涂裝車間工藝知識培訓教材模板

涂裝車間工藝知識培訓教材目錄第一章 概述…………31． 涂裝定義…………………32． 涂裝功效…………………33． 涂裝三要素………………34． 涂裝一車間生產(chǎn)線概況…………………4第二章 整車線………………………61． 整車線油漆顏色搭配……………………62． 白車身各部分名稱及質量分區(qū)色搭配…………………63． 整車線關鍵供給商及其產(chǎn)品……………64． 各工序介紹………………74.1. 轉掛…………74.2. 預清理………………104.3. 預脫脂………………104.4. 主脫脂………………114.5. 一次水次……………114.6. 表調…………………124.7. 磷化…………………124.8. 二次水洗……………174.9. 鈍化…………………174.10. 一次循環(huán)純水洗………184.11. 一次瀝水………………184.12. 電泳…………………184.13. 純凈UF液洗…………264.14. 一次UF液洗…………284.15. 二次UF液洗…………284.16. 二次循環(huán)純水洗………294.17. 二次瀝水………………294.18. 電泳烘干………………294.19. 強冷……………………294.20. 粗密封………………304.21. 轉掛…………………334.22. 車底PVC……………344.23. 轉掛…………………344.24. 擦凈…………………344.25. 細密封………………344.26. PVC烘干……………354.27. 強冷…………………354.28. 底漆打磨……………354.29. 擦凈…………………354.30. 中涂噴漆……………354.31. 晾干…………………394.32. 中涂烘干……………404.33. 強冷…………………404.34. 中涂打磨……………404.35. 擦凈…………………414.36. 面漆噴漆……………424.37. 晾干…………………434.38. 面漆烘干……………434.39. 強冷…………………434.40. 面漆修飾……………434.41. 交檢…………………444.42. 上線至總裝……………445． 涂裝過程中產(chǎn)生涂膜缺點及防治………446． AUDIT相關知識…………557． 二十一世紀汽車涂裝技術發(fā)展趨勢和前進方向……………58第三章 塑料件線………………………64 塑料種類和特征…………64 塑料件涂裝和整車涂裝不一樣之處………64 塑料件涂裝工藝…………64 塑料件用隔膜泵……………69 塑料件涂裝易出現(xiàn)缺點及防治……………70附：涂裝車間總體成本占轎車企業(yè)四大工藝中百分比………………72第一章概述 涂裝定義：指將涂料涂覆于（基底表面）物面上，經(jīng)干燥成膜工藝。有時也將涂料在被涂物表面擴散開操作稱為涂裝，俗稱“涂漆”或“油漆”（實際上就是涂布）。 涂裝功效： 保護作用保護被涂物，使其免受周圍介質侵蝕，起防腐蝕、抗老化和耐多種介質作用。 裝飾作用涂裝可使被涂物含有色彩、光澤、鮮映性、平滑性、立體感和標志等，給人以美感。 特種作用涂裝能調整熱、電等能量傳導性，預防微生物附著（殺菌），示溫，控制聲波散發(fā)、反射和吸收，產(chǎn)生夜光等。3． 涂裝三要素為使涂層滿足底材、被涂物要求技術條件和使用環(huán)境所需工能，確保涂裝質量，取得最好涂層，取得最大程度經(jīng)濟效益，必需精心進行涂裝工藝設計，掌握涂裝各要素。涂裝工程關鍵，是涂裝材料、涂裝工藝和涂裝管理這三個要素。在工業(yè)化流水生產(chǎn)汽車涂裝中抓住、抓好這三要素顯得尤為關鍵。 涂裝材料涂裝材料質量和作業(yè)配套性是取得優(yōu)質涂層基礎條件。在選擇涂料時，要從涂膜性能、作業(yè)性能和經(jīng)濟效果等方面綜合衡量，吸收她人經(jīng)驗，或經(jīng)過試驗確定之。假如忽略涂膜性能，單純考慮涂膜低價格，會顯著地縮短涂層使用壽命，造成早期補漆或重新補漆，反而帶來更大經(jīng)濟損失。假如涂料選擇不妥，即使精心施工，所得涂層也不可能耐久，如內用涂料用作戶外面漆，就會早期失光、變色和粉化。又如含鐵顏料涂料在黑色金屬制品上是好防銹涂料，而涂在鋁制品上反而促進鋁腐蝕。 涂裝工藝涂料工藝是充足發(fā)揮涂裝材料性能，取得優(yōu)質涂層，降低涂裝生產(chǎn)成本和提升經(jīng)濟效益必需條件。涂裝工藝包含所采取涂裝技術（工藝參數(shù)）合理性和優(yōu)異性；涂裝設備和涂裝工具優(yōu)異性和可行性，涂裝環(huán)境條件和涂裝操作人員技能、素質等。假如涂裝工藝和設備選擇和配套不妥，即使采取優(yōu)質涂料也得不到優(yōu)質涂膜，假如所選擇涂裝工具和設備涂著效率低，故障多，則勢必造成涂裝運行成本高、經(jīng)濟效益差?；覊m是涂裝大敵，高級裝飾性汽車車身涂裝必需在除塵、供空調風環(huán)境下進行。涂裝操作人員技能熟練程度和責任心是影響涂裝質量人為原因，加強操作人員培訓，提升人員素質是很必需。近一二年來汽車制造廠家全部不惜巨大代價提升涂裝線機械化和自動化水平，目標是降低人為原因，確保涂層質量穩(wěn)定，降低返修率。 涂裝管理涂裝管理是確保所制訂工藝實施，確保涂裝質量穩(wěn)定，達成涂裝目標和最好經(jīng)濟效益關鍵條件。涂裝管理包含工藝管理、設備管理、工藝紀律管理、質量管理、現(xiàn)場環(huán)境管理、人員管理等。在機械化、自動化程度較高、采取優(yōu)異技術較多現(xiàn)代化汽車涂裝中，嚴格科學管理顯得很關鍵，尤其是從作坊式生產(chǎn)向工業(yè)化流水生產(chǎn)和卡車涂裝向轎車涂裝轉移之機，注意和加強涂裝管理這點顯得愈加關鍵。中國涂裝技術和汽車用涂料和國外優(yōu)異相比，差距不大，但落后關鍵是管理方面。中國存在著馬虎、湊合、遷就等消極管理態(tài)度是涂裝不出優(yōu)質、高級裝飾保護性涂層關鍵原因之一。這種態(tài)度不含有市場競爭和創(chuàng)名牌意識，要靠嚴格科學管理和思想教育來克服。上述三要素是互為依存制約關系，忽略哪一方全部不可能達成優(yōu)質涂裝目標。涂裝材料制造和應用工程技術人員、工藝管理和涂裝作業(yè)人員對這三要素雖各有所側重，但全部應有所了解。從工廠設計和工藝設計開始就應抓涂裝三要素。4. 涂裝一車間生產(chǎn)線概況涂裝為汽車生產(chǎn)四大工藝（沖壓、焊裝、涂裝、總裝）第三個工藝。轎車一廠涂裝車間以生產(chǎn)A系列油漆車身及多種塑料件為主，同時生產(chǎn)部分整車備件。其關鍵生產(chǎn)單位有整車線、塑料件線、備件線、返工線、調漆間及后處理。關鍵供給商基礎上全部是跨國企業(yè)，有上海凱密特爾化學品、湖南關西汽車涂料、杜邦紅獅（北京）涂料、上海漢高表面技術、上海依多科化工、中國一汽吉輕阻尼板廠、3M中國、PPG等，她們分別為涂裝車間提供前處理材料、電泳材料、阻尼板、PVC涂料、中涂漆、面漆及清漆等產(chǎn)品。因為涂裝車間是一個化工車間，全部原材料基礎上是化工產(chǎn)品，所以在生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生大量廢水、廢氣、廢渣等工業(yè)三廢。作為一個國家規(guī)模型企業(yè)，涂裝車間嚴格實施國家環(huán)境保護法律、法規(guī)，采取國際優(yōu)異工業(yè)三廢處理工藝及設備對產(chǎn)生廢水、廢氣、廢渣進行處理（具體說明廢水、廢氣、廢渣處理工藝及設備），排出工業(yè)三廢全部達成了國家環(huán)境保護標準。現(xiàn)在，涂裝一車間關鍵有整車B線、塑料件線A\C、備件線、返工線。整車線關鍵生產(chǎn)A系列油漆車身，單班產(chǎn)能可達成160臺，日產(chǎn)能可達420臺。油漆車身關鍵顏色有奇瑞白、香檳灰、魔力黑等。采取是4C3B工藝。油漆車身AUDIT指標為1.6級，NAP值指標為68，可動率指標為95%，勞動生產(chǎn)率指標為7.8分鐘人/臺，計劃符合率指標100%。塑料件線現(xiàn)在有A線和C線兩條線，關鍵生產(chǎn)A\B\S\T系列塑料件，給企業(yè)整車生產(chǎn)做配套件，如前后保險杠、側裙等。