無砟軌道施工工藝及注意事項(談論稿)

新建鐵路滬昆客運專線江西段HKJX-3標無砟軌道施工工藝及考前須知中交股份滬昆客專江西段三標工程經理部二〇一二年十二月目錄一、梁面修補打磨工藝總結及控制要點 11、粗磨 12、梁面缺陷修補及打磨 13、梁端1.45m范圍的梁面平整度處理 34、相鄰梁端高差處理 35、加高臺驗收及處理 46、橋面排水坡處理 47、防護墻根部直角、爛根處理 58、施工考前須知 5二、防水層施工工藝總結及控制要點 61、防水層工藝流程 62、拋丸施工 63、基層外表處理 74、底涂施工 85、聚脲防水涂料施工 86、檢測工程 97、施工考前須知 118、施工現場易出現問題 11三、擠塑板、滑動層施工工藝總結及控制要點 121、擠塑板安裝 122、下層土工布鋪設 143、土工膜鋪設 154、上層土工布鋪設 155、接頭搭接要求 166、施工考前須知 16四、底座板施工工藝總結及控制要點 171、鋼筋綁扎 172、立模 193、測溫電偶安裝 204、混凝土澆筑 205、臨時側向擋塊安裝 216、施工考前須知 21五、軌道板施工 231、軌道板粗鋪 232、軌道板精調 243、軌道板灌漿 264、軌道板縱向連接 285、軌道板的剪切連接 296、施工考前須知 30中交股份滬昆客專三標無砟軌道施工工藝及考前須知一、梁面修補打磨工藝總結及控制要點按照平整度不大于3mm/4m的驗收標準，對橋面進行驗收。對不能滿足3mm/4m要求，但在8mm/4m范圍內的，用1m尺復測檢查，應滿足2mm/1m要求，且梁面其他部位的外表應根本平順、無明顯不平整現象，對不能滿足要求的，對梁面進行整修處理〔打磨或用高強砂漿進行修補〕，直至達標，梁面修整以多磨少補為控制原那么。1、粗磨用大型打磨機將梁面整體打磨，去除外表粘結的細小顆粒，測量外表平整度，找出缺陷。加高平臺粗磨線間六面坡粗磨粗磨后檢測平整度2、梁面缺陷修補及打磨根據粗磨檢查出來的缺陷進行修補打磨，在修補過程中應先采用手提-2cm-2cm缺陷部位切割 缺陷部位貼條 缺陷部位修補缺陷部位修補后精磨3、梁端范圍的梁面平整度處理梁端范圍的梁面平整度按照2mm/1m的驗收標準進行驗收。對不能滿足要求的，采取打磨或者高強砂漿找平處理，具體操作與梁面相同，直至符合要求。梁端平整度檢查4、相鄰梁端高差處理在梁端平整度合格的根底上，相鄰梁端高差不大于10mm。采用水平尺進行檢查(在底座板范圍內對觀感較差處進行量測)。對超限局部，采取打磨或者高強砂漿找平處理。梁端高差檢查5、加高臺驗收及處理梁端左右中線底座板幅寬范圍凹槽深度50mm，允許偏差0～-2mm，兩側橫向排水平順接向外；不能滿足要求的，對梁面進行鑿毛、修補、打磨處理，確保加高臺滿足驗標要求。凹槽深度檢查6、橋面排水坡處理橋面排水坡應符合設計要求，對排水坡存在誤差的橋面，應保證設計的匯水、排水能力，不允許出現反向排水坡，特別是兩線中間部位。對可能造成排水系統(tǒng)紊亂的橋面進行打磨整修處理，處理結果見下列圖：7、防護墻根部直角、爛根處理爛根清理修補完成8、施工考前須知〔1〕梁端伸縮縫最好在修補打磨之前安裝，可防止梁端二次修補及垃圾掉落墩頂；〔2〕m排水及平整度施工難度大，尤其是梁端C型鋼外露情況一定要提前處理；〔3〕交叉施工時，防止二次污染。同時要注意在AB墻及防護墻施工時防止水泥漿通過梁面泄水孔污染橋下軌道板；〔4〕電纜槽清理施工完成后要及時清理干凈，確保無雜物，為后續(xù)防水施工打好根底；〔5〕遮板和A墻斷縫應一致；〔6〕防護墻過水篦子的安裝時，應把過水孔內的垃圾、混凝土塊清理干凈；〔7〕AB墻及防護墻澆筑前要安裝墊塊、扎絲不能接觸模板，防止出現露筋及扎絲外露生銹情況。