壓力容器制造工藝規(guī)程全文

壓力容器制造

工藝規(guī)程

（釧工篇）

編制：

審核：

批準(zhǔn):

目錄

封面第1頁

目錄----------------------------------------------------第2頁

分片過渡段、封頭加工成型（藝01）-------------------------------------第4頁

筒節(jié)下料（藝02）-----------------------------------------------------------第7頁

筒節(jié)滾圓、校圓（藝03）----------------------------------------------第9頁

筒節(jié)縱縫組對(duì)（藝04）------------------------------------------------第10頁

筒體環(huán)縫組對(duì)（藝05）--------------------------------------------------第11頁

接管/法蘭組焊（藝06）------------------------------------------------第13頁

換熱器管束制作及組裝（藝07）------------------------------------------第16頁

裙座制作安裝（藝08）--------------------------------------------------第20頁

鞍座制作安裝（藝09）--------------------------------------------------第22頁

腿式支座制座安裝（藝10）------------------------------------------第24頁

支承式支座制作安裝（藝11）-------------------------------------------第26頁

耳式支座制作安裝（藝12）----------------------------------------------第28頁

補(bǔ)強(qiáng)圈制作（藝13）-----------------------------------------------------第29頁

塔頂?shù)踔谱靼惭b（藝14）----------------------------------------------第31頁

吊耳制作安裝（藝15）--------------------------------------------------第33頁

塔盤固定件制作安裝（藝16）-------------------------------------------第35頁

其它內(nèi)外件制作安裝（藝17）-------------------------------------------第38頁

接管、補(bǔ)強(qiáng)圈安裝（藝18）--------------------------------------------第40頁

空冷器管箱制作（藝19）----------------------------------------------第45頁

空冷器附件制作（藝20）----------------------------------------------------------第47頁

空冷器組裝（藝21）---------------------------------------------------------------第48頁

繞管換熱器管束制作（藝22）---------------------------------------------------第50頁

繞管換熱器組裝（藝23）--------------------------------------------------------第54頁

水壓試驗(yàn)（藝24）-----------------------------------------------------------------第58頁

氣密性試驗(yàn)（藝25）---------------------------------------------------------------第60頁

氣壓試驗(yàn)（藝26）-----------------------------------------------------------------第61頁

A法氨滲漏（藝27）-----------------------------------------------------------------第63頁

B法氨滲漏（藝28）----------------------------------------------------------------第64頁

C法氨滲漏（藝29）----------------------------------------------------------------第66頁

酸洗、鈍化（藝30）---------------------------------------------------------------第67頁

涂敷（藝31）---------------------------------------------------------------------第69頁

包裝、運(yùn)輸（藝32）------------------------------------------------------------第71頁

零部件堆焊（藝33）-----------------------------------------------------------第74頁

預(yù)后熱及熱處理（藝34）---------------------------------------------------------第78頁

分片過渡段、封頭加工成型

工藝編號(hào)：藝01

1整體橢圓封頭、分片橢圓封頭執(zhí)行JB/T4746-2002標(biāo)準(zhǔn)，旋壓封頭執(zhí)行JB/T4746-2002標(biāo)準(zhǔn)，

過渡段執(zhí)行JB/T4746-2002標(biāo)準(zhǔn)，球形封頭執(zhí)行GB12337-1998《鋼制球形儲(chǔ)罐》標(biāo)準(zhǔn)，同

