǎn)生裂紋。為預(yù)防由此產(chǎn)生龜裂，作為經(jīng)驗，壁厚7"和嵌入金屬件外徑通用型聚苯乙烯基礎(chǔ)上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍影響最小。因為玻璃纖維增強(qiáng)樹脂材料熱膨脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件。

另外，成型前對金屬嵌件進(jìn)行預(yù)熱，也含有很好效果。

（二）外部應(yīng)力引發(fā)龜裂

這里外部應(yīng)力，關(guān)鍵是因設(shè)計不合理而造成應(yīng)力集中，尤其是在尖角處更需注意。由圖2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。

（三）外部環(huán)境引發(fā)龜裂

化學(xué)藥品、吸潮引發(fā)水降解，和再生料過多使用全部會使物性劣化，產(chǎn)生龜裂。

二、充填不足

充填不足關(guān)鍵原因有以下多個方面：

i.樹脂容量不足。

ii.型腔內(nèi)加壓不足。

iii.樹脂流動性不足。

iv.排氣效果不好。

作為改善方法，關(guān)鍵能夠從以下多個方面入手：

1）加長注射時間，預(yù)防因為成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。

2）提升注射速度。

3）提升模具溫度。

4）提升樹脂溫度。

5）提升注射壓力。

6）擴(kuò)大澆口尺寸。通常澆口高度應(yīng)等于制品壁厚1／2～l／3。

7）澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。

8）設(shè)置排氣槽（平均深度0．03mm、寬度3～smm）或排氣桿。對于較小工件更為關(guān)鍵。

9）在螺桿和注射噴嘴之間留有一定（約smm）緩沖距離。

10）選擇低粘度等級材料。

11）加入潤滑劑。

三、皺招及麻面

產(chǎn)生這種缺點(diǎn)原因在本質(zhì)上和充填不足相同，只是程度不一樣。所以，處理方法也和上述方法基礎(chǔ)相同。尤其是對流動性較差樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意合適增大澆口和合適注射時間。

四、縮坑

縮坑原因也和充填不足相同，標(biāo)準(zhǔn)上可經(jīng)過過剩充填加以處理，但卻會有產(chǎn)生應(yīng)力危險，應(yīng)在設(shè)計上注意壁厚均勻，應(yīng)盡可能地降低加強(qiáng)肋、凸柱等地方壁厚。

五、溢邊

對于溢邊處理關(guān)鍵應(yīng)關(guān)鍵放在模具改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。具體地可采取以下多個方法：

1）降低注射壓力。

2）降低樹脂溫度。

4）選擇高粘度等級材料。

5）降低模具溫度。

6）研磨溢邊發(fā)生模具面。

7）采取較硬模具鋼材。

8）提升鎖模力。

9）調(diào)整正確模具結(jié)合面等部位。

10）增加模具支撐柱，以增加剛性。

ll）依據(jù)不一樣材料確定不一樣排氣槽尺寸。

六、熔接痕

熔接痕是因為來自不一樣方向熔融樹脂前端部分被冷卻、在結(jié)合處未能完全融合而產(chǎn)生

。通常情況下，關(guān)鍵影響外觀，對涂裝、電鍍產(chǎn)生影響。嚴(yán)重時，對制品強(qiáng)度產(chǎn)生影響

（尤其是在纖維增強(qiáng)樹脂時，尤為嚴(yán)重）?？蓞⒖家韵聨醉椊o予改善：

l）調(diào)整成型條件，提升流動性。如，提升樹脂溫度、提升模具溫度、提升注射壓力及速

度等。

2）增設(shè)排氣槽，在熔接痕產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。

3）盡可能降低脫模劑使用。

4）設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕產(chǎn)生處，成型后再給予切斷去除。

5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變?nèi)劢雍畚恢谩；驅(qū)⑷劢雍郛a(chǎn)生部位處理為暗光澤面等，給予修飾。

