GB 51442-2022 鉬冶煉廠工藝設計標準

2.1術語 2.2縮略語 3.1原材料 3.2輔助材料 4.1一般規(guī)定 4.2多膛爐焙燒工藝 4.3回轉窯焙燒工藝 4.4焙燒煙氣處理 4.5焙燒鉬精礦塊的生產 5.1一般規(guī)定 5.3熔煉 5.4鉬鐵錠清理、破碎和篩分 6.1一般規(guī)定 6.2四鉬酸銨濕法工藝 6.3七鉬酸銨濕法工藝 6.4二鉬酸銨濕法工藝 7純三氧化鉬制備工藝 7.1一般規(guī)定 7.2純三氧化鉬制備 8鉬粉制備工藝 8.1一般規(guī)定 9總平面和車間配置 10冶金計算 本標準用詞說明 引用標準名錄 2.2Abbreviations 3.2Auxiliarymaterials 4Roastedmolybdenumconcentrateroastingprocess 4.2Multi-hearthroastingprocess 4.3Rotarykilnroastingpro 4.5Roastedmolybdenumconcentrateblockprocess 5Ferrousmolybdenumsmeltin 6Ammoniummolybdat 6.2AQMhydrometallur 6.3AHMhydrometallurgy 6.4ADMhydrometallurgy 7Puremolybdenumtrioxideprocess Explanationofwording Addition:Explanationofprovisions 1.0.3鉬冶煉廠工藝設計應符合下列規(guī)定：4應合理確定產品結構；5選用的新工藝應具有工業(yè)試驗數據或有關鑒定報告書。2術語和縮略語鉬礦石經浮選工藝生產的含鉬精礦。2.1.2焙燒鉬精礦roastedmolybdenumconcentrate鉬精礦氧化焙燒后的產物。采用爐外法生產的含鉬鐵合金。2.1.4鉬酸銨ammoniummol鉬酸銨溶液蒸發(fā)結晶后生成的產物。鉬酸銨溶液中和結晶后生成的產物。高濃度鉬酸銨溶液冷卻結晶后的產物。2.1.8純三氧化鉬puremolybdenumtrioxide2.1.9鉬粉molybdenumpowder純三氧化鉬經氫氣還原制取的金屬粉末。AHM七鉬酸銨(Ammoniu3物料貯存及準備3.1.1鉬精礦質量應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《鉬精礦》YS/T235的有關規(guī)定。3.1.2焙燒鉬精礦質量應符合現(xiàn)行24482的有關規(guī)定。3.1.3鉬精礦貯存應符合下列規(guī)定：1應貯存在帶圍護結構的精礦庫內。礦成分波動較大時，宜采取混料均化措施。3寒冷地區(qū)的鉬精礦庫宜設置防凍設施。4鉬精礦庫應設置計量秤、樣品縮分設施，計量秤的精度值應小于0.2%。3.1.4物料的貯存時間應符合下列規(guī)定：1貯存天數應根據物料特性、運輸便捷、距離與原料采購情2鉬精礦的貯存時間不宜低于5d。3.2.1熔劑應符合下列規(guī)定：的有關規(guī)定。2用于鉬鐵冶煉的鋁粒粒度小于0.5mm的顆粒質量占比不應大于10%,粒徑大于3mm的顆粒質量占比不應大于10%;活性鋁顆粒質量占比不應低于96%。3用于鉬鐵冶煉的氧化鈣應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《冶金石灰》YB/T042的有關規(guī)定，粒度應小于3mm。4用于鉬鐵冶煉工藝的鋼屑應為普通碳素鋼，粒度范圍應為2mm～20mm,化學組分宜符合表3.2.1-1的規(guī)定。表3.2.1-1鋼屑的化學組分組分CPS含量5用于鉬鐵冶煉工藝的鐵鱗粒度宜小于10mm,化學組分宜符合表3.2.1-2的規(guī)定；用鐵礦粉或氧化鐵皮替代鐵鱗時，化學組分宜符合表3.2.1-2的規(guī)定。