塑料件關鍵顏色有奇瑞白、香檳灰、魔力黑、法蘭紅、蘋果綠、太空銀、狂野綠。A線采取3C2B工藝，C線采取3C1B工藝。可動率指標為95%，一次合格率指標為96%，計劃符合率指標100%。備件線關鍵生產(chǎn)A\B\S\T系列整車電泳備件，周最大計劃量為3000多個件，周最小計劃量為1000多個件。生產(chǎn)完電泳備件，由車間轉運到備件企業(yè)。同時，天天要生產(chǎn)20~30臺A系列電泳車身，以填充三涂生產(chǎn)空位。根據(jù)企業(yè)計劃，新車型A18、S22也將在備件線生產(chǎn)電泳車身。返工線現(xiàn)在沒有生產(chǎn)，處于閑置狀態(tài)。原本是對整車A線不合格車身進行返工一條生產(chǎn)線，在產(chǎn)能吃緊情況下，發(fā)揮了關鍵作用，為日產(chǎn)400臺任務完成做出了關鍵作貢獻。但在三季度，由塑料件產(chǎn)能吃緊，在對返工線做了稍加改動以后，生產(chǎn)塑料件。在以后生產(chǎn)中，返工線將起到“預備役”作用。以下是涂裝一車間方位及總體布局圖。第二章 整車線轎車一廠涂裝車間整車線關鍵生產(chǎn)A系列（A11、A15、A21）油漆車身，同時也進行部分新車型試制工作。我們采取是3C3B工藝，即三次噴漆三次烘干，其工藝步驟：焊裝白車身→轉掛→預清理→預脫脂→主脫脂→一次水洗→表調→磷化→二次水洗→鈍化→一次去離子水洗→瀝水→電泳→純凈UF液洗→一次UF液洗→二次UF液洗→二次去離子水洗→瀝水→電泳烘干→強冷→粗密封（上堵件、刷膠、鋪瀝青板）→轉掛→車底PVC（上遮蔽、底板噴膠、卸遮蔽）→轉掛→擦凈→細密封（頂蓋、流水槽、四門兩蓋）→PVC烘干→強冷→底漆打磨→擦凈→中涂噴漆→晾干→中涂烘干→強冷→中涂打磨→擦凈（一道、二道）→面漆噴漆（色漆→罩光漆）→晾干→面漆烘干→強冷→面漆修飾→交檢→上線至總裝。 整車線油漆顏色搭配整車線油漆顏色搭配表序號 顏色 適用車型 電泳底漆 中涂漆 面漆. 清漆 魔力黑 A11、A15、A21（慕尼黑） √ 深灰 魔力黑 √ 奇瑞白 A11、A15、A21（勃朗峰白） √ 白 奇瑞白 √ 香檳灰 A11、A15、A21（塞那河銀） √ 淺灰 香檳灰 √ 蘭灰 A21（多瑙河藍） √ 淺灰 蘭灰 √ 蘋果綠 A15 √ 淺灰 蘋果綠 √ 春綠 A21 √ 淺灰 春綠 √ 秋碧 A21 √ 淺灰 秋碧 √ 安紅 A11、A15 √ 淺灰 安紅 × 科紅 A11、A15 √ 淺灰 科紅 √ 白車身各部分名稱及質量分區(qū)（以A15為例） 整車線關鍵供給商及其產(chǎn)品整車線關鍵供給商及其產(chǎn)品序號 供給商名稱 簡稱 供給產(chǎn)品 備注 上海凱密特爾化學品 凱密特爾 車身線前處理用化學品，如脫脂劑、表調劑、磷化添加劑、無鉻鈍化劑等 湖南關西汽車涂料 關西 電泳底漆、中涂漆、面漆、清漆 杜邦紅獅（北京）涂料 杜邦 電泳底漆、中涂漆、面漆、清漆 上海漢高表面技術有限 漢高 車身線前處理用化學品，如脫脂劑、表調劑、磷化添加劑、無鉻鈍化劑等 上海依多科化工 依多科 粗密封、底板防護用PVC膠 中國一汽吉輕阻尼板廠 吉輕 瀝青板 馬鞍山聯(lián)洪合成材料 聯(lián)洪 瀝青板 3M中國 3M 砂紙、砂碟 各工序介紹1轉掛本工序關鍵作用是將從焊涂懸鏈上白車身從懸鏈上卸下，安裝門鉤及前后蓋支桿后，轉移至吊具上，同時要對白車身進行質量檢驗，如坑包、變形、少焊等，檢驗并通知質檢人員進行立即處理，并將白車身表面質量問題填入“隨車卡”中。關鍵設備：升降機、橫向移行機、滾床、滑橇、吊具、自行葫蘆、搖控器(圖1.5)、支點關鍵工具：門鉤扳手關鍵工裝：門鉤、前后蓋支桿、材料架、2預清理對白車身油污進行初步處理，白車身在焊接過程中有很多灰塵、鐵屑、焊渣等雜物，在預清理工序將其清理；關鍵采取半浸半噴式，處理時間t=1min，槽液溫度T=50~70℃，槽液總堿度TA=16~26點，過濾器壓差≤0.08Mpa，循環(huán)泵出口壓力0.25~0.35MPa關鍵設備：循環(huán)泵、過濾器、板式換熱器、蝶閥、油水分離器3預脫脂對車身表面油污進行初步清除，槽液呈堿性，關鍵經(jīng)過堿性皂化機理，將車身多種油脂清除，處理方法關鍵是半噴半浸式，處理時間t=1min，槽液溫度T=50~70℃，槽液總堿度TA=16~26點，過濾器壓差≤0.08Mpa，循環(huán)泵出口壓力0.25~0.35Mpa關鍵設備：循環(huán)循環(huán)泵、過濾器、板式換熱器、蝶閥4主脫脂對車身表面油污進行最終根本清除，槽液成份和預脫脂槽液相同，但總堿度和預脫脂不一樣，通常比預脫脂堿度高，處理方法關鍵是全浸式。處理時間t=3min，槽液溫度T=50~70℃，槽液總堿度TA=14~20點，過濾器壓差≤0.08Mpa，循環(huán)泵出口壓力0.25~0.35Mpa關鍵設備：循環(huán)循環(huán)泵、過濾器、板式換熱器、蝶閥5一次水洗脫脂后，用自來水清洗車身，目標是把車身表面皂化后失去粘附性油污和脫脂液清洗潔凈，使車身表面光潔，有利于提升后道磷化工序質量。處理時間t=1min，循環(huán)泵出口壓力0.25~0.35Mpa，過濾器壓差≤0.08Mpa，堿污<5，電導率<500ms/cm。關鍵設備：循環(huán)循環(huán)泵、過濾器、板式換熱器、蝶閥6表調磷化前表面調整，能夠改變金屬表面微觀狀態(tài)，促進磷化過程中形成結晶細小，均勻、致密磷化膜。表調液通常為磷酸鈦膠體溶液，因為膠體微粒表面能很高，對物體表面有吸附作用，膠體微粒吸附在零件表面上形成均勻吸附層，在磷化時，這層極薄吸附層就是一層分布均勻，數(shù)量極多磷酸鹽結晶晶核，所以促進結晶均勻快速形成，限制了大晶體生長，結果就促進磷化膜細化和致密，提升了成膜性，縮短了磷化時間，同時也能消除鋼鐵表面狀態(tài)差異對磷化質量影響。處理時間t=0.7min，循環(huán)泵出口壓力0.15~0.25Mpa，PH值8.0~10.0，電導率>1000ms/cm，過濾器壓差≤0.08Mpa。7磷化4.7.1定義磷化，顧名思義，即磷而化之，相關磷改變。在我們車身涂裝中，磷化處理是指金屬表面和含磷酸二氫鹽酸性溶液接觸，發(fā)生化學反應而在金屬表面生成穩(wěn)定不溶性無機化合物膜層一個表面化學處理方法，所生成膜稱為磷化膜。4.7.2為何要磷化?提升汽車涂層耐久性、耐腐蝕性?磷化后鋼板上涂布電泳漆后，附著力、耐腐蝕性可大大提升?未磷化處理過短期內涂膜就起泡生銹：水、空氣滲透鋼板紅銹4.7.3磷化在整個前處理中所處地位4.7.4磷化原理4.7.5磷化膜耐腐蝕性1、被處理表面2、磷化液組成：低鋅磷化液3、處理方法不一樣4.7.6影響磷化原因一、磷化工藝參數(shù)影響總酸度──總酸度過低，磷化必將受到影響，因為總酸度是反應磷化液濃度一項指標，控制總酸度意義在于使磷化液中成膜離子濃度保持在必需范圍內。使用中總酸度只有一個改變趨勢，那就是因消耗而下降。此時用補充濃縮液方法來提升。游離酸度──反應磷化液中游離H＋含量。過高不能成膜，易出現(xiàn)黃銹；過低磷化液穩(wěn)定性受到威脅，生成額外沉渣?？刂朴坞x酸濃度意義在于使磷化液中磷酸二氫酸鹽離解度，把成膜離子濃度予先確定在一個必需范圍。游離酸度小幅度升高:不管維護得多么仔細，磷化液游離酸度在正常使用過程中總會有小幅度升高（指在總酸度不變前提下），這時要用堿進行中和調整，注意要緩緩地加入，充足攪拌，不然，堿液局部濃度過濃會產(chǎn)生無須要沉渣，出現(xiàn)越加堿，游離酸度越高現(xiàn)象。在保持總酸度不低前提下，游離酸度通常不會自行降低總酸度和游離酸結合：單獨看總酸度或單獨看游離酸度值是沒有實際意義。二者在磷化中總是成對出現(xiàn)，它們之間搭配是能否生成磷化膜條件。3.酸比──酸比即指總酸度和游離酸度比值。應依據(jù)不一樣目標要求，不一樣處理條件及不一樣配方維持在一個合適數(shù)值。通常配方，全部在5～30酸比范圍內。酸比較小配方，游離酸度高，成膜速度慢，磷化時間長，所需溫度高。酸比較大配方，成膜速度快，磷化時間短，所需溫度低。生產(chǎn)實際中，因為配方已確定，總酸度和游離酸度也全部已在要求范圍內，所以往往只是直接測定總酸度、游離酸度值就能夠，而無須計算酸比。4.