七、燒傷

依據(jù)由機(jī)械、模具或成型條件等不一樣原因引發(fā)燒傷，采取處理措施也不一樣。

1）機(jī)械原因，比如，因為異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷后注射到制品

中，或因為料簡內(nèi)噴嘴和螺桿螺紋、止回閥等部位造成樹脂滯流，分解變色后帶入制品，在制品中帶有黑褐色燒傷痕。這時，應(yīng)清理噴嘴、螺桿及料筒。

2）模具原因，關(guān)鍵是因為排氣不良所致。這種燒傷通常發(fā)生在固定地方，輕易和第

一個情況區(qū)分。這時應(yīng)注意采取加排氣槽反排氣桿等方法。

3）在成型條件方面，背壓在300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉(zhuǎn)速過高時，也會產(chǎn)生過熱，通常在40～90r／min范圍內(nèi)為好。在沒設(shè)排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引發(fā)過熱氣體燒傷。

八、銀線

銀線關(guān)鍵是因為材料吸濕性引發(fā)。所以，通常應(yīng)在比樹脂熱變形溫度低10～15C條件下烘干。對要求較高PMMA樹臘系列，需要在75t）左右條件下烘干4～6h。尤其是在使用自動烘干料斗時，需要依據(jù)成型周期（成型量）及干燥時間選擇合理容量，還應(yīng)在注射開始前數(shù)小時先行開機(jī)烘料。

另外，料簡內(nèi)材料滯流時間過長也會產(chǎn)生銀線。不一樣種類材料混合時，比如聚苯乙烯和ABS樹脂、AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等全部不宜混合。

九、噴流紋

噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣痕跡。它是因為樹脂由澆口開始注射速度過高所造成。所以，擴(kuò)大燒四橫截面或調(diào)低注射速度全部是可選擇方法。另外，提升模具溫度，也能減緩和型腔表面接觸樹脂冷卻速率，這對預(yù)防在充填早期形成表面硬化皮，也含有良好效果。

十、翹曲、變形

注射制品翹曲、變形是很棘手問題。關(guān)鍵應(yīng)從模具設(shè)計方面著手處理，而成型條件調(diào)整效果則是很有限。翹曲、變形原因及處理方法可參考以下各項：

1）由成型條件引發(fā)殘余應(yīng)力造成變形時，可經(jīng)過降低注射壓力、提升模具并使模具溫度均勻及提升樹脂溫度或采取退火方法給予消除應(yīng)力。

2）脫模不良引發(fā)應(yīng)力變形時，可經(jīng)過增加推桿數(shù)量或面積、設(shè)置脫模斜度等方法加以處理。

3）因為冷卻方法不適宜，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調(diào)整冷卻方法及延長冷卻時間等。比如，可盡可能地在貼近變形地方設(shè)置冷卻回路。

4）對于成型收縮所引發(fā)變形，就必需修正模具設(shè)計了。其中，最關(guān)鍵是應(yīng)注意使制品壁厚一致。有時，在不得已情況下，只好經(jīng)過測量制品變形，按相反方向修整模具，加以校正。收縮率較大樹脂，～般是結(jié)晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比非結(jié)晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等）變形大。另外，因為玻璃纖維增強(qiáng)樹脂含有纖維配向性，變形也大。

十一、氣泡

依據(jù)氣泡產(chǎn)生原因，處理對策有以下多個方面：

1）在制品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部快，所以，伴隨冷卻進(jìn)行，中心部樹脂邊收縮邊向表面擴(kuò)張，使中心部產(chǎn)生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。處理方法關(guān)鍵有：

a）依據(jù)壁厚，確定合理澆口，澆道尺寸。通常澆口高度應(yīng)為制品壁厚50％～60％。

b）至澆口封合為止，留有一定補(bǔ)充注射料。

C）注射時間應(yīng)較澆口封合時間略長。

d）降低注射速度，提升注射壓力，

e）采取熔融粘度等級高材料。

2）因為揮發(fā)性氣體產(chǎn)生而造成氣泡，處理方法關(guān)鍵有：

a）充足進(jìn)行預(yù)干燥。

b）降低樹脂溫度，避免產(chǎn)生分解氣體。

3）流動性差造成氣泡，可經(jīng)過提升樹脂及模具溫度、提升注射速度給予處理。

十二、白化

白化現(xiàn)象最關(guān)鍵發(fā)生在ABS樹脂制品推出部分。脫模效果不佳是其關(guān)鍵原因。可采取降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿數(shù)量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當(dāng)然，噴脫模劑也是一個方法，但應(yīng)注意不要對后續(xù)工序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響塑料簡易鑒別方法

