水電水利工程壓力鋼管制作安裝及驗(yàn)收規(guī)范

GB/T50766-20××PAGE51GB/T50766-20××PAGE441總則1.0.1為了在水電水利工程壓力鋼管制作安裝中貫徹執(zhí)行國(guó)家的技術(shù)經(jīng)濟(jì)政策，堅(jiān)持因地制宜，就地取材的原則，合理選擇制作、安裝和焊接等施工方案，做到技術(shù)先進(jìn)、經(jīng)濟(jì)合理、安全適用、確保質(zhì)量，制定本規(guī)范。1.0.2本規(guī)范適用于水電水利工程壓力鋼管、沖沙孔鋼襯和泄水孔（洞）鋼襯的制作安裝及驗(yàn)收。1.0.3水電水利工程壓力鋼管制作安裝及驗(yàn)收，除應(yīng)符合本規(guī)范外，尚應(yīng)符合國(guó)家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。2基本規(guī)定2.0.1壓力鋼管制作和安裝的安全要求，應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)規(guī)范《水電水利工程施工通用安全技術(shù)規(guī)程》DL/T5370、《水電水利工程金屬結(jié)構(gòu)與機(jī)電設(shè)備安裝安全技術(shù)規(guī)程》DL/T5372和《水電水利工程施工作業(yè)人員安全操作規(guī)程》DL/T5373的規(guī)定。2.0.2壓力鋼管的制作、安裝及驗(yàn)收應(yīng)具備下列基本資料：1設(shè)計(jì)圖樣。2技術(shù)文件。3主要鋼材、焊接材料、防腐材料等的質(zhì)量證明書(shū)。4有關(guān)水工建筑物的布置圖。2.0.3壓力鋼管使用的鋼板應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。鋼板的性能和表面質(zhì)量應(yīng)符合本規(guī)范附錄A及現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)文件中的有關(guān)規(guī)定，并應(yīng)具有出廠質(zhì)量證明書(shū)。當(dāng)需復(fù)驗(yàn)，鋼板性能試驗(yàn)取樣位置及試樣制備應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《鋼及鋼產(chǎn)品力學(xué)性能試驗(yàn)取樣位置及試樣制備》GB/T2975和《鍋爐和壓力容器用鋼板》GB/T713的規(guī)定或《承壓設(shè)備用不銹鋼鋼板及鋼帶》GB/T24511的規(guī)定。鋼岔管的月牙肋或梁所用鋼板，還應(yīng)對(duì)其板厚二分一的心部取樣，并按現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定應(yīng)做橫向沖擊試驗(yàn)。當(dāng)鋼岔管肋梁的匯交部位為圓柱體結(jié)構(gòu)時(shí)，其圓柱體應(yīng)為鍛鋼件；還應(yīng)在其圓心部位取樣，并按現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定應(yīng)做徑向沖擊試驗(yàn)，沖擊試樣夏比V形缺口對(duì)稱(chēng)軸線應(yīng)垂直于鍛鋼圓柱體軸向軸線。2.0.4壓力鋼管用鋼板，當(dāng)需用脈沖反射法超聲檢測(cè)（UT）時(shí)，應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第3部分：超聲檢測(cè)》NB/T47013.3的有關(guān)規(guī)定，低碳鋼和低合金鋼應(yīng)符合Ⅲ級(jí)。高強(qiáng)鋼應(yīng)符合Ⅱ級(jí)。月牙肋或梁所用鋼板、肋梁匯交點(diǎn)部位的鍛鋼圓柱體等厚度方向或徑向受拉應(yīng)力的構(gòu)件所用的低碳鋼、低合金鋼和高強(qiáng)鋼鋼板均應(yīng)符合Ⅰ級(jí)。高強(qiáng)鋼和板厚大于60mm的低碳鋼和低合金鋼鋼廠應(yīng)逐張進(jìn)行超聲波（UT）檢測(cè)，肋梁匯交點(diǎn)部位的鍛鋼圓柱體每根都應(yīng)做超聲波（UT）檢測(cè)。注：高強(qiáng)鋼即標(biāo)準(zhǔn)屈服強(qiáng)度下限值ReL（或Rp0.2）＞460N/mm2，且抗拉強(qiáng)度下限值Rm≥570N/mm2的低碳低合金鋼。2.0.5鋼岔管的月牙肋或梁所用鋼板、肋梁匯交點(diǎn)部位的鍛鋼圓柱體等厚度方向或徑向受拉應(yīng)力的構(gòu)件均應(yīng)按現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《厚度方向性能鋼板》GB/T5313的有關(guān)規(guī)定，進(jìn)行鋼板厚度方向或圓柱體徑向的拉伸試驗(yàn)測(cè)定其斷面收縮率。2.0.6鋼板存放應(yīng)避免雨淋、銹蝕，鋼板疊放與支撐墊條間隔設(shè)置應(yīng)避免產(chǎn)生變形。2.0.7鋼板的技術(shù)要求應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差》GB/T709、《鍋爐和壓力容器用鋼板》GB/T713、《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591、《高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)用調(diào)質(zhì)鋼板》GB/T16270、《壓力容器用調(diào)質(zhì)高強(qiáng)度鋼板》GB/T19189、《熱軋鋼板表面質(zhì)量的一般要求》GB/T14977、《承壓設(shè)備用不銹鋼鋼板及鋼帶》GB/T24511和《不銹鋼和耐熱鋼牌號(hào)及化學(xué)成分》GB/T20878的有關(guān)規(guī)定。鋼板厚度允許偏差和鋼板不平度允許偏差應(yīng)符合表2.0.7-1和表2.0.7-2的規(guī)定。表2.0.7-1B類(lèi)偏差鋼板厚度允許偏差（mm）公稱(chēng)厚度下列公稱(chēng)寬度的厚度允許偏差≤1500＞1500～2500＞2500～4000＞4000～48003.00～5.00-0.30+0.60-0.30+0.80-0.30+1.00—＞5.00～8.00+0.70+0.90+1.20—＞5.00～15.00+0.80+1.00+1.30-0.30+1.50＞15.00～25.00+1.00+1.20+1.50+1.90＞25.00～40.00+1.10+1.30+1.70+2.10＞40.00～60.00+1.30+1.50+1.90+2.30＞60.00～100+1.50+1.80+2.30+2.70＞100～150+2.10+2.50+2.90+3.30＞150～200+2.50+2.90+3.30+3.50＞200～250+2.90+3.30+3.70+4.10＞250～300+3.30+3.70+4.10+4.50＞300～400+3.70+4.10+4.50+4.90注：表中厚度允許偏差是偏差類(lèi)別為B類(lèi)偏差鋼板。表2.0.7-2鋼板不平度允許偏差（mm）公稱(chēng)厚度鋼類(lèi)L鋼類(lèi)H下列公稱(chēng)寬度鋼板的不平度，不大于≤3000＞3000≤3000＞3000測(cè)量長(zhǎng)度100020001000200010002000100020003～5914152412171929＞5～8812142111151826＞8～15711111710141622＞15～25710101510131419＞25～40699139121217＞40～400588118111115注：表中，鋼類(lèi)L，是指標(biāo)準(zhǔn)屈服強(qiáng)度下限值ReH或ReL≤460N/mm2,以及未經(jīng)淬火或淬火加回火處理的鋼板。鋼類(lèi)H，是指標(biāo)準(zhǔn)屈服強(qiáng)度下限值Rp焊接材料應(yīng)具有出廠質(zhì)量證明書(shū)，其化學(xué)成分、力學(xué)性能、擴(kuò)散氫含量等技術(shù)參數(shù)，應(yīng)滿(mǎn)足下列要求：1焊條應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《不銹鋼焊條》GB/T983、《非合金鋼及細(xì)晶粒鋼焊條》GB/T5117和《高強(qiáng)鋼焊條》GB/T32533的有關(guān)規(guī)定。2焊絲應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《埋弧焊用非合金鋼及細(xì)晶粒鋼實(shí)心焊絲、藥芯焊絲和焊絲-焊劑組合分類(lèi)要求》GB/T5293、《氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》GB/T8110、《非合金鋼及細(xì)晶粒鋼藥芯焊絲》GB/T10045、《埋弧焊用高強(qiáng)鋼實(shí)心焊絲、藥芯焊絲和焊絲-焊劑組合分類(lèi)要求》GB/T36034、《熔化焊用鋼絲》GB/T14957、《高強(qiáng)鋼藥芯焊絲》GB/T36233、《不銹鋼藥芯焊絲》GB/T17853、《埋弧焊用不銹鋼焊絲-焊劑組合分類(lèi)要求》GB/T17854和應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《焊接用不銹鋼絲》YB/T5092的有關(guān)規(guī)定。3焊劑應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《埋弧焊用非合金鋼及細(xì)晶粒鋼實(shí)心焊絲、藥芯焊絲和焊絲-焊劑組合分類(lèi)要求》GB/T5293、《埋弧焊用高強(qiáng)鋼實(shí)心焊絲、藥芯焊絲和焊絲-焊劑組合分類(lèi)要求》GB/T36034和《埋弧焊用不銹鋼焊絲-焊劑組合分類(lèi)要求》GB/T17854的有關(guān)規(guī)定。2.0.9碳弧氣刨用碳棒應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《炭弧氣刨炭棒》JB/T8154的有關(guān)規(guī)定。2.0.10焊接、切割用氣體應(yīng)滿(mǎn)足下列要求：1氬氣應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《氬》GB/T4842中的質(zhì)量要求，純度Ar不應(yīng)小于99.9％。2二氧化碳?xì)怏w應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《工業(yè)液體二氧化碳》GB/T6052中的質(zhì)量要求，純度CO2不應(yīng)小于99.5％。3氧氣應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《工業(yè)氧》GB/T3863中的質(zhì)量要求，純度O2不應(yīng)小于99.5％。4氬—二氧化碳混合氣體（MAG）焊接，應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《焊接用混合氣體氬—二氧化碳》HG/T3728中的質(zhì)量要求。5乙炔氣體應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《溶解乙炔》GB6819中的質(zhì)量要求，純度C2H2不應(yīng)小于98％。6燃?xì)獗?yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《焊接切割用燃?xì)獗稨G/T3661.1中的質(zhì)量要求，純度C3H6不應(yīng)小于95.0％。7燃?xì)獗閼?yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《焊接切割用燃?xì)獗椤稨G/T3661.2中的質(zhì)量要求，純度C3H8不應(yīng)小于95.0％。2.0.11不銹鋼與含碳鋼，在運(yùn)輸、存放和施工過(guò)程中，不得有相互接觸的現(xiàn)象發(fā)生，應(yīng)采取有效隔離措施，不得發(fā)生鐵離子污染。