溫度──磷化處理溫度和酸比一樣，也是能否成膜關鍵原因，不一樣配方全部有要求不一樣溫度范圍。溫度和溶液中各離子濃度及和酸比之間有著親密聯(lián)絡。實際上，它們全部控制著磷化液中成膜離子濃度。 溫度高，磷酸二氫鹽離解度大，成膜離子濃度就高。不過，溫度過高要產(chǎn)生大量沉渣，磷化液失去平衡。 溫度過低，成膜離子濃度總達不到溶度積，不能生成完整磷化膜。所以，一旦選定某一配方后，就應嚴格遵照工藝范圍控制溫度。5.時間──依據(jù)不一樣目標，在不一樣配方中全部有要求工藝時間，時間過短，成膜量不足，不能形成致密磷化膜層。時間過長，可能形成表面疏松粗厚膜。二、促進劑影響磷化液中促進劑關鍵指一些氧化劑。氧化劑是作為陰極去極化劑而在磷化磷化配方中采取一個化學反應型加速劑，它關鍵作用是加速氫離子在陰極放電速度，促進磷化第一階段酸蝕速度加緊，所以能夠稱為金屬腐蝕催化劑。最常見催化劑有硝酸鹽、氯酸鹽、亞硝酸鹽。三、被處理鋼材表面狀態(tài)影響被處理材料表面狀態(tài)差異會影響磷化效果，鋼材表面諸如表面碳污染、表面氧化膜、表面結晶方位、和不一樣處理方法情況下金屬表面元素組成不相同會給影響磷化膜形成。四、磷化前表面調整處理影響表調概念：所謂磷化表面調整處理就是采取磷化表面調整劑使需要調整金屬表面改變微觀狀態(tài)，促進磷化過程中形成結晶細小、均勻、致密磷化膜。磷化前，采取表調變成一個必不可少程序。磷化前零件表面處理對磷化膜質量影響極大，尤其是酸洗或高溫強堿清洗對薄層磷化影響最大。據(jù)報道，磷酸鹽在冷軋鋼板表面厚度為（50~150）×10－10m完整四氧化三鐵──三氧化二鐵氧化層上能形成均勻致密結晶。假如經(jīng)過酸洗，只剩下厚度為30×10－10m以下氧化層，過于薄而且不完整，所以難得到良好均勻磷化膜，還因為酸洗表面產(chǎn)生析碳，也影響磷化膜形成。對于高溫或強堿清洗，因為鋼板表面上磷化活性點轉變成氧化物或氫氧化物，使組成磷化膜結晶晶核降低，所以促進生成稀疏粗大磷化膜結晶，影響磷化質量，尤其是低溫浸式薄層磷化及低鋅磷化對予處理尤其敏感，不進行表面調整處理，就極難形成磷化膜。現(xiàn)在，表調通常采取磷酸鈦膠體溶液進行磷化前表面處理，因為膠體微粒表面能高，對物體表面有極強吸附作用，膠體微粒吸附在零件表面上形成均勻吸附層，磷化時，這層極薄吸附層就是一層分布均勻，數(shù)量極多磷酸鹽結晶晶核，所以促進磷化膜均勻快速形成，限制大晶體生長，結果促進磷化膜細化和致密，提升成膜性，縮短了磷化時間，降低膜厚，同時也能消除鋼鐵表面狀態(tài)差異對磷化質量影響。配制表調工作液應該是純凈，最好用去離子水，以免水中雜質離子破壞膠體溶液穩(wěn)定性，在生產(chǎn)中，工作槽液應保持良好攪拌狀態(tài)，避免沉淀。另外，應預防堿、酸及磷化液進入表面調整工作液，以預防工作液因污染而失效。五、磷化后鈍化處理六、磷化發(fā)展趨勢開發(fā)、采取低溫少渣型磷化液：磷化溫度由43度降到35度，沉渣發(fā)生量降低10%~30%。如低溫快速磷化處理工藝，在磷化膜特征保持不變情況，處理時間可由90~170s降到60s。這些新藥劑采取，可深入達成縮短工序、節(jié)能、降低成本目標。開發(fā)采取長久有效表面調整劑：現(xiàn)今用表面調整劑，工作液穩(wěn)定性通常為一周，配液后使用一周就需根本更新。德國凱密特企業(yè)開發(fā)液體表調劑在50度下穩(wěn)定，壽命8周，能充足溶解，均勻擴散，可隨地理件量補充，可自動滴加。4.8二次水洗車身磷化時伴伴隨磷化膜產(chǎn)生，也有另一個負產(chǎn)物磷化渣粘俯在車身表面，會影響電泳涂層附著力和后道漆膜光潔度，二次水洗是在車身磷化后對其表面進行沖洗工序，目標是使磷化后車身表面清潔、無雜質。關鍵工藝參數(shù)：處理時間t=1min，堿污<5，循環(huán)泵出口壓力0.25~0.35Mpa，過濾器壓差≤0.08Mpa，電導率<500ms/cm。4.9鈍化磷化后鈍化處理均指對磷化膜采取含鉻酸性水溶液補充處理，這么處理后能夠深入提升磷化膜（尤其是Ｐ比低磷化膜）腐蝕性，鈍化作用來自以下兩個方面：一是使磷化膜孔隙中暴露金屬深入氧化，或生成鉻化層，填補磷化膜孔隙，使其穩(wěn)定于大氣之中，方便提升磷化膜單層防銹能力，故也稱之為封閉處理。對其具體反應機理現(xiàn)在還不清楚，但關鍵作用還是被處理表面溶解作用。二是經(jīng)過含鉻酸溶液處理，能夠去掉磷化膜表層疏松結構及包含在其中多種水溶性殘留物，降低磷化膜在電泳時溶解量，以提升涂膜耐腐性。關鍵工藝參數(shù)：處理時間全浸t=0.08min，PH值3.0~5.0，電導率<1000ms/cm，過濾器壓差≤0.08Mpa，循環(huán)泵出口壓力0.25~0.35Mpa。4.10一次循環(huán)純水洗（含新鮮純水洗）電泳前最終一道水洗，除去車身和吊具上導電離子，提升車身泳涂質量。關鍵工藝參數(shù)：處理時間t=1min，導率<10ms/cm，循環(huán)泵出口壓力0.1~0.3Mpa。4.11瀝水將車身上水瀝干。時間t=0.25min。4.12電泳就是車身第一層漆，即底漆。關鍵作用是車身防腐蝕，由電解、電泳、電沉積、電滲四過程，依據(jù)車身帶電極性分陰極電泳和陽極電泳。涂層厚度通常要求18~22μm，濕膜須160~190℃高溫烘烤條件干燥成膜。關鍵控制參數(shù)有固體份、顏基比、MEQ值、電壓等。陽極液電導率1200~2800μs/cm，超濾裝置出口壓力0.2~0.4Mpa，超濾液透過量2.0~4.2m3/h，MEQ值20~35mmol循環(huán)泵出口壓力0.25~0.35MPa/100g★，主循環(huán)系統(tǒng)出口壓力0.2~0.4Mpa，過濾器壓差≤0.08Mpa，電壓120~350V。4.12.1陰極電泳涂料關鍵組成4.12.24.12.3陰極電泳反應四個過程（1）電解：任何一個導電液體在通電時產(chǎn)生分解現(xiàn)象稱為電解。通常電解伴隨在一個或兩個電極上逸出氣體，在電極上分別進行著氧化和還原反應。在電泳過程中水發(fā)生水解，在陰極上放出氫氣，在陽極上放出氧氣，金屬陽極產(chǎn)生溶解,溶出金屬離子。（2）電泳：在導電介質中帶電荷膠體粒子在電場作用下，在陰極電泳過程中帶正電荷膠體樹脂離子和顏料離子由電泳過程移向陰極(被涂物)。（3）電沉積：漆離子在電極上沉析現(xiàn)象稱為電沉積。在陰極電泳涂裝時帶正電荷粒子在陰極上凝聚，帶負電荷離子在陽極聚集。電沉積第一步是水電化學分解(電解)。假使槽液PH是中性，在陰極上最初反應形成氫氣和氫氧根離子，這一反應致使在陰極表面區(qū)產(chǎn)生高堿性界面層，當陽離子(樹脂和顏料)和氫氧根離子反應變成不溶性時就產(chǎn)生涂膜沉積。（4）電滲:剛沉積到被涂物表面上涂膜是半滲透膜，在電場連續(xù)作用下,涂膜內部所含水分從涂膜中滲析出來移向槽液，使涂膜脫水，這種現(xiàn)象稱為電滲。電滲使親水涂膜變成憎水涂膜，脫水從而使涂膜致密化。4.12.4陰極電泳涂料固化機理4.12.5電泳涂料、涂裝專用語講解電泳涂料、涂裝專用語講解編號 項目 內容 固體份 *表示在涂料中樹脂及顏料重量比率（%）。（NV） NV過高時出現(xiàn)問題有：二次流痕、膜厚增加、涂料回收率下降。 NV過低時出現(xiàn)問題有：膜厚降低、桔皮、泳透力下降 PH *是氫離子濃度指數(shù)，值越小酸性越強。PH范圍：0-14，PH=7是中性，通常CED在6.0-6.7之間，為弱酸性溶液。PH值過高出現(xiàn)問題有：槽液穩(wěn)定性降低→涂料沉淀、凝聚→堵塞過濾，產(chǎn)生顆粒。PH值過低出現(xiàn)問題有：腐蝕涂料循環(huán)管道等設備，庫侖效率降低、破壞電壓降低，用U/F水洗出現(xiàn)再溶解。 電導率 *表示相距1cm極間（面積1cm2陰-陽極間）電導度（μs/cm），值越大，導電能力越強。通常MEQ值、NV、槽溫高電導率就大，PH高電導率就低。假如MEQ、NV正常，而電導率偏高話，可能是前處理帶入Na、Fe、PO4等雜離子大量蓄積槽中，此時將會造成槽液穩(wěn)定性降低，易產(chǎn)生桔皮、針孔、處理斑痕等涂膜異?，F(xiàn)象。