表3.2.1-2鐵鱗的化學組分組分PS含量3.2.2化學品應符合下列規(guī)定：1氫氧化鈉(燒堿)應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)用氫氧化鈉》2硝酸鈉(硝石)應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)硝酸鈉》GB/T3碳酸鈉(純堿)應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)碳酸鈉及其試驗方法第1部分：工業(yè)碳酸鈉》GB210.1的有關規(guī)定；4硝酸應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)硝酸濃硝酸》GB/T5液氨應符合現(xiàn)行國家標準《液體無水氨》GB/T536的有關規(guī)定。3.2.3危險化學品貯存應符合現(xiàn)行國家標準《常用化學危險品貯存通則》GB15603的有關規(guī)定和國家關于危險化學品安全管理的有關規(guī)定。3.2.4熔劑應貯存于有防水措施的倉庫。3.2.5硝酸鈉應單獨存放，并應設置通風設施。3.2.8氧化鈣不應受潮。3.2.9液氨貯存和使用應符合下列規(guī)定：1液氨貯存罐區(qū)應集中布置在廠區(qū)邊緣地帶，應在工廠全年最小頻率風向的上方位。2液氨槽車充裝應采用萬向充裝管道系統(tǒng)，充裝場地應為液氨槽車配置導除靜電裝置。3液氨常溫貯存宜選用球罐或臥罐，液氨儲罐的貯存系數不應大于0.85,儲罐個數不宜少于2個。4液氨儲罐應設置防曬、冷卻水噴淋降溫設施或有良好的絕熱保溫措施。5液氨儲罐應設液位計、壓力表和安全閥，低溫液氨儲罐應設溫度指示儀，宜根據工藝條件設置上、下限位報警裝置。裝卸管道應設遠程自動切斷裝置。6液氨貯存場所應設氨氣檢測報警儀，氨氣檢測報警儀的設置位置和數量應符合現(xiàn)行國家標準《石油化工可燃氣體和有毒氣7液氨儲罐區(qū)應設閉合的防火堤，堤內應做硬化處理，防火堤內有效容量不應小于其中最大儲罐的容量。8液氨貯存應設事故處理設施。9液氨儲罐的布置應符合現(xiàn)行國家標準《建筑設計防火規(guī)險化學品有關標準的規(guī)定。3.2.10硝酸貯存和使用應符合下列規(guī)定：1硝酸貯存場所應陰涼、干燥、通風、避光，應進行防腐蝕防滲處理，應遠離火種、熱源，應與堿類、烴類、易氧化物質分區(qū)2濃硝酸貯存宜采用鋁質儲罐，稀硝酸貯存宜采用不銹鋼3硝酸儲罐應設置尾氣吸收裝置；4硝酸儲罐區(qū)應設閉合防火堤，防火堤內有效容量不應小于其中最大儲罐的容量；5硝酸儲罐區(qū)應設事故處理設施；6硝酸貯存場所應符合現(xiàn)行國家標準《建筑設計防火規(guī)范》GB50016和國家有關危險化學品貯存的規(guī)定。3.2.11輔助材料貯存量宜符合下列規(guī)定：1熔劑的貯存量宜滿足7d～10d使用量；2化學品的貯存量宜滿足5d～7d使用量。2氫氣使用應符合現(xiàn)行國家標準《氫氣使用安全技術規(guī)程》GB4962的有關規(guī)定；3氫氣質量應符合現(xiàn)行國家標準《氫氣第1部分：工業(yè)氫》GB/T3634.1的有關規(guī)定。3.3.1鉬冶煉用燃料應根據當地工業(yè)用燃料政策確定，宜采用清潔燃料。關規(guī)定。3.3.4當采用管道天然氣時，應設置計量間，調壓時應設置調壓站；計量間與調壓站可合并設置；計量儀表應檢定或校準合格，并應在有效期內使用。3.3.5當采用液化天然氣或液化石油氣時，應設置專門的液化氣站，并應設置氣化設施。石油天然氣貯存和輸送設施設計應符合4焙燒鉬精礦冶煉工藝4.1.2新建、擴建或改建企業(yè)焙燒鉬精礦生產能力不應小于24482的有關規(guī)定。4.2.1鉬精礦油水分總含量不宜大于6%,團聚塊粒度宜小于4mm;當油水分總含量大于6%時，宜烘干處理，烘干熱源應為清4.2.2鉬精礦中鉬含量不宜小于49%,銅含量不宜大于0.25%,鉛含量不宜大于0.20%,氧化鈣含量不宜大于1.8%。對不同品4.2.4單臺多膛爐的焙燒鉬精礦生產能力不應小于18000t/a,單臺多膛爐的高溶焙燒鉬精礦生產能力不應小于12500t/a。4.2.5焙燒鉬精礦宜采用8層～16層多膛爐，中軸及耙臂宜采4.2.7多膛爐主要控制參數應符合下列規(guī)定：1多膛爐年工作天數應為300d～330d;2多膛爐焙燒鉬精礦床能力宜為0.15t/(m2·d)～0.22t/3鉬精礦焙燒時間宜為8h～10h。4.2.8焙燒鉬精礦冷卻應快速冷卻至60℃以下。