時(shí)應(yīng)符合GB150-1998《鋼制壓力容器》、HG20584-1998《鋼制化工容器制造技術(shù)要求》的有

關(guān)規(guī)定。

2橢圓封頭、球形封頭、錐段均至少自然加厚2mm,具體投料厚度由制造方確定，確保壓制成

形后的最小厚度不小于圖紙技術(shù)要求給出的最小厚度或圖樣厚度。

3整體封頭用弦長(zhǎng)》3/4Di的內(nèi)（或外）樣板檢查封頭內(nèi)（或外）表面的形狀偏差，最大間隙

不得大于1.0%Di,且不得有突變，直邊高度須按設(shè)計(jì)圖紙，允差磔mm,圓度1.0%Di且W

15mm,周長(zhǎng)偏差按訂貨合同。

4橢圓封頭瓜瓣（含整體供貨帶瓜瓣封頭）、球形封頭瓜瓣、折邊過渡段瓜瓣（含整體供貨帶

瓜瓣錐段）用全尺寸立體樣板進(jìn)行檢查，其過渡區(qū)轉(zhuǎn)角半徑不得小于圖樣的規(guī)定值，形狀偏

差最大間隙W3mm。過渡段折邊半徑不得小于圖樣半徑。

5橢圓封頭、球形封頭瓜瓣弦長(zhǎng)22000mm時(shí)，平面樣板的弦長(zhǎng)42000mni：瓜瓣弦長(zhǎng)＜2000mm

時(shí)，平面樣板的弦長(zhǎng)市瓜瓣弦長(zhǎng)。

6橢圓封頭、球形封頭瓜瓣幾何尺寸允許偏差詳見附圖一。

7橢圓封頭、球形封頭瓜瓣、錐段瓜瓣表面不得有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊、夾雜和分層。

8分片封頭、分片過渡段為凈尺寸供貨時(shí)，坡口由我方提供。

8.1分片過渡段分為正錐殼和偏心錐殼，為方便加工成型一般分成兩半下料加工，成型后的過

渡段需經(jīng)預(yù)組裝，預(yù)組裝要求在剛性平臺(tái)上進(jìn)行，下口外基準(zhǔn)圓直徑確定時(shí)須考慮每道拼縫

+5

預(yù)留2?3nlm收縮余量，預(yù)組裝錯(cuò)邊W2mm，拼縫焊前棱角〈—omm。

8.2正錐殼放樣方樣方法如下：（放樣尺寸均以中徑為準(zhǔn)）

8.2.1如下左圖所示正圓錐大端直徑為I）、小端直徑為d、高為H,圓錐頂角a=tgI（D-d）/2H]

L=D/（2*sin。）、l=L-H/cosa。

B

8.2.2正錐殼展開后其扇形中，AOAB為等腰三角形，OA=L、^AB=n*D/2,而在排板下料時(shí)需

根據(jù)板料情況排料,上右圖中0=180°*D/L,則AB=2L*sin（0/2）.