電導率過高出現(xiàn)問題有：庫侖效率下降、鍍鋅板上易出現(xiàn)針孔、破壞電壓降低、產(chǎn)生桔皮。電導率過低出現(xiàn)問題有：槽液穩(wěn)定性下降、膜厚分布不均勻。 MEQ值 *表示涂料中100g固體份所耗中和劑毫克當量，是槽液關鍵參數(shù)。通常MEQ值↑，電導率↑，PH↓。假如ASH↑，MEQ↓。MEQ過高出現(xiàn)問題有：庫侖效率、膜厚、泳透力、破壞電壓下降，鍍鋅板易出現(xiàn)針孔，腐蝕涂料循環(huán)管道等設備，用U/F水洗出現(xiàn)再溶解等。MEQ過低出現(xiàn)問題有：槽液穩(wěn)定性下降，U/F透過量下降。 *表示固體成份中顏料重量比率（%）。灰份 因為槽內顏料沉淀造成ASH下降時，涂膜易產(chǎn)生顆粒，過濾易堵塞。（ASH） ASH過高出現(xiàn)問題有：膜厚降低，涂膜水平面失光、易產(chǎn)生桔皮。 ASH過低出現(xiàn)問題有：抗縮孔能力下降，泳透力下降。4.12.6簡單電泳工藝圖4.12.7涂三電泳線工藝設備圖4.12.8反滲透系統(tǒng)1．反滲透工藝原理說明2．反滲透原理【反滲透原理】滲透：稀溶液中水分子經(jīng)過半透膜向濃溶液中擴散現(xiàn)象，稱為滲透。半透膜作用是只有水分子能夠經(jīng)過，而其它鹽分不能經(jīng)過。當這種自然滲透達成平衡狀態(tài)時，兩種溶液間形成高度差，稱為滲透壓。反滲透：即在濃溶液側施加一定壓力以克服自然滲透壓，使?jié)馊芤褐兴肿酉蛳∪芤褐袧B透，形成和滲透相反現(xiàn)象，稱為反滲透。見下圖所表示：【反滲透過程】依據(jù)反滲透原理可知，滲透和反滲透必需和含有許可溶劑（水分子）透過和半透膜聯(lián)絡在一起時,才會出現(xiàn)滲透現(xiàn)象和反滲透操作。3．影響反滲透性能原因反滲透系統(tǒng)漢族要性能指數(shù)是：滲透液通量（單位膜面積產(chǎn)水量）和脫鹽率，而影響此兩個性能關鍵原因包含：?壓力?溫度?回收率?進水鹽濃度（原水含鹽量）【壓力】進水壓力影響RO膜產(chǎn)水量和脫鹽率,圖1所表示，膜元件脫鹽率和通量伴隨進水壓力增加而增加。壓力→溫度→【溫度】圖2所表示，若其它性能參數(shù)保持不變，只增加進水溫度，膜元件滲透液流量隨之增加，而脫鹽率卻隨之下降?！净厥章省炕厥章蕿闈B透液流量和進水流量百分比。滲透液流量伴隨回收率增加而增加，當濃縮液滲透壓升高到和供水壓力相同時則停止。脫鹽率則伴隨回收率增加而減小?！竟┧}濃度】供水鹽濃度增加，膜元件滲透液流量和脫鹽率均會隨之減小。4.12.9電泳涂裝生產(chǎn)管理為確保生產(chǎn)正常進行和取得穩(wěn)定涂裝質量，電泳涂裝生產(chǎn)現(xiàn)場必需對設備、槽液和生產(chǎn)環(huán)境嚴格科學管理并做好統(tǒng)計。必需定時測定，做好統(tǒng)計。并作好改變曲線，發(fā)覺不正常現(xiàn)象，立即采取方法處理之。陰極電泳槽液循環(huán)系統(tǒng)：陰極電泳槽液自配槽后就應連續(xù)循環(huán)攪拌，因故障停止攪拌時間不應超出2h。循環(huán)攪拌關鍵功效有以下四個：1） 保持槽液均勻混合和預防顏料在槽中被涂物水平面上沉淀，提升車身內表面涂裝效果。2） 槽液循環(huán)經(jīng)過濾器，除去槽液中顆粒壯塵埃和油污。3） 保持槽液溫度均勻，經(jīng)過使用熱交換器換掉由涂裝電能和泵機械能轉換成熱量。4） 立即排除在電泳過程中在被涂物表面上產(chǎn)生氣體。槽液循環(huán)系統(tǒng)通常由循環(huán)過濾、循環(huán)熱交換過濾、過濾UF三條回路組成。陰極電泳槽液管理是陰極電泳涂裝工藝管理中現(xiàn)場管理中最關鍵項目，為確保槽液穩(wěn)定和涂裝質量穩(wěn)定，在國外不僅涂裝廠做好現(xiàn)場管理，陰極電泳涂料供給廠家也負責槽液全方面管理，并有全包含槽液管理傾向。以關西涂料企業(yè)HB-陰極電泳涂料為例，介紹其槽液管理項目，范圍及檢驗頻率列于下表中，供參考。陰極電泳槽液日常管理項目標管理關鍵點分類 NO. 槽液管理項目 管理范圍（管理值） 檢測頻率 對漆膜質量影響 備注用戶 漆廠 低于管理值場所 高于管理值場所 槽液組成 123 槽液固體含量（NV）/%灰分/%MEQ有機溶劑含量/% 18~2019~2625~305~3.01/周1/周1/月 1/周1/月2/月2/月 穩(wěn)定性、泳透力下降、膜變粗易產(chǎn)生凹洼、縮孔穩(wěn)定下降、產(chǎn)生涂料凝集涂膜平滑性下降、變粗、膜厚下降 二次流痕增加，涂量帶出量增大變粗、光澤低涂膜溶解、變粗、耐氣體針孔下降泳透力下降、膜過厚、水滴流痕顯著 105℃，3h或120℃，60min槽液特征值 56 PH值（槽液氫離子濃度）槽液比電導度/（μs/cm） 6.0~6.6500~850 1/班1/周 1/周1/周 涂膜溶解、變粗、設備腐蝕 槽液穩(wěn)定性下降產(chǎn)生涂料凝集膜變粗、涂膜性能下降、耐氣體針孔性下降 在28℃在28℃電泳涂裝特征（條件） 78910 庫侖效應/（mg/C）泳透力/cm分極電阻/k?.涂膜外觀30~4020以上400~1000優(yōu)良 1/日 1/周1/月1/月1/周 福特剛管法車身上實測11 膜厚/μm 200V250V300V 20~2428~3434~40 1/日 槽液溫度28℃通電3min1213 破壞電壓/V槽液溫度/℃ 300以上（28±1）℃ 1/周2/日 1/周 14 雜志離子濃度（mg/kg） NaFe30以下200以下 151617 涂膜硬度UF液固體含量（NV）%UF液PH值 H以上0.4以下6~6.5 2/日1/2周1/2周 1/月1/月 涂膜干燥程度 4.12.10涂三電泳現(xiàn)場圖4.13純凈UF液洗即新鮮UF液噴淋。噴洗時間t=0.25min。超濾系統(tǒng)（UF系統(tǒng)）超濾系統(tǒng)是電泳涂裝工藝中關鍵設備之一，它性能好環(huán)，使用好壞，直接會影響到電泳涂裝質量和生產(chǎn)成本，其關鍵作用有以下幾點：1） 電泳涂料回收，在使用超濾系統(tǒng)時，因為能夠用超濾透過清洗液充足洗滌除去粘附在被涂物上電泳涂料，進行回收，回收效率可高達98%以上，節(jié)省電泳涂料，降低污水處理量及費用，而不使用超濾系統(tǒng)其電泳涂料使用效率只有70%~80%。2） 電泳槽控制，電泳槽內槽液電導率及雜質離子含量能夠經(jīng)過超濾液排放而得到有效控制，確保電泳涂膜質量。尤其當槽液中含有小分子樹脂時，經(jīng)過排放超濾液降低槽液中小分子含量最為有效。超濾器結構形式有多個，覺超濾器有管式、中空纖維式、卷式和板式四種形式。下表為卷式超濾相關數(shù)據(jù)。卷式超濾膜PRODUCTDESCRIPTION產(chǎn)品介紹 膜化學成份: 高分子材料膜結構： 螺旋卷式，玻璃鋼外殼應用： 脫除溶液中膠體、各類大分子SPECIFICATIONS產(chǎn)品明細 型號 穩(wěn)態(tài)滲透量 有效膜面積陰極(L/Min) 陽極(L/Min) ft2 m2EP7640-BS01-H7 7-10 12.5 323 30EP5640-BS01-HL 4.5-6 7.5 172 16EP4040-BS03-H4 1.6-2.5 2.8 65 6以上數(shù)值以PPG灰漆和關西涂料為參考依據(jù)。OPERATING&DESIGNINFORMATION運行和設計參數(shù) 常規(guī)運行壓力: 3.5kg最高運行壓力: 4.2kg最高運行溫度: 50℃最高清洗溫度: 50℃pH值適用范圍—連續(xù)運行: 1-11介質流量(TPH) EP4040-BS03-H4 5EP5640-BS01-HL 13-18EP7640-BS01-H7 10-16超濾器透過量選擇通常情況下按實際經(jīng)驗每平方米工件需新鮮超濾液（1.0~1.5）L,工件形狀越復雜，腔形結構越多，需要超濾液量越多。以下為卷式超濾膜結構詳圖及外觀圖。4.14一次UF液洗車身電泳完成出槽后第一道水洗，沖洗附在車身表面電泳浮漆，經(jīng)過超濾回收利用，提升電泳漆利用率和電泳涂層表面光潔度。采取半浸半噴式。