此外，模板與模版、模板與夾板接觸的地方要加雙面膠，模板底部要封堵，防止出現漏漿情況，造成墻體外觀質量差?？刂艫墻與防護墻間距及B墻高度，保證能夠安裝蓋板；〔8〕嚴格控制模板安裝位置，防止出現防護墻的侵限問題；〔9〕要注意標準機械操作，施工現場存在打磨機沒有完全停止就將磨盤放置梁面，造成梁面損傷。二、防水層施工工藝總結及控制要點噴涂聚脲防水層質量不但需要高質量的噴涂聚脲材料，更需要保證在施工現場條件下的施工質量，即材料是根底，施工是關鍵。為確保滬昆鐵路客運專線橋面防水層的施工質量，我標段對噴涂聚脲防水層施工工藝和關鍵技術進行了系統(tǒng)的線外及線上試驗，指導現場施工。施工準備1、防水層工藝流程施工準備不合格基層不合格基層處理修補驗收修補驗收合格底涂合格底涂不合格不合格修補驗收修補驗收合格噴涂聚脲防水涂層合格噴涂聚脲防水涂層不合格不合格合格修補驗收合格修補驗收下一道工序下一道工序防水層施工工藝流程圖2、拋丸施工拋丸即指通過機械的方法把鋼丸以很高的速度和一定的角度拋射到工作外表上，讓丸料沖擊工作外表然后在機器內部通過配套的吸塵器的氣流清洗作用，將丸料和清理下來的雜質分別回收，并且使丸料可以再次利用的技術，機器配有除塵器，提供內部負壓以及別離氣流，并做到無塵、無污染施工?！?〕拋丸前進行橋面清理為橋面拋丸提供一個清潔的工作面?！?〕拋丸機調試，確定丸料規(guī)格、行走速度和鋼丸的拋射流量?！?〕根據調試后確定的三個參數，正式進行橋面的拋丸作業(yè)，并及時回收拋丸機拋頭處溢出的鋼丸，建議的拋丸軌跡如下列圖所示：拋丸前后比照拋丸前后比照橋面拋丸3、基層外表處理基層外表質量會直接影響防水層施工質量，且為隱蔽工程，無法進行無損檢測，故在進行后拋丸施工后，對橋面進行全面檢查，將基層的孔洞、局部裂紋必須完全封填或修補。提前使用環(huán)氧改性聚氨酯底涂拌合石英砂進行修補，具體做法為：先將局部缺陷采用聚氨酯底涂涂刷一遍，然后采用石英砂+底涂料進行修補，將所有的孔洞及裂紋封閉。梁面拋丸后出現的凹坑、孔洞石英砂拌和底涂處理后的情況4、底涂施工底涂順序為：輥刷底涂、刮石英砂+底涂料〔1-2遍〕、輥刷底涂。第一遍底涂滾刷完成后在上面鋪灑石英砂，在石英砂上倒入環(huán)氧改性聚氨酯底涂，將底涂料和石英砂拌和均勻，再用刮刀刮平，點補針眼，將所有小孔洞和小氣孔全部封閉，然后再滾刷一遍底涂。兩次底涂總量不小于0.4kg/m2，在底涂施工完成后4-8h內進行噴涂聚脲防水施工為宜。底涂涂刷速度不宜過快，要均勻涂刷，防止堆積或涂刷過快不能將小氣孔和小針眼完全密封，如出現該現象應補刮，否那么噴完聚脲容易出現鼓包現象。最后一邊底涂施工且表干后，應該盡快安排噴涂。一般最正確噴涂時間為底涂表干后6h左右，間隔時間超過24h時，應該重新上一遍底涂。第一次輥刷底涂刮石英砂+底涂料第二次輥刷底涂5、聚脲防水涂料施工底涂表干后，即可進行防水層施工。底漆施工后4h～8h，為最正確的防水層施工期。為保證防水層的施工質量，分兩次噴涂，每次厚度約1mm，每層一次成型到位，一般先薄噴一遍，然后分二至三遍，縱橫交叉噴涂至設計厚度；兩次間隔時間越短越好。厚度不夠連續(xù)補噴，對有缺陷處如常見的起泡，應隨后處理至合格。人工噴涂，噴涂槍手的操作水平是關鍵，豐富的施工經驗、專業(yè)的施工資質，是高質量施工的前提。施工時應注意以下幾點：〔1〕如聚脲噴涂兩次時間間隔在6h以上，應進行搭接施工，對原有防水層外表15cm范圍內做打磨處理，采用搭接專用粘接劑涂刷后，在4～24小時之內噴涂后續(xù)防水層，后續(xù)防水層與原有防水層搭接寬度至少10cm?！?