臥式矩形導(dǎo)軌數(shù)控車床規(guī)范指引

T/ZZB0546—2018

臥式矩形導(dǎo)軌數(shù)控車床

1范圍

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了臥式矩形導(dǎo)軌數(shù)控車床的術(shù)語和定義、基本要求、技術(shù)要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、

銘牌、包裝、貯存、隨機文件、運輸和質(zhì)量承諾。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于床身最大回轉(zhuǎn)直徑至1000mm、線性軸線行程至2000mm的臥式矩形導(dǎo)軌數(shù)控車床（以

下簡稱車床）。

2規(guī)范性引用文件

下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB/T191包裝儲運圖示標(biāo)注

GB5226.1—2008機械電氣安全機械電氣設(shè)備第1部分：通用技術(shù)條件

GB/T6576—2002機床潤滑系統(tǒng)

GB/T16462.1—2007數(shù)控車床和車削中心檢驗條件第1部分：臥式機床幾何精度檢驗

GB/T16462.4—2007數(shù)控車床和車削中心檢驗條件第4部分：線性和回轉(zhuǎn)軸線的定位精度及重

復(fù)定位精度檢驗

GB/T16462.6—2017數(shù)控車床和車削中心檢驗條件第6部分：精加工試件精度檢驗

GB/T17421.1—1998機床檢驗通則第1部分：在無負(fù)荷或精加工條件下機床的幾何精度

GB/T17421.2—2016機床檢驗通則第2部分：數(shù)控軸線的定位精度和重復(fù)定位精度的確定

GB/T17421.5—2015機床檢驗通則第5部分：噪聲發(fā)射的確定

GB/T23572—2009金屬切削機床液壓系統(tǒng)通用技術(shù)條件

JB/T3860.1—1998楔式動力卡盤分類和技術(shù)條件

JB/T4368.1—2013數(shù)控臥式車床和車削中心技術(shù)條件

JB/T8356.1機床包裝通用技術(shù)條件

3術(shù)語和定義

GB/T16462.1—2007界定的術(shù)語和定義適用于本文件。

4基本要求

4.1設(shè)計

4.1.1車床采用模塊化設(shè)計，包括主軸單元、刀架單元、控制柜單元等。

4.1.2車床采用LED照明，潤滑系統(tǒng)采用集中供油方式，定時向潤滑部位供油；配置油脂潤滑系統(tǒng)標(biāo)

準(zhǔn)接口和油霧收集裝置安裝接口。

1

T/ZZB0546—2018

4.2材料

4.2.1床身應(yīng)整體鑄造，采用HT300或與其等效的材料牌號。

4.2.2絲桿應(yīng)采用GCr15或與其等效的材料牌號。

4.3工藝與裝備

4.3.1床身鑄件應(yīng)進(jìn)行回火時效處理。

4.3.2床身鑄件所有銳邊應(yīng)倒圓角為R3～R5，所有加強筋交接處和接觸面應(yīng)倒圓角為R8～R12，并應(yīng)