關鍵工藝參數(shù)：噴洗時間t=0.5min，PH值4.8~6.1，過濾器壓差≤0.08Mpa，循環(huán)泵出口壓力0.25~0.35Mpa，固體份<2.0。.4.15二次UF液洗對電泳車身深入清洗和涂料回收利用，二次UF水洗能深入車身表面光潔度，有生產(chǎn)線使用三次UF水洗，但UF水洗過分會使電泳漆膜變薄、漆膜表面粗糙。關鍵工藝參數(shù)：噴洗時間t=1min，PH值4.8~6.1，過濾器壓差≤0.08Mpa，循環(huán)泵出口壓力0.25~0.35Mpa，固體份<0.80。4.16二次循環(huán)純水洗電泳涂裝后最終一次水洗，使漆膜無任何附著物，干燥后表面平整，有光澤。關鍵工藝參數(shù)：處理時間t=1min，循環(huán)泵出口壓力0.25~0.35Mpa，過濾器壓差≤0.08Mpa，電導率<50ms/cm。4.17瀝水將車身上水瀝干。時間t=0.25min，電導率<30?s/cm4.18電泳烘干：將電泳濕膜烘成干膜過程。烘干時間t=20min，溫度170~200℃。4.19強冷車身烘干后，在烘干室出口利用循環(huán)風將白件車身高溫進行降溫，方便于下道工序人工操作。4.20粗密封（上堵件、刷膠、鋪瀝青板）4.20.1PVC工藝為保護車體鋼板不僅采取磷化膜、電泳底漆、中涂和面漆等涂層，還采取密封材料和車底涂料，它們全部必需含有強結協(xié)力(附著力)，所以有些人稱汽車涂裝技術為粘接技術。密封車底涂料涂裝線部署在電泳底漆烘干后，涂中涂線之前，現(xiàn)今密封和車底涂料全部采取PVC系列材料，故該線又簡稱為PVC涂裝線。PVC涂裝線通常由涂密封膠、噴涂車底涂料、裝貼防聲阻尼片和預烘干等工藝組成。假如車身表面平整度稍有問題，也在這線上進行鈑金修正工序和刮膩子工序。高質量新汽車車身是不許可刮膩子，故涂裝一車間現(xiàn)在沒有刮膩子工序。為使汽車車身含有很好密封性(水密封、機械密封性)、防銹性、耐久性和舒適性(居住性)，組成車身壁板接合面上全部需涂密封材料。它們使用在發(fā)動機室，發(fā)動機蓋、門，行李箱等板結合部位。車身密封膠涂布以下圖。涂密封膠工藝又可分為細密封、粗密封工序。細密封工序系指車身外表面(如流水槽)、門框和門蓋密封工序，要求有一定裝飾性，涂布后尚需修飾一下，工序部署在車底涂料噴涂后。粗密封工序系指車底下表面和車身內搭接面密封，通常部署在車底涂料噴涂前進行。車身密封材料，從物理軟科學性能、作業(yè)性、經(jīng)濟性、勞動安全衛(wèi)生等方面來評價，聚氯乙烯塑料溶膠系是主流。因它制造輕易、價格廉價、涂裝作業(yè)性好（好施工），現(xiàn)今大量使用其作為密封材料。1、聚氯乙烯系樹脂車身密封材料特征密封材料是由聚氯乙烯（簡稱PVC）、增塑劑、填充料、附著力增強劑、穩(wěn)定劑、預防發(fā)泡劑等組成，所以通常又稱PVC密封膠。汽車使用密封材料是一個高黏度聚氯乙烯塑料溶膠，含有以下特征： 揮發(fā)性?。ǜ稍锖笫湛s小，豐滿），密封遮蔽效果好； 單組分，在涂料烘干室中能充足固化干燥； 在底漆（電泳涂膜）上能確實可靠附著； 涂布作業(yè)性良好，貯藏穩(wěn)定性良好； 對作業(yè)者產(chǎn)生斑疹等有害性??； 能充足滿足汽車所要求品質，而且持久性高； 充足適應汽車大量流淌生產(chǎn)，且價格廉價。2、車身密封材料組及功效。成份/含量 功效和作用PVC樹脂（聚氯乙烯樹脂）白色粉末糊劑用/0.1~2μm混適用/10~25μm20%~30% 使用氯乙稀單體，氯乙?。姿嵋胰司酆象w材料，以發(fā)揮用作固化（膠化）密封材料功效增塑劑苯二甲酸酯系聚酯系環(huán)氧系30%~40% 將PVC粉體分散成漿糊狀，提升涂布性加熱時擴散PVC粒子，形成涂膜填充料碳酸鈣白色粉末1． 表面處理過，用脂肪酸和其它樹脂膜處理過10%~20%2． 未處理過10%~20% 最大作用是使其隨溫度改變硬度改變小抑制流動性，提升作業(yè)性增加烘干后表面硬度，預防涂膜開裂烘干時體積改變小，預防涂膜開裂附著力增強劑封閉異氰酸酯系丙烯酸酯系聚酰胺 電泳底漆膜和密封材料附著結合功效不使用附著力增強劑，固化后不能完全附著在變更電泳涂料時，是否附著良好，必需確定3、PVC密封材料固化機理PVC密封材料關鍵成份聚氯乙稀塑料溶膠在40~80℃場所下就產(chǎn)生緩慢反應（聚氯乙烯樹脂吸收增塑劑，產(chǎn)生膨潤），在80℃以上膨潤急速進行，完全固化需要140℃*20min。4.20.2上堵件前處理電泳過程中為了瀝液，將車身一些部分開了工藝孔，前處理電泳完成后對該工藝孔用專用堵件。圖20.1，圖20.2。4.20.3刷膠白件車身內面焊縫進行密封（見：PDM圖），增加車身密封性，防雨、防漏、減振。圖20.3，圖20.4。4.20.4鋪瀝青板在車身底部、發(fā)動機倉等（見：PDM圖）處張貼瀝青板，目標是減振、隔熱、降噪音。4.20.5PVC輸膠設備PVC車底涂料、焊縫密封膠輸送設備PVC車底涂料、焊縫密封膠在汽車車身油漆車間使用量較大，傳統(tǒng)手工刮膠、刷膠方法遠遠不能滿足現(xiàn)代化要求，因為PVC車底涂料、焊縫密封膠固體分在90%以上，黏度通常在（10~50）Pa..s之間，現(xiàn)在通常采取輸膠系統(tǒng)送到操作工位/此系統(tǒng)中有高壓泵、壓力調整器、過濾器、高壓軟管、壓力表、噴膠槍等。高壓泵縮比隨車底涂料，焊縫密封膠黏度而定，通常為40：1泵出口壓力最底應為10Mpa以上，高壓泵輸膠量可依據(jù)實際需要而選擇，通常情況下，一臺容量大高壓泵應選擇帶壓盤結構形式，使用于200L（55加侖）輸膠設備，見圖。這么能夠愈加好地對膠進行利用，以預防膠桶內剩下少許膠而浪費。輸膠系統(tǒng)通常為盲端式，因為膠在管內流速沒有嚴格控制，只要使用點能達成一定壓力和流量即能滿足要求。輸膠系統(tǒng)里管道加熱器、過濾器為選擇性項目，若資金不許可，外界條件不太苛刻，或質量要求不高情況下能夠不選擇。輸膠系統(tǒng)中自動轉換部分尤為關鍵，即輸膠泵有兩個吸入口分別安裝在二個膠桶內當一個膠桶內膠用完后，泵自動切換入口，在另一桶內取膠輸送到使用點。在輸膠系統(tǒng)中還應裝有控制膠形裝置，以確保涂膠質量，其原理為：利用一直流伺服電動機，帶動螺桿推進缸體，將密封膠擠出槍口，并利用壓力探測器量其工作壓力，假如壓力過高或過底，經(jīng)過將壓力信號反饋給直流伺服電機，并控制電機轉速控制輸膠量，一達成控制膠形和膠條均勻目標。4.21轉掛：將電泳車身吊起至PVC底板防護間，工藝小臺車將從底板防護間下面經(jīng)過。4.22車底PVC（上遮蔽、底板噴膠、卸遮蔽）4.22.1上遮蔽：在車低噴涂PVC防護膠前，對部分需裝配螺栓等進行遮蔽，噴涂完成后立即摘除遮蔽。圖22.1，圖22.2。4.22.2底板噴膠：在車底噴涂一層能夠抗石擊PVC膠。圖22.1，圖22.2。4.22.3卸遮蔽：將裝在車底一次性堵件用鐵鉗卸下。圖22.1，圖22.2。4.23轉掛將底板噴好PVC膠電泳車從吊具上卸下。4.24擦凈車底防護噴涂時有膠霧飛落到車身，在車底膠烘干固化前，用擦凈紙要將其擦凈。4.25細密封：（頂蓋、流水槽、四門兩蓋）4.26PVC烘干前述工序PVC全部需烘干才能固化。烘干時間t=10min，工件溫度130~140℃。使用直行烘干爐。見圖26。4.27強冷車身烘干后，在烘干室出口利用循環(huán)風將白件車身高溫進行降溫，方便于下道工序人工操作。冷卻時間t=5min,見圖27。4.28底漆打磨電泳車身表面不平整部位（如顆粒、桔皮、縮孔、印痕等）進行打磨，為中涂噴漆提供平整底面。要將油箱口蓋安裝在車身上。嚴重缺點必需用打磨機打磨。4.29擦凈中涂噴漆前將車身表面根本擦凈，排除小顆粒影響中涂漆膜外觀質量。操作工必需手戴防靜電手套，使用粘性紗布。4.30中涂噴漆提升車身漆膜豐滿度，加強電泳底漆和面漆結協(xié)力。厚度通常為35～45μm，施工控制參數(shù)關鍵有：溫度、粘度、噴涂壓力等。產(chǎn)品特征：漆膜厚度（外表面總厚45～70μm，內表面總厚35～45μm），表面質量（無顯著臟點、針孔、無孔，無顯著、流掛、無漏噴）。關鍵控制參數(shù)：溫度22~35℃，濕度40%~85%，風速0.2~0.6m/s，空氣壓力0.4~0.7Mpa，涂料壓力0.2~0.6Mpa，空氣潔凈度無粒徑大于5μm微粒；5μm以下微粒1×105個/L。