8.2.3畫AB的中垂線，使OA=L,則就找出圓心，再以0點(diǎn)為圓心L、1為半徑畫圓弧就可得到

展開的兩半正錐殼。

8.3偏心錐殼需用三角形展開法畫出，偏心錐殼基本采用整體外委加工，驗(yàn)收時(shí)必需檢查上下

口平行度。我公司偏心錐殼多用于釜式重沸器的制造，其采用的都是底平偏心，如下圖：

三角形展開畫法：

8.3.1在右邊圖的右（或左）半邊

\兩圓周上均分相同的等分，再在

___________________大圓周上每個(gè)點(diǎn)連接小圓周上相

,1鄰的兩個(gè)點(diǎn)。

一8.3.2畫一直角三角形其高度為

H,斜邊為偏心錐殼的最長(zhǎng)邊。

8.3.3在直角三角形的底邊上分別以垂足為圓心右圖的連線為半徑畫上對(duì)應(yīng)的點(diǎn)。

8.3.4在鋼板上以H為長(zhǎng)度確定--條直線的兩點(diǎn)，再以此兩點(diǎn)為基準(zhǔn)，直角三角形上頂點(diǎn)到底

邊的各對(duì)應(yīng)點(diǎn)的距離及各自圓周上的弦長(zhǎng)（這些長(zhǎng)度尺寸均可用CAD方便的標(biāo)出）為半徑確定

在展開圖上的各對(duì)應(yīng)點(diǎn)，圓滑的連接這些點(diǎn)即可。

9帶瓜瓣封頭和錐段在制造方整體組焊時(shí)，需控制錯(cuò)邊W2mn）,拼縫楂角＜瑤+畫5。制造方應(yīng)有

相應(yīng)工藝評(píng)定支持的焊接工藝，并山持證焊工施焊。

10分片封頭、分片過渡段的坡口須采用數(shù)控或半自動(dòng)切割，坡口表面平整光滑，不得有任何溝

槽、缺肉，精確保證坡口角度、深度。材質(zhì)為復(fù)合板、Cr-Mo鋼及高強(qiáng)鋼的坡口表面須經(jīng)100%

滲透檢測(cè)，按JB4730-94I級(jí)合格。整體成形的球形、橢圓形封頭的坡口須根據(jù)直徑大小

考慮采用精加工，精加工時(shí)須采用合理的工裝夾具，將封頭圓度調(diào)整至合格，保證沿周向坡

口角度、鈍邊的均勻一致性。

11所有先拼板后成形的橢圓形、球形封頭拼縫，須在成形后進(jìn)行100%射線探傷，按JB4730-94

II級(jí)合格。

12制造方須提供的資料有：合格證，板材、焊材質(zhì)保書及復(fù)驗(yàn)報(bào)告，無損檢測(cè)報(bào)告，焊接工藝

評(píng)定報(bào)告，焊接記錄，加熱曲線，正火曲線，幾何尺寸檢查報(bào)告，監(jiān)檢報(bào)告，測(cè)厚報(bào)告，有

預(yù)熱、后熱或焊后熱處理要求的還須提供相應(yīng)的曲線及熱處理報(bào)告。

13封頭一般采用熱沖壓的方法成形，采有冷成形的封頭應(yīng)進(jìn)行熱處理。當(dāng)制造單位確能保證冷

成形封頭的性能符合設(shè)計(jì)、使用要求時(shí)，則不受此限。冷成形的奧氏體不銹鋼封頭可不進(jìn)行

熱處理。

14封頭、錐段瓜瓣齊口時(shí)，要求每道縱縫預(yù)留L5mm~2mm收縮余量。

14.1瓜瓣切割后坡口表面不得有溝槽和缺肉，均勻光滑，不得有氧化鐵等雜物。坡口鈍邊

允差為土Imni,角度允差為土2.5°。

15不銹鋼板、復(fù)合鋼板瓜瓣切割

15.1盡量使用數(shù)控等離子切割機(jī)。

15.2切割后坡口表面不得有溝槽和缺肉，均勻光滑，將淬硬層打磨干凈。坡口鈍邊允差為±1

麗，角度允差為±2.5°。坡口直線度小于等于切割長(zhǎng)度的1%。，且小于等于2?。

若坡口質(zhì)量及直線度達(dá)不到上述要求，可預(yù)留加工余量2~3nm1,劃出直線，用磨光機(jī)

（用不銹鋼專用砂輪片）打磨出合格坡口。

16封頭、過渡段下料時(shí)必需按藝02的要求進(jìn)行相關(guān)標(biāo)記的移植。

圖一

特殊技術(shù)要求：

Cr-Mo鋼及。s2490Mpa的高強(qiáng)鋼坡口表面須作MT或PT。

本工藝規(guī)程適用于封頭、過渡段錐殼加工驗(yàn)收

筒節(jié)下料

工藝編號(hào)：藝02

1領(lǐng)料：

1.1材料須具有合格質(zhì)保書，標(biāo)記齊全。

1.2鋼板表面不允許存在有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊和夾雜等缺陷。鋼板不得有分層。如有上

述表面缺陷，允許清理，清理深度從鋼板實(shí)際尺寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半，并

應(yīng)保證鋼板的最小厚度。缺陷清理處應(yīng)平滑無棱角。其他缺陷允許存在。但其深度從鋼板

實(shí)際尺寸算起，不得超過鋼板厚度公差之半，并應(yīng)保證缺陷處厚度不超過鋼板允許最小厚

度。

1.3圖樣及標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行超探的材料應(yīng)檢驗(yàn)合格。