2.0.12計(jì)量器具應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行檢定校準(zhǔn)，并在有效期限內(nèi)使用。2.0.13鋼管制作、安裝及驗(yàn)收所用的測(cè)量器具，測(cè)量精度應(yīng)滿(mǎn)足下列要求：1鋼卷尺的精度不低于Ⅱ級(jí)。2超聲波測(cè)厚儀的精度為0.1mm及以上。3經(jīng)緯儀的精度為DJ2級(jí)及以上。4水準(zhǔn)儀的精度為DS3級(jí)及以上。5測(cè)溫儀的精度為±5℃及以上。6涂鍍層測(cè)厚儀的精度為±（3％H＋1）μm及以上。7溫濕度儀的測(cè)量精度為溫度0.5℃、濕度2％RH及以上。8焊接用氣體流量計(jì)的精度為±2％及以上。2.0.14用于測(cè)量高程、里程和安裝軸線的基準(zhǔn)點(diǎn)及安裝用的控制點(diǎn)，均應(yīng)明顯、牢固和便于使用，應(yīng)由測(cè)量部門(mén)在現(xiàn)場(chǎng)向安裝單位和質(zhì)量檢測(cè)部門(mén)交清，并提供坐標(biāo)點(diǎn)簡(jiǎn)圖。3制作3.1直管、彎管和漸變管的制作3.1.1鋼板劃線和下料應(yīng)滿(mǎn)足下列要求：1鋼板劃線的允許偏差應(yīng)符合表3.1.1-1的規(guī)定；鋼板下料的允許偏差應(yīng)符合表3.1.1-2的規(guī)定。表3.1.1-1鋼板劃線的允許偏差（mm）序號(hào)項(xiàng)目允許偏差1寬度和長(zhǎng)度±12對(duì)角線相對(duì)差23對(duì)應(yīng)邊相對(duì)差14矢高（曲線部分）±0.5表3.1.1-2鋼板下料的允許偏差（mm）序號(hào)項(xiàng)目允許偏差1寬度和長(zhǎng)度±32對(duì)角線相對(duì)差53對(duì)應(yīng)邊相對(duì)差34矢高（曲線部分）±22管節(jié)縱縫不應(yīng)設(shè)置在管節(jié)橫斷面的水平軸線和鉛垂軸線上，與上述軸線圓心夾角應(yīng)大于10°，且相應(yīng)弧線距離應(yīng)大于300mm及10倍管壁厚度。3相鄰管節(jié)的縱縫距離應(yīng)大于板厚的5倍且不應(yīng)小于300mm。4在同一管節(jié)上，相鄰縱縫間距不應(yīng)小于500mm。5環(huán)縫間距，直管不宜小于500mm，彎管、漸變管等不宜小于下列各項(xiàng)之大值：1）10倍管壁厚度。2）300mm。3）3.5，為鋼管內(nèi)半徑，為鋼管壁厚。3.1.2鋼板劃線后應(yīng)用鋼印、油漆和沖眼標(biāo)識(shí)，分別標(biāo)識(shí)出爐批號(hào)、鋼管分段、分節(jié)、分塊的編號(hào)、水流方向、水平和垂直中心線、灌漿孔位置、焊接坡口角度以及切割線等符號(hào)。所有標(biāo)識(shí)和信息應(yīng)具有可追溯性。3.1.3高強(qiáng)鋼鋼板，不得用鋸或鑿子、鋼印作標(biāo)識(shí)。但在下列情況，深度不大于0.5mm的沖眼標(biāo)識(shí)允許使用：1在卷板內(nèi)弧面，用于校核劃線準(zhǔn)確性的沖眼。2卷板后的外弧面。3.1.4鋼板和焊接坡口的切割應(yīng)用自動(dòng)、半自動(dòng)切割或刨邊機(jī)、銑邊機(jī)加工。淬硬傾向大的高強(qiáng)鋼焊接坡口宜采用刨邊機(jī)、銑邊機(jī)加工，當(dāng)采用熱切割方法時(shí)應(yīng)將割口表面淬硬層、過(guò)熱組織等用砂輪磨掉。焊接坡口及其兩側(cè)25mm以?xún)?nèi)距離均應(yīng)打磨出金屬光澤。3.1.5切割質(zhì)量和尺寸偏差應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《熱切割質(zhì)量和幾何技術(shù)規(guī)范》JB/T10045的有關(guān)規(guī)定。3.1.6切割面的熔渣、毛刺應(yīng)用砂輪磨去。切割時(shí)造成的焊接坡口溝槽深度應(yīng)不大于0.5mm；當(dāng)在0.5mm～2mm時(shí)，應(yīng)進(jìn)行砂輪打磨；當(dāng)大于2mm時(shí)，應(yīng)按要求進(jìn)行焊補(bǔ)后磨平。當(dāng)在打磨時(shí)，焊接坡口及其兩側(cè)25mm以?xún)?nèi)距離均應(yīng)打磨出金屬光澤。當(dāng)有可疑處時(shí)，應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第4部分：磁粉檢測(cè)》NB/T47013.4或《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第5部分：滲透檢測(cè)》NB/T47013.5規(guī)定進(jìn)行磁粉檢測(cè)（MT）或滲透檢測(cè)（PT）表面無(wú)損檢測(cè)，合格等級(jí)為Ⅰ級(jí)。3.1.7焊接坡口尺寸允許偏差應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《氣焊、焊條電弧焊、氣體保護(hù)焊和高能束焊的推薦坡口》GB/T985.1、《埋弧焊的推薦坡口》GB/T985.2、《復(fù)合鋼的推薦坡口》GB/T985.4或設(shè)計(jì)圖樣的規(guī)定。不對(duì)稱(chēng)X形焊接坡口的大坡口和V形焊接坡口均宜開(kāi)設(shè)在平焊（即向上）位置側(cè)。除鉛錘豎井段和傾角大于30°的斜井段安裝環(huán)縫外，其他鋼管段安裝環(huán)縫宜采用與X水平軸為界（宜有100mm左右的變角過(guò)渡段）的翻轉(zhuǎn)焊接坡口，始終使大坡口側(cè)向上。而鉛錘豎井段和傾角大于30°的斜井段安裝環(huán)縫宜開(kāi)設(shè)K形焊接坡口。3.1.8鋼板卷板機(jī)卷板或液壓機(jī)圧弧應(yīng)滿(mǎn)足下列要求：1卷板或圧弧方向應(yīng)和鋼板的壓延方向一致。2卷板或圧弧前或在加工過(guò)程中，應(yīng)將鋼板表面已剝離的氧化皮和其他雜物清除干凈。3卷板或圧弧后，將瓦片以自由狀態(tài)立于平臺(tái)上，用樣板檢測(cè)弧度，其間隙應(yīng)符合表3.1.8－1的規(guī)定。表3.1.8-1樣板與瓦片的允許間隙序號(hào)鋼管內(nèi)徑D（m）樣板弦長(zhǎng)（m）樣板與瓦片的允許間隙（mm）1D≤20.5D（且應(yīng)不小于500mm）1.522＜D≤51.02.035＜D≤81.52.54D＞82.03.04當(dāng)鋼管內(nèi)徑和壁厚關(guān)系符合表3.1.8-2的規(guī)定時(shí)，瓦片允許冷卷或冷圧弧，否則應(yīng)熱卷或熱圧弧、或冷加工弧后進(jìn)行熱處理。表3.1.8-2瓦片允許冷卷的最小徑厚比序號(hào)屈服強(qiáng)度（N/mm2）鋼管內(nèi)徑D與壁厚δ關(guān)系1ReL(Rp0.2)≤350D≥33δ2350＜ReL(Rp0.2)≤450D≥40δ3450＜ReL(Rp0.2)≤540D≥48δ4540＜ReL(Rp0.2)≤780D≥57δ5ReL(Rp0.2)＞780由試驗(yàn)確定注：ReL(Rp0.2)——為所卷鋼板實(shí)際的屈服強(qiáng)度。正常情況下，為鋼板質(zhì)保書(shū)上提供的屈服強(qiáng)度值。5卷板或圧弧時(shí)，不得用金屬錘直接錘擊鋼板。6高強(qiáng)調(diào)質(zhì)鋼和熱機(jī)械軋制TMCP高強(qiáng)鋼，不宜進(jìn)行火焰矯形。當(dāng)采用火焰矯正弧度時(shí)，加熱矯形溫度應(yīng)不大于鋼板回火溫度或控軋終止溫度。7拼焊后，不宜再在卷板機(jī)、液壓機(jī)上卷制、圧弧或矯形。3.1.9鋼管對(duì)圓應(yīng)在平臺(tái)上進(jìn)行，其管口平面度要求應(yīng)符合表3.1.9的規(guī)定。表3.1.9鋼管管口平面度序號(hào)鋼管內(nèi)徑D（m）允許偏差（mm）1D≤522D＞533.1.10鋼管對(duì)圓后，其周長(zhǎng)差應(yīng)符合表3.1.10的規(guī)定?？v縫處的管口軸向錯(cuò)邊量應(yīng)不大于2mm。表3.1.10鋼管周長(zhǎng)差（mm）序號(hào)項(xiàng)目板厚δ允許偏差1實(shí)測(cè)周長(zhǎng)與設(shè)計(jì)周長(zhǎng)差任意板厚±3D/1000,且絕對(duì)值應(yīng)不大于242相鄰管節(jié)周長(zhǎng)差δ＜1063δ≥10103.1.11鋼管縱縫、環(huán)縫對(duì)口徑向錯(cuò)邊量的允許偏差應(yīng)符合表3.1.11的規(guī)定。表3.1.11鋼管縱縫、環(huán)縫對(duì)口徑向錯(cuò)邊量的允許偏差（mm）序號(hào)焊縫類(lèi)別板厚δ允許偏差1縱縫任意板厚10％δ，且應(yīng)不大于22環(huán)縫δ≤3015％δ，且應(yīng)不大于3330＜δ≤6010％δ4δ＞60≤65不銹鋼復(fù)合鋼板焊縫任意板厚10％δ，且應(yīng)不大于2縱縫焊接后，用樣板檢測(cè)縱縫處弧度，其間隙應(yīng)符合表3.1.12的規(guī)定。表3.1.12鋼管縱縫處弧度的允許間隙序號(hào)鋼管內(nèi)徑D（m）樣板弦長(zhǎng)（mm）樣板與縱縫的允許間隙（mm）1D≤5500425＜D≤8D/1043D＞8120063.1.13縱縫焊接完后，應(yīng)測(cè)量?jī)啥斯芸诘膶?shí)際外周長(zhǎng)，并在相應(yīng)管口邊緣部位作出實(shí)際外周長(zhǎng)的數(shù)字標(biāo)識(shí)。3.1.14鋼管橫截面的形狀允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：1圓形截面的鋼管，圓度應(yīng)不大于3D/1000、且應(yīng)不大于30mm，每端管口至少測(cè)兩對(duì)直徑。2橢圓形截面的鋼管，長(zhǎng)軸a和短軸b的長(zhǎng)度允許偏差為±3a（或±3b）/1000、且絕對(duì)值應(yīng)不大于6mm。3矩形截面的鋼管，長(zhǎng)邊A和短邊B的長(zhǎng)度允許偏差為±3A（或±3B）/1000、且絕對(duì)值應(yīng)不大于6mm，每對(duì)邊至少測(cè)三對(duì)，對(duì)角線差應(yīng)不大于6mm。4正多邊形截面的鋼管，外接圓直徑D允許偏差為±6mm，最大直徑和最小直徑之差應(yīng)不大于3D/1000、且應(yīng)不大于8mm。5非圓形截面的鋼管或鋼襯局部平面度每米范圍內(nèi)應(yīng)不大于4mm。3.1.15單節(jié)鋼管長(zhǎng)度允許偏差為±5mm。3.1.16鋼管安裝的環(huán)縫，當(dāng)采用帶墊板的V形焊接坡口時(shí)，墊板處的鋼管周長(zhǎng)、圓度和縱縫焊后弧度等的允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：1鋼管對(duì)圓后，其周長(zhǎng)差應(yīng)符合表3.1.16的規(guī)定。2鋼管安裝加勁環(huán)時(shí)，同端管口最大和最小直徑之差應(yīng)不大于4mm，每端管口至少應(yīng)測(cè)4對(duì)直徑。3縱縫焊后，用本規(guī)范第3.1.12條規(guī)定的樣板檢測(cè)縱縫弧度，其間隙應(yīng)不大于2mm。表3.1.16墊板處鋼管周長(zhǎng)差（mm）序號(hào)項(xiàng)目板厚δ允許偏差1實(shí)測(cè)周長(zhǎng)與設(shè)計(jì)周長(zhǎng)差任意板厚±3D/1000,且絕對(duì)值應(yīng)不大于122相鄰管節(jié)周長(zhǎng)差δ＜1063δ≥1083.1.17彎管、漸變管以及高強(qiáng)鋼鋼管不宜采用帶墊板焊接接頭。3.1.18加勁環(huán)、支承環(huán)、止推環(huán)和阻水環(huán)應(yīng)符合下列規(guī)定：1與鋼管環(huán)縫距離不宜小于3倍管壁厚度，且應(yīng)不小于100mm。2環(huán)板拼接焊縫應(yīng)與鋼管縱縫錯(cuò)開(kāi)200mm以上。3內(nèi)圈弧度應(yīng)用樣板檢測(cè)，其間隙應(yīng)符合本規(guī)范表3.1.8-1中的規(guī)定。