徹底搞定螺紋攻絲

螺牙的形狀(標(biāo)準(zhǔn)公制螺紋)1.從圖上知：P表示螺距是牙到牙尖或牙底之距離。通常表示方法為M3×0.5此0.5就是螺距，單位是mm。(M代表Metric公制),3代表公稱尺寸，所謂尺寸就是螺牙的最大徑或內(nèi)螺紋的最大(根)徑。2.一般螺牙如果規(guī)矩的話，則大徑(或根徑)必須符合螺牙的公稱尺寸，而中徑(內(nèi)螺紋同)及小徑(內(nèi)螺紋稱內(nèi)徑)必須符合規(guī)格上所查到的數(shù)字如下表(公制標(biāo)準(zhǔn)粗螺紋)。尺寸螺牙外大徑中徑小徑內(nèi)小徑中徑內(nèi)徑M2×0.42.001.7401.567M3×0.53.002.6752.459M4×0.74.003.5453.242M5×0.85.004.4804.134M6×16.005.3504.917尺寸螺牙大徑中徑小徑小徑中徑內(nèi)徑M2×0.252.001.8381.729M3×0.353.002.7332.121M4×0.54.003.6753.459M5×0.55.004.6754.459M6×0.756.005.5135.188如果是細(xì)螺紋則間隙變小，其大、中、小徑變隨之改變。3.英制牙則相同只是螺距的表示法為1英寸內(nèi)有多少牙，如:1/4-20UNC,即外螺紋1/4”大徑(6.35mm)每英寸有20牙。UNC(UNFIEDTHREAD)C表粗牙；F表細(xì)牙；EF表極細(xì)牙；C，F(xiàn)，EF各有不同螺距。4.螺紋規(guī)的用法(分螺柱及螺圈)A.了解構(gòu)造(1)T(通)端通常比Z(止)端長；(2)英制中間有一條溝者為通端；(3)一般為硬化(淬火)之鋼料研磨,很脆掉在地上會斷；(4)經(jīng)長期使用會磨損,一般在10000次以上需再檢驗。B.使用方法必須經(jīng)品保檢驗合格或合格標(biāo)簽(貼在盒子上)者才得使用。長期使用必須用約1萬次(可以估算)后送檢合格再用。以戴手套的拇指，食指夾住輕旋，忌用大力，則T(通)端施到底為合格,Z(止)端為進(jìn)1~2牙后，不再進(jìn)入為合格，絕不可用大力，當(dāng)用完螺紋規(guī)后，必須要以干凈的軟布將螺紋規(guī)(樣圈或樣柱)予以擦拭干凈，涂上防銹油后裝回盒子里。C.攻牙的正確方法(1)選擇合適的絲攻絲攻有一攻，二攻，三攻，一般我們用第三攻,除非很厚的板材，才分一，二，三攻一般用機(jī)用絲攻(只有一次)即可。(2)絲攻形狀可分為普通絲攻螺旋絲攻：比較貴，但排屑良好，效率比較高；先端絲錐：比較貴，但排屑良好，效率比較高；無屑絲攻：利用擠壓的方式將薄料,(一般在3M/M以下)擠壓成螺絲狀,故孔較普通絲攻及螺紋絲攻所開的孔為大，例:M3-0.5普通及螺旋絲攻一般鐵板牙鉆2.6孔，但無屑絲攻，鉆孔2.78~2.8孔。(3)攻牙前如為厚板(3M/M以上)應(yīng)把板料孔的毛刺以鉆頭劃去,但千萬不可變?yōu)榈菇?否則板厚因倒角,導(dǎo)致螺牙變少而會滑牙。(4)攻牙時絲錐必須與工件垂直。(5)攻牙時必須將表面的鐵(鋁)屑清除，清除的方式有用刷子(牙刷)，或高壓空氣清潔。(6)攻牙時必須涂上清潔的機(jī)油而非含有鐵屑或其它雜質(zhì)的臟機(jī)油。