鋼結構制作施工工藝標準

鋼結構制作施工工藝標準1.0總則1.0.1為加強公司鋼結構生產、技術、質量管理，保證工程質量、適應建筑鋼結構發(fā)展的需要；做到技術先進、經濟合理、安全適用，制定本工藝標準。本標準適用于建筑工程的單層、多層、高層等鋼結構的制作生產。1.0.2編制參考標準及規(guī)范（1）《高層民用建筑鋼結構技術規(guī)程》JGJ99---98（2）《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205--2001（3）《建筑鋼結構焊接技術規(guī)程》JGJ81---2002（4）《鋼結構高強螺栓連接的設計，施工及驗收規(guī)范》2.0術語、符號2.0.1術語（1）設計文件：設計圖紙、施工技術要求和設計變更文件等的統(tǒng)。（2）材質證明書：由鋼材生產部門或銷售單位委托有資的質量檢測部門出具的某批鋼材質量的證明文件。（3）零件：組成構件或部件的最小單元。如：節(jié)點板、翼緣等。（4）部件：由若干零件組成的單元。如：牛腿、H型鋼等。（5）構件：由零件或由部件和零件組成的鋼結構基本單元。如：梁柱、支撐等。（6）放樣：按照技術部審定的施工圖，以1：1的比例在樣板上劃出實樣，求出實長，根據(jù)實長制成樣板。（7）劃線:以樣板為依據(jù)，在原材料上劃出實樣，并打上各種記號。（8）預拼裝：為檢驗構件是否滿足安裝質量要求而在安裝前進行的拼裝。2．0．2符號采用國家通用標號3．0基本規(guī)定3．0．1鋼結構工程施工單位應具備相應的工程施工資質，施工現(xiàn)場質量管理應有相應的施工技術標準、質量管理體系、質量控制及檢驗制度，施工現(xiàn)場應有項目技術負責人審批的確良施工組織設計、施工方案等技術文件。3．0．2鋼結構工程施工質量的驗收，必須采用經計量檢定、校準合格的計量器具。3．0．4鋼結構工程應按下列規(guī)定進行質量控制：(1)采用的原材料及成品應進行進場驗收。凡涉及安全、功能的原材料及成品按本標準進行復驗，并應經監(jiān)理工程師（建設單位技術負責人）見證取樣、送樣。(2)各工序應按施工技術標準進行質量控制，每道工序完成后，應進行檢查。(3)相關各專業(yè)工種之間，應進行交接檢驗，并經監(jiān)理工程師（建設單位技術負責人）檢查認可。3.0.4建筑鋼結構的施工圖必須經審查、批準，施工詳圖應經原設計工程師會簽及合同規(guī)定的監(jiān)理工程師批準方可施工。當需要修改時，制作單位應向原設計單位申報，并經同意且簽署文件后方能生效。3.0.5鋼結構在制作前，應根據(jù)設計與施工圖要求編制制作工藝。制作工藝包括：(1)施工中依據(jù)的標準。(2)制作單位的質量體系。(3)質量保證措施。(4)生產場地的布置，采用的加工、焊接設備和裝備。(5)制作工人的資質證明。(6)各類檢查項目表格和生產進度計劃表。制作工藝文件應作為技術文件經發(fā)包單位代表或監(jiān)理工程師批準。3.0.6鋼結構在制作單位應在必要時對構造復雜的構件進行工藝性實驗。3.0.7連接復雜的構件，應根據(jù)合同要求在出廠前進行預拼裝。4．0施工準備4．0．1技術準備（1）圖紙會審：與甲方、設計、監(jiān)理溝通，了解設計意圖。（2）審核施工圖：根據(jù)工廠、工地的實際起重能力和運輸條件，核對施工中結構的分段是否滿足要求。工廠工藝條件是否滿足要求。（3）詳圖設計：根據(jù)設計文件進行構件詳圖設計，便于加工制作、安裝、包括：A構造設計：節(jié)點板設計與放樣；大跨度行車梁、桁架起拱構造與設計；構件加勁肋、運送單元橫隔設計。組合截面構件綴板、填板布置、構造；螺栓群、焊縫群的布置與構造；拼接、焊縫坡口及切槽構造；支撐、支座、刨邊及人孔、手孔等細部構造；現(xiàn)場組裝的定位、夾具耳板等設計。B構造及連接計算：一般連接節(jié)點的焊縫長度與螺栓數(shù)量計算；小型拼接計算；材料或構件焊接變形高速余量及加工余量計算；起拱拱度、高強螺栓連接長度、材料量及幾何尺寸與相貫線等計算。（4）加工方案及工裝設計A鋼結構加工工藝方案，由制作單位根據(jù)施工單位及合同對鋼結構質量、工期的要求編制，并經公司總工程師審核，經發(fā)包單位代表或監(jiān)理工程師批準后實施。B根據(jù)構件特點和工廠實際情況，為保證產品質量和操作方變，應適當設計制作部分工裝夾具。（5）組織必要的工藝實驗，如焊接工藝實驗，尤其是對新工藝，新材料，要做好工藝實驗，作為指導生產的依據(jù)。（6）編材料采購計劃。4．0．2材料準備（1）鋼結構工程采用的鋼材、焊接材料、緊固件、涂裝材料等應附有產品的質量證明文件、中文標志及檢驗報告，各項指標應符合現(xiàn)行國家產品標準及設計要求。（2）進場的原材料，除有出廠質量證明書以外，還應按合同要求和有關現(xiàn)行標準在甲方、監(jiān)理的見證下，進行現(xiàn)場見證取樣、送樣、檢驗和驗收，做好記錄，并向甲方和監(jiān)理提供檢驗報告。（3）在加工過程中，如發(fā)現(xiàn)原材料有缺陷，必須經檢查人員、主管技術人員研究處理。