1.4三類容器用材料須復(fù)驗(yàn)合格，母材抽樣復(fù)驗(yàn)須合格，否則不得領(lǐng)料。

1.5不銹鋼及復(fù)合板復(fù)層表面下料前應(yīng)有防污染措施。

2號(hào)料

2.1按排板圖號(hào)料，一般同材料，同焊接方法的筒體縱縫加工一組產(chǎn)品試板。

2.2劃線、號(hào)料忖須考慮卷制管馬鞍口形狀和接管焊接型式（內(nèi)伸10mm或平齊），并預(yù)留

3~8mm機(jī)加工余量，按理論最長(zhǎng)點(diǎn)尺寸保證。注意圖紙中接管外伸高度、內(nèi)伸高度的解

釋。注意設(shè)計(jì)對(duì)標(biāo)準(zhǔn)人孔組合件的特殊備注，如錐段上人孔接管須加長(zhǎng)。

2.3筒節(jié)板長(zhǎng)、寬號(hào)料允差為±lmm,對(duì)角線允差Wl.5mm,刨削余量為2mm。

2.4號(hào)料后板面各項(xiàng)標(biāo)記應(yīng)齊全，如筒節(jié)編號(hào)、產(chǎn)品編號(hào)（見排板圖）。

2.5如超出滾制能力，根據(jù)筒節(jié)直徑和壁厚，板兩端合理預(yù)留200—450的帶頭板，一般是直

徑越小壁厚越厚預(yù)留的帶頭板越長(zhǎng)。

2.6卷制接管、蝦

工

米彎接管山技術(shù)人員在CAD上放樣后，按等分法分成若干份，然后將基準(zhǔn)線至雙線弧線的

尺寸標(biāo)注出來后（見上圖所示接管馬鞍口）交班組放樣。

3標(biāo)記移植

3.1按附圖二、三標(biāo)移統(tǒng)一內(nèi)容，包括材質(zhì)、質(zhì)保書自編號(hào)。不銹鋼、Cr-M。鋼、高強(qiáng)鋼、低