4環(huán)板與鋼管外壁的局部間隙，不宜大于3mm。5第一道阻水環(huán)與鋼管進(jìn)水口的距離不應(yīng)小于300mm。3.1.19加勁環(huán)、支承環(huán)和止推環(huán)組裝的垂直度允許偏差應(yīng)符合表3.1.19的規(guī)定。3.1.20加勁環(huán)、支承環(huán)及止推環(huán)和鋼管縱縫交叉處，應(yīng)在內(nèi)弧側(cè)開(kāi)半徑為R50mm～R80mm的避縫孔。3.1.21加勁環(huán)、支承環(huán)及止推環(huán)上的避縫孔、串通孔與管壁連接處的焊縫端頭應(yīng)封閉焊接。3.1.22灌漿孔宜在卷板機(jī)卷板或液壓機(jī)圧弧后制孔。當(dāng)高強(qiáng)鋼鋼管設(shè)有灌漿孔時(shí)，卷板成形后宜采用鉆孔的方式制孔。3.1.23灌漿孔螺紋應(yīng)設(shè)置空心螺紋護(hù)套，不得使螺紋銹蝕、膩死、滑絲等損傷；空心螺紋護(hù)套的空心內(nèi)徑應(yīng)使后續(xù)工序的固結(jié)灌漿鉆的鉆頭能通過(guò)，無(wú)卡阻現(xiàn)象發(fā)生。灌漿作業(yè)結(jié)束后在戴灌漿孔堵頭時(shí)才能拆出空心螺紋護(hù)套。3.1.24空心螺紋護(hù)套，可在鋼管內(nèi)壁側(cè)外露伸出一定長(zhǎng)度的端頭制備U形缺口便于其擰入和拆卸。3.1.25多邊形、方變圓等異形鋼管，宜在制作場(chǎng)內(nèi)進(jìn)行整體或相鄰管節(jié)預(yù)裝配。表3.1.19鋼管的加勁環(huán)、支承環(huán)和止推環(huán)組裝的允許偏差（mm）序號(hào)項(xiàng)目支承環(huán)的允許偏差加勁環(huán)或止推環(huán)的允許偏差簡(jiǎn)圖1加勁環(huán)、支承環(huán)或止推環(huán)與管壁的垂直度a≤0.01H，且應(yīng)不大于3a≤0.02H，且應(yīng)不大于52加勁環(huán)、支承環(huán)或止推環(huán)所組成的平面與管軸線的垂直度b≤2D/1000，且應(yīng)不大于6b≤4D/1000，且應(yīng)不大于123相鄰兩環(huán)板的間距允許偏差±10±303.1.26高強(qiáng)鋼焊接完后，不應(yīng)采用機(jī)械矯形和大于550℃溫度的加熱矯形。當(dāng)出現(xiàn)焊接坡口錯(cuò)邊量時(shí)，可按本規(guī)范第4.1.3條進(jìn)行。3.2鋼岔管制作3.2.1鋼岔管的劃線、切割、卷板機(jī)卷板或液壓機(jī)圧弧的要求應(yīng)符合本規(guī)范第3.1節(jié)中的有關(guān)規(guī)定。3.2.2球形鋼岔管的球殼板尺寸應(yīng)符合下列規(guī)定：1球殼板曲率的允許偏差應(yīng)符合表3.2.2-1的規(guī)定。2球殼板幾何尺寸允許偏差應(yīng)符合表3.2.2-2的規(guī)定。表3.2.2-1球殼板曲率的允許偏差序號(hào)球殼板弦長(zhǎng)L（m）樣板弦長(zhǎng)（m）樣板與球殼板的允許間隙（mm）1L≤1.51321.5＜L≤21.53L＞22表3.2.2-2球殼板幾何尺寸允許偏差（mm）序號(hào)項(xiàng)目任何部位樣板與球殼板的允許間隙1長(zhǎng)度方向和寬度方向弦長(zhǎng)±2.52對(duì)角線相對(duì)差43.2.3鋼岔管不宜采用帶墊板的焊接接頭。3.2.4肋梁系鋼岔管和無(wú)梁鋼岔管宜在制作場(chǎng)內(nèi)進(jìn)行整體預(yù)組裝或組焊，預(yù)組裝或組焊后鋼岔管的各項(xiàng)尺寸應(yīng)符合表3.2.4的規(guī)定。表3.2.4肋梁系鋼岔管和無(wú)梁鋼岔管的組裝或組焊后的允許偏差（mm）序號(hào)項(xiàng)目名稱(chēng)尺寸和板厚δ允許偏差簡(jiǎn)圖1管長(zhǎng)L1、L2—±10—2主、支管的管口圓度（D為內(nèi)徑）—3D/1000，且應(yīng)不大于203主、支管口實(shí)測(cè)周長(zhǎng)與設(shè)計(jì)周長(zhǎng)差—±3D/1000，且允許偏差為±20，相鄰管節(jié)周長(zhǎng)差應(yīng)不大于104支管中心距離S1—±105主、支管中心高差（D為大管內(nèi)徑）D≤2m±42＜D≤5m±6D＞5m±86主、支管管口垂直度D≤5m2D＞5m37主、支管管口平面度D≤5m2—D＞5m3—8縱縫對(duì)口錯(cuò)邊量任意厚度10%δ且應(yīng)不大于2—9環(huán)縫對(duì)口錯(cuò)邊量δ≤3015%δ且應(yīng)不大于3—30＜δ≤6010%δ—δ＞60應(yīng)不大于6—3.2.5月牙肋或梁的分段弦長(zhǎng)方向應(yīng)與鋼板的壓延方向一致。月牙肋或梁當(dāng)需拼裝對(duì)接時(shí)，拼裝對(duì)接焊縫應(yīng)避開(kāi)其最大橫截面位置8°～10°圓心角值，且應(yīng)不小于800mm弧長(zhǎng)，其余位置拼接段應(yīng)不小于500mm弧長(zhǎng)。當(dāng)不滿(mǎn)足本條前述規(guī)定時(shí)，可將其三段等分，且每段應(yīng)不小于500mm。3.2.6球形鋼岔管預(yù)組裝或組焊后球岔各項(xiàng)尺寸的允許偏差除應(yīng)符合本規(guī)范表3.2.4的有關(guān)規(guī)定外，還應(yīng)符合表3.2.6的規(guī)定。表3.2.6球形鋼岔管組裝或組焊后的允許偏差序號(hào)項(xiàng)目直徑D（m）允許偏差簡(jiǎn)圖1主、支管口至球岔中心距離L—＋10mm－5mm2分岔角度—±30′3球殼圓度D≤22＜D≤5D＞58D/1000mm6D/1000mm5D/1000mm4球岔頂、底至球岔中心距離HD≤22＜D≤5D＞5±4D/1000mm±3D/1000mm±2.5D/1000mm3.2.7鋼岔管預(yù)組裝后，應(yīng)做好標(biāo)識(shí)，記錄備檔，應(yīng)具有可追溯性。3.3伸縮節(jié)制作3.3.1伸縮節(jié)的劃線、切割、卷板或圧弧的要求應(yīng)符合本規(guī)范第3.1節(jié)中的有關(guān)規(guī)定。3.3.2伸縮節(jié)的內(nèi)、外套管和止水壓環(huán)焊接后的弧度，應(yīng)用本規(guī)范表3.1.8-1規(guī)定的樣板檢測(cè)，其間隙在縱縫處應(yīng)不大于2mm。其他部位應(yīng)不大于1mm。檢測(cè)套管上、中、下三個(gè)斷面。3.3.3伸縮節(jié)內(nèi)、外套管和止水壓環(huán)的直徑允許偏差為±D/1000，且絕對(duì)值應(yīng)不大于2.5mm。伸縮節(jié)內(nèi)、外套管的周長(zhǎng)允許偏差為±3D/1000，且絕對(duì)值應(yīng)不大于8mm。3.3.4伸縮節(jié)的內(nèi)、外套管間的最大和最小間隙與平均間隙之差應(yīng)不大于平均間隙的10％。3.3.5波紋管伸縮節(jié)的制作應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣或現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《不銹鋼波形膨脹節(jié)》GB/T12522、《金屬波紋管膨脹節(jié)通用技術(shù)條件》GB/T12777和《壓力容器波形膨脹節(jié)》GB/T16749的有關(guān)規(guī)定。3.3.6波紋管伸縮節(jié)應(yīng)進(jìn)行1.5倍工作壓力的水壓試驗(yàn)或1.1倍工作壓力的氣密性試驗(yàn)。當(dāng)水頭不大于25m時(shí)，可只做焊接接頭煤油滲透試驗(yàn)。3.3.7伸縮節(jié)在裝配、包裝、運(yùn)輸?shù)冗^(guò)程中，應(yīng)妥善保護(hù)，防止損壞，且不得有焊渣等異物進(jìn)入伸縮節(jié)的滑動(dòng)副、波紋管處。4安裝4.1一般規(guī)定4.1.1鋼管安裝前，應(yīng)制訂安全措施和安全預(yù)案。4.1.2鋼管安裝前，應(yīng)將鋼管中心、高程和里程等控制點(diǎn)測(cè)放到附近的永久或半永久構(gòu)筑物或牢固的巖石上，并作出明顯標(biāo)識(shí)。4.1.3鋼管組裝壓縫，不得使用力量大于32t千斤頂?shù)绕骶哌M(jìn)行強(qiáng)力裝配。當(dāng)焊縫錯(cuò)邊量大于3mm時(shí)，可采用斜度不大于1:4的比例進(jìn)行堆焊平緩過(guò)渡。當(dāng)裝配偏差導(dǎo)致的錯(cuò)邊量大于焊接接頭薄板側(cè)的三分之一板厚時(shí)，應(yīng)進(jìn)行論證并制訂處理方案。4.1.4湊合節(jié)現(xiàn)場(chǎng)安裝時(shí)的余量，宜采用全方位半自動(dòng)切割機(jī)切割。4.1.5鋼管在安裝過(guò)程中應(yīng)采取可靠措施，支撐的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性必須經(jīng)過(guò)設(shè)計(jì)計(jì)算，不得出現(xiàn)傾覆和垮塌。4.1.6鋼管制作安裝用高空操作平臺(tái)應(yīng)符合下列規(guī)定：1操作平臺(tái)、鋼絲繩及鎖定裝置等必須經(jīng)設(shè)計(jì)計(jì)算確定。2應(yīng)有安全保護(hù)裝置。3鋼絲繩不得經(jīng)過(guò)尖銳部位。4電焊機(jī)等電氣裝置應(yīng)電氣絕緣和可靠接地，不得用操作平臺(tái)作為接地電路。5應(yīng)采取可靠的防火和防墜落措施。4.1.7鋼管壁上不應(yīng)焊接異種材質(zhì)的臨時(shí)支撐或腳踏板等構(gòu)件。4.1.8當(dāng)鋼管內(nèi)存在行人、物資常用通道時(shí)，應(yīng)設(shè)置專(zhuān)用隔離道，與涂層隔離開(kāi)不得損壞涂層。4.2埋管安裝4.2.1埋管安裝中心的允許偏差應(yīng)符合表4.2.1的規(guī)定。表4.2.1鋼管安裝中心的允許偏差序號(hào)鋼管內(nèi)徑D（m）始裝節(jié)管口中心的允許偏差（mm）與蝸殼、伸縮節(jié)、碟閥、球閥、鋼岔管連接的管節(jié)及彎管起點(diǎn)的管口中心允許偏差（mm）其他部位管節(jié)的管口中心允許偏差(mm)1D≤2±5±6±1522＜D≤5±10±2035＜D≤8±12±254D＞8±12±304.2.2始裝節(jié)的里程允許偏差為±5mm，彎管起點(diǎn)的里程允許偏差為±10mm。始裝節(jié)兩端管口垂直度為3mm。4.2.3鋼管橫截面的形狀允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定：1圓形截面的鋼管，圓度應(yīng)不大于5D/1000、且應(yīng)不大于40mm，每端管口至少測(cè)兩對(duì)直徑。2橢圓形截面的鋼管，長(zhǎng)軸a和短軸b的長(zhǎng)度允許偏差為±5a（或±5b）/1000、且絕對(duì)值應(yīng)不大于8mm。3矩形截面的鋼管，長(zhǎng)邊A和短邊B的長(zhǎng)度允許偏差為±5A（或±5B）/1000、且絕對(duì)值應(yīng)不大于8mm，每對(duì)邊至少測(cè)三組數(shù)據(jù)，對(duì)角線差不應(yīng)大于6mm。4正多邊形截面的鋼管，外接圓直徑D的允許偏差為±8mm，最大直徑和最小直徑之差應(yīng)不大于3D/1000、且應(yīng)不大于10mm。5非圓形截面的鋼管或鋼襯局部平面度每米范圍內(nèi)應(yīng)不大于6mm。4.2.4拆除鋼管上的工卡具、吊耳、內(nèi)支撐和其他臨時(shí)構(gòu)件時(shí)，不得使用錘擊法，應(yīng)用碳弧氣刨或熱切割在離管壁3mm以上切除，切除后鋼管上殘留的痕跡和焊疤應(yīng)磨平，并檢測(cè)確認(rèn)無(wú)裂紋。對(duì)高強(qiáng)鋼應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第4部分：磁粉檢測(cè)》NB/T47013.4和《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第5部分：滲透檢測(cè)》NB/T47013.5規(guī)定進(jìn)行磁粉檢測(cè)（MT）或滲透檢測(cè)（PT）表面無(wú)損檢測(cè)，合格等級(jí)為Ⅰ級(jí)。