進(jìn)行二次人工時效處理。

4.3.3矩型導(dǎo)軌采用與床身一體化結(jié)構(gòu)，使用五面體龍門加工中心加工，采用感應(yīng)淬火，進(jìn)行精密磨

削。

4.3.4主要金屬零件應(yīng)采用龍門五面體加工中心、臥式加工中心、鏜銑加工中心、車銑復(fù)合加工中心、

萬能磨床或立式磨床等設(shè)備加工。

4.4檢測

4.4.1應(yīng)配置三坐標(biāo)測量儀、圓度儀、粗糙度儀、輪廓儀、激光干涉儀等相應(yīng)檢測設(shè)備。

4.4.2具備零件尺寸、形位公差、表面粗糙度、位置精度等項目的檢驗?zāi)芰Α?/p>

5技術(shù)要求

5.1附件與工具

隨機供應(yīng)附件和工具，見表1。

表1機床附件和工具

名稱數(shù)量

卡盤或彈簧夾頭1件或1套

調(diào)整墊鐵1套

頂尖1套

專用調(diào)整工具1套

注：主軸無錐孔、無尾座的機床不提供頂尖。

5.2外觀

5.2.1車床外觀表面噴涂不應(yīng)有明顯的凸起、凹陷、粗糙不平、色差和其他損傷。

5.2.2車床外露管路及線路布置緊湊，排列整齊，不允許扭曲和折疊。

5.2.3車床零部件外露結(jié)合面邊緣應(yīng)整齊勻稱，不應(yīng)有明顯錯位并應(yīng)符合表2規(guī)定。

表2不勻稱量

單位為毫米

結(jié)合面邊緣及門蓋板長度尺寸≤500＞500～1250＞1250～3150

錯位量1.523

2

T/ZZB0546—2018

表2（續(xù)）

單位為毫米

結(jié)合面邊緣及門蓋板長度尺寸≤500＞500～1250＞1250～3150

錯位不勻稱量111.5

貼合縫隙值11.52

縫隙不均勻值11.52

5.3車床性能

5.3.1主軸軸承溫升

車床的主運動機構(gòu)應(yīng)從最低速起依次運轉(zhuǎn)（無級變速機構(gòu)作低、中、高速運轉(zhuǎn)），每級轉(zhuǎn)速的運轉(zhuǎn)

時間不得少于2min。在最高轉(zhuǎn)速運轉(zhuǎn)足夠的時間（不得少于1h），使主軸軸承達(dá)到穩(wěn)定溫度。在主軸

軸承達(dá)到穩(wěn)定溫度時檢驗主軸軸承的溫度和溫升，其值不應(yīng)超過表3的規(guī)定。

表3主軸軸承的溫度和溫升

單位為攝氏度

軸承型式溫度溫升

滾動軸承7025

滑動軸承6025

5.3.2主軸動平衡

高速旋轉(zhuǎn)的主軸組件，裝配后應(yīng)進(jìn)行動平衡試驗和校正，平衡面不少于2個，平衡品質(zhì)等級為G1.0

以上。

5.3.3手動功能

按表4的要求進(jìn)行操作，各部件功能應(yīng)正常、動作靈活、可靠。

表4手動功能操作

操作項目功能要求

正、反轉(zhuǎn)及停止在手動、MDI和自動模式下對主軸進(jìn)行試驗，產(chǎn)品指令與動作一致

主軸MDI模式下進(jìn)行低、中、高轉(zhuǎn)速試驗，實際轉(zhuǎn)速與指令轉(zhuǎn)速誤差不超過

轉(zhuǎn)速

±0.5％（低速按50轉(zhuǎn)/分，中速按高速的50％）

X軸、Z軸手動模式下移動各軸，各軸移動方向應(yīng)與系統(tǒng)顯示方向一致

進(jìn)給

倍率用不同倍率操作移動各軸，移動速度應(yīng)與選擇倍率相同

刀位號MDI模式下調(diào)用刀具，實際刀位號應(yīng)與指令同步，各刀位號都需驗證

刀架

換刀動作刀架旋轉(zhuǎn)流暢，無異常聲響

手輪方向手輪操作模式移動X、Z軸，移動方向應(yīng)與實際一致

3

T/ZZB0546—2018

表4（續(xù)）

操作項目功能要求

手輪倍率更換不同倍率進(jìn)行驗證

尾座手動或伺服移動手動或按鍵模式對尾座進(jìn)行移動，尾座移動方向應(yīng)與指令一致

排屑器正、反轉(zhuǎn)及停止對排屑器進(jìn)行正、反轉(zhuǎn)及停止操作，產(chǎn)品指令與動作應(yīng)一致

功能鍵指標(biāo)燈各工作模式選擇時，功能鍵指標(biāo)燈顯示正確

指標(biāo)器

三色燈執(zhí)行程序時綠色；停止運行時黃色；系統(tǒng)報警時紅色

機床接口USB接口/網(wǎng)絡(luò)接口機床配置網(wǎng)絡(luò)接口、標(biāo)準(zhǔn)USB接口

5.3.4整機連續(xù)空運轉(zhuǎn)