〕缺陷修補：如缺陷部位噴涂時間較短〔≤6h〕，那么可對缺陷涂層外表進行打磨、清理后直接進行二次噴涂聚脲防水材料。如果缺陷部位噴涂時間較長〔＞6h〕那么應在缺陷涂層外表、并向外擴展5～10cm，打磨清理后，涂刷專業(yè)粘結劑，然后采用專用修補設備噴涂聚脲修補、刮平，使整個涂層連續(xù)、致密、均勻。〔3〕現場噴涂時，應對剪力齒槽、側向擋塊、防護墻及第一次施工范圍以外部位進行遮擋。保證噴涂邊緣線形。6、檢測工程〔1〕噴涂聚脲防水層現場每班噴涂前，應利用所使用設備和原材料噴制400×400mm聚脲防水涂料3塊，養(yǎng)護7天后選擇2塊進行拉伸強度、斷裂伸長率、撕裂強度、硬度等物理性能檢驗?！?〕厚度檢測：用超聲測厚儀檢查涂層厚度，底座板下噴涂聚脲防水層厚度≥，其它區(qū)域≥。應結合現場粘接強度測試，用游標卡尺測量試驗拔出錠子外表的聚脲防水層厚度。超聲波測厚儀電子游標卡尺測厚〔3〕粘結強度檢測：在防水層施工7天后進行現場拉拔試驗，每10孔梁〔或每320m〕隨機抽取1孔〔或連續(xù)的32m橋面〕進行檢測，每孔梁〔或每32m〕檢測5處，測點均勻分布。強度≥2.5MPa。粘接強度檢測〔4〕不透水性檢測：在防水層上選定測試部位，去除灰塵，按透水儀底座大小涂抹一圈密封材料，將儀器底座安置并按緊。將水注入帶有刻度的玻璃管內，至570mm高度為止，每30s記錄一次水位的高度，直至30min為止。每孔梁〔或每32m〕檢測1處。水位不下降。不透水性檢測7、施工考前須知〔1〕聚脲防水層第二次噴涂在側向擋塊施工完成后進行，即在鋪軌完成前方可施做；〔2〕在拋丸處理工作結束后，混凝土外表不宜外露時間過長，應使后續(xù)底涂工序與其緊密銜接，防止二次污染；〔3〕在底涂施工完成后4-8h內進行噴涂聚脲防水施工為宜；〔4〕拋丸時在接縫處設置一定的搭接，保證拋丸面到達100%覆蓋；〔5〕邊角等細部采用小型拋丸機或角磨機進行處理；〔6〕底涂涂刷速度不宜過快，要均勻涂刷，防止堆積或涂刷過快不能將小氣孔和小針眼完全密封，如出現該現象應補刮，否那么噴完聚脲容易出現鼓包現象；〔7〕最后一邊底涂施工且表干后，應該盡快安排噴涂。一般最正確噴涂時間為底涂表干后6h左右，間隔時間超過24h時，應該重新上一遍底涂；〔8〕如聚脲噴涂兩次時間間隔在6h以上，應進行搭接施工，對原有防水層外表15cm范圍內做打磨處理，采用搭接專用粘接劑涂刷后，在4～24小時之內噴涂后續(xù)防水層，后續(xù)防水層與原有防水層搭接寬度至少10cm；〔9〕缺陷修補：如缺陷部位噴涂時間較短〔≤6h〕，那么可對缺陷涂層外表進行打磨、清理后直接進行二次噴涂聚脲防水材料。如果缺陷部位噴涂時間較長〔＞6h〕那么應在缺陷涂層外表、并向外擴展5～10cm，打磨清理后，涂刷專業(yè)粘結劑，然后采用專用修補設備噴涂聚脲修補、刮平，使整個涂層連續(xù)、致密、均勻；〔10〕現場噴涂時，應對剪力齒槽、側向擋塊、防護墻及第一次施工范圍以外部位進行遮擋，保證噴涂邊緣線形。8、施工現場易出現問題〔1〕聚脲施工前應保證基層溫度高于露點溫度3℃。目前即將〔2〕應嚴格要求各分部在防水施工后立即組織人員清理剩余防水材料。在前期施工中已經出現由于未及時清理剩余防水材料而導致底座板、防護墻、電纜槽、橋墩及軌道板大范圍污染的情況。一旦出現污染，應及時用專用稀釋劑進行清理。針對泄露的防水材料可采用沙土或土工布進行處理。