(7)攻牙前的孔徑必須要正確一般經(jīng)查可得，而且板厚，材質(zhì)均影響孔徑。5.首件必須經(jīng)螺紋規(guī)檢驗合格，如不合格則可能下列原因：(1)絲攻不合格(磨損或不良)(2)合格的孔徑(攻牙前)如果孔太小，因磨擦力大，會加大攻牙的困難度，同時絲攻較快磨損，反之孔太大，則可以輕松的攻進(jìn)去，但是牙的品質(zhì)就很差，因為牙的小徑會變大，相對螺絲螺母的結(jié)合力不足，容易滑牙。以M3×0.5來說，正確的孔(一般鐵材)應(yīng)為2.50~2.65之間，如果太大則不易獲得良好品質(zhì)的牙。(3)絲錐與工件不垂直。(4)絲錐不清潔，把鐵屑夾入導(dǎo)致牙變大。(5)鐵板牙內(nèi)含鐵屑或或雜質(zhì)未清除，導(dǎo)致螺紋規(guī)檢驗不合格。(6)絲攻未擦油，磨擦力太多導(dǎo)致牙有破裂情形。(7)攻牙機(jī)不良，軸有晃動情形，導(dǎo)致牙變大不合格。(8)制程中每隔20個左右以螺絲規(guī)檢驗一次(頻率視合格的狀況而定如果合格率高,則可加長檢驗周期,否則予以縮短。)普通絲錐攻螺紋中常出現(xiàn)的問題1.攻螺紋過程中經(jīng)常出現(xiàn)的主要問題：1)絲錐折斷；2)絲錐崩齒；3)絲錐磨損過快；4)螺紋中徑過大；5)螺紋中徑過小；6)螺紋表面粗糙度值過大。2.產(chǎn)生的原因1)絲錐折斷螺紋底孔加工時底孔直徑偏小，排屑不好造成切屑堵塞；攻不通螺紋時，鉆孔的深度不夠；攻螺紋時切削速度太高過快；攻螺紋用的絲錐與螺紋底孔直徑不同軸；絲錐刃磨參數(shù)的選擇不合適，被加工件硬度不穩(wěn)定；絲錐使用時間過長，過度磨損。2)絲錐崩齒絲錐前角選擇過大；絲錐每齒切削厚度太大；絲錐的淬火硬度過高；絲錐使用時間過長而磨損嚴(yán)重。3)絲錐磨損過快攻螺紋時切削速度過高；絲錐刃磨參數(shù)選擇不合適；切削液選擇不當(dāng)，切削液不充分；工件的材料硬度過高；絲錐刃磨時，產(chǎn)生燒傷現(xiàn)象。4)螺紋中徑過大絲錐的中徑精度等級選擇不當(dāng)；切削選擇不合理；攻螺紋切削速度過高；絲錐與工件的螺紋底孔同軸度差；絲錐刃磨的參數(shù)選擇不合適；刃磨絲錐中產(chǎn)生毛刺，絲錐切削錐長度過短。5)螺紋中徑過小，絲錐的中徑精度等級選擇不當(dāng)；絲錐刃磨參數(shù)選擇不合理，絲錐磨損；切削液選擇不合適。6)螺紋表面粗糙度值過大絲錐的刃磨參數(shù)選擇不合適；工件材料硬度過低；絲錐刃磨質(zhì)量不好；切削液選擇不合理；攻螺紋時切削速度過高；絲錐使用時間過長磨損大。3.解決的方法1)絲錐折斷正確地選擇螺紋底孔的直徑；刃磨刃傾角或選用螺旋槽絲錐；鉆底孔的深度要達(dá)到規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)；適當(dāng)降低切削速度，按標(biāo)準(zhǔn)選取；攻螺紋時校正絲錐與底孔，保證其同軸度符合要求，并且選用浮動攻螺紋夾頭；增大絲錐前角，縮短切削錐長度；保證工件硬度符合要求，選用保險夾頭；絲錐磨損應(yīng)及時更換。2)絲錐崩齒適當(dāng)減少絲錐前角；適當(dāng)增加切削錐的長度；降低硬度并及時更換絲錐。