用數(shù)控程序在全部功能下模擬工作狀態(tài)作不切削連續(xù)空運轉(zhuǎn)，其連續(xù)運轉(zhuǎn)時間72h。連續(xù)運轉(zhuǎn)過程

中不應(yīng)發(fā)生故障。

5.3.5主傳動系統(tǒng)最大扭矩

帶變速箱的車床，主傳動系統(tǒng)最大扭矩為600N·m；不帶變速箱的車床，主傳動系統(tǒng)最大扭矩為240

N·m。

5.3.6最小設(shè)定單位進(jìn)給

車床最小設(shè)定單位進(jìn)給的相對誤差應(yīng)不大于25％。

5.3.7原點返回

系統(tǒng)回零后，機床各軸應(yīng)回至機械零點，同時系統(tǒng)坐標(biāo)顯示也為零點，且全程無報警。

5.4電氣安全

5.4.1電氣設(shè)備和所有外露可導(dǎo)電部分都應(yīng)連接到保護(hù)接地電路上。無論什么原因拆移部件時，不應(yīng)

使余留部件的保護(hù)接地電路連續(xù)性中斷。

5.4.2在動力電路導(dǎo)線和保護(hù)電路之間施加500Vd.c.時測得的絕緣電阻不應(yīng)小于1MΩ。

5.4.3電氣設(shè)備的所有動力電路導(dǎo)線和保護(hù)聯(lián)接電路之間應(yīng)經(jīng)受至少1s時間，50Hz、1000V的耐壓

試驗，應(yīng)無擊穿放電現(xiàn)象。

5.4.4其他機床電氣安全應(yīng)符合GB5226.1—2008的要求。

5.5液壓系統(tǒng)

液壓接頭和閥塊連接處應(yīng)無滲漏。

5.6潤滑系統(tǒng)

各潤滑點的潤滑油應(yīng)能均勻有效供給。

5.7切削冷卻系統(tǒng)

切削液應(yīng)無滲漏，切削液應(yīng)能正?；亓鞯剿鋬?nèi)，切削液噴嘴裝置牢固可靠。

5.8噪聲

4

T/ZZB0546—2018

車床空運轉(zhuǎn)時不應(yīng)有尖叫聲和不規(guī)則的沖擊聲，整機噪聲聲壓級不應(yīng)超過75dB（A）。

5.9車床精度

5.9.1車床幾何精度見附錄A。

5.9.2車床位置精度見附錄B。

5.9.3車床工作精度見附錄C。

5.9.4車床幾何精度、工作精度中的尺寸范圍見表5。

表5車床的尺寸范圍

單位為毫米

項目范圍1范圍2范圍3

床身上最大回轉(zhuǎn)直徑D≤250250＜D≤500500＜D≤1000

公稱棒料直徑d’≤2525＜d’≤63d’＞63

公稱卡盤直徑d≤125125＜d≤250d＞250

注1：主參數(shù)的選擇由制造廠確定。

注2：公稱卡盤直徑定義見JB/T3860.1—1998規(guī)定。

6試驗方法

6.1附件和工具檢查

對照附件清單，檢查隨機附件和工具是否完整。

6.2外觀檢查

外觀質(zhì)量驗證：

a)色差，在600Lux±200Lux的正常光線下，距離400mm～500mm，多角度目測；

b)表面平整度，感觀法進(jìn)行；

c)縫隙，視檢結(jié)合塞尺進(jìn)行。

6.3性能試驗

6.3.1主軸軸承溫升試驗

按JB/T4368.1—2013中7.1的規(guī)定。

6.3.2主軸動平衡試驗

使用動平衡儀進(jìn)行試驗。

6.3.3手動功能檢測

用按鍵、開關(guān)或人工操作對產(chǎn)品進(jìn)行表4規(guī)定的手動功能操作，檢驗其動作的靈活性和功能的可靠

性。

6.3.4整機連續(xù)空運轉(zhuǎn)試驗

5

T/ZZB0546—2018

按JB/T4368.1—2013中的7.5規(guī)定進(jìn)行試驗。

6.3.5主傳動系統(tǒng)最大扭矩試驗

按照J(rèn)B/T4368.1—2013中8.1規(guī)定的方法進(jìn)行試驗。

6.3.6最小設(shè)定單位進(jìn)給試驗

按照J(rèn)B/T4368.1—2013中第9章的規(guī)定進(jìn)行試驗。

6.3.7原點返回試驗

按照J(rèn)B/T4368.1—2013中第10章的規(guī)定進(jìn)行試驗。

6.4電氣安全

分別按GB5226.1—2008中規(guī)定的保護(hù)接地電路連續(xù)性試驗、絕緣電阻試驗、耐壓試驗進(jìn)行。

6.5液壓系統(tǒng)