三、擠塑板、滑動層施工工藝總結及控制要點硬泡沫塑料板設于橋梁接縫處，減小軌道系統(tǒng)由梁端轉角帶來的附加力，在梁縫兩端各范圍設置一層5cm厚的高強擠塑板，高強擠塑板材質為擠塑聚苯乙烯泡沫塑料板，寬575mm和600mm兩種，長，厚50mm?；瑒訉訛闃蛏螩RTSII型板式無砟軌道系統(tǒng)的組成局部，為“兩布一膜”結構，即兩層土工布夾一層土工膜，其中下層土工布通過膠粘劑粘在梁面防水層或梁面上。橋上CRTSII型板式無砟軌道通過在全橋連續(xù)鋪設的底座與梁面間設置滑動層，減小軌道系統(tǒng)與橋梁之間的相互作用。土工布上下兩面不一樣，分為麻面和光面，在鋪下層土工布時麻面向下靠近防水層，光面向上靠近聚乙烯薄膜；在鋪上層土工布時光面向下靠近聚乙烯薄膜，麻面向上靠近底座混凝土。具體布置見下列圖。1、擠塑板安裝高強擠塑板為階梯搭接，確保拼接后的板縫密貼不留空隙，先在整個鋪設范圍涂刷膠水，兩側范圍膠水可刷厚，防止出現離縫，然后將泡沫板根據所測放的位置準確粘貼，最后壓重使泡沫板與梁面充分密貼，防止出現空鼓現象。如發(fā)現泡沫板破損，進行更換，重新鋪設。擠塑板拼接示意圖梁端范圍滿刷膠水縫隙滿填膠水混凝土預制件壓重2、下層土工布鋪設下層土工布粘貼在橋梁防水層上〔梁縫區(qū)域粘貼在高強度擠塑板上〕，下層土工布鋪設范圍為剪力齒槽邊緣至同側的梁端梁縫處斷開。下層土工布可對接，接縫區(qū)域60cm范圍內應與橋梁外表全面積粘貼。下層土工布橫向斷開處也應涂刷30cm寬的膠水，保證下層土工布四周密封粘于梁面防水層上。下層土工布在剪力齒槽斷開處應長出10-15cm底座板范圍內刷30cm寬的膠水〔厚度不超過〕接縫區(qū)域60cm范圍內應3、土工膜鋪設在下層土工布上鋪設薄膜，薄膜不得起皺，薄膜的鋪設范圍為剪力齒槽邊緣跨過梁縫至下一孔梁的剪力齒槽邊緣〔梁縫處不斷開〕。土工膜對接應采用熔接方式。聚乙烯土工膜熔接4、上層土工布鋪設上層土工布鋪于聚乙烯薄膜上，其鋪設范圍與薄膜的鋪設范圍相同。上層土工布可搭接，搭接長度不小于20cm。此層土工布鋪設完成后應隨即用混凝土墊塊壓上。安裝拉緊裝置。禁止人員踩踏。上層土工布搭接放置混凝土墊塊安裝拉緊裝置5、接頭搭接要求土工布的縱向長度不小于5m。土工布、土工膜搭接位置相互錯開大于1m。6、施工考前須知〔1〕注意在曲線段，不能一孔梁只放三個斷面，底座板和軌道板帶有曲線偏移量，與防護墻不同，不能以整孔梁的直線代替曲線，否那么軌道板精調后軌道板邊緣距離底座板邊緣距離不等?！?〕由于工人工作不認真而出現麻面和光面鋪反的情況，現場技術人員應加強檢查。此外，下層土工布可對接，接縫區(qū)域60cm范圍內應與橋梁外表全面積粘貼。上層土工布可搭接，搭接長度不小于20cm?！?〕在刷膠前應將梁面進行徹底清掃，然后按彈線位置進行刷膠，不可隨意刷膠。此外，在現場要提高粘結效果，在粘結后要放置墊塊壓實；〔4〕高強擠塑板為階梯搭接，施工時容易出現搭接不嚴密，粘貼不實出現空鼓等情況。所以，一定要確保拼接后的板縫密貼不留空隙，要先在整個鋪設范圍涂刷膠水，兩側范圍膠水可刷厚，防止出現離縫，然后將泡沫板根據所測放的位置準確粘貼，最后應制作一定重量、體積的壓塊，壓重使泡沫板與梁面充分密貼，防止出現空鼓現象；〔5〕滑動層是易燃品，必須注意防火。由于現場施工人員吸煙很容易造成土工布出現燒燙漏洞，應該對現場技術、施工人員加強教育，在兩布一膜施工期間禁止吸煙，注意防火；〔6〕滑動層應連續(xù)整塊鋪設，寬度不小于3050mm，底座板施工完畢后，將滑動層外露局部緊貼混凝土底座板邊緣剪去。由于外露“兩布一膜”較厚，工人一般用角磨機進行切割，但極容易對防水層造成破壞。按要求應該用角磨機將上層土工布及土工膜切掉，用壁紙刀手工切割下層土工布。