當(dāng)發(fā)現(xiàn)裂紋時(shí)應(yīng)按本規(guī)范第5.5節(jié)規(guī)定進(jìn)行處理。對(duì)不妨礙后續(xù)工序或使用、運(yùn)行的臨時(shí)構(gòu)件和埋管外壁的一些臨時(shí)構(gòu)件，可不拆除。4.2.5鋼管內(nèi)、外壁的局部凹坑深度應(yīng)不大于板厚的10％，且應(yīng)不大于2mm時(shí)，可用砂輪打磨，平滑過(guò)渡，否則應(yīng)按本規(guī)范第5.5.6條規(guī)定進(jìn)行焊補(bǔ)。4.2.6當(dāng)灌漿孔堵頭采用熔化焊封堵時(shí)，灌漿孔堵頭的焊接坡口深度應(yīng)為7mm～8mm。對(duì)于有裂紋傾向的母材和潮濕環(huán)境，焊接時(shí)應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱和后熱。高強(qiáng)鋼不宜開(kāi)設(shè)灌漿孔，宜采用預(yù)埋管法或拔管法進(jìn)行回填灌漿和接觸灌漿。4.2.7當(dāng)灌漿孔螺紋堵頭采用非熔化焊封堵時(shí)，應(yīng)在鋼管內(nèi)壁螺紋堵頭端位置焊接3mm～4mm厚的圓形不銹鋼板做為封堵止水。4.2.8灌漿孔封堵焊時(shí)，應(yīng)止水后再進(jìn)行焊接。焊接接頭外觀檢測(cè)合格后，應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第4部分：磁粉檢測(cè)》NB/T47013.4和《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第5部分：滲透檢測(cè)》NB/T47013.5規(guī)定進(jìn)行磁粉檢測(cè)（MT）或滲透檢測(cè)（PT）表面無(wú)損檢測(cè)，合格等級(jí)為Ⅰ級(jí)。灌漿孔堵頭抽查比例，低碳鋼和低合金鋼應(yīng)不少于10％、高強(qiáng)鋼應(yīng)不少于25％；當(dāng)發(fā)現(xiàn)裂紋時(shí)，應(yīng)進(jìn)行100％檢測(cè)。4.2.9鋼管安裝后，應(yīng)與支墩和錨栓等焊接牢固。彈性墊層管的支撐不得與其管壁焊接。彈性墊層管段兩端應(yīng)設(shè)阻水環(huán)，并在其下游端應(yīng)設(shè)排水裝置。4.2.10當(dāng)鋼管設(shè)有內(nèi)支撐時(shí)，宜采用活動(dòng)內(nèi)支撐。當(dāng)采用焊接固定支撐時(shí)，內(nèi)、外支撐應(yīng)通過(guò)與鋼管材質(zhì)相同或相容的連接板或桿件做為連接節(jié)點(diǎn)進(jìn)行過(guò)渡焊接；亦可預(yù)先堆焊一層厚度為4mm～8mm與鋼管材質(zhì)相同的熔敷金屬后，再焊接固定支撐。4.3明管安裝4.3.1鞍式支座的頂面弧度，用本規(guī)范表3.1.8-1規(guī)定的樣板檢測(cè)，其間隙應(yīng)不大于2mm。4.3.2滾輪式、搖擺式和滑動(dòng)式支座支墩墊板的縱向傾斜度和橫向傾斜度均應(yīng)不大于2mm，其高程、縱向中心和橫向中心的允許偏差均為±5mm，與鋼管設(shè)計(jì)軸線的平行度應(yīng)不大于2/1000。4.3.3滾輪式、搖擺式和滑動(dòng)式支座安裝后，應(yīng)能靈活動(dòng)作，無(wú)任何卡阻現(xiàn)象，各接觸面應(yīng)接觸良好，局部間隙應(yīng)不大于0.5mm。4.3.4明管安裝中心允許偏差應(yīng)符合本規(guī)范表4.2.1的規(guī)定，明管安裝后，管口圓度或形狀允許偏差應(yīng)符合本規(guī)范第4.2.3條規(guī)定。4.3.5鋼管的內(nèi)支撐、工卡具、吊耳等的清除檢測(cè)以及鋼管內(nèi)、外壁表面凹坑的處理、焊補(bǔ)應(yīng)符合本規(guī)范第4.2節(jié)的有關(guān)規(guī)定。4.3.6當(dāng)伸縮節(jié)安裝時(shí)，其伸縮量的調(diào)整應(yīng)考慮環(huán)境溫度的影響。受環(huán)境溫度影響鋼管伸縮量的計(jì)算應(yīng)符合本規(guī)范附錄B第B.0.1條的規(guī)定。安裝時(shí)的伸縮量調(diào)整，可通過(guò)伸縮節(jié)的臨時(shí)緊固件來(lái)進(jìn)行。兩鎮(zhèn)墩之間或固定端之間的管段安裝完后，應(yīng)拆除伸縮節(jié)上的臨時(shí)緊固件和加固件。用于調(diào)整安裝時(shí)伸縮量、運(yùn)輸?shù)跹b限位用的臨時(shí)工裝螺紋拉桿或臨時(shí)限位螺栓等應(yīng)拆除。4.3.7當(dāng)波紋管伸縮節(jié)焊接時(shí)，不得將焊接地線接于不銹鋼波紋管體上。4.3.8當(dāng)在焊接兩鎮(zhèn)墩之間的鋼管最后一道合攏環(huán)縫時(shí)，應(yīng)拆除伸縮節(jié)的臨時(shí)緊固件和支撐件。伸縮節(jié)的臨時(shí)拉桿、臨時(shí)限位螺桿等影響伸縮節(jié)后續(xù)運(yùn)行時(shí)的軸向位移和徑向位移的臨時(shí)構(gòu)件應(yīng)拆除。5焊接5.1一般規(guī)定5.1.1從事一、二類(lèi)焊縫焊接的焊工應(yīng)考試合格，并持有相應(yīng)行業(yè)簽發(fā)的焊工合格證。5.1.2焊工焊接的鋼材種類(lèi)、焊接方法和焊接位置等，均應(yīng)與焊工本人考試所取得的合格項(xiàng)目相符。5.1.3無(wú)損檢測(cè)人員應(yīng)持有相應(yīng)行業(yè)簽發(fā)的與其工作相適應(yīng)的技術(shù)資格證書(shū)。焊接接頭質(zhì)量評(píng)定和檢測(cè)報(bào)告審核應(yīng)由2級(jí)或2級(jí)以上的無(wú)損檢測(cè)人員進(jìn)行。5.1.4焊縫應(yīng)按其受力性質(zhì)、工況和重要性分為三類(lèi)：1一類(lèi)焊縫包括：1）鋼管管壁縱縫，彈性墊層管的環(huán)縫，廠房?jī)?nèi)明管環(huán)縫，預(yù)留環(huán)縫，湊合節(jié)合攏環(huán)縫。2）鋼岔管管壁縱縫、環(huán)縫，鋼岔管加強(qiáng)構(gòu)件的對(duì)接焊縫，加強(qiáng)構(gòu)件與管壁相接處的組合焊縫。3）伸縮節(jié)的接管縱縫、環(huán)縫，內(nèi)外套管、壓圈環(huán)的縱縫，外套管與端板、壓圈環(huán)與端板的連接焊縫。端板的拼接焊縫。4）悶頭拼接焊縫及悶頭與管壁的連接焊縫。5）支承環(huán)對(duì)接焊縫。6）人孔頸管的對(duì)接焊縫，人孔頸管與頸口法蘭盤(pán)和管壁的連接焊縫。2二類(lèi)焊縫包括：1）不屬于一類(lèi)焊縫的鋼管管壁環(huán)縫。2）加勁環(huán)、阻水環(huán)、止推環(huán)對(duì)接焊縫。3）泄水孔/洞鋼襯和沖沙孔鋼襯的縱向、橫向或環(huán)向焊縫。3三類(lèi)焊縫：不屬于一、二類(lèi)焊縫的其他焊縫。5.1.5在壓力鋼管制作與安裝前，應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評(píng)定，并應(yīng)編制焊接工藝規(guī)程或焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)。5.1.6標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值大于540N/mm2的鋼材，宜做生產(chǎn)性焊接試驗(yàn)。5.1.7焊條、焊絲、焊劑、保護(hù)氣體等應(yīng)與所施焊的鋼種相匹配。低碳鋼、低合金鋼和高強(qiáng)鋼焊接材料的選用應(yīng)符合本規(guī)范表C.0.1的規(guī)定。不銹鋼復(fù)合鋼板焊接材料的選用應(yīng)符合本規(guī)范表C.0.2和表C.0.3的規(guī)定。5.1.8低碳鋼、低合金鋼和高強(qiáng)鋼同種鋼材焊接，焊縫金屬的力學(xué)性能應(yīng)與母材相當(dāng)，且焊縫金屬的抗拉強(qiáng)度不宜大于母材標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度上限值加30N/mm2；不銹鋼焊縫抗拉強(qiáng)度不宜低于母材的標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值的70%，化學(xué)成分應(yīng)與母材相當(dāng)。5.1.9不銹鋼復(fù)合鋼板焊接，焊接材料的選用應(yīng)符合下列規(guī)定：1基層焊縫金屬應(yīng)保證焊接接頭的力學(xué)性能，其抗拉強(qiáng)度不宜大于母材標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的抗拉強(qiáng)度上限值加30N/mm2。2覆層焊縫金屬應(yīng)保證耐蝕性能，其主要合金元素含量應(yīng)不低于母材標(biāo)準(zhǔn)的下限值。3覆層焊縫與基層焊縫之間，應(yīng)選用鉻鎳含量較高的，如Cr25-Ni13型焊接材料焊接過(guò)渡層。4不銹鋼復(fù)合鋼板焊接的其他技術(shù)要求應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《不銹鋼復(fù)合鋼板焊接技術(shù)要求》GB/T13148的有關(guān)規(guī)定。5.1.10低碳鋼、低合金鋼和高強(qiáng)鋼等類(lèi)型的異種鋼焊接，焊接材料應(yīng)按強(qiáng)度低的一側(cè)鋼板進(jìn)行選擇，焊接工藝應(yīng)按強(qiáng)度高的一側(cè)鋼板進(jìn)行選擇。低碳鋼、低合金鋼、高強(qiáng)鋼與不銹鋼焊接時(shí)，應(yīng)采用鉻鎳含量較高的，如Cr25-Ni13型不銹鋼焊接材料焊接。5.1.11純二氧化碳?xì)怏w保護(hù)實(shí)心焊絲焊接，不得用于焊接一類(lèi)、二類(lèi)焊縫。有晶間腐蝕要求的不銹鋼，也不得用含有二氧化碳?xì)怏w保護(hù)實(shí)心焊絲焊接低碳不銹鋼、超低碳不銹鋼焊縫。5.2焊接工藝要求5.2.1在下列環(huán)境條件下，焊接部位應(yīng)有可靠的防護(hù)屏障和保溫措施：1氣體保護(hù)焊風(fēng)速大于2m/s，其他焊接方法風(fēng)速大于8m/s。2相對(duì)濕度大于90%時(shí)。3雨雪環(huán)境。4低碳鋼環(huán)境溫度-20℃以下，低合金鋼環(huán)境溫度-10℃以下，高強(qiáng)鋼及非奧氏體型不銹鋼環(huán)境溫度0℃以下。5.2.2焊接材料應(yīng)按下列要求進(jìn)行烘焙和保管：1焊條、焊絲、焊劑應(yīng)放置于通風(fēng)、干燥和室溫不低于5℃的專(zhuān)設(shè)庫(kù)房?jī)?nèi)。設(shè)專(zhuān)人保管、烘焙和發(fā)放。并應(yīng)及時(shí)作好實(shí)測(cè)溫度和焊接材料發(fā)放記錄。烘焙溫度和時(shí)間應(yīng)按焊接材料說(shuō)明書(shū)的規(guī)定進(jìn)行。2烘焙后的焊條、焊劑應(yīng)保存在100℃～150℃的恒溫箱內(nèi)，焊條藥皮應(yīng)無(wú)脫落和明顯的裂紋。3現(xiàn)場(chǎng)使用的焊條應(yīng)裝入80℃～150℃的保溫筒內(nèi)，焊條在保溫筒內(nèi)的時(shí)間大于4h后，應(yīng)重新烘焙，重復(fù)烘焙次數(shù)不宜大于2次。4焊劑中當(dāng)有雜物混入時(shí)，應(yīng)進(jìn)行清理或全部更換。5焊絲在使用前應(yīng)清除鐵銹和油污等附著異物。6藥芯、金屬粉芯焊絲開(kāi)封后，宜在4h內(nèi)用完，不應(yīng)超過(guò)24h。中途休息或其他原因超過(guò)1h未使用的焊絲，應(yīng)置于干燥箱內(nèi)或干燥環(huán)境中。開(kāi)封后超過(guò)24h未使用的焊絲不得再使用。宜優(yōu)先選用無(wú)縫的藥芯、金屬粉芯焊絲。