按GB/T23572—2009中表2的規(guī)定，進(jìn)行空載試驗、耐壓試驗、連續(xù)運行試驗。

6.6潤滑系統(tǒng)

系統(tǒng)工作壓力為2.0MPa，通過定量分配器分配到各潤滑點的潤滑油應(yīng)有效供給。

6.7切削冷卻系統(tǒng)

切削系統(tǒng)壓力加至1.0MPa時進(jìn)行試驗。

6.8噪聲

按GB/T17421.5—2015的規(guī)定。

6.9車床精度

6.9.1幾何精度按附錄A檢驗。

6.9.2位置精度按附錄B檢驗。

6.9.3工作精度按附錄C檢驗。

7檢驗規(guī)則

7.1出廠檢驗

每臺車床出廠時，均應(yīng)進(jìn)行出廠檢驗。出廠檢驗項目見表6，各項應(yīng)全部合格。

7.2型式檢驗

型式檢驗項目見表6，檢驗樣品數(shù)量為1臺套。有下列情況之一時，應(yīng)進(jìn)行型式檢驗：

a)新產(chǎn)品投產(chǎn)時；

b)材料或生產(chǎn)工藝有較大改變時；

d)停產(chǎn)時間超過三個月，恢復(fù)生產(chǎn)時；

e)正常生產(chǎn)時，每年至少進(jìn)行一次；

6

T/ZZB0546—2018

f)出廠檢驗結(jié)果與上次型式檢驗有較大差異時；

g)根據(jù)供需雙方合同有要求時；

h)國家質(zhì)量監(jiān)督機構(gòu)提出型式檢驗要求時。

表6車床檢驗項目

檢驗分類

序號檢驗項目名稱技術(shù)要求試驗方法

型式檢驗出廠檢驗

1附件和工具檢查√5.16.1

2外觀檢查√5.26.2

主軸軸承溫升試驗5.3.16.3.1

主軸動平衡試驗5.3.26.3.2

手動功能檢測√√5.3.36.3.3

3產(chǎn)品性能整機連續(xù)空運轉(zhuǎn)試驗√5.3.46.3.4

主傳動系統(tǒng)最大扭矩試驗5.3.56.3.5

最小設(shè)定單位進(jìn)給試驗√5.3.66.3.6

原點返回試驗√5.3.76.3.7

4電氣安全試驗√5.46.4

5液壓系統(tǒng)試驗√5.56.5

6潤滑系統(tǒng)試驗√5.66.6

7冷卻系統(tǒng)試驗√5.76.7

√

8噪聲試驗5.86.8

幾何精度檢測√5.9.16.9.1

9產(chǎn)品精度位置精度檢測√5.9.26.9.2

工作精度檢測√5.9.36.9.3

8銘牌、包裝、貯存、隨機文件、運輸

8.1銘牌

8.1.1車床應(yīng)在明顯位置固定產(chǎn)品銘牌，銘牌應(yīng)包含以下內(nèi)容：

a)制造單位名稱；

b)產(chǎn)品名稱、型號；

c)電機功率；

d)出廠編號或生產(chǎn)日期；

e)電氣的防護(hù)等級。

8.1.2車床電氣銘牌的內(nèi)容應(yīng)符號GB5226.1—2008的有關(guān)要求。

8.2包裝

8.2.1包裝應(yīng)符合GB/T191和JB/T8356.1的有關(guān)規(guī)定。

8.2.2包裝箱外表面應(yīng)刷標(biāo)志，包括易碎、防水、防漏、重心符號、起吊位置等內(nèi)容。標(biāo)志應(yīng)符合JB/T