溫鋼材料表面不得打制鋼印。

3.2標(biāo)移時(shí)如焊接工藝為內(nèi)坡口，則需標(biāo)移在畫線面的反面，此時(shí)必需在畫線-面用記號(hào)筆

寫上相關(guān)標(biāo)記。

4下料

4.1不銹鋼板下料采用數(shù)控等離子切割機(jī)放水切割或用剪板機(jī)剪切，復(fù)合鋼板下料可用普通等

離子或數(shù)控等離子切割。

4.2其余板材卜料采用數(shù)控或小車式氧一乙煥切割，但當(dāng)鋼板較薄、余量不多切割后易產(chǎn)生變

形時(shí)也采用數(shù)控等離子切割機(jī)放水切割。

4.3剪切、切割后相時(shí)于檢查線偏差為±lmm。

4.4采用剪切下料后剪切面允許有深度W1mm的磕痕和厚度WO.5mm的毛刺。

5坡口切割

5.116MnR、20R、Q235等鋼板可用氧一乙快切割坡口。

5.2板切割后坡口表面不得有溝槽和缺肉，不得有氧化鐵等雜物。應(yīng)均勻光滑，坡口鈍邊允差

為±lmm,角度允差為±2.5°。

5.3筒節(jié)板長(zhǎng)寬度允差為±2mm,對(duì)角線允差W2.5mm。

5.4切割的坡口必須磨去氧化層、滲碳層、淬硬層，直至露出金屬光澤。

6刨邊

6.1不銹鋼板、復(fù)合鋼板、Cr-Mo、低溫鋼板坡口均采用刨邊機(jī)。

6.2需削薄處理的筒節(jié)鋼板不得在鋼板未圈圓的情況下采用刨邊機(jī)削薄。

6.3板刨邊后坡口表面不得有擠壓或魚鱗狀痕跡，粗糙度不得低于：，坡口鈍邊允差為土

1mm,角度允差為±2.5°。

6.4筒節(jié)板長(zhǎng)寬度允差為±2mm,對(duì)角線允差W2.5mm。

6.5需進(jìn)行坡口探傷的板料其坡口探傷前，須進(jìn)行表面打磨，直至露出金屬光澤。

標(biāo)移

圖二

標(biāo)記移植

__________________________QQ

X

Q

皿標(biāo)記移植

5

附圖三

L、B尺寸具體見試板工藝

特殊技術(shù)要求：

1.Cr-Mo鋼及。s2490Mpa的高強(qiáng)鋼坡口表面須作MT或PT。復(fù)合鋼板坡口加工時(shí)一般要求在復(fù)層與

基層之間刨出?臺(tái)階以利于焊接。

2.換熱器殼程筒體內(nèi)直徑允許偏差可通過外圓周長(zhǎng)加以控制，其外圓周長(zhǎng)允許上偏差為10mm,下偏

差為零。

3.此工藝規(guī)程同時(shí)適用于筒體、裙座筒體、錐段、卷制接管。

筒節(jié)滾圓、校圓

工藝編號(hào)：藝03

I確認(rèn)鋼板經(jīng)壓頭、卷圓后坡口在筒體的內(nèi)外側(cè)是否與焊接工藝一致。

2壓頭時(shí)根據(jù)鋼板材質(zhì)、焊接變形量合理控制反變形量；若筒節(jié)焊接采用內(nèi)部先焊外部清根后

焊接壓頭，曲率要求稍大于筒節(jié)曲率，而采用外部單面焊雙面成形焊接工藝時(shí)曲率可與筒節(jié)

相同。

3滾圓后用弦長(zhǎng)的弧形樣板或用三腳R尺，檢查筒節(jié)曲率，其與樣板間隙或與R尺中

3

間腳間隙W2mm。

4錐段在卷圓時(shí)如用小三輻，需在機(jī)架上加上保護(hù)罩，在大三輻上必須分段卷制，此時(shí)在劃線

時(shí)就需劃好各等分的射線。小口徑錐段使用千斤頂或采用錘擊的方法分段壓制，壓制時(shí)可采

用如下圖所示的胎具：成型時(shí)鋼板（圖中雙點(diǎn)劃

線）是邊前移邊轉(zhuǎn)動(dòng)的，壓制（或錘擊）部位在放

樣時(shí)就以輻射狀畫出。

5如超出滾制能力，根據(jù)預(yù)留壓頭板尺寸合理控

制直邊段，并使起弧段200mm范圍內(nèi)的曲率略

大于筒節(jié)曲率。

6滾圓前，上、下輯表面及鋼板表面必須清理干

凈，復(fù)合鋼板、不銹鋼板滾圓前卷板機(jī)上幅表

面需用丙酮擦洗，同一規(guī)格的筒節(jié)要求滾動(dòng)、

下壓次數(shù)及油壓相同，以保證其延伸量一致。

7筒節(jié)縱縫焊完后根據(jù)棱角度和圓度情況確定是否校圓。

8校圓前筒節(jié)上的試板、（熄）引弧板必須采用切割方法取下，不得用錘擊方法取下，校圓時(shí)

控制圓度：對(duì)于普通容器、塔器其圓度W筒體內(nèi)徑的1%,且W25mm（卷制接管W1勵(lì)i,且

W5nm）,對(duì)于剛性不大的筒節(jié)只需對(duì)棱角度進(jìn)行校正（棱角＜1/106s+2mm,且W3mm）。

對(duì)于換熱器殼體，要求其圓度＜0.5%Di且當(dāng)DiWl200mm時(shí)圓度W5mm、Di200mm時(shí)

圓度W7mm。

特殊技術(shù)要求：

1.此工藝規(guī)程同時(shí)適用于筒體、裙座筒體、錐段、卷制接管。

筒節(jié)縱縫組對(duì)