藥芯、金屬粉芯焊絲，使用時(shí)或重新使用時(shí)應(yīng)剪除其端部長(zhǎng)度200mm～300mm。7其他要求應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程》JB/T3223的有關(guān)規(guī)定。5.2.3工卡具、內(nèi)支撐、外支撐、吊耳等臨時(shí)構(gòu)件與鋼管焊接時(shí)應(yīng)符合下列規(guī)定：1材質(zhì)應(yīng)與管壁材質(zhì)相同或相容。2預(yù)熱溫度應(yīng)比鋼管焊縫預(yù)熱溫度提高20℃～30℃，鋼管焊縫不需要預(yù)熱焊接的情況除外。3與母材的連接焊縫應(yīng)距離正式焊縫30mm以上。4引弧和熄弧點(diǎn)均應(yīng)在工卡具等臨時(shí)構(gòu)件上。5.2.4定位焊縫焊接應(yīng)符合下列規(guī)定：1一、二類(lèi)焊縫的定位焊縫焊接工藝和對(duì)焊工要求與正式焊縫相同。2需要預(yù)熱焊接的鋼板定位焊時(shí)，應(yīng)對(duì)定位焊縫周?chē)鷮?50mm范圍內(nèi)進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度應(yīng)比正式焊縫預(yù)熱溫度提高20℃～30℃。3定位焊縫應(yīng)在后焊一側(cè)的焊接坡口內(nèi)，距焊縫端部30mm以上。但對(duì)標(biāo)準(zhǔn)屈服強(qiáng)度（Rp0.2）下限值大于或等于650N/mm2或標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度（Rm）下限值大于或等于780N/mm2的高強(qiáng)鋼，至少焊兩層。定位焊縫長(zhǎng)度及凈間距應(yīng)符合表5.2.4的規(guī)定。厚度不宜大于正式焊縫厚度的二分之一，最厚不宜大于15mm。表5.2.4定位焊縫長(zhǎng)度和凈間距與板厚的關(guān)系（mm）序號(hào)板厚定位焊縫長(zhǎng)度定位焊縫凈間距低碳鋼和低合金鋼高強(qiáng)鋼1≤25應(yīng)不小于50應(yīng)不小于80100～4002＞25300～600注：1定位焊縫設(shè)置，應(yīng)避開(kāi)與其匯交的焊縫邊緣30mm以上的距離。2宜在變形錯(cuò)邊部位設(shè)置定位焊縫。3變形錯(cuò)邊量大的焊接坡口區(qū)段、運(yùn)輸?shù)跹b時(shí)有強(qiáng)度要求的定位焊縫以及在正式焊接過(guò)程中發(fā)現(xiàn)熱脹變形大而影響其焊縫質(zhì)量的部位，可適當(dāng)加密定位焊縫間隔和增加定位焊縫長(zhǎng)度。必要時(shí)，可采用連續(xù)焊縫做定位或采用騎縫拉板形式。4正式焊接時(shí)，定位焊縫不得保留在低碳鋼和低合金鋼的一類(lèi)焊縫內(nèi)以及高強(qiáng)鋼的一、二類(lèi)焊縫內(nèi)。5.2.5施焊前，應(yīng)將焊接坡口及其兩側(cè)10mm～25mm范圍內(nèi)的鐵銹、熔渣、油垢、水跡、結(jié)露結(jié)霜等清除干凈。并應(yīng)檢測(cè)裝配尺寸和焊接坡口尺寸，定位焊縫部位的裂紋、氣孔和夾渣等缺陷均應(yīng)清除。5.2.6焊縫預(yù)熱溫度應(yīng)由焊接性試驗(yàn)確定，或按表5.2.6推薦的預(yù)熱溫度進(jìn)行。表5.2.6焊縫預(yù)熱溫度序號(hào)板厚（mm）Q235、Q245R、L245、L290（℃）Q355、Q345R、L320、L360（℃）Q390、Q370R、Q420、L415Q460、L450、（℃）07MnMoVR、07MnNiVDR、07MnNiMoDR、L485、L555（℃）抗拉強(qiáng)度為780MPa高強(qiáng)鋼及以上（℃）不銹鋼及不銹鋼復(fù)合鋼（℃）1≤25———80～120100～150—2＞25～30——60～80*50～803＞30～38—60～80*80～1004＞3880～12080～12080～15080～15080～150注：1環(huán)境氣溫低于5℃應(yīng)采用較高的預(yù)熱溫度。2對(duì)不需預(yù)熱的焊縫，當(dāng)環(huán)境相對(duì)濕度大于90％或環(huán)境氣溫：低碳鋼低于-20℃、低合金鋼低于－10℃、非奧氏體型不銹鋼低于0℃時(shí)，預(yù)熱到20℃以上時(shí)才能施焊。*當(dāng)拘束度低、焊接坡口無(wú)水漬、無(wú)結(jié)露結(jié)霜、環(huán)境濕度小且焊接中未發(fā)現(xiàn)裂紋和大量超標(biāo)氣孔時(shí)，可不預(yù)熱。5.2.7加熱裝置的選擇應(yīng)符合下列規(guī)定：1滿(mǎn)足工藝要求。2加熱過(guò)程對(duì)被加熱工件無(wú)有害影響。3能夠均勻加熱。4能夠有效的控制溫度。5.2.8預(yù)熱區(qū)的寬度應(yīng)為焊縫中心線兩側(cè)各3倍板厚且應(yīng)不小于100mm。應(yīng)在距離焊接坡口邊緣各4倍板厚，且應(yīng)不大于50mm處對(duì)稱(chēng)測(cè)量溫度，而當(dāng)板厚大于50mm時(shí)，應(yīng)在距離焊接坡口邊緣各75mm處對(duì)稱(chēng)測(cè)量溫度。當(dāng)條件允許時(shí)，可在加熱面的背面測(cè)得溫度。當(dāng)采用火焰加熱時(shí)，應(yīng)在加熱面火焰移開(kāi)一段時(shí)間后，使母材厚度上的溫度均勻化后測(cè)量溫度。當(dāng)采用電加熱且無(wú)法在背面測(cè)量溫度時(shí)，應(yīng)從靠近焊縫坡口位置裸露的母材表面測(cè)量溫度。溫度均勻化時(shí)間按每25mm母材厚度2min的比例計(jì)算。每條焊縫測(cè)量點(diǎn)間距應(yīng)不大于2m，且應(yīng)不少于3對(duì)。道間溫度應(yīng)在電弧經(jīng)過(guò)之前的焊接區(qū)域內(nèi)瞬時(shí)測(cè)量。5.2.9焊接道間溫度應(yīng)不低于預(yù)熱溫度，低碳鋼和低合金鋼應(yīng)不大于230℃，不銹鋼及高強(qiáng)鋼應(yīng)不大于200℃。測(cè)量溫度位置同本規(guī)范第5.2.8條。而對(duì)低碳鋼或標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度的平均值不大于590N/mm2的低合金鋼的封閉焊縫焊接時(shí)，亦可除打底焊和蓋面焊外的中間層配合風(fēng)鏟錘擊，錘頭應(yīng)磨成R2.5mm~R4.0mm圓形。5.2.10當(dāng)進(jìn)行焊接時(shí)，應(yīng)在焊接坡口內(nèi)或焊接部位內(nèi)引弧、熄弧，熄弧時(shí)應(yīng)將弧坑填滿(mǎn)。多道焊的道間接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)。焊條電弧焊、半自動(dòng)氣體保護(hù)焊和自保護(hù)藥芯焊絲半自動(dòng)焊等的焊道接頭應(yīng)錯(cuò)開(kāi)25mm長(zhǎng)度以上，埋弧焊、熔化極自動(dòng)氣體保護(hù)焊和自保護(hù)藥芯焊絲自動(dòng)焊應(yīng)錯(cuò)開(kāi)100mm長(zhǎng)度以上。被焊件焊縫端頭的引弧和熄弧處，應(yīng)設(shè)與被焊件材質(zhì)相同或相容的助焊板。不銹鋼、高強(qiáng)鋼應(yīng)采用多道多層焊接。5.2.11施焊時(shí)同一條焊縫的多名焊工宜保持速度一致。5.2.12高強(qiáng)鋼和冷裂紋敏感性較大的低合金鋼，可按下列規(guī)定采取后熱措施：1高強(qiáng)鋼和厚度大于38mm的低合金鋼應(yīng)做后熱。2后熱溫度：低合金鋼為250℃～350℃，高強(qiáng)鋼為150℃～200℃，保溫時(shí)間不少于1h。不銹鋼為200℃～250℃，保溫時(shí)間不少于4h。后熱應(yīng)在焊后立即進(jìn)行，焊后立即進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理者可不后熱。測(cè)量溫度位置應(yīng)符合本規(guī)范第5.2.8條的規(guī)定。5.2.13雙面焊縫單側(cè)焊接后應(yīng)進(jìn)行背面清根，當(dāng)用碳弧氣刨清根時(shí)，應(yīng)磨除滲碳層和刨槽表面缺陷。需要預(yù)熱焊接的焊縫，碳弧氣刨清根前應(yīng)預(yù)熱。5.2.14帶墊板的V形焊接坡口組裝間隙應(yīng)控制在8mm～15mm。不對(duì)稱(chēng)的X形焊接坡口或Y形焊接坡口組裝間隙宜控制在3～6mm。當(dāng)焊接坡口局部間隙在8mm～20mm時(shí)，允許在焊接坡口兩側(cè)或一側(cè)作堆焊處理，但應(yīng)符合下列規(guī)定：1不得在焊縫內(nèi)留下填塞的金屬材料。2堆焊后應(yīng)用砂輪修整。3堆焊部位的焊縫，應(yīng)進(jìn)行表面無(wú)損檢測(cè)。5.2.15焊接坡口間隙大于本規(guī)范第5.2.14條中的局部間隙規(guī)定時(shí)，應(yīng)經(jīng)專(zhuān)門(mén)研究后再進(jìn)行堆焊修整。5.2.16當(dāng)止推環(huán)、支承環(huán)等與鋼管管壁為組合焊縫時(shí)，除設(shè)計(jì)規(guī)定外，管壁側(cè)的焊腳為1/4環(huán)板厚度，且應(yīng)不大于9mm，環(huán)板側(cè)焊腳蓋過(guò)焊接坡口寬度1mm～5mm。肋或梁與鋼管構(gòu)成的組合焊縫，當(dāng)鋼管管壁開(kāi)設(shè)焊接坡口時(shí)，焊縫在肋或梁側(cè)的焊腳為1/4環(huán)板厚度，且應(yīng)不大于9mm，在鋼管管壁側(cè)焊腳蓋過(guò)焊接坡口寬度2mm～5mm。5.2.17補(bǔ)強(qiáng)板或進(jìn)人孔等與鋼管壁組合的相貫線焊縫無(wú)法進(jìn)行內(nèi)部無(wú)損檢測(cè)時(shí)，應(yīng)按一類(lèi)焊縫焊接工藝施焊。5.2.18焊接的其他技術(shù)要求應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《電力鋼結(jié)構(gòu)焊接通用技術(shù)條件》DL/T678的有關(guān)規(guī)定。5.3焊接工藝評(píng)定5.3.1焊接工藝評(píng)定力學(xué)性能試驗(yàn)的試件、樣坯的制備，試樣尺寸、試驗(yàn)方法和合格標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合本規(guī)范附錄D的規(guī)定。預(yù)焊接工藝規(guī)程和焊接工藝評(píng)定格式應(yīng)符合本規(guī)范附錄E的規(guī)定。焊接工藝評(píng)定應(yīng)為壓力鋼管所用鋼板中取樣進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)焊接工藝評(píng)定。焊接工藝評(píng)定力學(xué)性能試驗(yàn)和化學(xué)成分分析報(bào)告應(yīng)由具有相應(yīng)資質(zhì)的機(jī)構(gòu)出具。5.3.2焊接工藝評(píng)定因素應(yīng)按重要程度分為重要因素、補(bǔ)加因素和次要因素。1重要因素規(guī)定為影響焊接接頭的抗拉強(qiáng)度和彎曲性能、不銹鋼還應(yīng)包括耐蝕性能的焊接工藝因素。2補(bǔ)加因素規(guī)定為影響焊接接頭沖擊吸收能量的焊接工藝因素，當(dāng)規(guī)定進(jìn)行沖擊試驗(yàn)時(shí)，需要增加補(bǔ)加因素。3次要因素規(guī)定為對(duì)焊接接頭力學(xué)性能和不銹鋼的耐蝕性能無(wú)明顯影響的焊接工藝因素。5.3.3鋼材分類(lèi)、分組應(yīng)符合表5.3.3中的規(guī)定。