通常有兩種常見方法：比重鑒別法，燃燒鑒別法

塑料用添加劑

添加劑可在加工過程中改善塑料工藝性能，影響加工條件，提升加工效率，亦可，改進(jìn)制品性能，提升使用壽命。通常全部含有，抗氧化劑，和潤滑劑。依據(jù)不一樣用途，可加入光穩(wěn)定劑，阻燃劑，發(fā)泡劑，著色劑，增塑劑，熱穩(wěn)定劑，抗靜電劑，填充劑，防霉劑，核化劑，流量改良劑。

玻璃纖維增強(qiáng)塑料

用玻璃纖維作為增強(qiáng)填充料塑料強(qiáng)度，耐熱性，電性能，耐化學(xué)腐蝕性，全部有很大提升。改善了塑料本身物理性能和機(jī)械性能（如耐熱性低，纖膨脹系數(shù)大，尺寸穩(wěn)定性差等缺點(diǎn)。）效果顯著有增強(qiáng)尼龍。PE,PC,PS,PP等亦有較明顯改善。

應(yīng)用：受力，耐熱結(jié)構(gòu)件.傳動件等。

熱塑性塑料注射成型中常見缺點(diǎn)及產(chǎn)生原因

1.制品填充不足

1）料桶，噴嘴及模具溫度偏低2）加料量不足3）料桶內(nèi)剩料太多4）注射壓力太小5）注射速度太慢6）流道和澆口尺寸太小，澆口數(shù)量不夠，切澆口位置不合適7）型腔排氣不良8）注射時間太短9）澆注系統(tǒng)發(fā)生堵塞10）塑料流動性太差

2.制品有溢邊

1）料桶，噴嘴及模具溫度太高2）注射壓力太大，鎖模力太小3）模具密合不嚴(yán)，有雜物或模板已變形4）型腔排氣不良5）塑料流動性太好6）加料量過大

3.制品有氣泡

1）塑料干燥不夠，含有水分2）塑料有分解3）注射速度太快4）注射壓力太小5）麻煩溫太底，充模不完全6）模具排氣不良7）從加料端帶入空氣

4.制品凹陷

1）加料量不足2）料溫太高3）制品壁厚和壁厚相差過大4）注射和保壓時間太短5）注射壓力太小6）注射速度太快7）澆口位置不合適

5.制品有顯著熔合紋

1）料溫太低，塑料流動性差2）注射壓力太小3）注射速度太慢4）模溫太低5）型腔排氣不良6）塑料受到污染

6.制品表面有銀絲及波紋

1）塑料含有水分和揮發(fā)物2）料溫太高或太低3）注射壓力太小4）流道和澆口尺寸太大5）嵌件未預(yù)熱回溫度太低6）制品內(nèi)應(yīng)力太大

7.制品表面有黑點(diǎn)及條紋

1）塑料有分解2）螺桿速度太快，背壓力太大3)噴嘴和主流道吻合不好，產(chǎn)生積料4）模具排氣不良5）塑料受污染或帶進(jìn)雜物6）塑料顆粒大小不均勻

8.制品翹曲變形

1）模具溫度太高，冷卻時間不夠2）制品厚薄懸殊3）澆口位置不合適，切澆口數(shù)量不適宜4）推出位置不合適，且受力不均5）塑料分子定向作用太大

9.制品尺寸不穩(wěn)定

1）加料量不穩(wěn)定2）塑料確實顆粒大小不均勻3）料桶和噴嘴溫度太高4）注射壓力太小5）充模和保壓時間不夠6）澆口和流道尺寸不合適7）模具設(shè)計尺寸不合適8）模具設(shè)計尺寸不正確9）推桿變形或磨損10）注射機(jī)電氣，液壓系統(tǒng)不穩(wěn)定

10.制品粘模

1）注射壓力太大，注射時間太長2）模具溫度太高3）澆口尺寸太大，且澆口位置不合適現(xiàn)代快速經(jīng)濟(jì)制造模具技術(shù)