使用工具為空氣噴槍及自動靜電噴涂機ESTA。外表面為ESTA靜電噴涂，內表面為人員空氣噴涂。4.30.1ESTA工作原理1、ESTA靜電噴涂整個工藝能夠劃分為四大部分：（1）漆料霧化旋轉式噴杯霧化原理：當噴杯轉速大于＞0min-1在高速旋轉情況下進行涂料霧化處理，此時漆粒不會有衰變現(xiàn)象出現(xiàn)。在對涂料進行線狀霧化過程中，會在噴杯噴口處形成很多液態(tài)線狀物質，這些液態(tài)物質又會經(jīng)過線狀分解或是噴射漆流分解作用重新形成漆粒。所形成小漆粒又能夠經(jīng)過會聚形成大漆滴。噴杯轉速不停增加情況下，通常線狀霧化轉化為片層狀或渦輪狀多片式霧化，多片式霧化處理以后漆粒不會有衰變，分布范圍要比線狀霧化后漆粒分布范圍要寬多。旋杯應用參數(shù)?槍到被涂物距離250~350mm(260-280mm很好,＞4300V/cm產(chǎn)生火花放電)?到被涂物角度90°?油漆流量50~250ml/min?旋杯轉速25000~50000r/min?成形空氣50~200NL/MIN?電壓50~90KV.?噴房條件溫度20~28℃，濕度55~75%，垂直風0.2~0.3m/s（2）靜電加壓旋杯或極針接負極，被涂件接正極，加電壓后在旋杯（或極針）和被涂件之間形成靜電場，當電壓足夠高時，旋杯（或極針）周圍區(qū)域空氣產(chǎn)生強烈電暈放電，并使靜電場形成氣體電離區(qū)域。被霧化涂料在旋杯邊緣或極針處接觸帶電，帶電漆滴經(jīng)過氣體電離區(qū)時再次帶電，同時被分裂成更細小帶電液滴，并在電場力作用下向正極被涂件移動，最終涂覆在被涂件面上。假如靜電壓過高或噴涂距離過小，旋杯（或極針）和被涂件之間空氣全部被擊穿，此時即發(fā)生火花放電，將引發(fā)噴涂設備、有機溶劑燃燒、爆炸不安全狀態(tài)。（3）將霧化后漆粒從霧化裝置噴射到被涂物體，（4）成膜2、高速旋杯自動靜電噴涂特點：成膜分布好，顏色均勻，質量穩(wěn)定? 涂著效率高(可大于90％)? 節(jié)能降耗保護環(huán)境? 快速有效顏色變換和涂料清除，生產(chǎn)效率高? 能霧化噴涂粘度高固體分高油漆，低VOC4.30.2空氣噴槍1、概述：空氣噴涂關鍵工具是噴槍,它是使涂料和壓縮空氣混合后，噴出呈霧狀工具。噴槍可按涂料和壓縮空氣混合方法不一樣，涂料供給方法及空氣帽結構進行分類。通常分為內部混合型和外部混合型兩種。按涂料供給方法又可分為吸上式，重力式和壓送式三種。前兩種適適用于汽車修補涂裝和小批量生產(chǎn)汽車涂裝，壓送式適適用于涂料使用量大工業(yè)涂裝。2、 組成：通常常見噴槍由噴頭（12,14,15），調整部件（25c,25a,25b,25d,21,19,20,22,23）和槍體(1,24,10,17)三部分組成。噴頭由空氣帽，噴嘴、針閥等組成，它是改變涂料霧化，噴流圖等決定噴槍性能關鍵部件。調整部分是調整涂料噴出量和空氣流裝置。槍體上裝有開閉針閥組件槍機和預防漏漆、漏氣密封件，右圖是空氣噴槍組成。3、 關鍵部件特征介紹：4、 空氣噴槍操作三要素：1、噴涂距離：系指噴槍頭到被涂物距離。標準噴涂距離在采取大型噴槍時為（20~30）cm，小型噴槍為（15~25）cm，空氣霧化手提式靜電噴槍為（25~30）cm，現(xiàn)在奇瑞涂裝適用空氣噴涂距離在15~25cm。噴涂距離過近，單位時間內形成涂膜就增厚，易產(chǎn)生流掛；噴涂距離過大，涂膜變薄，涂料損失增大，嚴重時涂膜會變成無光。2、噴槍運行方法：：包含噴槍對被涂物面角度和噴槍運行速度，應保持噴槍和被涂物面呈直角、平行運行，噴槍移動速度通常在（30~60）cm/s內調整，并要求恒定。假如噴槍傾斜并呈圓弧運行或運行速度多變，全部得不到厚度均勻涂膜，易產(chǎn)生發(fā)花、桔皮、流掛。3、噴霧圖樣搭接寬度應保持一定：前后搭接程度通常為有效噴霧圖樣幅度1/4~1/3。假如搭接寬度多變，膜厚就不均勻，易產(chǎn)生涂膜缺點。4.30.3外界環(huán)境對漆膜影響項目 工藝滿足條件 對噴涂質量影響溫度 23~25℃ 溫度過高，溶劑揮發(fā)過快，油漆表面干燥，輕易造成桔皮、發(fā)黑、光澤不良等缺點；溫度過低，輕易造成流掛、發(fā)花等缺點濕度 60~70% 濕度過高，空氣中水分含量過大，會造成漆膜表面有水分濕潤，從而引發(fā)多種油漆缺點，同時在自動噴涂中，會造成自動機高壓故障發(fā)生；濕度太低，空氣中過于干燥，輕易造成粉塵飛揚，影響噴漆潔凈度，同時也會造成自動機高壓故障發(fā)生，而且會出現(xiàn)諸如：發(fā)霧等油漆缺點。風速 1、手工噴涂：0.4~0.6m/s 風速過高，空氣流動過快，將噴涂出來油漆大量帶走，影響上漆率，同時噴涂出來油漆不能成形，造成搭接不均勻。風速過低，小于溶劑蒸氣擴散速度（0.2m/s），造成溶劑不能立即揮發(fā)，帶來安全隱患，同時漆霧四處漂浮，影響噴漆室潔凈度，造成污染、臟點源。2、自動噴涂：0.2~0.3m/s 風壓 1、噴漆室微正壓 排風量通常略低于送風量，使其噴漆室內略處于正壓，以避免噴漆室外未經(jīng)凈化空氣串入噴氣室內，同時避免展現(xiàn)負壓后，從外界吸入粉塵、顆粒、纖維等，引發(fā)車身外表面多種缺點，嚴防噴漆室風向縱向飄移，造成漆霧串色、自動機錯位等。2、風向無漂移 油漆粘度 油漆生產(chǎn)廠不一樣，油漆施工粘度范圍也不一樣 油漆粘度過高，油漆過于粘稠，會造成油漆霧化不良缺點，同時造成油漆噴槍或自動機旋杯積漆、堵塞等現(xiàn)象，對漆膜表面質量會造成桔皮、針孔等缺點；粘度過低，會造成流掛、遮蓋力差缺點?？諝鈮毫?手工噴涂：0.4~0.6MPa 油漆空氣壓力過低，影響油漆霧化效果，油漆不能被均勻細化，輕易造成漆點、油漆表面粗糙等缺點，空氣壓力過大時，油漆霧化太細，會造成油漆噴涂時，一次成膜厚度不足，同時會造成油漆利用率低。手工噴涂：0.6~0.8MPa 4.31晾干中涂烘干前預干燥。晾干時間t=7min4.32中涂烘干中涂漆膜高溫固化，溫度通常為140~165℃，時間通常為20－30min。橋式烘干爐。4.33強冷車身烘干后，在烘干室出口利用循環(huán)風將白件車身高溫進行降溫，方便于下道工序人工操作。冷卻時間t=5min。4.34中涂打磨中涂車身表面不平整部位進行打磨，為面漆噴漆提供平整底面。涂裝工藝中打磨工序關鍵有三大功效：1） 清除底材表面上毛刺及雜物（如浮銹等）；2） 清除被涂漆面顆粒、粗糙和不平整度，如刮過膩子表面在干燥后通常表面粗糙不平整，這些問題全部需靠抽樣調查來取得平滑表面；3） 增強涂層附著力，涂料在平滑表面睥附著力差，打磨后可增強涂層機械附著力，所以打磨是提升涂裝效果關鍵作業(yè)之一。打磨通常是手工操作，有時藉助風動工具或部分簡單器械進行，因打磨勞動強度大，在大量流水生產(chǎn)工業(yè)涂裝中在努力淘汰這一工作。打磨可分為干打磨和濕打磨兩種，干打磨不用水濕潤，濕打磨是在打磨涂層同時用水或其它濕潤劑潤滑，以取得更平滑表面和洗掉磨灰，如在打磨硝基漆和過氯乙烯漆時不僅可用水濕潤還可用松香水濕潤，為提升面漆裝飾性，在進行拋光前用極細水砂紙打磨，可用肥皂水作濕潤劑。打磨底材表面通常采取粗或細砂布、木工砂紙等。打磨填坑膩子層通常見細砂布或磨石。砂布和木工砂紙僅適適用于干打磨。在濕打磨中涂層和面漆涂層時，采取耐水性砂紙（俗稱水砂紙）。依據(jù)制耐水性砂紙磨料粒徑，分有若干編號，編號越高磨料粒徑越小，砂紙越細。見表。打磨操作注意事項以下：1） 應嚴格按工藝要求選擇打磨材料，干打磨膩子用80#~120#水砂紙；濕打磨中涂層用240#~320#水砂紙；濕打磨面漆涂層用360#、400#~600#水砂紙，要求不殘留有砂紙痕跡。打磨前應檢驗耐水性質量，不應有機界雜志（粗沙粒），以防劃傷涂膜。耐水性砂紙要撕開使用時，應先用水濕潤，再撕開或折疊使用。2） 打磨應注意方向性，不宜朝各個方向亂磨，打磨時不宜壓得過緊，應平面地從容不迫地動作。為提升被打磨表面平整度，在手工打磨時砂紙上可墊軟木或橡膠制磨塊。軟木磨塊適用和打磨膩子，中涂場所；橡膠磨塊適用和中涂和面漆。3） 在打磨過程中應不停清楚掉打磨灰，濕打磨最終要用去離子水根本沖洗潔凈，吹干使被涂面干燥。4） 涂層應干透后才能打磨，不然打磨時會粘砂紙，而影響打磨質量。