表5.3.3鋼材分類(lèi)、分組鋼種類(lèi)別號(hào)組別號(hào)鋼號(hào)示例執(zhí)行相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)低碳鋼ⅠⅠ-1Q235、Q245R、L245《碳素結(jié)構(gòu)鋼》GB/T700、《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和寬鋼帶G》B/T711、《碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板及鋼帶》GB/T3274Ⅰ-2Q255Ⅰ-3Q275低合金鋼ⅡⅡ-1Q355、Q345R、X46、L290、L320、L360、16MnDR、15MnNiDR《壓力容器》GB/T150、《鍋爐和壓力容器用鋼板》GB/T713、《石油天然氣工業(yè)管線輸送系統(tǒng)用鋼管》GB/T9711、《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591、《碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板及鋼帶》GB/T3274、《低溫壓力容器用鋼板》GB/T3531Ⅱ-2Q370R、Q390、X52、15MnNiNbDR高強(qiáng)鋼ⅢⅢ-1Q420、X60、X65、L415《壓力容器》GB/T150《石油天然氣工業(yè)管線輸送系統(tǒng)用鋼管》GB/T9711、《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591、《高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)用調(diào)質(zhì)鋼板》GB/T16270Ⅲ-2Q460、L450、HQ60、X70Ⅲ-307MnMoVR、07MnNiVDR、07MnNiMoDR、WDB620、ADB610D、WDL610E、WSD610E、SG610CFD、B610CFHQL2、B610CFHQL4、B610CF、N610CF、L485、WDL610D、WSD610C、WSD610D《壓力容器》GB/T150、《壓力容器用調(diào)質(zhì)高強(qiáng)度鋼板》GB/T19189Ⅲ-4Q500、Q550、X80、L555《壓力容器》GB/T150、《石油天然氣工業(yè)管線輸送系統(tǒng)用鋼管》GB/T9711、《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591、《高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)用調(diào)質(zhì)鋼板》GB/T16270、《壓力容器用調(diào)質(zhì)高強(qiáng)度鋼板》GB/T19189Ⅲ-5Q620、HQ70、HQ70R、14MnMoVNⅢ-6Q690、HQ80C、DB685R、B780CF、SG780CFD、ADB790、N800CF、WSD790C、WSD790D、WSD790E、14MnMoNbB、14CrMnMoVB、12Ni3CrMoV、10Ni5CrMoV、X100、X120Ⅲ-7Q960、B950CF、SG950CFD、ADB950、N980CF、WQ960、WSD1000C、WSD1000D、WSD1000E《低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591不銹鋼ⅣⅣ-106Cr13（S41008）、06Cr13A1（S11348）、12Cr13（S41010）、20Cr13（S42020）、04Cr13Ni5Mo（S41595）《壓力容器》GB/T150、《不銹鋼冷軋鋼板和鋼帶》GB/T3280、《不銹鋼熱軋鋼板和鋼帶》GB/T4237、《不銹鋼和耐熱鋼牌號(hào)及化學(xué)成分》GB/T20878、《承壓設(shè)備用不銹鋼鋼板及鋼帶》GB/T24511Ⅳ-206Cr19Ni10（S30408）、022Cr19Ni10（S30403）06Cr17Ni12Mo2（S31608）、022Cr17Ni12Mo2（S31603）、06Cr17Ni12Mo2Ti（S31668）、022Cr22Ni5Mo3N（S22253）Ⅳ-310Cr17（S11710）、10Cr17Mo（S11790）不銹鋼復(fù)合鋼板ⅤⅤ-106Cr13Al＋Q235（Q245R）、06Cr13Al＋Q355（Q345R）《壓力容器》GB/T150、《不銹鋼熱軋鋼板和鋼帶》GB/T4237、《不銹鋼復(fù)合鋼板和鋼帶》GB/T8165、《不銹鋼和耐熱鋼牌號(hào)及化學(xué)成分》GB/T20878、《壓力容器用復(fù)合板第1部分：不銹鋼—鋼復(fù)合板》NB/T47002.1Ⅴ-206Cr19Ni10＋Q235(Q245R)、06Cr19Ni10＋Q355（Q345R）、022Cr19Ni10＋Q235(Q245R)、022Cr19Ni10＋Q355(Q345R)Ⅴ-3022Cr17Ni12Mo2＋Q355（Q345R）、06Cr17Ni12Mo2Ti＋Q355（Q345R）、022Cr22Ni5Mo3N＋Q355（Q345R）、022Cr22Ni5Mo3N＋Q390（Q370R）5.3.4符合下列情況之一者，可不再作焊接工藝評(píng)定：1已評(píng)定合格的焊接工藝，能提供有效證明文件者。2按本規(guī)范第5.3.3條鋼材分類(lèi)，在同類(lèi)別號(hào)中，當(dāng)重要因素、補(bǔ)加因素不變時(shí)，高組別號(hào)的鋼材評(píng)定適用于低組別號(hào)的鋼材。3同組別號(hào)鋼材的焊接工藝評(píng)定可互相代替。5.3.5不同類(lèi)別號(hào)的鋼材組成的焊接接頭，即使兩者分別進(jìn)行過(guò)焊接工藝評(píng)定，仍應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。但類(lèi)別號(hào)Ⅲ、類(lèi)別號(hào)=2\*ROMANII和類(lèi)別號(hào)=1\*ROMANI相互間組成的焊接接頭，當(dāng)母材高類(lèi)別號(hào)或高組別號(hào)經(jīng)焊接工藝評(píng)定合格時(shí)，可不再做焊接工藝評(píng)定,反之，不可。5.3.6異種鋼焊接工藝評(píng)定試件焊縫及兩側(cè)熱影響區(qū)均應(yīng)進(jìn)行沖擊試驗(yàn)，焊接工藝評(píng)定項(xiàng)目和數(shù)量應(yīng)符合本規(guī)范第5.3.18條的規(guī)定。5.3.7焊接工藝評(píng)定中所采用的焊接位置，宜用平焊位置，有沖擊吸收能量要求的，應(yīng)采用立向上焊位置。5.3.8改變焊接方法，應(yīng)重做焊接工藝評(píng)定。5.3.9已進(jìn)行過(guò)焊接工藝評(píng)定，但改變下列重要因素之一者，應(yīng)重新進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。1鋼材類(lèi)別改變，或厚度大于本規(guī)范表5.3.17中規(guī)定的適用范圍。2焊條牌號(hào)中前兩位數(shù)字、焊絲牌號(hào)、焊劑牌號(hào)改變。3預(yù)熱溫度比評(píng)定合格溫度值降低50℃以上時(shí)。4改變保護(hù)氣體種類(lèi)，混合保護(hù)氣體比例，取消保護(hù)氣體以及用混合氣體代替單一氣體時(shí)。5改變?nèi)刍瘶O氣體保護(hù)焊過(guò)渡模式從噴射弧、熔滴弧或脈沖弧變?yōu)槎搪坊』蚍粗?.3.10要求做沖擊試驗(yàn)的試件，當(dāng)與做過(guò)的某個(gè)焊接工藝評(píng)定的重要因素相同時(shí)，只是增加或改變下列一個(gè)或幾個(gè)補(bǔ)加因素，可按增加或改變的補(bǔ)加因素，補(bǔ)充一個(gè)焊接工藝評(píng)定的試件，此試件僅做沖擊試驗(yàn)：1改變焊后消除應(yīng)力熱處理溫度范圍和保溫時(shí)間。2最高道間溫度比所評(píng)定的道間溫度高50℃以上。3改變電流的種類(lèi)或極性。4焊接熱輸入或單位長(zhǎng)度焊道的熔敷金屬體積超出已焊接工藝評(píng)定的范圍。5埋弧焊或熔化極氣體保護(hù)焊由單絲焊改為多絲焊或反之。6用非低氫型藥皮焊條代替低氫型藥皮焊條。7用酸性藥芯焊絲代替堿性藥芯焊絲。8埋弧焊、熔化極氣體保護(hù)焊由多道焊改為單道焊。9從評(píng)定合格的位置改為立向上焊。5.3.11當(dāng)與已做的焊接工藝評(píng)定中的重要因素和補(bǔ)加因素都相同時(shí)，僅改變下列次要因素時(shí)，只需修改焊接工藝規(guī)程或焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)，不必重新進(jìn)行焊接工藝評(píng)定：1焊接坡口形式。2焊接坡口根部間隙。3取消或增加單面焊時(shí)的焊縫鋼墊板。4增加或取消非金屬或非熔化的金屬焊接襯墊。5焊條及焊絲直徑。6除向上立焊外的所有焊接位置。7需做清根處理的根部焊道向上立焊或向下立焊。8施焊結(jié)束后至焊后熱處理前，改變后熱溫度范圍和保溫時(shí)間。9電流值或電壓值。10擺動(dòng)焊或不擺動(dòng)焊。11焊前清理和道間清理方法。12清根方法。13改變焊條、焊絲擺動(dòng)輻度、頻率和兩端停留的時(shí)間。14導(dǎo)電嘴至工件的距離。15手工操作、半自動(dòng)操作或自動(dòng)操作。16有無(wú)錘擊焊縫。5.3.12后熱不應(yīng)為焊接工藝評(píng)定因素，但應(yīng)在焊接工藝規(guī)程或焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)里注明。5.3.13對(duì)接焊縫焊接工藝評(píng)定應(yīng)采用對(duì)接焊縫試件。角焊縫焊接工藝評(píng)定應(yīng)采用角焊縫試件或?qū)雍缚p試件。組合焊縫焊接工藝評(píng)定應(yīng)采用對(duì)接焊縫試件亦可采用組合焊縫試件。5.3.14對(duì)接焊縫試件或角焊縫試件，經(jīng)評(píng)定合格的工藝用于焊接角焊縫時(shí)，焊件厚度的有效范圍不限。5.3.15當(dāng)同一條焊縫使用兩種或兩種以上焊接方法或重要因素、補(bǔ)加因素不同的焊接工藝時(shí)，可按每種焊接方法和焊接工藝分別進(jìn)行評(píng)定。亦可使用兩種或兩種以上焊接方法或焊接工藝進(jìn)行組合評(píng)定。5.3.16不銹鋼復(fù)合鋼板的焊接工藝評(píng)定應(yīng)符合本規(guī)范附錄F有關(guān)規(guī)定。5.3.17經(jīng)評(píng)定合格的對(duì)接接頭試件的焊接工藝適用于焊件的母材厚度和焊縫金屬厚度的有效范圍應(yīng)符合表5.3.17的規(guī)定。表5.3.17焊接工藝適用于焊件的母材厚度和焊縫金屬厚度的有效范圍序號(hào)適用范圍試件母材厚度δ及試件焊縫金屬厚度ta（mm）適用于焊件母材厚度范圍（mm）適用于焊件焊縫金屬厚度范圍（mm）最小值最大值最小值最大值1母材強(qiáng)度等級(jí)標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值＞540N/mm21.5≤δ(t)＜81.52δ，且應(yīng)不大于12不限2t，且應(yīng)不大于122δ(t)≥80.75δ1.5δ不限1.5t3標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值≤540N/mm21.5≤δ(t)≤101.52δ不限2t410＜δ＜3852δ不限2t5δ≥385200b不限2t(t＜20)200b(t≥20)注：at指一種焊接方法（或焊接工藝）在試件上所熔的焊縫金屬厚度。b限于焊條電弧焊、鎢極氬弧焊、等離子焊、埋弧焊、熔化極氣體保護(hù)焊的多道焊。5.3.18板材對(duì)接接頭試件力學(xué)性能評(píng)定項(xiàng)目和試樣數(shù)量應(yīng)符合表5.3.18的規(guī)定。表5.3.18板材對(duì)接接頭試件力學(xué)性能評(píng)定項(xiàng)目和試樣數(shù)量接頭形式試件厚δ（mm）拉伸與彎曲試驗(yàn)沖擊試驗(yàn)板狀拉伸面彎背彎側(cè)彎焊縫區(qū)熱影響區(qū)對(duì)接δ＜20222—33δ≥202——433注：1當(dāng)試件焊縫兩側(cè)的母材之間或焊縫金屬和母材之間的彎曲性能有明顯差別時(shí)，宜改用縱向彎曲試驗(yàn)代替橫向彎曲試驗(yàn)，縱向彎曲只取面彎及背彎試樣各2個(gè)，且厚度均不大于20mm。