四、底座板施工工藝總結及控制要點1、鋼筋綁扎底座板鋼筋在鋼筋場加工成半成品，吊裝上橋現場綁扎。〔1〕鍍鋅鋼板條安裝梁縫部位上層土工布頂面應按設計要求鋪設鍍鋅鋼板條，鋼板條在梁縫中心線對稱放置，保證前后梁端有至少5cm的搭接寬度，作為梁縫處底座板混凝土支撐，確保底座板混凝土澆筑時梁縫處滑動層不出現凹陷。梁縫鋼板〔2〕保護層澆筑段區(qū)域：底座頂面和側面為45mm，底面為35mm。鋼板連接器處：鋼板保護層30mm，鋼筋保護層40mm?！?〕鋼筋搭接長度縱向鋼筋搭接接頭面積百分率不應大于50％，搭接長度不小于：φ16為，φ20為，φ25為。縱向鋼筋搭接不允許出現在剪力齒槽區(qū)域。鋼筋搭接接頭中點之間的距離不小于倍的搭接長度?！?〕在搭接綁扎的縱向鋼筋區(qū)域，箍筋應設在縱向鋼筋外側，并保持保護層厚度不變。搭接區(qū)箍筋在縱向主筋外側〔間距10cm〕〔5〕縱向鋼筋搭接區(qū)域、梁端加強鋼筋區(qū)域的箍筋間距為100mm，其它為200mm。梁端5m加密區(qū)梁端加密區(qū)箍筋間距10cm〔箍筋在內側〕2、立模側模采用槽鋼組合而成，為實現曲線外側超高，采用可調高形式。槽鋼間用螺栓進行法蘭連接，模板組合高度略低于底座板設計厚度20mm，以適應梁面平整度情況。模板安裝時，由CPIII網控制模板的平面位置，并在模板上每隔5m，標出底座板頂面高程控制點，根據底座板兩側測量標記點位置及高程，確定模板安裝平面位置，并依此掛線立模，模板采用螺栓調平。組合調高模型3、測溫電偶安裝鋼筋安裝完成后，安裝測溫電偶，用于結構的溫度測量。每兩個BL1后澆帶之間埋設至少一個，設在澆注段中間部位，安裝時避開剪力齒槽后澆帶。已安裝好的測溫芯部溫度測量4、混凝土澆筑底座板混凝土澆筑施工采用泵車泵送入模，插入式振搗器振搗，混凝土采用整平及提漿滾杠提漿整平，確保底座板平整度和高程滿足驗標要求。底座板的最小澆筑長度至少是從一個后澆帶到另一個后澆帶?！?〕高程控制?；炷琳胶?，要及時檢查混凝土外表平整度及高程。底座板標高誤差驗標要求為±5mm，現場控制不允許出現負誤差，根據軌道板厚度控制底座板高程誤差?！?〕混凝土壓光后，對外表進行拉毛，拉毛范圍要超出軌道板范圍，拉毛深度1～2mm。由于底座板寬度為295cm，而軌道板寬度為255cm，底座板兩側寬出軌道板各20cm，設有5%向外的排水坡，起坡點距外沿25cm，使坡角折角線位于軌道板下向內5cm處，找坡在底座板外表拉毛之后，使用抹子完成。拉毛5%排水坡壓光壓光完畢5、臨時側向擋塊安裝砼拆模后，在曲線地段的底座板要加設臨時側擋，防止底座板在張拉過程時橫向位移。臨時側向擋塊的設置原那么為：曲線半徑≦2500m時，每個側向擋塊處設置1個；曲線半徑在2500m~4500m時，每跨簡支梁設置2處；曲線半徑＞4500m時，每跨簡支梁設置2處。6、施工考前須知〔1〕為防止溫度變化較大引起B(yǎng)L2后澆帶處鋼筋扭曲變形，所以BL1后澆帶澆筑完成后要立即澆筑BL2后澆帶；〔2〕底座板標高誤差驗標要求為±5mm，現場控制不允許出現負誤差，因此必須采用整平及提漿機，以便更好的控制軌道板標高?！?〕后澆帶澆筑前要全面清理干凈，不能遺留雜物。后澆帶鑿毛要符合要求，以此保證兩次澆筑的混凝土緊密粘結；〔4〕鋼筋保護層要求澆筑段區(qū)域：底座頂面和側面為45mm，底面為35mm；鋼板連接器處：鋼板保護層30mm，鋼筋保護層40mm。〔5〕在搭接綁扎的縱向鋼筋區(qū)域，箍筋應設在縱向鋼筋外側，并保持保護層厚度不變，梁端加強鋼筋區(qū)域的箍筋應設在縱向鋼筋內側?？