（4）材料代用應有制造單位事先提出附有質量證明書的申請書（技術核定單），向甲方和監(jiān)理單位報審，經設計單位確認后方可代用。（5）嚴禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結塊或已熔燒過的焊劑以及生銹的焊絲。焊釘表面不得有影響使用的裂紋、條痕、凹痕和毛刺等缺陷。（6）焊接材料和螺栓應集中管理、建立專用倉庫，庫內要干燥，通風良好。（7）涂料應符合設計要求，并存放在專用的倉庫內，不得使用過期、變質、結塊失效的涂料。4．0．3主要機具準備：參見下表序號機械或設備名稱型號規(guī)格數(shù)量國別產地制造年份額定功率（kw）用于施工部位1多頭直條氣割機QG-40002中國成都04.11kw直條下料2半自動切割機5中國上海02~04端板加勁肋小零件下料3液壓剪板機QY2-16*3200/2501中國黑龍江04.222kw加勁肋小零件下料4H型鋼翼緣校直機2中國成都H型鋼翼緣校直5H型鋼組立機2中國成都04.2H型鋼組立6門式自動焊CMZ-15004中國成都04.1110kwH型鋼焊接7埋弧自動焊MZX5-100010中國成都03~0450kwH型鋼焊接鋼板對接8CO2氣體保護焊NB-500k10中國成都04.131kw車間內手工焊9交直流電焊機BX1-500ZX7-50010中國成都03~0424kw-28kw輕重鋼生產區(qū)手工焊10平面數(shù)控鉆床104.1肋板制孔用11刨邊機1刨邊、邊緣加工12端面銑床1刨平面銑平用13L吊MB5t12中國河南04.1工位吊14橋式行車QD10t6中國河南04.1構件轉運用15橋式行車QD32t3中國河南04.1構件轉運用及翻轉16龍門吊5t1中國河南04.3構件轉運用17叉車CPQ-3型2中國成都零部件轉運用18經緯儀DT162中國北京工裝平臺測量19水平儀2平臺測量20拋丸機1中國青島02.10285kw拋丸除銹用21九輥校平機1中國湖北9832kw鋼板校平用22超聲波探傷儀2焊縫檢測用23漆膜測厚儀1膝膜測厚用24空壓機504.2噴漆、碳弧氣刨用25龍門吊75噸2裝車及預拼裝4．0．4作業(yè)條件（1）完成施工詳圖，并經原設計人員簽字認可。（2）主要材料已經進場。（3）施工組織設計、施工方案、作業(yè)指導書等各種技術準備工作已經準備就緒。（4）各種工藝評定和工藝性能試驗已完成。（5）各種機械設備調試驗收合格。（6）所有生產工人都進行了施工前培訓，取得相應資格的上崗證書。5.0材料要求5.0.1鋼材（1）鋼結構使用的鋼材應具有質量證明書，必須符合設計要求和現(xiàn)行標準的規(guī)定。（2）鋼結構材料廠的代用，一般應為以高強度代低強度，以厚代薄并征得設計及建設單位同意且形成文件。（3）必須對材料按合同要求和國家現(xiàn)行標準進行復驗且應符合下列規(guī)定：1）、承重鋼結構的鋼材宜采用Q235鋼、Q345鋼、Q390鋼和Q420鋼，其質量應分別符合現(xiàn)行國家標準《碳素結構鋼》GB/T700和《低合金高強度結構鋼》GB/T1591的規(guī)定。當采用其他牌號的鋼材時，尚應符合相應有關規(guī)定和要求。(2）高層建筑鋼結構的鋼材，宜采用Q235等級B、C、D的碳素結構鋼，以及Q345等級B、C、D的低合金鋼高強度結構鋼。當有可靠根據(jù)時，可采用其它牌號的鋼材，但應符合相應有關規(guī)定和要求。3）、下列情況的陌生結構和重要結構不應采用Q235沸騰鋼：A焊接結構a直接承受動力荷載或振動荷載且需要驗算疲勞的結構。b工作溫度低于-20℃時，直接承受動力荷載或振動荷載但可不驗算疲勞的結構以及承受靜力載荷的受彎及受控的重要承重結構。c工作溫度等于或低于-30℃的所有承重結構。B非焊接結構工作溫度等于或低于-20℃直接承受動力荷載或振動荷且需要載驗算疲勞的結構。4）、承重結構的鋼材應具有抗拉強度、伸長率、屈服強度和硫磷含量的合格保證，對焊接結構尚應具有碳含量的合格保證。焊接承重結構以及重要的非焊接承重結構的鋼材還應具有冷彎實驗的合格證。對于需要驗算疲勞的焊接結構的鋼材，應具有常溫沖擊韌性的合格保證。當接構工作溫度等于或低于0度但高于-20度時，Q235和Q345鋼應具有0℃沖擊韌性的合格保證；對Q390鋼和Q420鋼應具有負20℃沖擊韌性的合格保證。當結構溫度等于或低于負20℃時，對Q235和Q345鋼應具有負20℃沖擊韌性的合格保證；對Q390和Q420鋼應具有負40℃度沖擊韌性的合格保證。對于需要驗算疲勞的非焊接結構的鋼材應具有常溫沖擊韌性的合格保證，當結構工作溫度等于或低于負20℃時，對Q235和Q345鋼應具有0℃沖擊韌性的合格保證；對Q390和Q420鋼應具有負20℃沖擊韌性的合格保證。重要的受拉或受彎構焊接構件中，對厚度大于或等于36㎜的Q235鋼材應具有常溫沖擊韌性的合格保證。，對厚度大于或等于32㎜的Q345鋼材應具有常溫沖擊韌性的合格保證。5）、當承重結構處于外露環(huán)境,且對大氣腐蝕有特殊要求的或在腐蝕性氣態(tài)和固態(tài)介質作用下,宜采用耐候鋼,其質量要求應符合現(xiàn)行國家標準《焊接結構用耐候鋼》GB/T4172的規(guī)定。