8356.1的規(guī)定。

8.3貯存

7

T/ZZB0546—2018

車床應(yīng)貯存在干燥、通風(fēng)良好的倉庫內(nèi)，并存放在平整的地面上，防止變形和銹蝕。

8.4隨機文件

車床發(fā)運時，應(yīng)隨機附帶以下文件：

a)產(chǎn)品出廠合格證；

b)產(chǎn)品使用說明書；

c)裝箱單；

d)隨機備件、附件清單；

e)安裝圖樣。

8.5運輸

應(yīng)采用安全可靠的運輸方式。

9質(zhì)量承諾

9.1在正常使用條件下，主軸、尾座、絲桿導(dǎo)軌等機械部分質(zhì)保期為1年，數(shù)控系統(tǒng)質(zhì)保期為2年。

9.2建立快速響應(yīng)和全覆蓋的售后服務(wù)組織機構(gòu)，國內(nèi)保證“12小時響應(yīng)、需要時24小時到達(dá)客戶

現(xiàn)場”。

9.3至少10年內(nèi)能夠向客戶及時提供備件（含淘汰機型的備件）。

8

T/ZZB0546—2018

AA

附錄A

（規(guī)范性附錄）

產(chǎn)品幾何精度檢驗項目及檢驗方法

A.1主軸箱主軸

檢驗項目G1

主軸端部：

a）定心軸徑的定向跳動

b）周期性軸向竄動

c）主軸端面跳動

簡圖

公差

a）0.003b）0.003c）0.003

檢驗工具

指示器、帶鋼球檢驗棒

檢驗方法（參照GB/T17421.1—1998的有關(guān)條文）

軸向力F的大小由供應(yīng)商（或制造廠）規(guī)定，如果使用預(yù)加載荷軸承，則不必對主軸施加力。

a）按GB/T17421.1—1998的5.6.1.2.2，當(dāng)表面為圓錐面時，指示器的測頭應(yīng)垂直于圓錐表面；

b）按GB/T17421.1—1998的5.6.1.2.2；

c）按GB/T17421.1—1998的5.6.3.2。

每個主軸箱主軸均應(yīng)檢驗并應(yīng)在最大直徑上檢測。

9

T/ZZB0546—2018

檢驗項目G2

主軸孔的徑向跳動

1）測頭直接接觸：

a）前錐孔面

b）后定位面

2）使用檢驗棒檢驗：

a）靠近主軸端面

b）距主軸端面300mm處

簡圖

公差

1）a）和b）0.008

2）在300測量長度上或全行程上（全行程≤300時）

a）0.008b）0.014

檢驗工具

指示器、帶鋼球檢驗棒

檢驗方法（參照GB/T17421.1—1998的有關(guān)條文）5.6.1.2.3

對于2）項檢驗應(yīng)在ZX和YZ平面內(nèi)進(jìn)行。檢驗時將主軸緩慢旋轉(zhuǎn)，在每個檢驗位置至少轉(zhuǎn)動兩轉(zhuǎn)

進(jìn)行檢驗。

拔出檢驗棒，使其相對主軸旋轉(zhuǎn)90度重新插入，至少重復(fù)檢驗次，偏差以測量結(jié)果的平均值計。

測量時，應(yīng)減少切向力對測頭的影響。

每個主軸箱主軸均應(yīng)檢驗。

10

T/ZZB0546—2018

A.2主軸箱主軸與線性運動軸的關(guān)系

檢驗項目G3

Z軸運動（床鞍運動）對主軸軸線的平行度：

a）在ZX平面內(nèi)

b）在YZ平面內(nèi)

