壓力管道鋼管焊縫返修方案

鋼管焊縫返修方案

目錄

一、質(zhì)量缺陷情況............................................3

二、針對焊縫質(zhì)量的信息反饋..................................3

三、缺陷產(chǎn)生原因分析........................................3

四、有針對性的制定返修方案.................................6

五、以后預(yù)防多次返修的措施..................................8

針對焊口不合格的返修方案

一、質(zhì)量缺陷情況

供水管網(wǎng)工程施工在直埋鋼管施工時，對現(xiàn)場的焊縫質(zhì)量按照設(shè)

計文件要求，100%超聲波進行檢測，在近期的焊縫質(zhì)量檢測中，出現(xiàn)了

以下不合格焊縫，1、焊縫A1+81,三次返修不合格，進入第四次返修；

2、焊縫：A1+8,兩次返修不合格進入第三次返修；3、焊縫：A1+86兩

次返修不合格，進入第三次返修；4、焊縫：A1+87,兩次返修不合格，

進入第三次返修。

二、針對焊縫質(zhì)量的信息反饋

在超聲波探傷時，探測人員一定和項目部的技術(shù)人員和電焊班組長

溝通好，近期出現(xiàn)的多次不合格的焊口，由于探測單位對缺陷位置標(biāo)示

不明，施焊人員所返修部位不是缺陷所在，從而多次返修。而對于出現(xiàn)

不合格的焊縫，不管是初次檢測，還是第幾次返修，返修后的結(jié)果首先

經(jīng)過項目部技術(shù)人員的外觀質(zhì)量評定后，通知監(jiān)理部的專業(yè)監(jiān)理工程師

驗收，進過雙方的初步驗收后，通知指揮部領(lǐng)導(dǎo)和檢測單位到場對評定

的焊縫進行檢測。

三、缺陷產(chǎn)生原因分析

影響焊縫質(zhì)量的好壞，焊接工藝、焊接材料選用、烘烤，焊接設(shè)備,

焊工操作技能，施焊環(huán)境及操作者責(zé)任心都會影響焊接缺陷。再次是由

于近期陰雨天氣繁多，空氣潮濕，電焊條的藥皮受水汽潮濕；現(xiàn)場土質(zhì)