4.2.9高溶焙燒鉬精礦宜破碎至0.9mm以下，焙燒鉬精礦宜破碎至4mm以下。4.2.10焙燒鉬精礦宜設置合格品倉和不合格品倉，進入料倉前宜設置取樣設施，不合格料宜返回多膛爐二次焙燒。4.2.11焙燒車間宜設置清爐料的破碎、篩分等回收設施。4.2.12多膛爐焙燒煙氣宜采用空氣換熱降溫，二次熱風可作為燃燒風使用。4.2.13多膛爐焙燒煙氣宜采用旋風除塵器和電除塵器兩級除塵4.3回轉窯焙燒工藝4.3.1回轉窯應采用自熱式節(jié)能型回轉窯，窯體換熱熱風可作為燃燒風使用。4.3.2鉬精礦油水分總含量不宜大于6%,團聚塊粒度宜小于4mm,當油水分總含量大于6%時，宜烘干處理；烘干熱源應為清潔能源；烘干尾氣應凈化處理。回轉窯焙燒煙氣應經降溫除塵后4.3.3入窯鉬精礦品位不宜小于47%,不同品級的鉬精礦宜混合配礦。4.3.4鉬精礦入窯應計量。4.3.5單臺回轉窯生產焙燒鉬精礦能力應大于4000t/a;單臺回轉窯生產高溶焙燒鉬精礦能力應大于2000t/a。4.3.6回轉窯主要控制參數應符合下列規(guī)定：1回轉窯直徑宜大于2m,長徑比不宜小于15;2回轉窯年工作天數應大于300d;3回轉窯溫度宜為400℃~700℃;4.3.7生產高溶焙燒鉬精礦，可采用二次焙燒工藝，熱源宜采用清潔能源。4.3.8焙燒鉬精礦宜冷卻至60℃以下。4.3.9高溶焙燒鉬精礦宜破碎至0.9mm以下，焙燒鉬精礦宜破碎至4mm以下。4.4焙燒煙氣處理4.4.1尾氣應達標排放。4.4.2焙燒煙氣凈化宜采用制酸工藝或亞硫酸鈉工藝，制酸工藝宜選用低濃度二氧化硫直接制酸工藝。4.4.3焙燒煙氣應設置堿淋洗等應急處理措施。4.4.4焙燒煙氣在線監(jiān)測污染物濃度宜按實測值計。4.4.5硫酸貯存應符合下列規(guī)定：1硫酸貯存設施應滿足當地氣象條件及安全要求；2硫酸儲罐區(qū)和泵房地面應做防腐處理；3儲罐區(qū)應設置防火堤等安全防護及事故處理設施；4硫酸儲罐數量不應少于2臺；4.5焙燒鉬精礦塊的生產4.5.1焙燒鉬精礦塊宜采用輥壓成型工藝制備，工序宜包括配4.5.2焙燒鉬精礦塊單條生產線生產能力不應小于3000t/a。4.5.3焙燒鉬精礦粒度宜小于3.2mm;配料應計量，應與黏結劑計量設備連鎖配比。4.5.4黏結劑宜選用氫氧化鈉溶液或濃度小于8%的氨水，氫氧化鈉溶液或氨水加入宜采用計量泵。4.5.5混料設備宜選用連續(xù)式混料機。4.5.6壓制設備宜選用對輥壓球機。4.5.7壓塊烘干宜選用連續(xù)烘干設備，烘干溫度宜可調。烘干設4.5.9成品包裝設備宜選用包裝機。4.5.10焙燒鉬精礦塊生產應設置布袋收塵系統(tǒng)，選用氨水作為5鉬鐵冶煉工藝5.1.1鉬鐵產品質量應符合現(xiàn)行國家標準《鉬鐵》G有關規(guī)定。5.1.2鉬鐵冶煉應采用硅-鋁熱還原工藝。5.1.3鉬鐵冶煉應采用無氟工藝。5.1.4新建、擴建或改建鉬鐵生產線冶煉能力不應小于15000t/a。5.2.1原輔料宜采用倉式配料，料倉宜貯存4h以上的用量。5.2.2物料輸送宜采用螺旋輸送機或密閉式皮帶輸送機，用于物料垂直輸送的斗式提升機宜選用重型斗式提升機，其額定運輸量應大于設計計算運輸量的3倍。5.2.3鉬鐵配料設備控制系統(tǒng)應設置安全聯(lián)鎖控制。5.2.4鉬鐵配料應采用自動配料、均勻混料措施，混合配比應根據原輔料成分設定，計量設備應定期校核。5.2.5鋁粒宜采用料倉貯存，應靜電接地，鋁粒添加應避免沖擊、5.2.6鉬鐵配料過程應設置除塵設施。5.2.7硝酸鈉應單獨貯存，硝酸鈉料倉貯存量不宜超過8h用量，不應受潮。5.3.1鉬鐵熔煉宜采用環(huán)形軌道布置，冶煉煙罩宜采用固定煙罩5.3.2鉬鐵熔煉爐的鋼制爐筒宜采用耐熱鋼板卷制，內襯耐火磚，底部應設放渣口。單爐投入焙燒鉬精礦量宜為2t～5t。5.3.3鉬鐵熔煉反應開始前應開啟收塵風機，煙罩應正對熔煉爐口。5.3.4鉬鐵錠冷卻宜采用自然冷卻或水淬，鉬鐵錠水淬應設置防護隔離設施。機等設備應根據熱量、風量計算后冗余選型。5.4.1高溫鉬鐵錠吊裝、清理應在固定作業(yè)場地，鉬鐵渣清理應具有作業(yè)空間。5.4.2鉬鐵錠宜分析化驗后組批。