震蕩打磨機使用操作步驟：圖片1所表示，將壓縮空氣軟接在空氣供給站上。 從工具柜中取出震蕩打磨機(圖片2)。 選擇符合工藝要求專用紗紙貼在打磨機托盤上（圖片3）。 圖片4所表示將壓縮空氣軟管另一頭接在打磨機上。 圖片5所表示：打開壓縮空氣供給站閥門并按工藝要求調整好空氣壓力。 圖片6所表示：將打磨機平放在被打磨面上。 圖片7所表示：按下打磨機開關在被打磨面上做橢圓式往返運動。4.35擦凈（一道、二道）面漆噴漆前將車身表面根本擦凈，排除小顆粒影響中涂漆膜外觀質量。一道擦凈為人工擦凈，二道擦凈為駝鳥毛自動擦凈機擦凈，見下圖。4.36面漆噴漆（色漆→罩光漆）整個涂裝過程關鍵、關鍵工序，含有裝飾、防腐蝕、抗石擊等作用，金屬色面漆上還有一層罩光清漆，提升漆膜亮度，面漆厚度通常為35～45μm，施工控制參數(shù)關鍵有：溫度、粘度、噴涂壓力等。產(chǎn)品特征：漆膜厚度（金屬漆總厚度：90~120um；內表面可見區(qū)>60um；本色漆總厚度：80~105um，內表面可見區(qū)>40um；對于返工車：<350um）☆，表面質量（無顯著顆粒、臟點、針孔、縮孔，無顯著桔皮、無流掛、無漏噴漆膜厚度均勻、平滑）。關鍵參數(shù)：溫度22~35℃，濕度40%~85%，風速0.2~0.6m/s，空氣壓力0.4~0.7Mpa，涂料壓力0.2~0.6Mpa，空氣潔凈度無粒徑大于5μm微粒；5μm以下微粒1×105個/L。面漆共噴三道，第一道和第二道噴色漆，第三道噴清漆。外表面為ESTA靜電噴涂，內表面為人員空氣噴涂。4.37晾干面漆烘干前預干燥。晾干時間t=7min。4.38面漆烘干面漆漆膜高溫固化，工件溫度T=145~170℃，烘干時間t=30min。4.39強冷車身烘干后，在烘干室出口利用循環(huán)風將白件車身高溫進行降溫，方便于下道工序人工操作。冷卻時間t=5min4.40面漆修飾該工序關鍵對油漆車身上小缺點（如顆粒、臟點、流掛等）進行修補，并對車身內腔進行防腐處理（噴涂內腔防腐臘），提升車身內腔防腐性能。關鍵操作有打磨、拋光、點修補（見下圖）、噴臘等。4.41交檢油漆車身生產(chǎn)完以后，由車間質檢組對車身進行質量檢驗，合格后貼“綠Q”，不合格則貼“黃Q”，進行返工。4.42上線至總裝將油漆車身轉移至總裝吊具上，經(jīng)過懸鏈運至總裝車間。5． 涂裝過程中產(chǎn)生涂膜缺點及防治涂裝過程（含涂裝后很快）中產(chǎn)生涂膜缺點，通常和被涂物狀態(tài)、選擇涂料、涂裝方法及操作、涂裝工藝及設備和涂裝環(huán)境等原因相關?，F(xiàn)將在汽車涂裝中常見多個漆膜缺點及其防治方法詳述以下。5.1流掛：指在涂覆和固化期涂膜出現(xiàn)下邊緣較厚或流痕現(xiàn)象，稱為流掛。依據(jù)流痕形狀，流掛可分為下沉、流掛、流淌等。 下沉：涂裝完成到干燥期間涂層局部垂流，產(chǎn)生厚度不均勻半圓狀、冰瘤狀、波狀等現(xiàn)實狀況。 流掛：在采取浸、淋、噴、刷等涂裝方法場所，涂料在被涂物垂直面和邊緣周圍積留后，照原樣固化并牢靠附著現(xiàn)象。 流淌：被涂物垂直表面涂膜大面積流掛現(xiàn)象。原因：1） 所用溶劑揮發(fā)過慢或和涂料不配套。2） 一次涂得過厚，噴涂操作不妥，噴槍用力過大。3） 涂料黏度偏低。4） 環(huán)境溫度過低或周圍空氣溶劑蒸汽含量過高。5） 涂料中含有密度大顏料（如硫酸鋇）6） 在光滑涂膜上涂布新涂料時，也易發(fā)生垂流。從Asbeck相關涂在垂直面涂料垂流經(jīng)驗公式（Q=ρgδ3/η）可知，垂流涂料總量（Q）和涂料黏度（η）成反比；和涂料密度（ρ）及涂布厚度（δ）三次放成正比。所以涂布厚度影響最大。預防：1） 正確選擇溶劑，注意溶劑溶解能力和揮發(fā)速度。2） 提升噴涂操作熟練程度，噴涂均勻，一次不宜噴涂太厚（通?？刂圃?0μm左右為宜）。如需一次噴得（30~40）μm厚涂膜，則要采取“濕碰濕”工藝（適適用于熱固性涂料）、高固體分涂料或超高速旋杯式靜電噴涂機等新技術和新材料。3） 嚴格控制涂料施工黏度和溫度。4） 加強換氣，施工場所環(huán)境溫度保持在15℃以上。5） 調整涂料配方或添加阻流劑；選擇含有觸變性涂料。6） 在舊涂膜上涂新涂料時要預先打磨。5.2顆粒：涂膜中凸起物呈顆粒狀分布在整個或局部表面上現(xiàn)象稱為顆粒。由混入涂料中異物或涂料變質而引發(fā)稱為涂料顆粒；金屬閃光涂料中鋁粉在涂面造成凸起異物稱為金屬顆粒；在涂裝時或剛涂裝完濕涂膜上附著灰塵或異物稱為塵埃。原因： 涂裝環(huán)境空氣清潔度差。調輸漆室、噴涂室、晾干室和烘干室內有灰塵。 被涂物表面不潔凈。 施工操作人員工作服、手套及涂裝前擦凈用材料掉纖維。 易沉淀涂料未充足攪拌或過濾。 涂料變質，如漆基析出或反粗，顏料分散不佳或產(chǎn)生凝聚，有機顏料析出，閃光色漆漆基中鋁粉分散不良等。預防： 漆室、噴涂室、晾干室和烘干室內送給空氣除塵要充足，確保涂裝環(huán)境潔凈。 被涂面應清潔。如用粘性擦布擦凈或用離子化空氣吹凈被涂面上靜電吸附塵埃。 操作人員要穿帶不掉纖維工作服及手套。 供漆管路上應安裝有過濾器。5.3露底、蓋底不良：因為漏涂而使被涂面未涂上涂料現(xiàn)象稱為露底（俗稱缺漆），因涂薄或涂料遮蓋力差未蓋住底面（底色）現(xiàn)象稱為蓋底不良。原因： 所用涂料遮蓋力差或涂料在使用前未攪拌均勻。 涂料施工黏度（或施工固體分）偏低，涂過薄。 噴涂不仔細或被涂物外形復雜，發(fā)生漏涂現(xiàn)象。 底、面漆色差過大，如在深色漆面上涂亮度淺色涂料。防治：1） 用遮蓋力強涂料，增加涂層或增加噴涂道數(shù)，涂料在使用前和涂裝過程中應充足攪拌。2） 適量提升涂料施工黏度或選擇施工固體分高涂料，每道涂裝應達成要求噴涂厚度。3） 提升噴涂操作熟練程度，謹慎程度。4） 底涂層顏色盡可能相近。5.4咬起：涂面漆后底涂層被咬起脫離，產(chǎn)生皺紋、脹起、起泡等現(xiàn)象稱為咬起。涂含強溶劑涂料（如硝基漆）時，易產(chǎn)生這種現(xiàn)象（圖9-2）原因： 涂層未干透就涂下一道涂料。 涂料不配套、底涂層耐溶劑性差或面漆含有能溶脹底涂層強溶劑。 涂層涂過厚。防治：1） 涂層干透后再涂面漆。2） 改變涂料體系，另選擇適宜底漆。3） 在易咬起配套涂層場所，應先在底涂層上薄薄涂上一層面漆，等稍干后再噴涂。5.5白化、發(fā)白：涂裝過程中和剛涂裝完成涂層表面呈乳白色，產(chǎn)生似云那樣變白失光現(xiàn)象稱為白化、發(fā)白。這種現(xiàn)象多發(fā)生在涂裝揮發(fā)性涂料場所，嚴重時完全失光，涂層上出現(xiàn)微孔及力學性能下降。原因： 施工場所空氣濕度太高。 所用有機溶劑沸點低，而且揮發(fā)太快。 被涂物溫度低于室溫。 涂料和稀釋劑含水，或壓縮空氣帶入水分。 溶劑和稀釋劑選擇及配比不合適，造成樹脂在涂層中析出而變白。前三種原因使空氣中水分在被涂面上凝露，滲透涂層而發(fā)生白化。預防：1） 涂裝場地環(huán)境溫度最好在（15~25）℃，相對濕度不高于70%。2） 選擇沸點較高和揮發(fā)速度較低有機溶劑，如添加防潮劑。3） 涂裝前先將被涂物加熱，使其比環(huán)境溫度高10℃左右。4） 預防經(jīng)過溶劑和壓縮空氣帶入水分。5） 預防樹脂在成膜過程中析出。5.6縮孔、抽縮：受被涂物存在（或混入涂料中）異物（如油、水等）影響，涂料不能均勻附著，產(chǎn)生抽縮而漏出被涂面現(xiàn)象。因為產(chǎn)生原因及現(xiàn)象有較大差異，露底面積大且不規(guī)則稱為抽縮（俗稱發(fā)笑）；呈圓形（直徑多為0.1mm~2mm）稱為縮孔；在圓孔內有顆粒稱為“魚眼”。這種缺點產(chǎn)生在剛涂裝完濕涂膜上，有時在烘干后干涂膜才發(fā)覺。原因： 所用涂料表面張力偏高，流平性差；釋放起泡性差，本身對縮孔敏感性大。 調漆工具及設備不潔凈，使有害異物（有些是肉眼看不到）混入涂料中。 被涂物面不凈，有水、油、灰塵、肥皂、硅酮、打磨灰等異物附著。 涂料環(huán)境空氣不清潔，有灰塵、漆霧、硅酮、蠟霧等。 涂裝工具、工作服、手套不潔凈。預防：1） 研制和選擇涂料時，要注意涂料對縮孔敏感性。2） 在涂裝車間，不管是設備、工具還是生產(chǎn)用輔助材料等，絕對不能帶有對涂料有害物質，尤其是硅酮。