工藝編號(hào)：藝04

1組對(duì)時(shí)，坡口間隙、錯(cuò)邊量、棱角度等應(yīng)符合規(guī)定。具體尺寸允差見附表一。

2組對(duì)時(shí)盡量使用F槍、手位葫蘆等，少用工卡具，以避免機(jī)械損傷。不銹鋼、Cr-M。鋼、低

溫鋼及。s2490Mpa的高強(qiáng)鋼所用工卡具拆除后，母材經(jīng)補(bǔ)焊后打磨平滑用永久記號(hào)筆做好

標(biāo)記，以進(jìn)行磁粉或著色檢測(cè)。

3工卡具、吊耳、引熄弧板等須統(tǒng)設(shè)置，與筒體同材質(zhì)，引（熄）弧板的長(zhǎng)度要求不短于

150mm其厚度要求為筒節(jié)厚度的2/3并保證外表面平齊以免造成焊縫兩端與整條焊縫的不

一致性。

4組對(duì)時(shí)須嚴(yán)格控制錯(cuò)邊、間隙，并保證錯(cuò)邊、間隙的均勻一致性。

5立位焊接的筒體及分片到貨的錐段、橢圓封頭、球形封頭縱縫組對(duì)須在經(jīng)找正水平的平臺(tái)上

（或拼接的鋼板）上進(jìn)行，以保證圓度及端面不平度。錐段組對(duì)縱縫間隙允許有2mm的不

一致性。

6封頭組對(duì)時(shí)，保證瓜瓣下口平齊，控制理論拱高，組對(duì)間隙均勻2~3mm。

7嚴(yán)禁強(qiáng)力組對(duì)，點(diǎn)固焊縫間距和厚度要符合規(guī)定，嚴(yán)禁對(duì)材料表面進(jìn)行燒烤。

8焊接接頭拘束度大時(shí)，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。

9點(diǎn)固焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清除重焊。如存在氣孔、夾渣時(shí)亦應(yīng)去除。

10熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修整。

11有預(yù)后熱要求時(shí)，嚴(yán)格執(zhí)行工藝?？v縫點(diǎn)焊預(yù)后熱采用氧一乙烘火焰加熱，時(shí)間不得少于

3min.保證溫度，保證點(diǎn)焊焊縫長(zhǎng)度、150mm和厚度12mm~16mm,間距400mm~500mm,

防止焊前開裂。

12無法或回床困難的筒體縱縫組對(duì)時(shí)須預(yù)留反變形。

13臨時(shí)工卡具、吊耳的焊接須采用和筒體相同的焊接工藝及焊材。

附表一

殼體

（l）X8s

項(xiàng)目

樣板弦長(zhǎng)21/6Di,且不小于300mm

^liun

8sV10mm,錯(cuò)邊量Wl/56s

錯(cuò)邊量

殂逢8s210mm~30nlli,

8s>30mm,錯(cuò)邊f(xié)tW.5nm

觸0W焊局焊前Wl/103s,焊后Wl.5+1/103s,且不大于3nui

端面不平度Wl%（Di,且W2im

圓度WM）i,且忌5mn（瑞憎Wl%Di,且W5nm）

梯畸向齦偏Wirni

特殊技術(shù)要求：

1.此工藝規(guī)程同時(shí)適用于筒體、封頭、裙座筒體、錐段、卷制接管。

2.復(fù)合鋼板縱縫組對(duì)錯(cuò)邊量要求在1廊以內(nèi)，焊接時(shí)基層全部焊接到位，過渡層與面層焊接時(shí)

在兩端各留出約50mm不焊，待環(huán)縫復(fù)層焊接時(shí)一并施焊。

筒體環(huán)縫組對(duì)

工藝編號(hào)：藝05

1引弧板、引出板、產(chǎn)品焊接試板不應(yīng)錘擊拆除。

2組對(duì)時(shí)，縱縫布置方位按排板圖給出的方位，坡口間隙、錯(cuò)邊量、棱角度等應(yīng)符合規(guī)定。具

體尺寸允差見附表二。

附表二

殼體

6X3s

項(xiàng)目

樣板弦長(zhǎng)不小于300imi（直尺）

Wlirm

錯(cuò)邊量

劃縫8s<10nm,錯(cuò)邊量Wl/53s

3s210nm-30nin,錦2mm

6s>30rrm,空#5nm

顏0W焊局焊前Wl/106s,焊后Wl+l/106s,且不大于2.5nm

端面不平度Wl%(Di,且W2nm

圓度且W25mm

除圖紙^有規(guī)定外，殼體酸度允差應(yīng)大于殼體長(zhǎng)度的1%。；當(dāng)直立容

殼體直線度

器的殼體長(zhǎng)度L超過15nl時(shí)，其殼體直線度允差應(yīng)不大于

（記入封頭、裙座等）

0.5L/1000+8niii.