v向鋼筋搭接區(qū)域、梁端加強鋼筋區(qū)域的箍筋間距為100mm，其它為200mm〔6〕底座板混凝土施工時容易出現“壓光”不密實，平整度不好等情況，影響后續(xù)拉毛等施工操作；〔7〕混凝土壓光后，對外表進行拉毛，拉毛控制極為重要，對后續(xù)的灌漿影響較大。拉毛時如選用毛質較硬的短毛刷那么需要等混凝土外表具有一定硬度時方可拉毛，拉毛時如選用毛質較軟的長毛刷那么需要在混凝土外表較軟時進行拉毛。各分部應通過線外試驗段在不同溫度、不同時間進行試驗，最終確定符合自身的拉毛操作。拉毛過程中要注意拉毛力度及平整度，尤其在兩板拉毛的交界處，要保證期順接，防止出現棱角。根據驗標要求，底座板兩側寬出軌道板各20cm，設有2%向外的排水坡。在現場操作中一般控制在5%左右，防止出現反坡現象；〔8〕鋼筋安裝前，在滑動層上布設底寬5cm、高的混凝土保護層墊塊，防止滑動層和泡沫板點狀受壓而破損?，F場墊塊擺放應成梅花狀布置，現場破損的墊塊應該及時更換，此外現場墊塊強度同底座板混凝土強度，擺放定距墊塊前，需將已產生褶皺的的土工布拉平后再擺放。在第二層土工布鋪設完成后立即擺放定距墊塊，可防止土工布產生褶皺和滑動；〔9〕鋼板連接器：底座板后澆帶的鋼板連接器由一塊4cm厚鋼板和兩側的螺紋鋼、精軋螺紋鋼筋構成?，F場要確保鋼板厚度及其他規(guī)格符合要求，否那么在后澆帶施工中易成為后澆帶出現裂紋的誘因之一；〔10〕底座板模板采用槽鋼和鋼板組合加工而成，模板的材質應符合國家標準，長度應保證3m長/每節(jié)，防止因模板變形和模板過長而帶來的對整體線型的影響；〔11〕現場施工中經常出現因內撐撤下過早的情況，導致跑模等情況出現。此外，模板安裝時應注意以下幾點：①模板之間連接及固定必須牢固，在澆筑混凝土時不得有松動。②模板拼接時，需貼雙面膠，防上漏漿。③立側模時，滑動層一定要壓在模板的下面。④模板初步調整完成后，需對模板的高程和平面位置進行復測，確保底座板⑤混凝土的高程和線形。⑥后澆帶端模安裝時嚴格按照圖紙控制尺寸，鋼板連接器后澆帶設計寬度為500mm，剪力齒槽后澆帶BL2設計寬度為678mm。〔12〕混凝土的養(yǎng)護須緊跟底座板施工，待混凝土初凝后用薄膜和土工布覆蓋，同時灑水養(yǎng)護，保持混凝土外表處于濕潤狀態(tài)，養(yǎng)護時間不小于7天，并做好溫控記錄。如不能較好的進行養(yǎng)護，混凝土易出現裂紋。應注意，當環(huán)境溫度低于5℃時，禁止灑水養(yǎng)護，并采取適當的保溫措施；〔13〕如果臨時端刺位于曲線上，那么必須采用適當措施防止其產生橫向位移，如方木等；〔14〕施工現場應注意剪力齒槽鑿毛，禁止使用大型風鎬，應以小型設備或人工進行鑿毛；〔15〕張拉過程中按照底座板混凝土溫度分為0℃～25℃和25①后澆帶混凝土收面標高與兩邊底座板標高不順接，有凹凸不平現象。②后澆帶模板與原底座板混凝土面接縫不嚴密，有漏漿、錯臺，導致線形不平順。③為防止溫度變化較大引起B(yǎng)L2后澆帶處鋼筋扭曲變形，所以BL1后澆帶澆筑完成后要立即澆筑BL2后澆帶。④鎖緊螺母擰緊后用手擰緊錨固螺母，再用開口扳手補強擰緊錨固螺母，擰緊力矩450N*m〔防止?jié)仓炷琳駬v時將螺母振松〕。⑤鋼板連接器兩側的每一對螺母必須同時從外向中間對稱擰緊，所有的螺母盡量以相同的力擰緊。⑥所有BL1后澆帶螺母擰緊后按設計要求在鋼板兩側各參加兩道箍筋，然后立模澆筑混凝土，后澆帶連接應連續(xù)施工，不得出現間隔施工。⑦后澆帶澆筑過程中要盡量快速澆筑，做好保溫措施并確保微膨脹混凝土起到作用，以此減少后澆帶裂縫出現的概率。