5.4.3鉬鐵錠破碎宜采用先初破再細破的方式，破碎設備選擇宜符合下列規(guī)定：1初破宜采用先錘式破碎再顎式破碎方式；2細破宜采用顎式破碎方式。5.4.4鉬鐵塊篩分設備宜選用圓筒篩或振動篩，鉬鐵篩分分級應符合客戶要求和產品標準。5.4.5鉬鐵破碎篩分應設置收塵及噪聲隔離設施。6鉬酸銨濕法提取工藝6.1.2新建、擴建或改建鉬酸銨生產線能力不應小于3000t/a。6.1.3鉬酸銨生產不得采用淘汰工藝，廢水應達標排放。6.1.4設備選型應保證各工序生產連續(xù)性，同類設備型號宜統(tǒng)一?；退岢凉に?。6.1.6以四鉬酸銨為原料生產七鉬酸銨，宜采用氨溶-冷卻結晶工藝。6.1.7二鉬酸銨生產宜采用下列工藝流程：1以四鉬酸銨為原料生產二鉬酸銨宜采用氨溶-蒸發(fā)結晶2以焙燒鉬精礦為原料生產二鉬酸銨可采用酸洗或水洗、氨液凈化和蒸發(fā)結晶工藝。6.2四鉬酸銨濕法工藝6.2.1硝酸酸洗工藝宜控制反應溫度高于75℃,pH值宜小于0.5,酸洗釜、輸送泵和過濾設備宜選用不銹鋼等耐硝酸材質。6.2.2酸洗釜產出的酸性尾氣應回收。6.2.3酸洗廢水中鉬回收宜采用離子交換或萃取工藝，廢水中氨氮、化學耗氧量和重金屬等應綜合處理達標后排放。6.2.4氨浸反應溫度不宜高于80℃,反應終點pH值宜為8.0~9.5,氨浸釜宜采用不銹鋼材質。6.2.5含鉬小于25%的氨浸渣可多次氨浸降低渣中鉬含量，或干燥后用作鉬鐵冶煉的原料。6.2.6鉬酸銨溶液凈化可采用自然沉降，也可采用釜式動態(tài)澄清凈化，自然沉降澄清時間宜大于24h,釜式動態(tài)澄清凈化澄清時間宜大于12h。6.2.7鉬酸銨溶液除雜宜采用硫化沉淀法、離子交換法或兩種聯(lián)合使用的工藝。6.2.8氨浸釜、壓濾機等涉氨區(qū)域應設置通風罩，含氨廢氣應分段收集和集中治理。6.2.9硝酸酸沉反應溫度不宜超過70℃,反應終點pH值宜為2.0～2.5,酸沉釜宜設置夾套換熱。6.2.10過濾宜采用封閉離心機。6.2.11干燥可選用微波干燥、箱式干燥或間接窯干燥。6.3七鉬酸銨濕法工藝6.3.1鉬酸銨在氨水中的溶解應控制溫度、pH值、攪拌速率和反應時間等參數，氨溶釜材質宜選用不銹鋼材質。6.3.2結晶工藝宜采用結晶母液套溶循環(huán)，結晶釜宜采用不銹鋼應達標排放。6.3.4過濾宜采用真空抽濾或封閉離心機，不應采用三足式離心機。6.3.5七鉬酸銨干燥應采用密閉、低溫烘干設備。6.4二鉬酸銨濕法工藝6.4.1酸洗或水洗工藝應根據焙燒鉬精礦中鉬金屬含量、雜質成堿浸工藝；當不可溶鉬高時，宜采用水洗、常壓浸出和氧壓浸出工藝。6.4.3水洗廢水中鉬應回收，可采用離子交換或鈣鹽回收工藝。6.4.4氨浸溶液中鉬含量宜大于200g/L,氨浸釜宜采用不銹鋼材質。6.4.5含鉬小于25%的氨浸渣，可多次氨浸降低渣中鉬含量，或干燥后用作鉬鐵冶煉的原料。6.4.6含鉬小于20%的堿浸渣，可多次堿浸降低渣中鉬含量，或干燥后用作鉬鐵冶煉的原料。6.4.7堿浸渣含銅較高時，可作為銅原料6.4.8堿浸工藝生產二鉬酸銨，離子交換前鉬酸鈉溶液鉬含量宜小于30g/L,pH值宜小于10,解析后鉬酸銨溶液鉬濃度宜為120g/L～160g/L;離子交換柱應設置自動化操作系統(tǒng)，可根據各6.4.9氨浸釜、壓濾機等涉氨區(qū)域應設置通風罩，含氨廢氣應分段收集和集中治理。6.4.10鉬酸銨溶液除雜宜采用硫化沉淀法、離子交換法或兩種聯(lián)合使用的工藝。6.4.11鉬酸銨溶液凈化可采用自然沉降，也可采用釜式動態(tài)澄清凈化；自然沉降澄清時間宜大于24h,釜式動態(tài)澄清凈化時間宜大于12h;凈化液應保證12h～72h緩沖溶液量。6.4.12結晶裝置應依據二鉬酸銨生產規(guī)模及技術指標、作業(yè)制度確定；蒸發(fā)結晶可采用釜式間歇結晶器或連續(xù)蒸發(fā)結晶器。6.4.13蒸發(fā)結晶器材質宜采用不銹鋼材質或鈦材質。宜返回工藝使用。6.4.15過濾設備宜采用封閉離心機，不應采用三足式離心機。6.4.16干燥宜采用微波干燥。6.4.17篩分宜采用密閉振動篩，混料宜采用帶攪拌或回轉混料7純三氧化鉬制備工藝7.1.1純三氧化鉬產品質量應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《純三氧化鉬》YS/T639的有關規(guī)定。