除圖紙另有規(guī)定外，任意3m內(nèi)的筒體直線度允差為3m；當(dāng)簡(jiǎn)體長(zhǎng)度

直線度

時(shí),gag/t^L/lOOOmn,筒體迎L〉15m時(shí),為

（分段交貨的容器）

0.5L/1000+8nmo

3組對(duì)時(shí)盡量少用工卡具，確需點(diǎn)焊碼鐵等工卡具時(shí)，應(yīng)盡量避免機(jī)械損傷。不銹鋼、Cr-Mo

鋼、低溫鋼及。sN490Mpa的高強(qiáng)鋼所用工卡具拆除后，母材經(jīng)補(bǔ)焊后打磨平滑用永久記號(hào)

筆做好標(biāo)記，以進(jìn)行磁粉或著色檢測(cè)。

4必需焊接工卡具、吊耳時(shí)須統(tǒng)一設(shè)置，與筒體同材質(zhì)，不銹鋼筒體組對(duì)用工卡具可用碳鋼，

但必需在筒體與工卡具間加薄不銹鋼板，減少對(duì)母材的損傷。

5組對(duì)前須找正筒節(jié)圓度，對(duì)剛性較差的筒節(jié)，盡量采用專用撐圓組對(duì)夾具，并測(cè)量端口周長(zhǎng),

根據(jù)周長(zhǎng)進(jìn)行修復(fù)、調(diào)整。組對(duì)時(shí)須嚴(yán)格控制錯(cuò)邊、間隙，并保證錯(cuò)邊、間隙的均勻一致性。

撐圓組對(duì)夾具安裝時(shí)需保證夾具軸線相對(duì)筒節(jié)軸線的同心度，如下圖所示：

安裝時(shí)確保夾具寬度方向一半左

右伸出筒節(jié)端口，且要使6個(gè)撐

腳頂開高度基本一致。

6筒節(jié)經(jīng)找正后，以排板圖

上焊縫所在位置為基準(zhǔn)

畫出0°、90°、180°、

270°中的任一條基準(zhǔn)

線，再用盤尺按筒節(jié)的外

圓周長(zhǎng)等分四個(gè)點(diǎn)分別用樣專忽或記號(hào)筆做好標(biāo)記。

7對(duì)于內(nèi)件較多的容器和塔器，組對(duì)封頭端的筒節(jié)一端需將外部四條心線用角尺引入筒節(jié)內(nèi)部

并用樣惚或記號(hào)筆做好標(biāo)記。

8塔體封筒環(huán)縫組對(duì)時(shí)，選用滾胎必需一致，滾胎上同一位置的輪子保持在同一水平面及同一

直線上，若組對(duì)至某一部位發(fā)現(xiàn)剛性特別大時(shí)不可強(qiáng)行組對(duì)，需檢查塔體直線度及滾輪架的

水平度及直線度，并進(jìn)行調(diào)整后再行組對(duì)。

9浮頭式換熱器殼體上兩大法蘭平行度偏差為±2mm,方位以兩大法蘭眼心對(duì)中為準(zhǔn)。

10蝦米彎環(huán)縫組對(duì)前可用放地樣的方法進(jìn)行預(yù)組對(duì)，由于需組對(duì)的焊縫形狀為橢圓形，因此在

組對(duì)時(shí)必須確保錯(cuò)邊量W1/46且不大于2.5mm,尤其是彎頭的內(nèi)圓周尚有壁厚增加的因素。

預(yù)組對(duì)過程中進(jìn)行必要的修整后，再行打磨坡口，組對(duì)焊縫間隙要保證均勻一致。

11嚴(yán)禁強(qiáng)力組對(duì)，點(diǎn)固焊縫間距和厚度要符合規(guī)定，嚴(yán)禁對(duì)材料表面進(jìn)行燒烤。

12焊接接頭拘束度大時(shí)，推薦采用抗裂性能更好的焊條施焊。

13點(diǎn)固焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清除重焊。如存在氣孔、夾渣時(shí)亦應(yīng)去除。