不良，塌方、流泥嚴(yán)重，開挖的工作坑環(huán)境不好，等原因影響，致使近

期的焊縫質(zhì)量屢出不合格現(xiàn)象。

因此，技術(shù)員應(yīng)根據(jù)探測單位提供的信息缺陷種類、形態(tài)及分布等

情況和原焊接工藝及施焊記錄，有針對性地對缺陷產(chǎn)生原因進行分析，

及時制定出合理的返修方案。若屬工藝原因，在返修中應(yīng)注意適當(dāng)調(diào)整

規(guī)范參數(shù)或工藝措施；若屬操作原因，則應(yīng)在返修中提醒焊工糾正。對

于已在返修處發(fā)現(xiàn)的缺陷，若是前次返修時未挖除造成的，在返修工藝

中應(yīng)注意側(cè)重對挖除過程中的指導(dǎo)；若在返修中新產(chǎn)生的，則應(yīng)側(cè)重指

導(dǎo)補焊過程；若屬操作不當(dāng)造成的，還應(yīng)視缺陷嚴(yán)重情況決定是否換人

返修。若屬于工作環(huán)境不好，下雨或工作坑開挖不出來，應(yīng)該加強溝槽

開挖的技術(shù)措施改進，陰雨天氣不要進行電焊操縱。

1、常見外部缺陷原因

普通鋼板焊縫常見外部缺陷，可以觀察的到的有：焊縫尺寸不符合

要求、咬邊、焊瘤、根部內(nèi)凹、弧坑、表面氣孔(砂眼)等，由于焊工

和質(zhì)檢員雙重驗收，焊縫尺寸不符合要求、咬邊、弧坑、表面氣孔(砂

眼)都容易檢驗，只有焊瘤及根部內(nèi)凹在管徑小時無法檢驗。

a、焊瘤(管道內(nèi))產(chǎn)生原因

(1)焊工操作技術(shù)不熟練，運條不當(dāng)。

(2)焊接規(guī)范選擇過大，熔化金屬溫度過高，液態(tài)金屬凝固緩冷，自

身重力作

用形成。

b、根部內(nèi)凹產(chǎn)生原因

(1)焊接電流過大，焊接速度過慢。

(2)焊條、焊絲角度與焊接位置不適應(yīng)。

2、常見內(nèi)部缺陷原因分析

a、氣孔產(chǎn)生原因

(1)工件、焊絲油、銹、氧化皮未清理干凈。

(2)焊條烘干的溫度、時間不正確。

(3)焊接速度太快，焊接電流過小，熔池存在時間短，使氣體來不及

逸出。

(4)電弧過長，熔池失去保護作用，空氣侵入熔池。

b、裂紋產(chǎn)生原因

(1)焊前預(yù)熱，焊后緩冷等降低冷速措施不當(dāng)。

(2)焊接規(guī)范不合理，焊接拘束度大，內(nèi)應(yīng)力大，焊接順序不當(dāng)。

c、夾渣產(chǎn)生原因

(1)焊接規(guī)范不當(dāng)，如電流過小、焊速過快，使熔渣來不及逸出。

(2)清理不好，使焊縫邊緣、焊層間、焊道間熔渣難以上浮。

(3)焊條角度和運條不當(dāng)，熔渣和鐵水分不清，使熔渣難以上浮。

d、未焊透產(chǎn)生原因

(1)焊件坡口不正確，角度太小，鈍邊太厚，間隙太小，使得電弧不

能伸到根部。

(2)焊接電流太小，焊速太快，使基體金屬未得到充分熔化。

(3)操作角度或電弧偏吹，使電弧損失大或偏向一方，使基體金屬未

得到充分熔化。

e、未熔合產(chǎn)生原因

(1)電流過小，焊速過大，使母材金屬或先焊過的未充分熔化。

(2)母材金屬或先焊過的焊縫金屬表面上的銹、熔渣或污物未清理干

凈。

(3)操作不當(dāng)或電弧偏吹，電弧作用較弱處蓋上熔化金屬。

四、有針對性的制定返修方案

1、缺陷清除及坡口準(zhǔn)備

超聲波探測一般是可以把缺陷部位、類型、大小等顯示出來，要作

何和探測單位的信息協(xié)調(diào)，從探測單位掌握第一手的缺陷資料，以便于

返修時候把缺陷徹底清除干凈，確保返修一次性合格。管道焊縫缺陷的

清除常用的方法有：手工鏟除法和氣割法2種。缺陷清除的程度及坡口

尺寸、形狀取決于缺陷的性質(zhì)、尺寸及其所在部位。缺陷清除的程度以

挖盡為原則；坡口應(yīng)該越小越好，便于補焊操作即可。根據(jù)缺陷性質(zhì)，

可按下面情況考慮缺陷清除及坡口準(zhǔn)備：①、缺陷尺寸不大，補焊處數(shù)

量不多，間距不大，則一般用單個坡口逐一分別補焊。②、需補焊部

位為數(shù)處，且它們間距又較小(小于20~30mm),為不使兩坡口中間金

屬受補焊應(yīng)力-應(yīng)變過程影響，可將諸缺陷挖鑿成一個坡口，連接起來

進行補接。③、缺陷有好幾處，且大小不一，分布不均勻，挖成的補焊

坡口形狀不規(guī)則，可能局部很深或很寬，這種情況下補焊次序為：先將

深處補妥，使該處同其它部位坡口一樣平齊；或者先在坡口寬的部位補

焊，使焊條補焊坡口寬度趨于均勻，然后將整條坡口補焊妥。④、同一

焊縫的同一位置超過3次返修的，則按照規(guī)范要求，將整個焊縫割掉，

重新打磨新的焊口進行補焊。

2、返修工藝措施

為消除舊缺陷，防止補焊過程新缺陷產(chǎn)生，一方面應(yīng)遵守返修工藝

要求；另一方面還應(yīng)針對具體情況采取相應(yīng)工藝措施。①、為了防止在

起弧、接頭等部位產(chǎn)生氣孔，首先焊絲應(yīng)清理表面油、銹、污物等，焊

條嚴(yán)格按規(guī)定烘烤，并放入保溫箱內(nèi)隨用隨取；起弧試驗電流應(yīng)在引弧

板上進行，運弧時壓低電弧加強保護并作適當(dāng)擺動使氣體逸出；每層焊

完后，用角磨機打磨并進行檢查。②、缺陷清除后形成凹槽往往寬窄不

均勻，補焊方式不當(dāng)，易造成夾渣、未熔合等缺陷，針對具體情況采取

不同補焊方式：當(dāng)待焊層寬度W3d（d為焊條直徑）時一，采用單道焊，

兩側(cè)稍作月牙形或鋸齒形運條補焊方式；當(dāng)待焊層寬度＞3d（d為焊條

直徑）時，采用雙道焊或多道補焊方式，保證兩側(cè)熔合良好，同時認(rèn)真

清除焊層、焊道間熔渣。③、對于較深凹槽，為防止未焊透，打底焊所

用焊條、焊絲應(yīng)觸到凹槽底部，同時焊接電流要稍大。④、為防止裂紋,

首先應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行返修工藝要求，如焊前預(yù)熱、焊后緩冷等，同時還可以

采用錘擊焊縫以消除焊接應(yīng)力。必要時還可以焊接退火焊道，即凹槽焊

滿后再多焊2?3層，冷卻后再打磨多余部分，使其與原焊縫平齊，當(dāng)焊

道長度在300mm以上時，宜采用分段焊接，并注意錯開焊層焊道間的接

頭。

3、焊縫返修的初步檢驗

焊縫補焊完畢，清除焊縫周圍飛濺、熔渣等，修磨返修焊縫高度，

使其表面圓滑過渡，然后按規(guī)定檢驗，檢驗標(biāo)準(zhǔn)不低于原焊縫標(biāo)準(zhǔn)。用

肉眼或低倍放大鏡100%檢查，或者采用汽油滲透簡易方法初步檢測。待

項目部和監(jiān)理人員初步驗收合格后，通知探測單位對返修好的焊口重新

探測，出現(xiàn)場探測單。

五、以后預(yù)防多次返