7.2純三氧化鉬制備7.2.1純三氧化鉬焙解爐應根據鉬酸銨品種、年生產能力、作業(yè)制度等確定，焙解爐宜選用網帶爐、回轉爐、多管爐或立式渦輪盤爐。7.2.2焙解爐熱源應選用清潔能源，熱利用效率不應低于50%。7.2.3焙解爐煙氣出口壓力宜為一50Pa～—150Pa,應設置收塵及氨氣吸收裝置，尾氣應達標排放，回收的氨宜返回鉬酸銨濕法工藝。7.2.4純三氧化鉬篩分宜采用密閉振動篩，混料宜采用V型或回轉混料設備，包裝宜采用全自動包裝機，與物料接觸設備材質宜8鉬粉制備工藝8.1.1鉬粉產品質量應符合現(xiàn)行國家標準《鉬粉》GB/T3461的有關規(guī)定。8.1.2新建、擴建或改建鉬粉生產線能力不應小于1500t/a。8.2.1鉬粉制備宜采用兩次還原工藝。8.2.2一次還原爐宜采用回轉管爐、單管爐或多管爐，二次還原爐宜采用回轉管爐或多管爐。8.2.3還原爐設計應符合下列規(guī)定：1還原爐能力及數量應根據鉬粉品種、年生產能力、作業(yè)制度等確定；2還原爐單爐鉬粉生產能力宜大于400t/a;3還原爐各溫度區(qū)間溫度應可調節(jié)；5還原爐尾氣不應明火燃燒。8.2.4還原爐應采用微正壓設計。8.2.5還原爐熱源應選用清潔能源。8.2.7鉬粉一次還原設備、二次還原設備機械傳動部位應設計封閉圍欄，非正常打開時應自動停車并宜報警。8.2.8鉬粉應根據產品質量要求篩分、混料，并應符合下列規(guī)定：1篩分、混料作業(yè)區(qū)域宜與鉬粉生產區(qū)域分隔設置；2宜采取自動化裝置；4混料設備材質宜為不銹鋼材質。8.2.9鉬粉生產過程產出的廢料應回收。8.2.10鉬粉倉庫地面應防火、防靜電，可按自動化立體倉庫9總平面和車間配置9.0.2廠區(qū)建(構)筑物布置、道路布置應符合國家現(xiàn)行有關消9.0.3廠區(qū)道路應滿足廠區(qū)管網布置的要求。9.0.4鉬冶煉廠各車間主廠房應根據需要采用鋼筋混凝土結構和消防等標準的規(guī)定。應符合各種管線之間排列的安全距離規(guī)定。9.0.6生產區(qū)域出入口宜設置門禁系統(tǒng)，宜及時動態(tài)統(tǒng)計與顯示生產區(qū)域人員數據。9.0.7在寒冷地區(qū)建廠，工藝設計應采取防止物料凍結措施。9.0.8在高海拔地區(qū)建廠，工藝設計應對氣壓敏感工藝過程及工藝設備進行海拔系數修正。9.0.9車間廠房柱距和跨度宜滿足構件統(tǒng)一化、標準化要求。9.0.10焙燒鉬精礦生產車間應符合下列規(guī)定：1鉬精礦庫房應保持干燥，并應具有防水及排水措施，來源不同或成分波動較大的鉬精礦應分開貯存；2鉬精礦上料宜采用重型斗式提升機、密閉螺旋或氣流輸3焙燒鉬精礦生產及收塵設施宜布置在室內；宜小于2.1m,爐壁與墻面凈空不宜小于3.5m;5多膛爐焙燒車間應設置電梯間；7采用天然氣做燃料的多膛爐及回轉窯焙燒車間內應設置載荷不宜小于0.8t/m2;9集散控制系統(tǒng)(DCS)控制室應設在上風側，應設有2個出9.0.11鉬鐵冶煉車間應符合下列規(guī)定：2鉬鐵熔煉區(qū)域地面及柱子應采用防熱輻射、防熱侵蝕4鉬鐵配料倉的配置應根據料倉數量和廠區(qū)總平面布置5混料機宜放在環(huán)形軌道上方，混好物料宜直接流到爐7鉬鐵熔煉車間起重機應選用工作級別高于A6的起重機；8鉬鐵渣宜采用渣包轉運或渣池水冷，清渣渣包與渣池應與10鉬鐵熔煉作業(yè)區(qū)應設有隔離設施，并應設置作業(yè)通道。9.0.12鉬酸銨濕法生產車間應符合下列規(guī)定：1鉬酸銨宜充分利用車間高度，宜按照生產次序順流布置；2鉬酸銨濕法車間的樓面、地面宜有1%的坡度，并應設置集液溝池；3鉬酸銨氨浸出應采用機械攪拌的密閉浸出釜，浸出釜應設4氨浸渣干燥時，過濾機宜布置在干燥設備的上層平面上；5鉬酸銨離心過濾機宜布置在干燥設備的上層平面上；6氨浸釜、過濾機等涉氨區(qū)域應集中布置；7車間應設置洗眼器。9.0.13純三氧化鉬制備車間宜與鉬酸銨車間就近布置。