伴隨全球經(jīng)濟(jì)發(fā)展，新技術(shù)革命不停取得新進(jìn)展和突破，技術(shù)飛躍發(fā)展已經(jīng)成為推進(jìn)世界經(jīng)濟(jì)增加關(guān)鍵原因。市場經(jīng)濟(jì)不停發(fā)展，促進(jìn)工業(yè)產(chǎn)品越來越向多品種、小批量、高質(zhì)量、低成本方向發(fā)展，為了保持和加強(qiáng)產(chǎn)品在市場上競爭力，產(chǎn)品開發(fā)周期、生產(chǎn)周期越來越短，于是對制造多種產(chǎn)品關(guān)鍵工藝裝備—模具要求越來越苛刻。

首先企業(yè)為追求規(guī)模效益，使得模具向著高速、精密、長壽命方向發(fā)展；其次企業(yè)為了滿足多品種、小批量、產(chǎn)品更新?lián)Q代快、贏得市場需要，要求模具向著制造周期短、成本低快速經(jīng)濟(jì)方向發(fā)展。計算機(jī)、激光、電子、新材料、新技術(shù)發(fā)展，使得快速經(jīng)濟(jì)制模技術(shù)如虎添翼，應(yīng)用范圍不停擴(kuò)大，類型不停增多，發(fā)明經(jīng)濟(jì)效益和社會效益越來越顯著。

2快速經(jīng)濟(jì)制模技術(shù)類型

快速經(jīng)濟(jì)制模技術(shù)和傳統(tǒng)機(jī)械加工相比，含有制模周期短、成本低、精度和壽命又能滿足生產(chǎn)上使用要求，是綜合經(jīng)濟(jì)效益比較顯著一類制造模具技術(shù)，概括起來，有以下多個類別。

2.1快速原型制造技術(shù)

快速原型制造技術(shù)簡稱RPM，是80年代后期發(fā)展起來一個新型制造技術(shù)。美國、日本、英國、以色列、德國、中國全部推出了自己商業(yè)化產(chǎn)品，并逐步形成了新型產(chǎn)業(yè)。

RPM是電腦、激光、光學(xué)掃描、優(yōu)異新型材料、計算機(jī)輔助設(shè)計(CAD)、計算機(jī)輔助加工(CAM)、數(shù)控(CNC)綜合應(yīng)用高新技術(shù)。在成型概念上以平面離散、堆積為指導(dǎo)，在控制上以計算機(jī)和數(shù)控為基礎(chǔ)，以最大柔性為總體目標(biāo)。它摒棄了傳統(tǒng)機(jī)械加工方法，對制造業(yè)變革是一個重大突破，利用RPM技術(shù)能夠直接或間接地快速制模，該技術(shù)已被汽車、航空、家電、船舶、醫(yī)療、模具等行業(yè)廣泛應(yīng)用。下面簡述一下現(xiàn)在已經(jīng)商業(yè)化多個經(jīng)典快速成型工藝。

2.1.1激光立體光刻技術(shù)(SLA)

SLA技術(shù)是交計算機(jī)CAD造型系統(tǒng)取得制品三維模型，經(jīng)過微機(jī)控制激光，按著確定軌跡，對液態(tài)光敏樹脂進(jìn)行逐層掃描，使被掃描區(qū)層層固化，連成一體，形成最終三維實體，再經(jīng)過相關(guān)最終硬化打光等后處量，形成制件或模具。

激光立體光刻技術(shù)關(guān)鍵特點(diǎn)是可成型任意復(fù)雜形狀，成型精度高，仿真性強(qiáng)，材料利用率高，性能可*，性能價格比較高。適合產(chǎn)品外型評定、功效試驗、快速制造電極和多種快速經(jīng)濟(jì)模具。但該技術(shù)所用設(shè)備和光敏樹脂價格昂貴，使其成本較高。

2.1.2疊層輪廓制造技術(shù)(LOM)

LOM技術(shù)是經(jīng)過計算機(jī)三維模型，利用激光選擇性地對其分層切片，將得到各層截面輪廓層層粘結(jié)，最終疊加成三維實體產(chǎn)品。

其工藝特點(diǎn)是成型速度快，成型材料廉價、成本低，因無相變，故無熱應(yīng)力、收縮、膨脹、翹曲等，所以形狀和盡寸精度穩(wěn)定，但成型后廢料塊剝離較費(fèi)事，尤其是復(fù)雜件內(nèi)部廢料剝離。該工藝適適用于航空、汽車等和中體積較大制件制作。