簡圖

公差

在300測量長度上或全行程上（全行程≤300時）

范圍1范圍2范圍3

a）0.0120.0120.012

b）0.0150.0150.015

檢驗工具

指示器和檢驗棒

檢驗方法（參照GB/T17421.1—1998的有關(guān)條文）5.4.1.2.1；5.4.2.2.3

旋轉(zhuǎn)主軸至徑向跳動的平均位置，然后在Z軸方向上移動床鞍檢驗，偏差以指示器讀數(shù)的最大差

計。

每個主軸均應(yīng)檢驗。

11

T/ZZB0546—2018

檢驗項目G4

主軸（C軸）軸線對：

a）X軸線在ZX平面內(nèi)運動的垂直度；

b）Y軸線在YZ平面內(nèi)運動的垂直度（當(dāng)有Y軸時）；

簡圖

公差

在300mm測量長度上或全行程上（全行程≤300時）（α≥90度）

范圍1范圍2范圍3

a）0.0080.0080.010

b）0.0100.0100.010

檢驗工具

指示器、花盤和平尺

檢驗方法（參照GB/T17421.1—1998的有關(guān)條文）5.5.2.2.3

將指示器固定在轉(zhuǎn)塔刀架上，并靠近刀具位置。

將平尺固定在花盤上，花盤安裝在主軸上。

旋轉(zhuǎn)主軸，使平尺的端面與主軸（C’軸）旋轉(zhuǎn)平面平行并近似與X（Y）軸軸線平行。

應(yīng)在X（Y）軸軸線運動的若干位置上進(jìn)行測量，然后將主軸回轉(zhuǎn)180度進(jìn)行第二次測量。偏差以

兩次測量讀數(shù)最大差的平均值計。除非用戶與供貨方（或制造廠）之間有特殊協(xié)議，否則a)項檢驗產(chǎn)

生的平面只許凹。

每個主軸箱主軸均應(yīng)檢驗。

12

T/ZZB0546—2018

A.3線性軸運動的角度偏差

檢驗項目G5

Z軸運動（床鞍運動）的角度偏差：

a）在YZ平面內(nèi)，（俯仰）；

b）在YZ平面內(nèi)，（傾斜）；

c）在ZX平面內(nèi)，（偏擺）。

簡圖

公差

a）b）和c）：

Z≤5000.020/1000（或4”）

500＜Z≤10000.020/1000（或4”）

1000＜Z≤20000.040/1000（或8”）

檢驗工具

a）精密水平儀、自準(zhǔn)直儀和反射器或激光儀器

b）精密水平儀

c）自準(zhǔn)直儀和反射器或激光儀器

檢驗方法（參照GB/T17421.1—1998的有關(guān)條文）5.2.3.2.2.1;5.2.3.2.2.2;5.2.3.2.2.3

對于傾斜床身，基準(zhǔn)面和水平面有一個角度，當(dāng)有可能水平放置水平儀，可以使用一個專用橋板

和精密水平儀進(jìn)行b)項檢驗，但建議不用精密水平儀進(jìn)行b)項檢驗，當(dāng)使用自準(zhǔn)直儀時，應(yīng)調(diào)整自準(zhǔn)

直儀測微目鏡使其與基準(zhǔn)面垂直或平行。

應(yīng)在往復(fù)兩個運動方向上沿行程至少5個等距位置上進(jìn)行檢驗。最大和最小讀數(shù)之差即為角度偏

差。

注：當(dāng)使用精密水平儀檢驗時，精密水平儀每移動一個位置時，其讀數(shù)都應(yīng)與基準(zhǔn)水平儀的讀數(shù)進(jìn)行比較，并記錄

差值。角度偏差以水平儀在5個位置度數(shù)（每個位置的讀數(shù)是指精密水平儀與基準(zhǔn)水平儀之間的差值）的最大

與最小之差計。

13

T/ZZB0546—2018

A.4尾座

檢驗項目G6

尾座R軸運動對床鞍Z軸運動的平行度：

a）在ZX平面內(nèi)；

b）在YZ平面內(nèi)。

簡圖

公差

Z≤1000a）0.010b）0.015

1000＜Z≤2000a）0.015b）0.025

檢驗工具

指示器

檢驗方法（參照GB/T17421.1—1998的有關(guān)條文）5.4.2.2.5

將指示器固定在刀架上，使其測頭觸及尾筒套筒，同時移動床鞍Z軸和尾座R軸并記錄指示器的讀

數(shù)。

應(yīng)在往復(fù)兩個運動方向上沿行程至少5個等距位置上進(jìn)行檢驗。最大和最小讀數(shù)之差即為角度偏

差。

如果機床采用手動操作尾座，在測量記錄前應(yīng)將尾座套筒鎖緊，并確保在尾座套筒的相同點上測出

讀數(shù)