6）、對屬于下列情況之一的鋼材，應進行全數(shù)抽樣復驗，其復驗結果應符合現(xiàn)行國家產品標準和設計要求：國外進口鋼材；鋼材混批；板厚大于或等于40㎜，且設計有Z向要求的厚板；建筑結構安全等級為一級，大跨度鋼結構中主要受力構件所采用的鋼材；設計有復驗要求的鋼材；對質量有疑義的鋼材。7）鋼板厚度、型鋼的規(guī)格尺寸及允許偏差應符合其產品標準的要求，每一品種、規(guī)格抽查5處。8）、鋼材的表面外觀質量除應符合國家現(xiàn)行有關標準的規(guī)定外，尚應符合下列規(guī)定：當鋼材的表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺陷時，其深度不得大于該鋼材的厚度負允許偏差值的1/2；A、鋼材表面銹蝕等級應符合現(xiàn)行國家標準《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923規(guī)定的C級及C級以上；鋼材端邊或斷口處不得有分層夾渣等缺陷。上述要求做全數(shù)觀察檢查。9）、鋼材應按種類、材質、爐批號、規(guī)格等分類平整堆放，并做好標記，堆放場地應有排水設施。10）、鋼材入庫和發(fā)放應有專人負責，并及時記錄驗收和發(fā)放情況。11）、鋼材結構制作的余料，應按種類、鋼號和規(guī)格分別堆放，做好標記，記入臺帳，妥善保管。5．0．2焊接材料（1）鋼結構所采用的焊接材料應附有產品的質量合格證明文件夾，中文標志及檢驗報告，各項指標應符合現(xiàn)行國家產品標準和設計要求。（2）焊條應符合國家現(xiàn)行標準《碳鋼焊條》GB/T117、《低合金鋼焊條》GB/T5118。（3）焊絲應符合現(xiàn)行國家標準《熔化焊用鋼絲》GB/T14957、《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》GB/T8110及《碳鋼藥芯焊絲》GB/T10045、《低合金鋼藥芯焊絲》GB/T17493的規(guī)定。（4）埋弧焊用焊絲和焊劑應符合現(xiàn)行國家標準《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》GB/T5293、《低合金鋼埋弧焊用焊劑》GB/T12470的規(guī)定。（5）氣體保護焊使用的二氧化碳氣體應符合現(xiàn)行國家標準《焊接用二氧化碳》GB/T2637的規(guī)定。大型、重型及特殊鋼結構工程中主要構件的重要焊接點采用的二氧化碳氣體質量應符合該標準中優(yōu)等品的要求，即其二氧化碳含量不得低于99.9%，水蒸氣與乙醇總含量不得高于0.005%，并不得檢出液態(tài)水。（6）大型、重型及特殊鋼結構的主要焊縫采用的焊接填充材料應按生產批號進行復驗。復驗應由國家技術質量監(jiān)督部門認可的質量監(jiān)督檢測機構進行。5．0．3涂裝材料（1）涂裝材料應符合設計要求，并存放在專用倉庫，庫內要干燥、通風好，不得使用過期、變質、結塊、失效的涂料。（2）根據(jù)設計選用不同品種的材料，并按規(guī)范要求和合同的規(guī)定進行材質檢驗。技術要求6．0．1施工詳圖已完成并由原設計簽字。施工方案和工裝設計已得到審批。6．0．2加工技術要求：（1）放樣、號料應根據(jù)加工要求增加加工余量。（2）制孔應注意控制孔位和垂直度。（3）裝配工序應根據(jù)構件特點制定相應的裝配工藝及裝胎具。（4）焊接工序應嚴格控制焊接變形。7.0質量要求7．0．1質量要求（1）樣板、樣桿應經質量檢驗員檢驗合格后，方可進行下料。（2）大批量制孔應采用鉆模制孔或數(shù)控平面鉆制孔。鉆模應經質量檢驗員檢驗合格后，方可使用。（3）零件加工完畢需經質檢員檢驗合格，方可進行組裝。（4）裝配完成的構件應經質量檢驗員檢驗合格后，方可進行焊接。（5）焊接過程中應嚴格按照焊接工藝要求控制相關焊接參數(shù)，并隨時檢查構件的變形情況；如出現(xiàn)問題，應及時調整焊接工藝。健康安全要求1、建立各種設備及工序的安全操作規(guī)程，并配備專職安全檢查員，隨時檢查，發(fā)現(xiàn)問題，及時整改。2、定期組織相關部門進行安全大檢查。9．0制作、施工工藝9．0．1工藝流程前零彎制煨模壓半分拼放沖件邊緣加工成類接樣號鋸（銑、刨、鏟）品堆小原矯料氣平制孔庫放裝材割直（沖、鉆）配料正焊矯接正端端焊矯銑銑接正總成鏟油裝焊矯品磨漆出配接正鉆除包廠退處孔銹裝火理9．0．2制作工藝9．0．2.1、放樣、樣板和樣桿（1）熟悉施工圖，并認真閱讀技術要求及設計說明，并逐個核對圖紙的尺寸和方向等。特別應注意各部件之間的連接點、連接方式和尺寸是否一一對應。發(fā)現(xiàn)有疑問之處，應與有關技術部門聯(lián)系解決。（2）準備好做樣板、樣桿的材料，一般可采用薄鋼板和小扁鋼。（3）放樣需用的工具：尺、石筆、粉線、劃針、劃規(guī)、鐵皮剪等。尺必須經過計量部門的效驗復核，合格后方可使用。（4）號料前必須了解原材料的材質及規(guī)格，檢查原材料的質量。不同規(guī)格不同材質的零件應分別號料。并依據(jù)先大后小的原則依次號料。（5）樣板、樣桿上應用油漆寫明加工號、構件編號、規(guī)格，同時標注上孔直徑、工作線、彎曲線等各種加工號。