9.0.14鉬粉制備車間應符合下列規(guī)定：1鉬粉制備車間應采用防爆型照明、通風設施，設計應符合2鉬粉制備車間應設置進風過濾裝置，應頂部排風；3鉬粉制備車間應設置可燃氣體泄漏檢測儀表和報警裝置；4鉬粉制備車間宜采用單層結構，車間地面應采用防火花、5控制室、儀表室宜偏跨設置，朝向生產區(qū)域的窗戶應設置6氫氣站應獨立設置；7氫氣貯存和使用設備設施應設置防雷、防靜電裝置；8重點防控區(qū)域應設置視頻監(jiān)控；9鉬粉制備車間應符合現(xiàn)行國家標準《有色金屬工程設計防10.0.1鉬冶煉工藝流程的選擇，應根據原料品位、建設規(guī)模、產不得使用淘汰落后的工藝和設備。進行技術鑒定。10.0.3工藝設計應進行生產系統(tǒng)冶金計算和設備選型計算。衡，并應分別給出原料、中間物料和產品的單位產品消耗量和流10.0.5冶金計算應符合下列規(guī)定：1應以原料和輔助材料化學成分分析等資料作為原始依據；2各生產工序和總過程金屬回收率應根據試驗和生產統(tǒng)計數據確定；3冶金計算應根據產品種類、生產工藝分別計算；4焙燒鉬精礦焙燒、鉬鐵冶煉應進行熱平衡計算。10.0.6主要工藝設備選型計算應根據階段深度要求、物料平衡計算確定。10.0.7貯存與輸送腐蝕性物料的設備材質應根據物料特性選用。10.0.8鉬精礦焙燒參數應符合下列規(guī)定：1焙燒煙塵率不宜大于15%;2焙燒鉬精礦硫含量不應大于0.1%;3多膛爐出口煙氣中二氧化硫含量不宜低于1.8%,回轉窯出口煙氣中二氧化硫含量不宜低于0.8%;4多膛爐氧過剩系數宜為6～10。10.0.9回轉窯焙燒鉬精礦鉬金屬回收率不應小于98.3%,多膛爐焙燒鉬精礦鉬金屬回收率不應小于99%。10.0.10焙燒鉬精礦單位產品天然氣單耗應符合下列規(guī)定：1多膛爐焙燒鉬精礦應小于50m3/t;2高溶多膛爐焙燒鉬精礦應小于90m3/t;3普通回轉窯焙燒鉬精礦應小于50m3/t;4高溶回轉窯焙燒鉬精礦應小于160m3/t。10.0.12新建生產企業(yè)焙燒鉬精礦單位產品能耗應符合下列1焙燒鉬精礦(普通)單位產品綜合能耗不應大于250kgce/t;2焙燒鉬精礦(塊)不應大于210kgce/t;3高溶焙燒鉬精礦不應大于290kgce/t。10.0.13鉬鐵冶煉參數宜符合下列規(guī)定：1鉬鐵渣中鉬含量不宜大于0.5%;2鉬鐵熔煉周期不宜大于30min;3鉬鐵渣鐵比宜為1.1～1.4;4鉬鐵冶煉煙塵率不宜大于5%;5熔煉反應結束后，渣鐵靜置時間不宜小于20min;6鉬鐵錠出爐前凝固時間宜為4h～6h,鉬鐵錠自然冷卻時間宜為48h～72h,鉬鐵錠水淬冷卻時間宜為20min～50min。10.0.14鉬鐵冶煉鉬金屬回收率不應小于98.5%。10.0.15含鉬60%的鉬鐵單位產品綜合能耗不應大于100kgce/t。10.0.16鉬酸銨濕法冶金參數應符合下列規(guī)定：1酸洗反應溫度宜大于75℃;2酸洗廢水含鉬宜為0.5g/L～3.0g/L;3氨浸渣含鉬量不應高于25%,干燥后含水率應小于2%;4四鉬酸銨溶液比重宜為1.12t/m3~1.18t/m3;5七鉬酸銨溶液比重宜為1.4t/m3~1.5t/m3;6二鉬酸銨溶液比重宜為1.28t/m3~1.32t/m3。10.0.17鉬酸銨濕法提取綜合回收率應大于97.5%。10.0.18鉬酸銨濕法提取，單位產品液氨消耗量應小于0.35t,單位產品硝酸消耗量應小于lt。10.0.19鉬酸銨濕法提取，離子交換法作為主體工藝時，單位產品廢水產生量應小于35t,其他工藝的單位產品廢水產生量應小于10t。10.0.20純氧化鉬焙解鉬回收率應大于99.5%。10.0.21純氧化鉬單位產品廢水產生量應小于3t。10.0.22鉬粉制備一次還原溫度宜為300℃~650℃,二次還原溫度宜為850℃~1100℃。10.0.23鉬粉制備回收率不宜小于99.5%。10.0.24鉬粉制備單位產品氫氣消耗不應大于1200m3,水耗不應大于15t。本標準用詞說明1為便于在執(zhí)行本標準條文時區(qū)別對待，對要求嚴格程度不同的用詞說明如下：2)表示嚴格，在正常情況下均應這樣做的：3)表示允許稍有選擇，在條件許可時首先應這樣做的：引用標準名錄《焙燒鉬精礦單位產品能源消耗限額》GB29145中華人民共和國國家標準鉬冶煉廠工藝設計標準《鉬冶煉廠工藝設計標準》GB51442—2022,經住房和城鄉(xiāng)建設部2022年1月5日以第5號公告批準發(fā)布。