2.1.3激光粉末選區(qū)燒結(jié)成型技術(shù)(SLS)

SLS技術(shù)是將計算機(jī)三維模型經(jīng)過分層軟件將其分層，在計算機(jī)控制下，使激光束依據(jù)分層切片截面信息對粉末逐層掃描，掃描到粉末燒結(jié)固化(聚合、燒結(jié)、粘結(jié)、化學(xué)反應(yīng)等)，層層疊加，堆積成三維實體制件。

該技術(shù)最大特點(diǎn)是能同時用多個不一樣材料(聚碳酸脂、聚乙烯氯化物、石蠟、尼龍、ABS、鑄造砂)制造一個零件。

2.1.4熔融沉積成型技術(shù)(FDM)

FDM技術(shù)是由計算機(jī)控制可擠出熔融狀態(tài)材料噴嘴，依據(jù)CAD產(chǎn)品模型分層軟件確定幾何信息，擠出半流動狀態(tài)熱塑材料沉積固化成正確實際制件薄層，自下而上層層堆積成一個三維實體，可直接做模具或產(chǎn)品。

2.1.5三維印刷成型技術(shù)(3D-P)

3D-P技術(shù)用微機(jī)控制一個連續(xù)噴墨印刷頭，依據(jù)分層軟件逐層選擇性地在粉末層上沉積液體粘結(jié)材料，最終由次序印刷二維層堆積成一個三維實體，如同不使用激光快速制模技術(shù)。該技術(shù)關(guān)鍵應(yīng)用在金屬陶瓷復(fù)合材料多孔陶瓷預(yù)成型件上，其目標(biāo)是由CAD產(chǎn)品模型直接生產(chǎn)模具或功效性制作。

2.2表面成型制模技術(shù)

表面成型制模技術(shù)，關(guān)鍵是利用噴涂、電鑄、化學(xué)腐蝕等新工藝方法形成型腔表面及精細(xì)花紋一個工藝技術(shù)，實際應(yīng)用中包含以下多個類型。

2.2.1電弧噴涂成型制模技術(shù)

電弧噴涂成型技術(shù)原理是：利用2根通電金屬絲之間產(chǎn)生電弧熱量將金屬絲熔化，依*高壓氣體將其充足霧化，并給一定動能，高速噴射在樣模表面，層層鑲嵌，形成一金屬殼體，即型腔內(nèi)表面，再用充填基體材料(通常為金屬粉粒和樹脂復(fù)合材料)加以支撐加固，提升其強(qiáng)度和剛性，連同金屬模架組合成模具。

這種制模技術(shù)工藝簡單、成本低，制造周期很短，型腔表面成型僅需多個小時，節(jié)省能源和金屬材料，通常型腔表面僅2-3mm厚，仿真性極強(qiáng)，花紋精度可達(dá)成0.5μm。

現(xiàn)在該技術(shù)被廣泛地用于飛機(jī)、汽車內(nèi)飾件模具、家電、家俱、制鞋、美術(shù)工藝品等表面形狀復(fù)雜及花紋精細(xì)多種聚氨酯制品吹塑、吸塑、PVC注射、PU發(fā)泡及各類注射成型模

具中。

2.2.2電鑄成型技術(shù)

電鑄成型技術(shù)原理同電鍍一樣，是依樣模(現(xiàn)成制品或按制品圖紙制成母模)為基準(zhǔn)(陰極)，置放在電鑄液中(陽極)，使電鑄液中金屬離子還原后一層一層地沉積在樣模上，形成金屬殼體，將其剝離后，和樣模接觸表面即為模具型腔內(nèi)表面。

該技術(shù)關(guān)鍵特點(diǎn)是節(jié)省材料、模具制造周期短，電鑄層硬度可達(dá)40HRC，提升了耐磨性和壽命，粗糙度、尺寸精度和樣模完全一致，適適用于注射、吸塑、吹塑、搪塑、膠木模、玻璃模、壓鑄模等模具型腔及電火花成型電極制造。

2.2.3型腔表面精細(xì)花紋成型蝕刻技術(shù)