（6）放樣和號料應預留收縮量（包括現(xiàn)場焊接收縮量）及切割、洗端等需要的加工余量。銑端余量：剪切的每邊加3—4㎜，氣割后加工的則每邊加4---5㎜。切割余量：自動氣割割縫寬度為3MM，手工氣割割縫寬度為4㎜（與鋼板厚度有關）。（7）焊接收縮量見下表：自動焊工字型構件（梁柱為主或其他部件）的放樣預放量HδBt◣預放量HδBt◣預放量HδBt◣預放量4008160156～75～6600146002010～113．51000124202510～113．54008200156～75～6600146002510～1131000165002510～1134008300156～74～4．5600166003010～112．51000185003010～11340010360156～73800166004010～1121000206003010～11340012420158～9680010240158～931000206004010～11240014420208～9480010240208～961200146002510～11340014420208～93．580010300208～951200166003010～11340016420308～92．580010360208～941500146002510～113400164204010～113．580012360258～93．51500166003010～112．55008200156～75～680012420258～931600166002510～1125008240156～74．5800145002510～113．51600186003010～1126008240156～74800146002510～1131800186003010～1126008300156～73100012300258～93．51800206004010～111．560012420158～94100012300258～93．52000206003010～111．560012420208～93．5100012360258～932000206004010～111．560012420208～92．51000124202510～113．52200206004010～111．5工字型鋼構件梁或柱身焊接加勁板時的預放收縮量123456δ棸搴穸?#9;68101216㎜每對頂放收縮量110.60.170.35δ1～6棗即表示有6對加勁板（8）放樣和樣板偏差放樣和樣板（樣桿）的允許偏差項目允許偏差平行線距離和分段尺寸±0.5㎜對角線差1.0㎜寬度、長度±0.5㎜孔距±0.5㎜加工樣板的角度±20'9．0．2.2、號料號料應注意以下問題：（1）熟悉工作圖，檢查樣板、樣桿是否符合圖紙要求。根據(jù)圖紙直接在板料和型鋼上號料時，應檢查尺寸是否正確，以防產生錯誤，造成廢品。（2）如材料上有裂縫、夾層及厚度不足等現(xiàn)象時，應及時研究處理。（3）鋼材如有較大彎曲、凹凸不平等問題時，應先進行矯正。（4）號料時，對于較大型鋼畫線多的面應平放，以防止發(fā)生事故。（5）根據(jù)配料表和樣板進行套裁，盡可能節(jié)約材料。（6）當工藝有規(guī)定，應按規(guī)定的方向進行劃線取料，以保證零件對材料軋制紋絡所提出的要求。（7）需要剪切的零件，號料時應注意剪切線是否合理，避免發(fā)生不適于剪切操作的情況。（8）不同規(guī)格、不同鋼號的零件應分別號料，并依據(jù)先大后小的原則依次號料。（9）盡量使相等寬度或長度的零件放在一起號料。（10）需要拼接的同一構件必須同時號料，以利于拼接。（11）矩形樣板號料，要檢查原材料鋼板兩端是否垂直，如果示垂直則要劃好垂直線后再進行號料。（12）帶圓弧形的零件，不論是剪切還是氣割，都不要緊靠在一起進行號料，必須留有間隙，以利于剪切或氣割。（13）鋼板長度不夠需要焊接接長時，在接縫處必須注明坡口形狀及大小，在焊接和矯正后再劃線。（14）鋼板或型鋼采用氣割切割時，要放出切割的割縫寬度，其寬度可按下表給出的數(shù)值考慮。切割方式材料厚度（㎜）割縫寬度留量（㎜）氣割下料≤101～210～202．520～403．040以上4．0（15）號料工作完成后，在零件的加工線和接縫線上，以及孔中心位置，應視具體情況打上鋼印或樣沖；同時應根據(jù)樣板上的加工符號、孔位等，在零件上用白鉛油標注清楚，為下道工序提供方便。（16）號料所劃石筆線條粗細以及粉線在彈線時的粗細均不得超過1㎜，號為料敲鑿子印間距直線為40～60㎜，圓弧為20～30㎜。（17）號料的允許偏差見下表項目允許偏差（㎜）零件外形尺寸±1.0孔距±0.59．0．2.3、切割剪切的工藝要點：A..剪刀口必須鋒利，剪刀材料應為碳素工具鋼和合金工具鋼，發(fā)現(xiàn)遲鈍、損壞需及時檢修、磨礪或調換。B．上下刀刃的間隙必須根據(jù)板厚調節(jié)好；C．當一張板上排列許多個零件并有幾條相交的剪切線時，應預先安排好合理的剪切順序后再進行剪切。剪切時將剪切線對準下刃口，剪切的長度不能超過下刀刃長度。材料剪切后的彎扭變形必須進行校正；剪切面粗糙或帶有毛刺，必須修磨光潔。重要的結構構件和焊縫的接口位置，一定要用銑、刨或砂輪磨削等方法將硬化表面加工清除。