2當(dāng)要求做沖擊吸收能量試驗(yàn)時(shí)，試樣數(shù)量為熱影響區(qū)和焊縫上各取3個(gè)，異種鋼接頭每側(cè)熱影響區(qū)分別取3個(gè)，焊縫取3個(gè)。采用組合焊接方法（工藝）時(shí)沖擊試樣中應(yīng)包括每種方法（工藝）的焊縫金屬和熱影響區(qū)。5.3.19組合焊縫及角焊縫的試件應(yīng)符合本規(guī)范附錄D的規(guī)定。5.3.20當(dāng)需要進(jìn)行硬度試驗(yàn)時(shí)，同種鋼焊接接頭的硬度，應(yīng)大于母材最低維氏硬度的70%，應(yīng)不大于母材最高維氏硬度值HV10加100，且應(yīng)不大于表5.3.20中的規(guī)定。異種鋼焊接接頭硬度值應(yīng)大于硬度較低母材側(cè)最低硬度之值的70%，且應(yīng)不大于兩側(cè)母材最高硬度平均值的130%。表5.3.20同種鋼焊接接頭允許的最高硬度值HV10序號(hào)鋼種單道焊對(duì)接接頭和角接頭多道焊對(duì)接接頭和角接頭不熱處理熱處理不熱處理熱處理1最小屈服強(qiáng)度不大于360N/mm2和分析化學(xué)成分不大于：C≤0.24%、Si≤0.6%、Mn≤1.7%、S≤0.045%、任何其他單個(gè)元素不大于0.3%，所有其他元素的總和不大于0.8%3803203503202最小屈服強(qiáng)度大于360N/mm2的正火鋼或控軋控冷TMCP鋼3不銹鋼除外的調(diào)質(zhì)鋼和沉淀強(qiáng)化鋼，但最小屈服強(qiáng)度大于885N/mm2的鋼需要特殊協(xié)議450需專(zhuān)門(mén)協(xié)議420需專(zhuān)門(mén)協(xié)議4Cr≤0.75%、Mo≤0.6%、V≤0.3%的鋼需專(zhuān)門(mén)協(xié)議320需專(zhuān)門(mén)協(xié)議3205Cr≤10%、Mo≤1.26%的鋼6Cr≤12.2%、Mo≤1.2%、V≤0.5%的Cr-Mo-V鋼需專(zhuān)門(mén)協(xié)議350需專(zhuān)門(mén)協(xié)議3507Ni≤10%的鎳合金鋼Ni≤4%需專(zhuān)門(mén)協(xié)議3003203008Ni＞4%需專(zhuān)門(mén)協(xié)議400需專(zhuān)門(mén)協(xié)議910.5%≤Cr≤30%的鐵素體和馬氏體鋼需專(zhuān)門(mén)協(xié)議注：抗拉強(qiáng)度Rm≤432N/mm2的鐵素體型鋼、奧氏體型鋼可不做硬度評(píng)定試驗(yàn)。5.3.21焊接工藝評(píng)定后，應(yīng)編寫(xiě)焊接工藝評(píng)定報(bào)告并做出綜合評(píng)定，并應(yīng)在此基礎(chǔ)上編制焊接工藝規(guī)程或焊接作業(yè)指導(dǎo)書(shū)。5.4焊接接頭檢測(cè)5.4.1所有焊接接頭均應(yīng)進(jìn)行外觀檢測(cè)，外觀質(zhì)量應(yīng)符合表5.4.1的規(guī)定。表5.4.1焊接接頭外觀檢測(cè)(mm)序號(hào)項(xiàng)目焊縫類(lèi)別一二三允許缺陷尺寸1裂紋不允許2表面夾渣不允許深度應(yīng)不大于0.1δ，長(zhǎng)度應(yīng)不大于0.3δ，且應(yīng)不大于103咬邊深度不大于0.5深度應(yīng)不大于14未焊滿(mǎn)不允許應(yīng)不大于0.2+0.02δ且應(yīng)不大于1，每100焊縫內(nèi)缺陷總長(zhǎng)應(yīng)不大于255表面氣孔不允許直徑小于1.5的氣孔每米范圍內(nèi)允許有5個(gè)，間距應(yīng)不小于206焊瘤不允許—7飛濺不允許—8焊縫余高△h手工焊δ≤25△h=0～2.525＜δ≤50△h=0～3δ＞50△h=0～4—自動(dòng)焊0～4—9對(duì)接接頭焊縫寬度手工焊蓋過(guò)每邊焊接坡口寬度1～2.5，且平緩過(guò)渡自動(dòng)焊蓋過(guò)每邊焊接坡口寬度2～7，且平緩過(guò)渡10角焊縫焊腳KK≤12時(shí)，K。K＞12時(shí)，K注：1δ是鋼板厚度代號(hào)。2手工焊是指焊條電弧焊、CO2半自動(dòng)氣保焊、自保護(hù)藥芯半自動(dòng)焊以及手工TIG焊等。而自動(dòng)焊是指埋弧自動(dòng)焊、MAG自動(dòng)焊、MIG自動(dòng)焊和自保護(hù)藥芯自動(dòng)焊等。5.4.2焊接接頭內(nèi)部質(zhì)量檢測(cè)選用超聲波檢測(cè)或射線檢測(cè)（RT）；焊接接頭表面質(zhì)量檢測(cè)選用磁粉檢測(cè)（MT）或滲透檢測(cè)（PT），鐵磁性材料應(yīng)優(yōu)選磁粉檢測(cè)（MT）。當(dāng)其中一種無(wú)損檢測(cè)方法檢測(cè)有疑問(wèn)時(shí)，應(yīng)采用另一種無(wú)損檢測(cè)方法復(fù)查。超聲檢測(cè)包括脈沖反射法超聲檢測(cè)（UT）、相控陣超聲檢測(cè)（PA-UT）和衍射時(shí)差法超聲檢測(cè)（TOFD）。5.4.3T形接頭或空間狹窄處可采用相控陣超聲檢測(cè)（PA-UT）。5.4.4焊接接頭內(nèi)部無(wú)損檢測(cè)長(zhǎng)度占焊縫全長(zhǎng)的百分比應(yīng)不少于表5.4.4中的規(guī)定。表5.4.4無(wú)損檢測(cè)長(zhǎng)度占焊縫全長(zhǎng)百分?jǐn)?shù)序號(hào)鋼種脈沖反射法超聲檢測(cè)（UT）或相控陣超聲檢測(cè)（PA-UT）（%）衍射時(shí)差法超聲檢測(cè)（TOFD）或射線檢測(cè)（RT）（%）一類(lèi)焊縫二類(lèi)焊縫一類(lèi)焊縫二類(lèi)焊縫1低碳鋼和低合金鋼1005025102高強(qiáng)鋼不銹鋼不銹鋼復(fù)合鋼板1001004020注：1抽檢時(shí)，應(yīng)選擇T字對(duì)接焊縫等易產(chǎn)生焊接缺陷的部位進(jìn)行，每條焊縫抽檢部位不少于2處，相鄰抽檢部位的間距不小于300mm。2衍射時(shí)差法超聲檢測(cè)（TOFD）或射線檢測(cè)（RT）抽檢長(zhǎng)度應(yīng)不小于150mm。應(yīng)選擇脈沖反射法檢測(cè)（UT）或相控陣超聲檢測(cè)（PA-UT）來(lái)發(fā)現(xiàn)缺陷較多的部位或需進(jìn)一步判定缺陷性質(zhì)的部位。3焊接接頭用脈沖反射法檢測(cè)（UT）或相控陣超聲檢測(cè)（PA-UT）有疑問(wèn)時(shí)，可用衍射時(shí)差法超聲檢測(cè)（TOFD）或射線檢測(cè)（RT）進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。5.4.5對(duì)有延遲裂紋傾向的鋼材或焊縫，無(wú)損檢測(cè)應(yīng)在焊接完成24h以后進(jìn)行。標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度（Rm）下限值大于或等于780N/mm2的高強(qiáng)鋼，無(wú)損檢測(cè)應(yīng)在焊接完成48h后進(jìn)行。5.4.6無(wú)損檢測(cè)應(yīng)符合下列規(guī)定：1射線檢測(cè)（RT）應(yīng)按現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《金屬溶化焊焊接接頭射線照相》GB/T3323的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行，技術(shù)等級(jí)為B級(jí)，一類(lèi)焊縫質(zhì)量等級(jí)不低于II級(jí)為合格，二類(lèi)焊縫質(zhì)量等級(jí)不低于III級(jí)為合格。2脈沖反射法超聲檢測(cè)（UT）和相控陣超聲檢測(cè)（PA-UT）應(yīng)按現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《焊縫無(wú)損檢測(cè)超聲波檢測(cè)技術(shù)、檢測(cè)等級(jí)和評(píng)定》GB/T11345和《焊縫無(wú)損檢測(cè)超聲檢測(cè)驗(yàn)收等級(jí)》GB/T29712的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行，檢測(cè)等級(jí)為B級(jí)，一類(lèi)焊縫驗(yàn)收等級(jí)2級(jí)為合格，二類(lèi)焊縫驗(yàn)收等級(jí)不低于3級(jí)為合格。3衍射時(shí)差法超聲檢測(cè)（TOFD）應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《水電水利工程金屬結(jié)構(gòu)及設(shè)備焊接接頭衍射時(shí)差法超聲檢測(cè)》DL/T330的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行?；驊?yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第10部分：衍射時(shí)差法超聲檢測(cè)》NB/T47013.10的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行，一類(lèi)焊縫和二類(lèi)焊縫均不低于II級(jí)為合格。4磁粉檢測(cè)（MT）應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第4部分：磁粉檢測(cè)》NB/T47013.4有關(guān)規(guī)定執(zhí)行或滲透檢測(cè)（PT）應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第5部分：滲透檢測(cè)》NB/T47013.5的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行，一類(lèi)焊縫、二類(lèi)焊縫的質(zhì)量等級(jí)均為Ⅰ級(jí)為合格。5同一焊接接頭部位或同一焊接缺陷，使用兩種及以上的無(wú)損檢測(cè)方法進(jìn)行檢測(cè)時(shí)，應(yīng)按各自標(biāo)準(zhǔn)分別評(píng)定合格。5.4.7焊接接頭局部無(wú)損檢測(cè)當(dāng)發(fā)現(xiàn)有不允許缺陷時(shí)，應(yīng)在缺陷的延伸方向或在可疑部位作補(bǔ)充無(wú)損檢測(cè)，補(bǔ)充檢測(cè)的長(zhǎng)度不小于250mm。當(dāng)經(jīng)補(bǔ)充無(wú)損檢測(cè)仍發(fā)現(xiàn)有不允許缺陷時(shí)，則應(yīng)對(duì)該焊工在該條焊接接頭上所施焊的焊接部位或整條焊接接頭進(jìn)行100%無(wú)損檢測(cè)。5.4.8當(dāng)焊接接頭需在高溫下進(jìn)行表面探傷時(shí)，可采用高溫磁粉MT或高溫滲透劑PT進(jìn)行表面探傷檢測(cè)。5.4.9焊接接頭缺陷返工后應(yīng)按原無(wú)損檢測(cè)工藝進(jìn)行復(fù)檢，復(fù)檢范圍應(yīng)向返工部位兩端各延長(zhǎng)至少50mm。5.5缺陷處理5.5.1焊接接頭發(fā)現(xiàn)有裂紋等危險(xiǎn)性缺陷時(shí)，應(yīng)進(jìn)行分析，找出原因，制訂措施后，再進(jìn)行處理。焊接缺陷分類(lèi)劃分應(yīng)符合《金屬熔化焊接頭缺陷分類(lèi)及說(shuō)明》GB/T6417.1的有關(guān)規(guī)定。5.5.2焊接接頭超標(biāo)缺陷應(yīng)用碳弧氣刨或砂輪清除，用碳弧氣刨時(shí)應(yīng)用砂輪磨除滲碳層。當(dāng)缺陷為裂紋時(shí)，則磁粉檢測(cè)（MT）應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第4部分：磁粉檢測(cè)》NB/T47013.4或滲透檢測(cè)（PT）應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第5部分：滲透檢測(cè)》NB/T47013.5的有關(guān)規(guī)定進(jìn)行檢測(cè)。