蝕刻技術(shù)是光學(xué)、化學(xué)、機(jī)加工綜合應(yīng)用一個技術(shù)，它基礎(chǔ)原理是先把花紋圖案制成膠片，再把膠片上花紋圖案復(fù)制在已涂上光敏材料模具型腔表面上，經(jīng)過化學(xué)處理，模具型腔表面形成不被蝕刻部分保護(hù)層，再依據(jù)模具材質(zhì)，選擇對應(yīng)蝕刻工藝，將花紋圖案蝕刻在模具內(nèi)表面上。

該技術(shù)關(guān)鍵特點(diǎn)是時間短、費(fèi)用低，修補(bǔ)破損花紋圖案可做到天衣無縫。

2.3澆鑄成型制模技術(shù)澆鑄成型制模技術(shù)共同特點(diǎn)是依樣件為基準(zhǔn)，澆鑄出凸、凹模，型腔表面不需要機(jī)械加工。實際制模中關(guān)鍵有以下多個類型。

2.3.1鉍錫合金制模技術(shù)

鉍錫合金快速制模技術(shù)是經(jīng)樣件為基準(zhǔn)，以Bi-Sn(鉍錫)二元共晶合金(熔點(diǎn)138℃，脹縮率萬分之三)為材料，有精密鑄造方法同時鑄出凸模、凹模、壓邊圈一個技術(shù)。該技術(shù)特點(diǎn)是制模成本低，合金可反復(fù)使用，制造周期短，尺寸精度高，形狀、尺寸和樣件完全相符，一次鑄模壽命可達(dá)500-3000件，很適合新產(chǎn)品開發(fā)、工藝驗證、樣品試制及中小批量和平。

2.3.2鋅基合金制模技術(shù)

這是一個以樣件(或樣模)為基準(zhǔn)，以熔點(diǎn)為380℃左右鋅基合金為材料，分別澆注凸、凹模，標(biāo)準(zhǔn)上型腔表面不進(jìn)行機(jī)械加工一個制模技術(shù)。該技術(shù)特點(diǎn)是制模成本低、周期短，適適用于制作薄板大型拉伸模、沖裁模及塑料模。

2.3.3樹脂復(fù)合成型模具技術(shù)

這是一個以樣模(或工藝模型)為基準(zhǔn)，以樹脂或其復(fù)合材料為流體材料，先澆注出凸(凹)模，再依據(jù)凸(凹)模貼上蠟片(間隙層)，澆注凸(凹)模。該技術(shù)成型型腔表面不需機(jī)械加工。

該技術(shù)和CAD/CAM相結(jié)合，特點(diǎn)是模具尺寸精度高、制造周期短、成本低，是新產(chǎn)品試制、小批量生產(chǎn)工藝裝備新路徑。適適用于制作大型覆蓋件拉伸模(也可局部鑲鋼)、真空吸塑、聚氨酯發(fā)泡成型模、陶瓷模、仿型*模、鑄造模等。

2.3.4硅橡膠制模技術(shù)該技術(shù)以制件原型或模型為基準(zhǔn)，將柔態(tài)硅橡膠制做成塊，再*高壓力和模型完全吻合。

2.4擠壓成型技術(shù)

2.4.1冷擠壓成型

利用鈹銅合金良好導(dǎo)熱性和穩(wěn)定性，經(jīng)固熔時效處理后，采取冷擠壓制造模具凹模型腔。其特點(diǎn)是制造周期短，型腔精度高(IT7級)，表面粗糙度Ra=0.025μm,強(qiáng)度高，壽命可達(dá)50萬次，無環(huán)境污染。

2.4.2超塑成型制模技術(shù)該技術(shù)是利用金屬材料在細(xì)化晶粒、一定成型溫度、低變形速率條件下，材料含有最好超塑性時，將事先制作好凸模，用較小力便可擠壓出凹模一個快速經(jīng)濟(jì)制模技術(shù)。超塑成型材料經(jīng)典代表是Zn-22%AL。

2.5無模多點(diǎn)成形技術(shù)

無模多點(diǎn)快速成形技術(shù)是以CAD/CAM/CAT技術(shù)為關(guān)鍵手段，利用計算機(jī)控制高度可調(diào)基礎(chǔ)體群形成上下成形面，替換傳統(tǒng)模具對板料進(jìn)行三維曲面成形又一現(xiàn)代優(yōu)異制造技術(shù)。此項技術(shù)能夠隨意改變變形路徑和受力狀態(tài)，提升材料成形極限，可反復(fù)成形，以此消除材料內(nèi)部殘余應(yīng)力，實現(xiàn)無回彈成形。