氣割工藝要點：氣割前必須檢查確認整個氣割系統(tǒng)的設備和工具全部運轉正常，并確保安全。在氣割過程中應注意：氣壓穩(wěn)定，不漏氣。壓力表、速度計等正常無損。機體行走平穩(wěn)，使用軌道時要保持平直和無振動。割嘴氣流暢通，無污損。割炬的角度和位置準確。氣割時應選擇正確的工藝參數(shù)（如割嘴型號、氣體壓力、氣割速度和預熱火焰能率等），工藝參數(shù)的選擇主要是根據(jù)氣割機械的類型和可切割鋼板厚度進行確定。切割時應調節(jié)好氧氣射流（風線）的形狀，使其達到并保持輪廓清晰、風線長和射力高。氣割前應清除鋼材表面的污垢、油污及浮銹和其他雜物，并在下面留出一定的空間，以利于熔渣的吹出。氣割時割具的移動應保持勻速，割件表面距焰芯尖端以2---5㎜為宜。氣割時，必須防止回火。為防止氣割變形，操作中應遵循已下原則：大型工件的切割，應先從短邊開始。在鋼板上切割不同尺寸的工件時，應靠邊靠角，合理布置，先割大件后割小件。在鋼板上切割形狀不同的工件時，應先割較復雜的后割較簡單的。窄長條形的切割，應采用兩長邊同時切割的方法，以防止產生旁彎。機械切割和氣割的允許偏差見下表：機械切割允許偏差項目允許偏差零件寬度、長度±3.0mm邊緣缺棱1.0mm型鋼端部垂直度2.0mm氣割的允許偏差項目允許偏差零件寬度、長度±3.0mm切割面平面度0.05t,但不大于2.00mm割紋深度0.3mm局部缺口深度1.0mm9．0．2.4矯正（1）碳素結構鋼在環(huán)境溫度低于-16oC、低合金結構鋼在環(huán)境溫度低于-12oC時，不應進行冷矯正和冷彎曲。碳素結構鋼和低合金結構鋼在加熱矯正時，加熱溫度不得超過900oC。低合金結構鋼在加熱矯正時應自然冷卻。（2）當零件采用熱加工成形時，加熱溫度應控制在900oC--1000oC；碳素結構鋼和低合金結構鋼分別下降到700oC和800oC之前應結束加工。校正后的鋼材不應有明顯的凹面和損傷，劃痕深度不得大于0.5mm，且不得大于該鋼材厚度負允許偏差的1/2。冷矯正和冷彎曲的最小曲率半徑和最大彎曲矢高應符合下表要求。(5)鋼材矯正后允許偏差，應符合下表規(guī)定9．0．2.5邊緣加工在鋼結構鋼結構中，當圖紙要求或下述部位一般需要邊緣加工。（1）吊車梁翼緣板、支座支撐面等圖紙有要求的加工面。（2）焊接坡口。（3）尺寸要求嚴格的加勁板、隔板、腹板和有孔眼的節(jié)點板。（4）邊緣加工的質量要求如下表：項目允許偏差零件加工寬度、長度±1.0mm加工邊直線度L/3000,但不大于2.0mm相鄰兩邊夾角6ˊ加工面垂直度0.025t,且不大于0.5mm加工面粗糙度50（5）氣割或機械剪切的零件，需要進行邊緣加工時，其刨削量不應小于2㎜。（6）邊緣加工一般采用銑、刨等方式加工。邊緣加工時應注意控制加工面的表面粗糙度和垂直度。（7）焊接坡口加工宜采用自動切割、半自動切割、坡口機、刨邊等方法進行。9．0．2.6制孔在鋼結構加工中制孔的方法有鉆孔、沖孔。鉆孔是普遍常用的方法。鉆孔采用鉆模制孔、劃線制孔和三維（平面）數(shù)控鉆孔。（1）制孔的質量標準及允許偏差A.A、B級螺栓孔（I類孔）應具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra不應大于12.5μm.。其孔徑的允許偏差應符合下表要求：（mm）B.C級螺栓孔（Ⅱ類孔），孔壁表面粗糙度Ra不應大于25μm.，其允許偏差應符合下表規(guī)定：（mm）項目允許偏差直徑+1.00.00圓度2.0垂直度0.03t,且不應大于2.0.C.螺栓孔距的允許偏差應符合下表要求：（mm）螺栓孔距范圍≤500501棗12001201棗3000>3000同一組內任意兩孔間距離1.01.5棗棗相鄰兩組的端孔間距離±1.5±2.0±2.5±3.0（2）孔超過偏差時，允許采用與母材材質相匹配的焊條補焊后，探傷合格后重新制孔。嚴禁采用鋼塊填塞。9．0．2.7摩擦面加工（1）采用強螺栓連接時，應對構件接觸面進行加工處理。處理后的抗滑移系數(shù)應符合設計要求。（2）栓連接摩檫面的加工，可采用噴沙、拋丸和砂輪打磨等方法（注：高強度砂輪機打磨方向應與構件方向垂直，且打磨范圍不得小于螺栓直徑的四倍）（3）摩檫面應采取防油污和損傷保護措施。（4）制造廠和安裝單位應分別以鋼結構制造批進行抗滑移系數(shù)實驗制造批可按分部（子分部）工程劃分規(guī)定的工程量每2000噸為一批，不足2000噸的可視為一批。選用兩種及兩種以上處理工藝時，每種處理工藝應單獨檢驗。每批三組試件。（5）抗滑移系數(shù)實驗用的試件應由制造廠加工，試件與所代表的鋼構件應為同一種材質、同批制作、采用同一摩檫面處理工藝和具有相同的表面狀態(tài)，并應用同一批同一性能等級的高強螺栓連接副，在同一環(huán)境條件下存放。鋼板的厚度，應根據(jù)鋼結構工程中有代表性的板材來確定。試件板面應平整，無油污，孔和板的邊緣無飛邊毛刺。制作廠應在鋼結構制作的同時進行抗滑移系數(shù)試驗，并出具報告。實驗報告應寫明試驗方法和結果。（8）根據(jù)國家標準《鋼結構高強螺栓連接的設計、施工及驗收規(guī)程》的要求或設計文件的規(guī)定，制作材質和處理方法相同的復驗抗滑移系數(shù)用的試件，并與構件同時移交。