本標準編制過程中，編制組進行了廣泛、深入的調查研究，總結了我國有色金屬行業(yè)鉬冶煉廠工程建設的生產實踐經驗，吸收了我國冶金工作者十幾年在鉬冶煉工藝技術及裝備方面的先進成果，吸取了有色金屬企業(yè)設計及建設的實踐經驗，對一些重要問題進行了專題研究和反復討論，并廣泛、多渠道征求了業(yè)內專家和有關單位意見，最后經專家委員會審查后確定各項技術要求。為便于廣大設計、生產、科研、學校等單位有關人員在使標準時能正確理解和執(zhí)行條文規(guī)定，《鉬冶煉廠工藝設計標準》編制組按章、節(jié)、條順序編制了本標準的條文說明，對條文規(guī)定的目性條文的強制性理由做了解釋。但是，本條文說明不具備與標準正文同等的法律效力，僅供使用者作為理解和把握標準規(guī)定的 2術語和縮略語 3物料貯存及準備 4焙燒鉬精礦冶煉工藝 5鉬鐵冶煉工藝 6鉬酸銨濕法提取工藝 9總平面和車間配置 10冶金計算 防治污染的設施，應當與主體工程同時設計、同時施工、同時投產使用。防治污染的設施應當符合經批準的環(huán)境影響評價文件的要位新建、改建、擴建工程項目的安全設施，必須與主體工程同時設計、同時施工、同時投入生產和使用。安全設施投資應當納入建設《中華人民共和國消防法》第九條規(guī)定：“建設工程的消防設職業(yè)病防護設施所需費用應當納入建設項目工程預算，并與主體2術語和縮略語為統(tǒng)一鉬行業(yè)基本術語，實現(xiàn)專業(yè)術語標準化，以利于國內外技術交流，本章選取了鉬冶煉行業(yè)的10個常用術語，并加上相應英文名稱。本章明確了主要鉬酸銨鹽的符號，二鉬酸銨簡寫為ADM,四鉬酸銨簡寫為AQM,七鉬酸銨簡寫為AHM,便于中國標準在國際化工程中應用推廣。3.1.1鉬是鉬精礦的主要成分，是主有利于冶煉工藝過程的順利運行。所以鉬冶煉廠使用的鉬精礦質3.1.3鉬精礦放置在帶圍護結構的倉庫內，可以降低鉬精礦的目前國內各冶煉廠所用精礦來自多個選礦廠，精礦的主金屬精礦凍結程度與其含水率有關，冶煉廠一般要求含水量小于5%,目前國內部分選廠沒有精礦干燥設施。寒冷地區(qū)，在精礦運或消除精礦凍結。3.1.4物料的合理貯存時間涉及工廠工作制度和檢修制度的相互銜接，以及運輸條件和運輸距離等諸多因素。本條規(guī)定的鉬精3.2.1本條闡明的熔劑是鉬鐵冶煉的主要輔助材料，熔劑的化學2本款對鋁粒粒度分布范圍提出了明確要求。鋁粒的顆粒度越小，爆炸危險性越大，當其在空氣中濃度達到37mg/m3~50mg/m3時，遇到明火即可爆炸。當鋁顆?；疃鹊陀?6%時，會影響鉬鐵反應熱平衡。3.2.4鉬鐵冶煉對原、輔料含水率有嚴格的要求。鋼屑、鐵鱗等物料中的水分會在高溫狀態(tài)下迅速汽化，大量水分會導致物料噴堿類接觸，同時散發(fā)出碑化氫和磷化氫劇毒氣體。因此硅鐵嚴禁3.2.8氧化鈣具有較強的吸濕性，容易從空氣中吸收水分和二氧3.2.9液氨貯存和使用除應符合本標準規(guī)定外，還應符合項目所在地的有關標準和規(guī)定。目前液氨貯存與使用還沒有國家級專項安全技術規(guī)范，在設計、施工、生產過程中可參考北京市發(fā)布的《液氨使用與儲存安全技術規(guī)范》DB11/1014—2013、山東省發(fā)布的《山東省液氨儲存與裝卸安全生產技術規(guī)范(試行)》(魯安監(jiān)發(fā)〔2008〕155號)和河南省發(fā)布的《液氨使用與儲存安全技術規(guī)范》DB41/866—2013等相關條款開展工作。3.2.10濃硝酸具有強氧化性，現(xiàn)行國家標準《建筑設計防火規(guī)酸貯存和使用可按照現(xiàn)行行業(yè)標準《危險化學品重大危險源安全監(jiān)控通用技術規(guī)范》AQ3035、《危險化學品重大危險源罐區(qū)現(xiàn)場安全監(jiān)控裝備設置規(guī)范》AQ3036和現(xiàn)行國家標準《常用化學危險品貯存通則》GB15603、《危險化學品重大危險源辨識》GB18218等國家現(xiàn)行有關標準規(guī)范的規(guī)定執(zhí)行。3.2.11輔助材料的合理貯存時間涉及工廠工作制度和檢修制度當地外部條件確定短而可行的貯存時間。