五、軌道板施工1、軌道板粗鋪底座板及后澆帶混凝土強度大于20MPa，且混凝土澆筑時間大于2d，可粗鋪軌道板。軌道板粗鋪順序為：軌道板運輸→安裝定位錐和測設軌道基準點→測量標注軌道板板號→軌道板吊裝→軌道板粗鋪定位。過程為：〔1〕測量放線：放出每一塊軌道板的板縫中線、邊線、GRP和定位錐的位置，并在對應位置注明軌道板板號；〔2〕GRP測釘及定位錐安放；〔3〕GRP平面測設；〔4〕軌道板粗鋪；〔5〕GRP高程測設。粗鋪過程具體為：〔1〕軌道板鋪設前，應先在線外進行清潔。用高壓風進行外表清理。在橋下長時間存放時，軌道板外表易積存大量灰塵及泥漿等其它污染物，需采用高壓水槍徹底清潔后才能上橋?！?〕核對軌道板編號與底座板鋪板位置處的標示號，確保軌道板“對號入座”后，采用專用吊具將待鋪板吊裝至正確位置。軌道板朝向應與設計保持一致，即軌道板上外表有圓錐形小坑的一端始終應朝向火車前進的方向〔即左線為小坑對應大里程，右線小坑對應小里程〕?！?〕在待鋪軌道板支承層或底座板上放置軌道板支點。每塊板放置6個，支點材料為300×50×40mm厚松木條，板塊兩側前、中、后各1根，木條應垂直線線路中心緊靠板底精調爪安放位置鋪放。〔4〕根據軌道板兩端定位錐點位置將軌道板移至定位錐正上方,然后將軌道板緩慢放下。安裝人員在軌道板四角扶住軌道板,使軌道板一端和已安裝好的軌道板對齊,另一端將軌道板的圓形凹槽直接定位在圓錐體上,同時調整支點木條位置，以免木條侵入精調爪安放位置，然后將軌道板放在墊木上，完成粗鋪作業(yè)，粗鋪軌道板平面位置精度控制在5mm之內?！?〕相鄰兩塊板均鋪設完畢后，利用夾具將圓錐體從板縫間取出,重復使用。2、軌道板精調軌道板精調前必須對精調段CPⅢ網和GRP點進行復測檢核，確認無誤前方可開展精調施工。

〔1〕安裝軌道板精調調節(jié)裝置精調調節(jié)裝置使用前應對相關部位進行潤滑，調節(jié)裝置〔又稱精調爪〕在待精調板(縱向)前、中、后部位兩側安裝，計6個，其中，板前、后部4個精調裝置應具平面及高程調節(jié)能力，中部2個具高程調節(jié)能力。前、后部精調裝置應在安裝前將橫向軸桿居中，使之能前后伸縮大約有10mm的余量，以防止調節(jié)能力缺乏問題。4個二維調節(jié)裝置〔具有平面及高程調節(jié)能力〕分別安裝在待精調板兩側第一個承軌槽底部的定位件處。2個一維調節(jié)裝置安裝在待精調板的中部。精調爪在精調前應安裝到位。6個精調裝置在安裝到位后，馬上微調4個二維精調爪，將軌道板抬高2～3mm，將粗鋪時放置的6個支承木條抽出。二維調節(jié)裝置一維調節(jié)裝置調節(jié)器安裝位置〔2〕精調軌道板軌道板精調步驟如下：①通過已精調好的軌道板尾端處的滑架卡尺對速測儀進行定向。②電控自動旋轉至新的需精調板上的6個調控點、設置卡尺并量測。③程控計算軌道板的實際位置，并通過速測儀測站和調控點進行理論位置比擬。④程控顯示精調值，并由測量工程師通過終端顯示器發(fā)出自動調整位置指令，借助調節(jié)裝置上的螺絲進行左右和上下調節(jié)，便可對軌道板進行水平和垂直方向上的精調。精調終端顯示器⑤重復C、D所描述的過程，直到平面精度到達，相鄰板過渡段高差。根據測量結果，對軌道板進行豎向和橫向移動。經過屢次調整后四角均到達設計位置后，對軌道板中間的高程進行補調?！?〕測量結果記錄〔無鋼軌〕檢測需對所有棱鏡進行觀測和記錄。檢測的結果偏差不超過，測量結果均由軟件自行記錄。記錄的內容包括：板類型和板號、觀測員、各精調時間的溫度、精調日期〔含時間〕、天氣說明、調控點的鋪置差〔理論-實際值〕、軌道基準網和定向點上的最終誤差。