9．0．2.8端部加工（1）構件的端部加工應在矯正合格后進行。（2）應根據(jù)構件的形式采取必要的措施，保證銑平端面與構件軸線垂直。端部銑平的允許偏差應符合下表：項目允許偏差（mm）兩端銑平時構件長度±2.0兩端銑平時零件長度±0.5銑平面的平面度0.3銑平面對軸線的垂直度L/15009．0．2.8鋼結構的組裝鋼結構構件組裝的一般規(guī)定：.A.組裝前，工作人員必須熟悉構件施工圖及有關的技術要求，并根據(jù)施工圖要求復核其需組裝零件質量。首先要了解以下幾個問題：a、了解產品的用途結構特點，以便提出裝配的支撐與夾緊等措施。b、了解各零件的相互配合關系，使用材料及其特點，以便確定裝配方法。c、了解裝配規(guī)程和技術要求，以便確定控制程序、控制基準及主要控制數(shù)據(jù)。B、由于原材料的尺寸不夠或技術要求需拼接的零件，一般必須在組裝前拼接完成。焊接H型鋼的翼緣板拼接縫和腹板拼接縫的間距不應小于200mm。翼緣板拼接長度不應小于2倍板寬；腹板拼接寬度不應小于300mm,長度不應小于600mm,腹板拼接焊縫與加勁肋焊縫距離不得小于200mm.。C、在采用胎模裝配時必須遵循下列規(guī)定：①、布置裝配胎模時必須根據(jù)其鋼結構構件特點考慮預放焊接收縮量及其他各種加工余量。②、組裝出首批構件后，必須由質量檢查部門進行全面檢查，經檢查合格后，方可繼續(xù)進行組裝。③、構件裝配過程中必須嚴格按照工藝規(guī)定進行，當有隱蔽焊逢時，必須先行施焊，并經檢驗合格后方可覆蓋。當有復雜裝配部件不易施焊時，亦可采用邊裝配邊施焊的方法來完成其裝配工作。④為減小變形，可采用先組裝成部件，然后組裝成構件的方法。(2)鋼結構構件組裝方法的選擇，必須根據(jù)構件的結構特點和技術要求，結合制造長的加工能力、機械設備等情況，選擇能有效控制組裝質量、生產效率高的方法方法進行。10.0典型結構的組裝10．0．1焊接H形鋼施工工藝（1）工藝流程下料拼裝焊接矯正二次下料制孔裝焊其他零件校正打磨打沙油漆搬運儲存（2）工藝要求1)下料A下料前應將鋼板上的鐵銹、油污清除干凈，以保證切割質量.B鋼板下料宜采用多頭切割機同時下料，以防止零件產生馬刀彎。C鋼板下料應根據(jù)配料單規(guī)定的尺寸下料，并適當考慮構件加工時的焊接收縮余量。D開坡口采用坡口倒角機或半自動切割機，全熔透焊縫坡口角度如左圖所示，半熔透焊縫坡口如右圖所示：E下料后，將割縫處的流渣清除干凈，轉入下道工序。2）裝配H型鋼在組立機上進行組裝，工作程序分兩步。第一步組成形，第二步組成形，其工作流程是：①、翼緣板放入，由兩側輥道使之對中。②、腹板放入，由翻轉裝置使其立放，由輥道使之對中。③、由上下輥使翼板和腹板之間壓緊（組對翼、腹板間留有間隙的H型鋼時，要采取墊板等特殊措施）。④、數(shù)控的點焊機頭自動在兩側每隔一定間距點焊，一定長度，一定焊縫高度的間斷焊。點焊焊材應與主焊縫材質相同。長度50㎜左右，間距300㎜，焊縫高度不得大于6㎜，且不超過設計高度的2/3。⑤、裝配H型鋼允許偏差應低于下表值3）焊接H型鋼的焊接采用龍門自動埋弧焊進行，對有特殊要求的構件，應作特殊工藝試驗確定，一般焊透構件可采用以下方法：①、采用CO2氣體保護焊打底，埋弧自動焊填充、蓋面、船形焊施焊的方法。②、工藝參數(shù)應參照工藝評定的數(shù)據(jù)，不得隨意更改。③、焊接順序：a打底焊一道；b填充焊一道；c碳弧氣刨清根；d反面打底、填充、蓋面；正面填充、蓋面焊。具體施焊時要根據(jù)實際焊縫高度，確定填充次數(shù)，構件要勤翻身，防止構件產生扭曲變形。如果構件長度大于4米，則采取分段施焊的方法。4）矯正①、H型鋼梁焊接后容易產生撓曲變形，翼緣板與腹板不垂直，薄板焊接還會產生波浪形等焊接變形，因此，一般采用機械矯正及火焰加熱矯正的方法矯正。②、機械矯正矯正前，應清掃構件上的雜物，與壓輥接觸的焊縫焊點修磨平整。使用機械矯正（翼緣矯正機）注意事項：構件的規(guī)格必須在矯正機的矯正范圍之內，當翼緣板厚度超過30mm時，一般要求往返幾次矯正（每次矯正量1-2mm）.③、火焰矯正注意事項：a、根據(jù)構件的變形情況，確定加熱的位置及加熱順序；常用加熱方法有占狀、線狀、三角形。b、變形量較大或鋼性較大的結構，用線狀加熱時，寬度一般約為板厚的0.5～2倍。三角形加熱矯正，常用于矯正厚度較大，剛性較強的構件的彎曲變形。c、加熱溫度最好控制在600～650℃。5）二次下料應符合9.0.2相關規(guī)定。f）制孔應符合9.0.2相關規(guī)定。10.0.2箱形截面構件的加工工藝：工藝流程：見下圖身板制備隔板制備氣割身板式下料、割、鉆孔刨底部坡口銑雙邊（90˙）割雙側坡口銑雙邊坡口校正裝、焊擋條組裝成[形銑側面外（裝、焊隔板）超蓋面板成聲主焊縫波零下檢料鉆孔、電渣焊測制加裝、焊面板備工裝、焊底腳條組銑頂、底面焊連接油漆、噴號成品檢查板1、放樣、下料1）放樣放樣前應將鋼材表面的油污、塵土、銹皮清理干凈，應按圖紙尺寸和加工工藝要求增加加工余量，并應符合9.0.2相關條款的要求。