4焙燒鉬精礦冶煉工藝4.1.1通過十幾年的技術革新，國內逐步發(fā)展出低碳焙燒多膛爐以及清潔生產的要求。多膛爐焙燒能力大，目前國內正在使用的多膛爐鉬精礦處理能力為55t/d～70t/d,單位焙燒鉬精礦能耗小于120kgce/t。焙燒產出的煙氣SO?濃度為1.7%～3.5%,制酸成本較低。多膛爐采用DCS控制，實現(xiàn)了溫度、壓力等參數的精準控制，自動化程度國內正在使用的回轉窯鉬精礦處理能力為10t/d～15t/d,單位焙燒鉬精礦能耗小于200kgce/t。焙燒產出的煙氣SO?濃度為0.8%～4.0%?；剞D窯實現(xiàn)了能源的循環(huán)利用，對系統(tǒng)溫度、壓力等參數實現(xiàn)了精準控制，自動化程度高。傳統(tǒng)反射爐鉬精礦處理能力為0.5t/d～2.0t/d,單位焙燒鉬精礦能耗為700kgce/t～900kgce/t。焙燒產出的煙氣SO?濃度小于1%,甚至小于0.5%。物料的焙燒過程全人工操作，工人勞動強度很大。生產過程產生大量粉塵，無法實現(xiàn)清潔性生產。傳統(tǒng)反射爐存在能耗高、尾氣濃度低難以治理、處理能力小、勞動強度大等問題，已不能滿足環(huán)保、職業(yè)衛(wèi)生等相關政策要求。2012年發(fā)布的《鉬行業(yè)準入條件》將反射爐工藝作為一種淘汰工藝后，整個鉬行業(yè)不斷提高多膛爐和回轉窯技術應用水平，實現(xiàn)了鉬焙燒的不斷技術革新?；阢f行業(yè)技術水平和節(jié)能、環(huán)保、職業(yè)衛(wèi)生等要求，本標準將傳統(tǒng)反射爐定為淘汰工藝。4.2多膛爐焙燒工藝4.2.2本條闡明的工藝技術指標是通過生產實踐獲取的。鉬精礦中主金屬和雜質含量與多膛爐爐況運轉情況相關，在焙燒過程難度，導致焙燒鉬精礦含硫高、可溶率降低等情況出現(xiàn)，嚴重時死爐。4.2.4本條是國內生產實踐指標。目前多膛爐焙燒能力約占國內鉬焙燒能力的20%～25%,使用的多膛爐爐型均為直徑6.5m、12層爐膛，是一種成熟設備，可生產焙燒鉬精礦18000t/a以上，高溶焙燒鉬精礦12500t/a以上。國外鉬生產企業(yè)基本采用多膛爐作為鉬焙燒生產設備，6.5m直徑多膛爐也是國外鉬焙燒主要4.4焙燒煙氣處理4.4.4目前國內鉬行業(yè)主要生產企業(yè)焙燒煙氣污染物濃度均按照實測值計。其中金堆城鉬業(yè)股份有限公司鉬焙燒尾氣SO?排放濃度實測值為10mg/m3~30mg/m3,洛陽欒川鉬業(yè)集團股份有限公司鉬焙燒尾氣SO?排放濃度實測值為10mg/m3~50mg/m3,遼寧新華龍大有鉬業(yè)有限公司SO?排放濃度實測值為50mg/m3~5鉬鐵冶煉工藝5.1.3鉬鐵冶煉煙氣量大，且存在劇烈波動，氟化鈣在高溫熔煉過程中會發(fā)生分解，釋放含氟氣體。針對大量含氟較低的鉬鐵煙氣，目前沒有高效、低成本的脫氟工藝，會對環(huán)境造成污染。通過鉬鐵原輔料配比調整，用氧化鈣代替氟化鈣冶煉鉬鐵，避免了含氟5.2.1鉬鐵配料多采用倉式配料，配料倉一般是鋼倉，可根據物料來源考慮配料倉個數。配料倉的大小、個數和儲存時間需要滿足生產的不均衡性要求。5.2.4鉬鐵原輔料配比精度和混料均勻度對鉬鐵熔煉進程和產品質量具有較大的影響。采用自動聯(lián)鎖配料裝置可以將配料誤差5.2.5鋁粒在貯存過程中會產生靜電電荷，電荷累積會導致鋁粒自燃。鋁粒受到沖擊和研磨時，也會出現(xiàn)發(fā)熱、產生火花等現(xiàn)象，導致燃燒。5.3.3鉬鐵熔煉是劇烈反應過程，會釋放大量的熱，為保證崗位安全及滿足職業(yè)衛(wèi)生的要求，反應前應啟動收塵風機，將煙氣順利6鉬酸銨濕法提取工藝6.1.2本條對新建、擴建或改建鉬酸銨生產線能力做出規(guī)定，目的是規(guī)范行業(yè)發(fā)展，提高產業(yè)集中度，促進行業(yè)技術進步，實現(xiàn)鉬6.1.7本條對二鉬酸銨生產工藝流程做出規(guī)定。根據精礦的鉬金屬含量、雜質成分等確定二鉬酸銨的工藝路線。目前國內基本采用酸洗、氨浸、凈化和蒸發(fā)結晶工藝生產二鉬酸銨，技術成熟，對精礦雜質有一定的適應性。陜西某鉬企業(yè)精礦藝，減少了硝酸廢水的產出，清潔環(huán)保。四川成都某鉬企業(yè)采用水