當(dāng)床鞍和尾座不能同時運動時，床鞍應(yīng)先朝主軸箱方向運動到第一測量位置，然后再移動尾座，直

到指示器觸及測量位置為止。對于反方向檢驗，運動的順序做相應(yīng)的改變。

14

T/ZZB0546—2018

檢驗項目G7

尾座套筒運動對床鞍Z軸運動的平行度：

a)在ZX平面上；

b)在YZ平面上。

公差

在L長度上測量：

L=50L=100L=150

a)0.0060.0100.015

b)0.0060.0100.015

(尾座套筒伸出端上)

檢驗工具

指示器

檢驗方法（參照GB/T17421.1—1998的有關(guān)條文）5.4.2.2.5

尾座套筒處于退回狀態(tài)下并鎖緊，將指示器固定在刀架上并使其測頭觸及尾座套筒，記錄讀數(shù)。

套筒全部伸出并重新鎖緊，移動床鞍使指示器的測頭觸及先前測量位置上，記錄指示器的讀數(shù)。

指示器的最大與最小讀數(shù)差即為平行度偏差。

15

T/ZZB0546—2018

檢驗項目G8

尾座套筒錐孔軸線對床鞍Z軸運動的平行度：

a）在ZX平面上；

b)在YZ平面上。

簡圖

公差

在300mm測量范圍上或全行程上（全行程≤300時）：

范圍1范圍2范圍3

a）和b）0.0100.0200.025

檢驗工具

指示器

檢驗方法（參照GB/T17421.1—1998的有關(guān)條文）5.4.2.2.3

尾座套筒處于退回位置，檢驗棒插入套筒內(nèi)，將指示器固定在刀架上，指示器測頭觸及靠近尾座端

部位置的檢驗棒上，記錄讀數(shù)。

按測量長度移動床鞍，并記錄讀數(shù)。

指示器的最大與最小讀數(shù)差即為平行度偏差。

16

T/ZZB0546—2018

檢驗項目G9

Z軸運動對車削軸線的平行度

a）在ZX平面上；

b)在YZ平面上。

注：車削軸線即為兩頂尖之間軸線。

簡圖

公差

DC≤50050<DC≤1000

a）0.0100.015

b)0.0200.025

檢驗工具

檢驗棒和指示器

檢驗方法（參照GB/T17421.1—1998的有關(guān)條文）5.4.2.2.3；A.4.2,A.4.3

在刀架上固定指示器，使其測頭分別在ZX和YZ平面內(nèi)觸及檢驗棒。

沿著在若干個位置上測量，最大讀數(shù)差即為平行度偏差。

17

T/ZZB0546—2018

A.5刀架和刀具主軸（固定刀具刀架）

檢驗項目G10

刀架工具安裝基面對主軸軸線的垂直度

注：（此項檢驗適用于工具安裝基面與主軸軸線垂直的刀架）

簡圖

公差

0.015/100（100為測量直徑）

檢驗工具

指示器

檢驗方法（參照GB/T17421.1—1998的有關(guān)條文）5.5.1.2.1；5.5.1.2.4

每個工位均應(yīng)檢驗。

18

T/ZZB0546—2018

檢驗項目G11

刀架工具安裝孔軸線對Z軸運動的平行度：

a）在ZX平面上；

b)在YZ平面上。

（此項檢驗適用于工具安裝孔軸線與Z軸運動軸線平行的刀架）

簡圖

公差

a）和b)