2）下料氣割前應將鋼材切割區(qū)域表面清除干凈，氣割后應清除熔渣和濺物，并應符合9.0.2相關條款的規(guī)定。2、開坡口根據(jù)加工工藝卡的坡口形式采用半自動坡口切割機或倒邊機進行開制。坡口一般分全熔透焊和非全熔透焊兩種形式。坡口切割后，所有熔渣和氧化皮等雜物應清理干凈，并對坡口進行檢查，切割后的溝痕超過了允許偏差，應用規(guī)定的焊條進行修補，并與坡口面打磨平齊。3、矯正對所下鋼板用校平機進行矯正，以保證其平面度，火焰矯正馬刀彎時溫度不得超過650度。4、箱體組裝組裝前應對工藝隔板進行銑端以保證箱形的方正和定位以及防止焊接變形。組裝在箱形梁組立機上進行，順序如下：1）將箱體組裝成槽形先在裝配平臺上將工藝隔板和加勁板裝配在一箱體主板上，工藝隔板一般距離主板兩端頭200mm，工藝隔板之間的距離為1000---1500mm,所選主板只能選擇與加勁板不焊的一邊相對的主板。組裝槽形：將另兩相對的主板組裝為槽形，槽形內的工藝隔板、加勁板焊接應根據(jù)焊接工藝要求用手工電弧焊或二氧化碳氣體保護焊進行焊接。2）組裝箱體的蓋板在組裝箱體蓋板前應對加勁板的三條焊縫進行無損檢測，同時也應檢查槽形是否扭曲，合格后方可組裝蓋板。3）箱體四條主焊縫的焊接四條主焊縫的焊接應嚴格按焊接工藝的要求施焊，焊接采用二氧化碳氣體保護焊打底，埋弧自動焊蓋面。在焊縫的兩端應設引出板和引弧板，其材質和坡口形式應和焊件相同，引出和引弧焊縫長度應大于50mm。對于板厚大于50mm的碳素鋼和板厚大于36mm的低合金鋼，焊前應進行預熱，焊后進行后熱。預熱溫度應控制在100---150度，預熱區(qū)在焊道兩側，每側寬度應大于焊件厚度的兩倍，且不應小于100mm。5、矯正、開箱體端頭坡口箱體組焊完畢后，如有扭曲或馬刀彎，應進行火焰矯正或機械矯正。對端頭要求開坡口者在矯正后才進行坡口的開制。6、箱體其它零件的組裝焊接完畢后對構件進行清理、編號以及構件的尺寸驗收、出車間。7、成品檢查。允許偏差應滿足附表A、B、C相關規(guī)定。10.0.3十字柱加工工藝工藝流程:腹板制備翼隔零牛腳制備板板件氣割長條制制制氣割下料備備備刨邊銑端氣氣鉆孔組裝T割割下長下料條料切肢焊接校正銑端氣割坡口銑加劃線、鉆孔邊及坡工組形柱口裝隔板等超焊接、校正專波銑端檢測氣割坡口焊底板校正噴砂、油漆、編號接牛腿1、下料放樣前應將鋼材表面的油污、塵土、銹皮清理干凈，應按圖紙尺寸和加工工藝要求增加加工余量，零部件允許尺寸偏差符合9.0.2相關規(guī)定。2、開坡口應根據(jù)板厚的不同采取不同的坡口形式。具體的坡口形式應編制相應的工藝卡。根據(jù)加工工藝卡的坡口形式采用半自動坡口切割機或倒邊機進行開制。坡口切割后，所有熔渣和氧化皮等雜物應清理干凈，并對坡口進行檢查，切割后的溝痕超過了允許偏差，應用規(guī)定的焊條進行修補，并與坡口面打磨平齊。3、H型鋼、T型鋼的制作（1）H型鋼的制作零件坡口開制完成，零件檢查合格后，在H型鋼組立機上組裝成H型鋼。具體要求同10.0.1。(2)T型鋼的制作工藝T形鋼的加工，根據(jù)板厚和截面的不同，可采用不同的方法。一般采用先組焊H型鋼后從中間割開的方法加工。切割時，在中間和兩端各留50mm不割斷，待部件冷卻后在割斷，可根據(jù)構件長度和板厚確定預留點。切割后T型鋼進行矯直、矯平及坡口開制。矯正完后，對H型鋼T型鋼進行銑端4、十字柱的組裝（1）要先制作好工藝隔板，以方便十字柱的裝配和定位。工藝隔板與構件的接觸面要求銑端，邊與邊之間必須保證90度直角，以保證截面的垂直度。（2）檢查裝配用的型鋼和T型鋼是否矯正合格，其外形尺寸是否達到要求，合格后并將焊接區(qū)域內的所有雜物清除干凈后，方可進行十字柱組裝。（3）平臺上，把工藝隔板裝配到相應位置。將T型鋼放到H型鋼上，利用工藝隔板初步定位。對無工藝隔板的鋼柱應先采用臨時工藝隔板定位，待十字柱焊接完后將臨時隔板去掉。利用直角尺和卷尺檢查十字柱端面的對角線尺寸和垂直度以及端面的平整度。對不滿足要求的進行調整。檢查合格后，點焊固定。5、十字柱的焊接：采用二氧化碳氣體保護焊進行焊接，焊接前盡量將柱底墊平。焊接時要從中間向兩邊雙面同時對稱施焊，以避免扭曲或彎曲。6、十字柱的矯正：焊接完成后，檢查十字柱是否變形，如發(fā)生變形，則用壓力機進行矯正或采用火焰矯正。7、十字柱矯正完后將臨時點焊打磨平整，將飛濺焊疤、焊瘤清理干勁。11.0.鋼結構預拼裝(1)結構預拼裝工程鋼結構制作檢驗批劃分原則劃分為一個或若干個檢驗批。(2）預拼裝所用的支撐凳或平臺應測量找平，檢查時要撤出全部臨時固定和拉緊裝置。(3)進行預拼裝的鋼構件，其質量應符合設計要求和相關國家標準的規(guī)定。(4）鋼結構制作單位應根據(jù)工程的結構特點及預拼裝單元的結構特性，編制詳細的預拼裝方案。(5）預拼裝完成后，經質量接眼檢驗工程師、安裝代表及甲方、監(jiān)理檢驗合格后，方可拆除。(6)預拼裝時,構件與構件的連接形式為螺栓連接,其連接部位的所有節(jié)點連接板均應裝上,除檢查各部分尺寸外,還應用試孔器檢查板疊孔的通過率,并應符合下列規(guī)定:①當采用比公稱直徑小1.0㎜的試孔器檢查時,每組孔的通過率不應小于85%。②當采用比螺栓公稱直徑大0。3㎜的試孔器檢查時，通過率應為100%。