2.6凱維朗(KEVRON)鋼帶沖裁落料制模技術(shù)

新型鋼帶沖裁落料制模技術(shù)是一個不一樣于通常含有凸、凹模結(jié)構(gòu)鋼帶模，它是由單刃鋼帶和特制墊板組成新型快速經(jīng)濟(jì)制模技術(shù)。這種模具重量輕，通常只有200kg，加工精度為±0.35-0.50mm，可適合多種黑色和有色金屬0.5-0.65mm厚板料加工。壽命可達(dá)成5-25萬次，制造成本低。

2.7模具毛坯快速制造技術(shù)—實型鑄造

因為大量模具是屬于單件或小批量生產(chǎn)，模具毛坯制造質(zhì)量和周期及成本對最終模具質(zhì)量和周期及成本影響是至關(guān)關(guān)鍵。

現(xiàn)代模具毛坯已廣泛地采取子實型鑄造技術(shù)，所謂實型鑄造就是利用泡沫塑料(聚苯乙烯—PS或聚甲基丙烯酸酯—PMMA)制作替換傳統(tǒng)木模或金屬模，造型后不需取出模型，便能夠澆鑄，泡沫塑料模型高溫液體金屬作用下，快速燃燒氣化而消失，金屬液替換原來泡沫塑料模型所占有位置，冷凝后形成鑄件。實型鑄造在實際應(yīng)用中有下列多個情況。

2.7.1干砂實型鑄造

即用55-100目標(biāo)全干沒有任何粘結(jié)劑石英砂造型，用EPS或PMMA泡沫塑料制作模型涂掛0.2-1mm厚透氣性良好耐火涂料層，以提升鑄件表面光潔度，預(yù)防粘砂或塌箱。

2.7.2負(fù)壓實型鑄造

負(fù)壓實型鑄造又稱V法造型。該技術(shù)是使用全干而無粘結(jié)劑石英砂做型砂，用EPS或PMMA泡沫塑料做模型，在塑料薄膜密封條件下，讓整個鑄型在負(fù)壓條件下(真空度0.4-0.67MPa)進(jìn)行液體金屬澆鑄，鑄件凝固后解除負(fù)壓即可得到表面光潔鑄件。

2.7.3樹脂砂實型鑄造

利用樹脂砂做型砂，用EPS或PMMA泡沫塑料做模型，在常溫、常壓下進(jìn)行液體金屬澆鑄而制取鑄件。利用實型鑄造技術(shù)制造模具毛坯含有尺寸精度高(ISO9級)，加工余量小(通常在5mm左右)，不需要拔模斜度，不需要制型芯和泥芯撐，節(jié)省金屬材料，節(jié)省做木模型木材，制造周期短，成本低。該技術(shù)適合大型、復(fù)雜、單件模具毛坯生產(chǎn)。陶瓷型精鑄、失蠟精鑄等技術(shù)在提升模具毛坯精度、降低加工工時、縮短制造周期、降低成本等方面也顯示出其特有優(yōu)越性。

2.8其它方面技術(shù)

為了簡化模具結(jié)構(gòu)設(shè)計，降低模具成本，縮短模具制造周期，在中國外也前后出現(xiàn)了部分其它方面新技術(shù)應(yīng)用，如快換模架、沖壓單元、刃口堆焊、鑲塊鑄造、氮?dú)鈴椈傻取?/p>

2.8.1氮?dú)鈴椈稍谀＞呱蠎?yīng)用

氮?dú)鈴椈墒且粋€新型彈性功效部件，用它替換彈簧、橡膠、聚氨酯或氣墊，它能夠正確地提供壓邊力，在較小空間便可產(chǎn)生較大初始鎮(zhèn)壓力，不需預(yù)緊，在模具整個工作過程中鎮(zhèn)壓力基礎(chǔ)恒定。鎮(zhèn)壓力大小及受力點(diǎn)位置可隨時、正確、方便地調(diào)整，簡化模具拉伸、壓邊、卸料等結(jié)構(gòu)，簡化模具設(shè)計，縮