3、軌道板灌漿〔1〕軌道板壓緊為防止灌注水泥乳化瀝青砂漿時板上浮，精調完成后設置軌道板壓緊裝置。一般情況下，固定裝置安裝于軌道板的兩端中間，當曲線位置超高到達45mm及以上時軌道板兩側中間部位增加設置固定裝置。壓緊裝置由錨桿、L形鋼架及翼形螺母組成，錨桿錨固深度應為100～150mm，植筋膠錨固，錨固完成的錨桿應確保處于垂直狀態(tài)。壓緊裝置施工前，應進行錨桿抗拔試驗。水泥瀝青砂漿灌注并硬化后將壓緊裝置撤除。壓緊裝置布置形式：直線段每塊軌道板安裝5套壓緊裝置，軌道板兩側各2套“L”型壓緊裝置，板縫處1套“一字型”的；曲線段在較低一側設置4套“L”型壓緊裝置，較高一側2套“L”型壓緊裝置，板縫處1套“一字型”的壓緊裝置。直線段的壓緊裝置布置圖曲線段的壓緊裝置布置圖〔2〕軌道板封邊封邊分縱向封邊和橫向封邊?？v向封邊是采用角鋼和封邊帶封邊,將底座板與軌道板側面封堵的一種工藝，封邊前首先要用高壓水槍將底座板沖洗干凈，并濕潤板腔，然后采用一塊寬度150mm厚度10mm的泡沫塑料帶，封邊帶沿軌道板側面將空隙封堵，將提前加工好的∠65×65mm角鋼貼緊軌道板側面壓住封邊帶。軌道板橫向封邊采用加工定型的泡沫條，用木條和小木楔子加固，頂在軌道板縱向預應力筋上。泡沫條尺寸要稍微寬出軌道板縫，保證密貼。縱向封邊要把精調抓位置留出，橫向封邊要把測量軌道基準點及定位錐位置留出。另外要在軌道板的四角及中部靠近精調抓的位置預留直徑為3cm的排氣孔，確保灌漿密實。排氣孔位置留置如下列圖平板超高板〔3〕灌注砂漿在CA砂漿灌注前要鋪好防污染布，完成灌注用PVC管的安裝，完成板腔厚度、環(huán)境溫度、板腔溫度、原材料溫度和砂漿溫度的測量工作，砂漿采用吊車吊裝至橋上叉車運輸到位。灌注開始計時,灌注時砂漿的灌注速度控制"慢-快-慢"當邊角處的排氣孔正常流出砂漿，且砂漿灌注孔液面高于軌道板底10～15cm時,關閉閥門,停止灌注并記錄灌注結束時間。砂漿從排氣孔中溢出時,不要立即封堵,待流出砂漿正常、且全斷面外溢時，封堵排氣孔。為防止流出砂漿污染橋面，可在砂漿流出時采用小桶接住。砂漿灌注完成后，待灌注孔和觀察孔砂漿失去流動性時，用勺子即將多余的砂漿舀出，使得孔內砂漿面與軌道板底面在5cm左右，為了保證后續(xù)澆注堵孔的混凝土與砂漿的粘結，在砂漿輕度凝結時將"S"鋼筋從灌注孔插入砂漿中，同時保證有足夠的混凝土保護層厚度。4、軌道板縱向連接〔1〕連接范圍軌道板縱向連接至少應以單元施工段為根本段落，精調單元段內軌道板的連接分批進行?？拷R時端刺240m的常規(guī)區(qū)為過渡段，此段在臨時端刺后澆帶尚未完成全部連接前(即臨時端刺未與下一段底座板連接前)只可進行窄接縫澆筑施工，不進行張拉鎖擰緊及寬接縫澆筑施工。其余單元段內完成精調的軌道板可進行縱向連接施工。過渡段內軌道板的縱向連接待臨時端刺后澆帶全部連接完成后施工。連結施工程序為：擰緊張拉鎖→安裝接縫鋼筋→澆筑接縫混凝土→接縫混凝土養(yǎng)護?！?〕軌道板窄接縫灌注施工前，應將連接縫區(qū)外表去除污垢，其后，在軌道板窄接縫處側面安裝模板(用螺桿拉緊)，向窄接縫澆筑C55混凝土，澆筑高度控制于軌道板上緣以下約6cm處。澆筑完成后應及時養(yǎng)生?！?〕軌道板張拉鎖連接墊層CA砂漿的強度到達9MPa和澆筑窄接縫混凝土強度到達20MPa時可對軌道板實施張拉連接。張拉鎖擰緊施工通過扭距扳手操作，擰緊標準為450N·m。張拉施工從擬連接范圍的中間開始，從中部向兩端對稱同步進行。軌道板中共設有6根張拉筋