3） 應確保壓縮空氣清潔，空氣中應無塵埃、油物和漆霧等漂浮。4） 嚴禁裸手、臟手套和臟擦布接觸被涂面，確保被面潔凈。5） 在舊涂層上噴涂時，應用砂紙充足打磨，并擦潔凈。5.7針孔：在涂膜上產(chǎn)生針狀小孔或象皮革毛孔那樣孔現(xiàn)象稱為針孔，孔直徑為100μm左右（圖9-4）原因： 涂料流動性不良，流平性差，釋放氣泡性差。 涂料儲運時變質，比如瀝青涂料在底溫下儲運時，漆基互融性和溶解性變差，局部析出，引發(fā)顆?；蜥樋妆撞　?涂料中混入不純物，如溶劑型涂料中混入水分等。 涂裝后涼干不充足，烘干時升溫過急，表面干燥過快。 被涂物溫度過高和被涂物面有污物（如焊藥等），被涂物面有小孔。防治： 用適宜涂料，對易產(chǎn)生針孔涂料應加強進廠檢驗，避免不合格材料投入生產(chǎn)。 注意貯存涂料容器和涂裝工具清潔和溶劑質量，并預防不純物混入涂料中。 涂裝后應按規(guī)范涼干，添加揮發(fā)慢溶劑使?jié)裢磕け砀蓽p慢。 注意被涂物溫度和清潔度，消除被涂物面小孔。 改善涂裝環(huán)境。5.8桔皮：在噴涂時不能形成平滑涂膜面，而出現(xiàn)類似桔皮狀皺紋表層。皺紋凹凸度約3μm左右（圖9-10）。原因： 涂料黏度大，流平性差。 壓縮空氣壓力低，出漆量過大和噴具不佳，造成霧化不良。 被涂物和空氣溫度偏高，噴涂室內風速過大，溶劑揮發(fā)過快。 涂層涼時間短噴涂厚度不足。 噴涂距離不合適，如太遠。預防：1） 選擇適宜溶劑，添加流平劑或揮發(fā)過慢高沸點有機溶劑，以改善涂料流平性。2） 選擇適宜壓縮空氣壓力，選擇出漆量和霧化性能良好噴涂工具，使涂料達成良好霧化。3） 一次噴涂到要求厚度（宜控制到不流掛程度），合適延長涂層涼干時間，不宜過早進入烘干爐烘干。4） 被涂物表面應冷卻到50℃以下，噴涂室內氣溫應維持在20℃左右。5） 調整噴涂距離。5.9砂紙紋：面漆涂裝和干燥后仍能清楚見到砂紙打磨紋、且影響涂層外觀（光澤、平滑度、豐滿度和鮮應性）現(xiàn)象。在被涂表面使用銼刀修整留下紋狀傷痕稱為銼刀紋。原因：1） 所選擇打磨砂紙?zhí)只蛸|量差。2） 涂層未干透（或未冷卻）就打磨。3） 被涂物表面狀態(tài)不良，有極深銼刀紋或打磨紋。預防：1） 應按工藝要求選擇打磨砂紙，涂面漆前采取600#~800#水砂紙打磨，高裝飾性涂層采取800#~1000#水砂紙。2） 涂層干透和冷卻至室溫后打磨。3） 對于要求裝飾性場所，以濕打磨替換干打磨。4） 提升涂裝前被涂物表面質量或刮膩子填平。5.10烘干不良、未干透：涂膜干燥（自干或烘干）后未達成完全干固，手摸涂膜有發(fā)濕之感，涂膜發(fā)軟，未干到要求硬度或存在表干里不干等現(xiàn)象。原因：1） 自干或烘干溫度和時間未達成工藝規(guī)范。2） 自干場所換氣不良，濕度高，溫度偏底；烘干室技術不良，溫度偏底或烘干時間不足。3） 涂料一次涂得太厚（尤其是氧化固化型涂料）4） 自干型涂料所含干燥劑失效，或表干型干燥劑用量過多。5） 烘干室內被烘干物過多，熱容量不一樣工件同時在一個烘干室中烘干。6） 被涂物上有蠟、硅油、油和水等。預防：1） 嚴格實施干燥工藝規(guī)范。2） 自干場所和烘干室技術狀態(tài)應達成工藝要求。3） 氧化固化型涂料一次不宜涂得太厚，如厚度超出20μm，則應分幾層涂裝。4） 添加干燥劑和調整表面型干燥劑用量。5） 不一樣熱容量工件應有不一樣烘干規(guī)范（或全部按工件達成烘干溫度后計烘干時間），烘干室裝載量應控制在一定范圍內。6） 嚴防被涂物和壓縮空氣油污、蠟、水等帶入涂層中。5.11色差：剛涂裝完涂膜色相、明度、彩度和標準色板有差異，或在補涂裝時和原漆色有差異。原因：1） 所用涂料各批之間有較大色差。2） 在更換顏色時，輸漆管路未洗凈。3） 干燥規(guī)范不一致，尤其是在烘干場所。4） 補漆造成斑印。預防：1） 加強涂料進廠檢驗。2） 換色時輸漆管路一定要洗凈。3） 烘干規(guī)范（烘干時間、溫度）應嚴格控制工藝要求內。4） 努力爭取少補漆，如需補漆則應整個部件（或有明確分界線表面）進行補漆。以下電泳涂裝過程中產(chǎn)生涂膜缺點及防治5.12顆粒、疙瘩：在烘干后電泳涂膜表面上，存在有手感粗糙（或肉眼可見）較硬顆?，F(xiàn)象。原因：1） 電泳槽液有沉淀物、凝聚物或其它異物，槽液過濾不良。2） 電泳后沖洗液臟或沖洗水中含涂料濃度過高。3） 烘干爐臟，落上顆粒狀污物。4） 進入電泳槽被涂物及吊具不潔凈，磷化后水洗不凈。5） 涂裝環(huán)境臟。防治：1） 加強電泳槽液過濾。全部循環(huán)槽液應全部經(jīng)過過濾裝置，推薦用25μm精度過濾袋，加強攪拌預防沉淀，消除槽內“死角”和裸露金屬處，嚴控PH值和感性物質帶入，預防樹脂析出或凝聚。2） 提升后沖洗水清潔度，盡可能降低電泳后沖洗水中固體分?？刂婆菽a(chǎn)生，后沖洗液要經(jīng)（10~15）μm精度過濾器過濾。3） 清理烘干室，增設循環(huán)空氣過濾器（或定時更換空氣過濾材料），檢驗烘干系統(tǒng)密封性。4） 加強白件清理，清除焊接飛濺物及打磨屑；改善吊具結構，立即清除疏松污垢；加強前處理液過濾，必需時增加磁性過濾，降低磷化槽液殘渣含量；加強磷化后沖洗，洗凈浮在工件表面上磷化殘渣。5） 涂裝環(huán)境應保持清潔。前處理和電泳設備之間，電泳和烘干室之間要設防塵通道，并確保無二次污染源。5.13陷穴、縮孔：由外界造成被涂物表面、磷化膜或電泳濕涂膜上附有塵埃、油等，或在涂膜中混有和電泳涂料不相容粒子，它們成為縮孔中心，并造成烘干早期展平不均衡而產(chǎn)生火山口狀凹坑，直徑通常為（0.5~3.0）mm，涂膜缺點處形態(tài)，見圖。原因：1） 槽液中混入異物（油、灰塵），油飄浮在電泳槽液表面或乳化在槽液中。2） 被涂物被污染（如灰塵、運輸鏈上掉落潤滑油、鐵粉、面漆塵埃、吹水用壓縮空氣中有油污）。3） 前處理脫脂不良、磷化膜上有油污。4） 電泳后沖洗時清洗液中混入異物（油、灰塵），去離子水純度差。5） 烘干室內不凈或循環(huán)風內含油。6） 被涂工件（白件）從沖壓、焊裝到涂裝車間進行前處理、電泳過程中存在著硅酮污染，或工藝介質中有硅酮累積。7） 電泳槽液顏基比失調。8） 補給涂料或樹脂溶解不良（不溶解粒子）。防治：1） 在槽液循環(huán)系統(tǒng)設脫脂過濾袋，以除去污物。2） 保持涂裝環(huán)境潔凈，運輸鏈、掛具要清潔，所用壓縮空氣應無油，預防灰塵，面漆塵霧和油污落到被涂工件上。不許可帶油污和灰塵被涂工件進入電泳槽，設置防塵間壁。3） 加強前處理脫脂工序，確保磷化膜上無污染。4） 保持電泳后沖洗水質，加強清洗液過濾，在沖洗后至烘干室之間要設防塵通廊。5） 保持烘干室和循環(huán)熱風清潔，被涂工件升溫不宜過急。6） 在被涂工件制造過程中和涂裝過程中嚴防硅酮污染。沖壓車間、焊裝車間和被涂工件制造相關設備及工藝介質（如電纜、拉延油、防銹油、防焊渣粘結劑、結構粘結密封膠等）不許含硅酮；涂裝車間設備所用非金屬材料（塑料件、橡膠件、潤滑脂等）、工藝輔助材料（打磨擦凈材料、遮蔽材料、過濾材料等）及其它和涂裝相關工藝裝備等全部不能含硅酮。以上范圍材料使用前必需進行檢驗，確保無硅酮。7） 保持電泳槽液正確顏基比及溶劑含量等。8） 補加新涂料時應攪拌均勻，確保溶解、中和好，并應過濾。5.14針孔：是指在涂膜上產(chǎn)生針狀小凹坑現(xiàn)象。不一樣針孔產(chǎn)生原因以下：1） 再溶解性針孔：泳涂濕涂膜后沖洗不立即，被浮漆液再溶解而產(chǎn)生針孔。2） 氣體針孔：在電泳過程中，因為電解反應猛烈，產(chǎn)生氣泡過多脫泡不良；因槽液溫度偏低或攪拌不充足，造成氣泡被涂膜包裹，在烘干過程中氣泡破裂而出現(xiàn)針孔。3） 帶電入槽階梯式針孔：發(fā)生在帶電入槽階梯弊病程度嚴重場所下。針孔是沿入槽斜線露出底板；另外，氣泡針孔是在帶電入槽場所下，因為槽液對物體表面潤濕不良，使部分氣泡被封閉在涂膜內或是槽液表面泡沫附著在被涂工件表面上形成氣泡針孔，這種針孔易產(chǎn)生在被涂工件下部。防治：1） 被涂工件經(jīng)電泳后，剛離開電泳槽液面時應立即用UF液沖洗，以消除再溶解性針孔。2） 在電泳涂裝時，從工藝管理上應控制槽液中雜離