3)絲錐磨損過快適當(dāng)降低切削速度；減少絲錐前角，加長切削錐的長度；選用潤滑性好的切削液；對被加工件進(jìn)行適當(dāng)?shù)臒崽幚?；正確地刃磨絲錐。4)螺紋中徑過大選擇合理精度等級的絲錐中徑；選擇適宜的切削液并適當(dāng)降低切削速度；攻螺紋時校正絲錐和螺紋底孔的同軸度，采用浮動夾頭；適當(dāng)減少前角與切削錐后角；清除刃磨絲錐產(chǎn)生的毛刺，并適當(dāng)增加切削錐長度。5)螺紋中徑過小選擇適宜精度等級的絲錐中徑；適當(dāng)加大絲錐前角和切削錐角；更換磨損過大的絲錐；選用潤滑性好的切削液。6)螺紋表面粗糙度值過大適當(dāng)加大絲錐前角，減少切削錐角；進(jìn)行熱處理，適當(dāng)提高工件硬度，保證絲錐前刀面有較低的表面粗糙度值選擇潤滑性好的切削液；適當(dāng)降低切削速度；更換已磨損的絲錐。用普通絲錐機(jī)攻螺紋的方法及注意事項由于手動攻螺紋效率較低并且質(zhì)量也存在一定的問題，不適用于批量生產(chǎn)，所以在實際大批量生產(chǎn)中，主要是采用機(jī)攻螺紋。以保證工件攻螺紋的質(zhì)量和提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。但是在采用機(jī)攻螺紋過程中，也必須正確地使用機(jī)器和工具，如果不能正確地使用機(jī)器和工具，也將影響工件上螺紋孔的加工質(zhì)量。1.鉆床主軸的徑向跳動，一般應(yīng)調(diào)整在0.05mm以內(nèi)，如果攻削螺紋孔的精度較高時，主軸的徑向跳動不應(yīng)大于0.02mm，裝夾工件的夾具定位支承面與鉆床主軸中心或絲錐中心的垂直度誤差應(yīng)不大于0.05/100，工件的螺紋底孔與絲錐的同軸度一般應(yīng)不大于0.05mm。2.當(dāng)絲錐即將攻完螺紋時，進(jìn)刀要輕，要慢。以防止絲錐前端與工件的螺紋底孔深度產(chǎn)生干涉撞擊，損壞絲錐。3.當(dāng)攻不通的螺紋孔或螺紋孔的深度較深時，應(yīng)采用攻螺紋安全夾頭，安全夾頭能承受的攻螺紋切削力，必須按照絲錐的大小來進(jìn)行調(diào)節(jié)，攻螺紋切削力應(yīng)調(diào)整合適，以免斷錐或攻不進(jìn)去。4.在絲錐切削部分長度的攻削行程內(nèi)，應(yīng)在鉆床進(jìn)刀手柄上旋加均勻合適的壓力，以協(xié)助絲錐進(jìn)入底孔內(nèi)，這樣可避免由于靠開始幾扣不完整的螺紋向下去拉主軸時，將螺紋刮爛，當(dāng)校準(zhǔn)部分進(jìn)入工件時，可靠螺紋自然的旋進(jìn)進(jìn)行攻螺紋，以免將牙型切瘦。5.攻螺紋的切削速度非常重要，主要根據(jù)切削材料、絲錐的中徑、螺距、螺紋孔的深度等精度，以及實際現(xiàn)場加工結(jié)果如何而定。一般當(dāng)螺紋孔深度在10～30mm以內(nèi)，工件為下列材料時，其切削速度大致如下：1)鋼材v=6～15m/min；2)調(diào)質(zhì)后的鋼材或較硬的鋼材v=5～10m/min；3)不銹鋼v=2～7m/min；4)鑄鐵v=8～10m/min。在同樣