5.5.3焊補(bǔ)預(yù)熱溫度應(yīng)比正式焊縫預(yù)熱溫度高出20℃～30℃。焊補(bǔ)后按本規(guī)范第5.2.12條的規(guī)定進(jìn)行后熱。5.5.4低碳鋼、低合金鋼和不銹鋼除蓋面焊層外，其余焊層可采用逐層逐道錘擊鍛打來(lái)防止焊補(bǔ)產(chǎn)生的焊接裂紋和降低焊接收縮應(yīng)力。高強(qiáng)鋼焊接不得錘擊鍛打，應(yīng)采取預(yù)熱和后熱或其他措施來(lái)防止焊接裂紋等缺陷。不銹鋼焊接時(shí)宜采用多層多道焊接，不宜橫向擺動(dòng)焊接。5.5.5返工后的焊接接頭，應(yīng)采用超聲波檢測(cè)（UT、PA-UT、TOFD）或射線檢測(cè)（RT）進(jìn)行復(fù)查。同一部位的返工次數(shù)，低碳鋼、低合金鋼和不銹鋼不宜超過(guò)2次，高強(qiáng)鋼不宜超過(guò)1次。5.5.6不銹鋼、高強(qiáng)鋼鋼板表面不得有電弧擦傷和硬物擊痕。當(dāng)有擦傷或擊痕時(shí)應(yīng)采用砂輪打磨將其清除。當(dāng)打磨后的深度大于2mm時(shí)則應(yīng)進(jìn)行焊補(bǔ)，高強(qiáng)鋼應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱焊補(bǔ)，焊補(bǔ)后立即后熱緩冷。5.5.7當(dāng)管壁表面凹坑深度大于板厚的10％或大于2mm時(shí)，應(yīng)采用碳弧氣刨或砂輪修磨成便于焊接的凹槽，再進(jìn)行焊補(bǔ)。焊補(bǔ)后應(yīng)用砂輪將焊補(bǔ)處磨平。對(duì)高強(qiáng)鋼還用磁粉檢測(cè)（MT）應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第4部分：磁粉檢測(cè)》NB/T47013.4或滲透檢測(cè)（PT）應(yīng)按現(xiàn)行行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)《承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第5部分：滲透檢測(cè)》NB/T47013.5的規(guī)定進(jìn)行檢測(cè)。6焊后消應(yīng)處理6.0.1鋼管和鋼岔管焊后消應(yīng)處理應(yīng)按圖樣或設(shè)計(jì)技術(shù)文件規(guī)定執(zhí)行。6.0.2高強(qiáng)鋼不宜做焊后熱處理消應(yīng)。6.0.3低碳鋼、低合金鋼焊后消應(yīng)熱處理溫度應(yīng)按圖樣規(guī)定執(zhí)行。當(dāng)圖樣對(duì)焊后消應(yīng)熱處理溫度未作規(guī)定時(shí)，則可根據(jù)鋼材特性、焊接性試驗(yàn)成果在580℃～650℃區(qū)間選取熱處理溫度。對(duì)于有回火脆性的鋼材，熱處理應(yīng)避開(kāi)脆性溫度區(qū)。6.0.4低碳鋼、低合金鋼的鋼管或鋼岔管在爐內(nèi)作整體消應(yīng)熱處理時(shí)，工件入爐或出爐時(shí)，爐內(nèi)溫度應(yīng)低于300℃，其加熱速度、恒溫時(shí)間及冷卻速度應(yīng)按下列要求控制：1加熱速度：升溫至300℃后，加熱速度應(yīng)不大于℃/h，且應(yīng)不大于220℃/h。2恒溫時(shí)間：每毫米壁厚需2min～4min，且應(yīng)不少于30min，保溫時(shí)各部溫差應(yīng)不大于50℃。3冷卻速度：恒溫后的冷卻速度應(yīng)不大于℃/h，且應(yīng)不大于275℃/h。300℃以下可自然冷卻。注：δ為焊接接頭的最大厚度，單位為mm。6.0.5低碳鋼、低合金鋼的鋼管或鋼岔管作整體消應(yīng)熱處理確有困難時(shí)，允許采用局部消應(yīng)熱處理。加熱寬度應(yīng)為焊縫中心兩側(cè)各6倍以上最大板厚的區(qū)域。加溫、保溫、降溫速度和時(shí)間與整體消應(yīng)熱處理相同，內(nèi)外壁溫度應(yīng)均勻，在加熱帶以外部位應(yīng)采取保溫措施。6.0.6消應(yīng)熱處理后，應(yīng)提供消應(yīng)熱處理曲線。局部消應(yīng)熱處理后至少應(yīng)提供一次消應(yīng)效果和硬度測(cè)試數(shù)據(jù)，焊接接頭硬度要求應(yīng)符合本規(guī)范第5.3.20條的規(guī)定。6.0.7當(dāng)采用爆炸消應(yīng)處理時(shí)，施工前應(yīng)針對(duì)材質(zhì)和結(jié)構(gòu)形式，通過(guò)爆炸消應(yīng)工藝試驗(yàn)確定合理的消應(yīng)參數(shù)，焊接接頭的力學(xué)性能及消應(yīng)效果應(yīng)滿(mǎn)足設(shè)計(jì)或相關(guān)要求。6.0.8當(dāng)采用振動(dòng)時(shí)效工藝時(shí)，施工前應(yīng)選取合理的振動(dòng)時(shí)效工藝參數(shù)，焊接接頭的力學(xué)性能及消應(yīng)效果應(yīng)滿(mǎn)足設(shè)計(jì)或相關(guān)要求。壓力鋼管與水輪機(jī)蝸殼之間湊合節(jié)焊縫的應(yīng)力消除宜采取在湊合節(jié)安裝好后，輕微松開(kāi)座環(huán)基礎(chǔ)螺栓，讓座環(huán)處于自由狀態(tài)，在焊接鋼管湊合節(jié)合攏環(huán)縫時(shí)焊縫橫向收縮拉動(dòng)已調(diào)至設(shè)定的下游方向的座環(huán)向上游位移，這樣可大為降低焊接收縮導(dǎo)致的應(yīng)力。鋼管湊合節(jié)合攏環(huán)縫焊接完成后，將座環(huán)調(diào)回中心位置，再擰緊座環(huán)基礎(chǔ)螺栓。這一工藝方法既回避了鋼管湊合節(jié)合攏焊縫的焊接應(yīng)力，又可保證焊接質(zhì)量。7防腐蝕7.1表面預(yù)處理7.1.1鋼管表面預(yù)處理前應(yīng)將鐵銹、油污、積水、遺漏的焊渣和飛濺等附著污物清除干凈。7.1.2表面預(yù)處理宜采用局部噴射除銹，所用的磨料應(yīng)清潔、干燥，用金屬磨料、氧化鋁、石榴石、銅礦渣、碳化硅和金剛砂等磨料。金屬磨料粒度范圍宜為0.5mm～1.5mm，人造礦物磨料和天然礦物磨料應(yīng)根據(jù)表面粗糙度等級(jí)技術(shù)要求選擇，粒度范圍宜為0.5mm～3.0mm。潮濕環(huán)境中不得使用鋼質(zhì)磨料。7.1.3局部噴射用的壓縮空氣應(yīng)經(jīng)過(guò)濾除去油和水。7.1.4鋼管內(nèi)壁經(jīng)局部噴射除銹后，表面清潔度應(yīng)符合現(xiàn)行國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評(píng)定第1部分：未涂覆過(guò)的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面的銹蝕等級(jí)和處理等級(jí)》GB/T8923.1中規(guī)定的Sa212級(jí)。除銹后，厚漿型重防腐涂料及金屬熱噴涂表面粗糙度數(shù)值應(yīng)達(dá)到Rz60μm～Rz100μm，其他應(yīng)達(dá)到Rz40μm～Rz7.1.5鋼管外壁經(jīng)局部噴射除銹后，采用水泥漿或涂料防腐蝕時(shí)，應(yīng)達(dá)到表7.1.5中所規(guī)定的除銹后表面清潔度。表7.1.5鋼管外壁表面預(yù)處理質(zhì)量要求序號(hào)部位涂裝配套表面清潔度表面粗糙度Rz（μm）1明管外壁噴涂涂料Sa2140～702埋管外壁改性水泥膠漿Sa2－7.1.6鋼管除銹后，應(yīng)用干燥的壓縮空氣或用吸塵器清除灰塵，涂裝前當(dāng)發(fā)現(xiàn)鋼板表面污染或返銹時(shí)，應(yīng)重新處理到原除銹等級(jí)。7.1.7當(dāng)空氣相對(duì)濕度大于85％，環(huán)境溫度低于5℃和鋼板表面溫度低于大氣露點(diǎn)以上3℃時(shí)，不得進(jìn)行除銹。大氣露點(diǎn)換算表應(yīng)符合本規(guī)范附錄B的規(guī)定。7.1.8鋼管防腐的其他技術(shù)要求應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)規(guī)程《水電水利工程金屬結(jié)構(gòu)設(shè)備防腐蝕技術(shù)規(guī)程》DL/T5358的有關(guān)規(guī)定。7.2涂料涂裝7.2.1防腐蝕涂料涂層配套系統(tǒng)宜選由底漆、中間漆和面漆組成。底漆應(yīng)具備良好的附著力和防銹性能，中間漆應(yīng)具有屏蔽性能且與底漆、面漆結(jié)合性能良好，面漆應(yīng)具有耐磨性能、耐候性能或耐水性能。7.2.2涂層配套系統(tǒng)的選擇應(yīng)根據(jù)所處環(huán)境按下列要求：1防腐蝕涂料各層配套性能，可按合本規(guī)范表G.0.1的規(guī)定選用。2埋管外壁涂層通常為改性水泥膠漿。明管外壁處于空氣環(huán)境下時(shí)應(yīng)選用耐候性能良好的涂層配套系統(tǒng)，可按本規(guī)范表G.0.2的規(guī)定選用。3鋼管內(nèi)壁應(yīng)選用耐磨性能和耐水性能良好的涂層配套系統(tǒng)，可按本規(guī)范表G.0.3的規(guī)定選用。4輸水工程鋼管道內(nèi)壁涂層除應(yīng)具備耐磨性能和耐水性能外，還應(yīng)符合衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)要求。其涂層配套系統(tǒng)，可按本規(guī)范表G.0.4的規(guī)定選用。7.2.3經(jīng)除銹后的鋼材表面宜在4h內(nèi)涂裝，晴天和正常大氣條件下，最長(zhǎng)應(yīng)不大于12h。7.2.4使用的涂料應(yīng)符合圖樣規(guī)定，涂裝層數(shù)、每層厚度、每層涂裝間隔時(shí)間、涂料調(diào)配方法和涂裝注意事項(xiàng)，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件或有關(guān)規(guī)定進(jìn)行。7.2.5鋼管管節(jié)或瓦片在廠內(nèi)制作時(shí)，在現(xiàn)場(chǎng)要進(jìn)行二次制作的組裝縱縫和安裝環(huán)縫兩側(cè)、加勁環(huán)現(xiàn)場(chǎng)組裝時(shí)，均各200mm范圍內(nèi)和灌漿孔及排水孔周邊100mm范圍內(nèi)，可暫時(shí)不做防腐處理，或涂裝車(chē)間底漆，如無(wú)機(jī)富鋅底漆。組裝或安裝焊接完成后，按規(guī)定進(jìn)行表面預(yù)處理，并進(jìn)行涂裝。7.2.6當(dāng)空氣中相對(duì)濕度大于85％，鋼板表面溫度低于大氣露點(diǎn)以上3℃或高于60℃以及環(huán)境溫度低于10℃時(shí)，均不得進(jìn)行涂裝。大氣露點(diǎn)換算表按本規(guī)范附錄B的規(guī)定。7.3涂料涂層質(zhì)量檢測(cè)7.3.1每層涂裝前應(yīng)對(duì)上一層涂層外觀進(jìn)行檢測(cè)，當(dāng)發(fā)現(xiàn)漏涂、流掛、皺皮等缺陷時(shí)應(yīng)及時(shí)處理。涂裝后應(yīng)用濕膜測(cè)厚儀測(cè)量濕膜厚度。7.3.2涂裝后應(yīng)進(jìn)行外觀檢測(cè)。涂層表面應(yīng)光滑、顏色均勻一致，無(wú)皺皮、起泡、流掛、針孔、裂紋、漏涂等缺陷。改性水泥膠漿涂層厚度應(yīng)基本一致，粘著牢固，不起粉。7.3.3涂層內(nèi)部質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：1涂層厚度用涂鍍層測(cè)厚儀檢測(cè)。在0.01m2的基準(zhǔn)面上測(cè)量3次，每次測(cè)量的位置應(yīng)相距25mm～75mm，取3次測(cè)量值的算術(shù)平均值為該基準(zhǔn)面的一個(gè)測(cè)點(diǎn)厚度測(cè)量值。對(duì)于涂裝前表面粗糙度大于Rz100μm的涂層進(jìn)行測(cè)量時(shí)，應(yīng)取5次測(cè)量值的算術(shù)平均值為測(cè)點(diǎn)厚度值。2單節(jié)鋼管內(nèi)表面積大于等于10m2時(shí)，每