(7）預拼裝檢驗合格后，應在構件上標注上下定位中心線、標高基準線、交線中心點等必要標記。(8）構件預拼裝允許偏差符合下表規(guī)定：構件預拼裝允許偏差（㎜）構件類型項目允許偏差多節(jié)柱預拼裝單元總長±5.0預拼裝單元彎曲矢高l/1500且不大于10.0接口錯邊2.0預拼裝單元柱身扭曲h/200且不大于5.0頂緊面至任一牛腿距離±2.0梁、桁架跨度最外端兩安裝孔或兩端支撐面最外側距離＋5.0－10.0接口截面錯位2.0拱度設計要求起拱±l/5000設計未要求起拱l(fā)/20000節(jié)點處桿件軸線錯位3.0管構件預拼裝單元總長±5.0預拼裝單元彎曲矢高l/1500且不大于10.0對口錯邊t/10且不大于3.0坡口間隙＋2.0－1.0構件平面總體預拼裝各樓層柱距±4.0相鄰樓層與梁之間距離±3.0各層間框架與對角線之差H/2000且不大于5.0任意兩對角線之差∑H/2000且不大于8.0.0鋼結構檢驗要點(1)鋼屋架形式結構的檢查要點.①在鋼屋架的檢查中,要注意檢查節(jié)點處各型鋼重心線交點的重合狀況。重心線偏移會造成局部彎矩,影響鋼屋架的正常工作狀態(tài),造成鋼結構工程的隱患。產生重心線偏移的原因,可能是組裝胎具變形或裝配時桿件未靠胎模所致。如發(fā)生重心線偏聽偏信移超出規(guī)定的允許偏差（3㎜）時，應及時提供數(shù)據(jù)，請設計人員進行驗算，如不能使用，應拆除更換。②鋼屋架上的連接焊縫較多，但每段焊縫的長度又不長，極易出現(xiàn)各種焊接缺陷。因此，要加強鋼屋架焊縫的檢查工作，特別是對受力較大的桿件焊縫，要做重點檢查控制，其焊縫尺寸和和質量標準必須滿足設計要求和國家規(guī)范的規(guī)定。鋼屋架的上、下弦角鋼一般都較大，其肢邊的圓角半徑也較大。當圖紙要求的焊縫高度較小時（hf=5或6㎜），其會部焊縫尺寸在檢查中難以測量，而且角鋼截面大，剛性強，在焊縫收縮應力作用下，即使無外力作用，也易產生收縮裂紋，這種裂紋在檢查中不易被發(fā)現(xiàn)，應加強對這些部位的觀察。鑒于上述問題，在施工中采取一些措施，是可以避免的。如對其進行加大焊縫的處理，第一啟遍的焊縫只填滿圓角，再焊一遍達到焊縫形成。按此法焊接，其焊角高度一般要大于角鋼肢邊厚度的1/2。③為保證安裝工作的順利進行，檢查中要嚴格控制連接部位孔的加工，孔位尺寸要在允許的公差范圍之內，對于超過允許偏差的孔要及時做出技術處理。④設計要求起拱的，必須滿足設計規(guī)定，檢查中要控制起拱尺寸及其允許偏差，特別是吊車桁架，即使未要求起拱處理，組焊后的桁架也嚴禁下?lián)稀＂萦蓛芍凿摫硨Ρ辰M焊的桿件，其夾縫部位在組裝前應按要求除銹、涂漆，檢查中對這些部位應給予注意。（2）鋼柱型式結構的檢查要點。①鋼柱柱頂承受屋面靜荷截，鋼柱上的懸臂（牛腿）承受由吊車梁傳遞下來的動荷載、通過柱身傳到柱腳底板。懸臂部分及相關的支承肋承受交變動荷載，一般采用K型坡口焊縫，并且應保證全焊透。對于懸臂及相關部分的焊縫質量檢查，應是成品檢查的重點。由于板材尺寸不能滿足需要而進行拼接時，拼接縫必須全熔透，保證與母材等強度，一般情況下，除保證外觀質量的檢查外，上述兩類焊縫要進行超聲波探傷的內部質量檢查，檢查時應予以注意。②柱端、懸臂等有連接的部位要注意檢查相關尺寸，特別是高強螺栓連接時，更要加強控制。另外，柱底板的平直度、鋼柱的側彎等要注意檢查控制。③設計圖要求柱身與底板要刨平頂緊的，要按國家規(guī)范的要求對接觸面進行磨光頂緊的檢查，以確保力的有效傳遞。④鋼柱柱腳不采用地腳螺栓，而直接插入基礎預留孔，再二次灌漿固定的，要注意檢查插入混凝土部分不得涂漆。⑤箱形柱一般設置內部加勁肋，為確保鋼柱尺寸，并直到加強作用，內加勁板需經加工刨平、組裝焊接幾道工序。由于柱身封閉后無法檢查，應注意加強工序檢查，內勁板加工刨平、裝配貼緊情況以及焊接方法和質量均應符合設計要求。⑥空腹鋼柱（格構柱）的檢查要點同于實腹鋼柱。由于空腹鋼柱截面復雜，要經多次加工、小組裝、再總裝到位。因此，空腹柱在制作中各部位尺寸的配合十分重要，在其質量控制檢查中要側重單體構件的工序檢查，只有各部位的工序檢查符合質量要求，鋼柱的總體尺寸就比較容易控制了。（3）吊裝梁的檢查要點①吊裝梁的焊縫因受沖擊的疲勞影響，其上翼緣板與腹板的連接焊縫要求全焊透，一般視板厚大小開成V或K型坡口。焊后要對焊縫進行超聲波探傷檢查，探傷比值例應按設計文件的規(guī)定執(zhí)行。如若設計的要求為抽檢，檢查時應重點檢查兩端的焊縫，其長度不應小于梁高，梁中間順應再抽檢300㎜以上的長度。抽檢若發(fā)現(xiàn)超標缺陷，應對焊縫進行全面檢查。由于板料尺寸所限，吊車梁鋼板需要拼接時，翼緣板和腹板的拼縫要錯開200㎜以上，拼縫要錯開加勁肋200㎜以上。拼接縫要求與母材等強度，全熔透焊接，并進行超聲波探傷檢查。吊車梁加肋勁的端部焊法一般有兩種不同的處理方法，檢查時視設計要求而定：a對于加肋勁的端部進行圍焊，以避免在長期使用過程中，其端部產生疲勞應力。b要求端肋勁的端部留有20～30㎜不焊，以減弱對端部的壓力。檢查中要設計的不同要求：為提高吊車梁焊縫隙的抗疲勞能力，手工焊焊條應采用低氫型。對于只做外觀檢查的角焊縫，必要