L=1000.015

檢驗工具

檢驗棒和指示器

檢驗方法（參照GB/T17421.1—1998的有關(guān)條文）5.4.2.2.3

將檢驗棒固定在刀架（或刀夾）工具安裝孔內(nèi)上，固定指示器使其測頭分別在ZX、YZ平面內(nèi)觸及

檢驗棒。

每個工位均應(yīng)檢驗。

刀架應(yīng)處在前部位置或盡可能地接近主軸。

如果工具定位方式需要法蘭連接的，檢驗棒應(yīng)重新設(shè)計。

19

T/ZZB0546—2018

檢驗項目G12

刀架工具孔軸線對X（X2）軸運動的平行度：

a）在ZX平面上；

b)在XY平面上。

注：（此項檢驗適用于工具安裝孔軸線與主軸軸線垂直的刀架）

簡圖

公差

a）和b)

L=1000.015

檢驗工具

檢驗棒和指示器

檢驗方法（參照GB/T17421.1—1998的有關(guān)條文）5.4.2.2.3

將檢驗棒固定在刀架（或刀夾）工具安裝孔內(nèi)上，固定指示器使其測頭分別在ZX、YX平面內(nèi)觸及

檢驗棒。

每個工位均應(yīng)檢驗。

刀架應(yīng)處在前部位置或盡可能地接近主軸。

如果工具定位方式需要法蘭連接的，檢驗棒應(yīng)重新設(shè)計。

20

T/ZZB0546—2018

檢驗項目G13

直排刀架

1）橫向滑板的基準(zhǔn)槽或基準(zhǔn)側(cè)面對其X軸運動的平行度；

2）橫向滑板的工具安裝面對

a）床鞍Z軸運動的平行度；

b)橫滑板X軸運動的平行度。

注：（此項檢驗僅適用于d型直排刀架）

簡圖

公差

在任意300測量長度上或全行程上（全行程≤300時）

1）0.025

2）a)和b)0.025

檢驗工具

指示器/支架，滑塊

檢驗方法（參照GB/T17421.1—1998的有關(guān)條文）5.4.2.2.2.1

1）沿測量長度在若干位置上進(jìn)行檢測，測取讀數(shù)之間的最大差即為平行度誤差。

2）在X軸和Z軸兩個方向上，放置3×3個滑塊，滑塊應(yīng)跨過槽中心。測量位置應(yīng)位于橫滑板安

裝面的兩端和中間。

21

T/ZZB0546—2018

BB

附錄B

（規(guī)范性附錄）

產(chǎn)品位置精度檢驗項目及檢驗方法

B.1產(chǎn)品位置精度檢驗項目

B.1.1線性軸的位置精度

表B.1行程至2000mm的線性軸的位置精度公差

單位為為毫米

軸線的測量行程

>500>800>1250

檢驗項目≤500

≤800≤1250≤2000

允差

雙向定位精度A0.0100.0120.0150.020

單向重復(fù)定位精度R↑R↓0.0050.0050.0060.006

反向差值B0.0050.0050.0060.006

單向系統(tǒng)定位偏差E↑E↓0.0060.0060.0080.010

B.1.2回轉(zhuǎn)軸線的位置精度

表B.2行程至360°回轉(zhuǎn)軸線的位置公差

檢驗項目允差（"）

雙向定位精度A25"

單向重復(fù)定位精度R↑R↓10"

反向差值B10"

單向系統(tǒng)定位偏差E↑E↓15"

B.2產(chǎn)品位置精度檢驗方法

檢驗方法按照GB/T17421.2—2016執(zhí)行。

22

T/ZZB0546—2018

CC

附錄C

（規(guī)范性附錄）

產(chǎn)品工作精度檢驗項目及檢驗方法

C.1產(chǎn)品工作精度檢驗條件

工作精度M1、M2、M3項應(yīng)在機床主軸達(dá)到中速穩(wěn)定溫度時檢驗。

C.2產(chǎn)品工作精度檢驗項目及檢驗方法

檢驗項目M1

外圓加工精度

a)圓度；

b)圓柱度。

簡圖

注1：1—卡盤

注2：l應(yīng)易于儀器檢測，卡盤面到第一個臺階距離，φD，應(yīng)小于L。

注3：對臥式車床的主軸帶筒夾機床：L=2.5×d’(標(biāo)準(zhǔn)棒料直徑)，Dp,min=0.3×L；

注4：對帶卡盤機床：L=0.8×d(標(biāo)準(zhǔn)卡盤直徑)，或L=0.66×最大