14熔入永久焊縫內(nèi)的點(diǎn)固焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修整。

15有預(yù)后熱要求時(shí)，嚴(yán)格執(zhí)行工藝。環(huán)縫點(diǎn)焊預(yù)熱采用氧一乙快火焰加熱，時(shí)間不得少于3min,

保證溫度，保證點(diǎn)焊焊縫長(zhǎng)度?150mm和厚度12~16mm,間距400~500mm,防止焊前開裂。

16點(diǎn)焊及臨時(shí)工卡具的焊接須采用和筒體相同的焊接工藝及焊材。

特殊技術(shù)要求：

1.換熱器殼程筒體直線度允差為L(zhǎng)/1000（L為圓筒總長(zhǎng)），當(dāng)LW6000mm時(shí)，其值不大于4.5mm；

當(dāng)L>6000mm時(shí)，其值不大于8mm。

2.此工藝質(zhì)量要求同時(shí)適用于筒體、封頭、裙座筒體、錐段、卷制接管。

接管/法蘭組焊

工藝編號(hào)：藝06

1領(lǐng)料

1.1接管法蘭必須有材料確認(rèn)標(biāo)記，并經(jīng)材料質(zhì)檢員驗(yàn)收合格，方可領(lǐng)料。

1.2管材須具有合格質(zhì)保書，標(biāo)記齊全。

1.3圖樣及標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行超探的材料應(yīng)檢驗(yàn)合格。

1.4三類容器用材料須復(fù)驗(yàn)合格，母材抽樣復(fù)驗(yàn)須合格，否則不得領(lǐng)料。

1.5法蘭訂貨前必須考慮設(shè)計(jì)的特殊備注，如法蘭內(nèi)徑B,以保證和SCH系列薄壁、厚壁接

管相匹配。

1.6不銹鋼管表面下料前應(yīng)鋪設(shè)保護(hù)膜。

2號(hào)料

2.1按圖紙規(guī)定的伸出長(zhǎng)度減去法蘭厚度進(jìn)行接管劃線、號(hào)料，接管須考慮馬鞍口形狀和接管

焊接型式（內(nèi)伸10mm或平齊），并預(yù)留3~8mm機(jī)加工余量，按理論最長(zhǎng)點(diǎn)尺寸保證。

注意圖紙中接管外伸高度、內(nèi)伸高度的解釋。注意設(shè)計(jì)對(duì)標(biāo)準(zhǔn)人孔組合件的特殊備注，如

錐段上人孔接管須加長(zhǎng)。

2.2內(nèi)伸式接管端部采用氣割下料時(shí)需預(yù)留3mm的余量待切割后再用打磨等方法去除。

3標(biāo)記移植

3.1按附圖四標(biāo)移接管統(tǒng)吶容，包括材質(zhì)、質(zhì)保書號(hào)。

4下料

4.1切割或上車床加工接管。

4.2不銹鋼接管下料切割須采用等離子切割機(jī)進(jìn)行。

5坡口加工

5.1切割或上車床加工接管坡口。

5.2不銹鋼接管坡口切割須采用等離子，再上車床加工或用不銹鋼專用砂輪片打磨。

5.3切割的坡口必須磨去氧化層、滲碳層、淬硬層，直至露出金屬光澤。

法蘭端

附圖四

6環(huán)縫組對(duì)

6.1法蘭領(lǐng)料進(jìn)后，要用石棉板將法蘭密封面保護(hù)好。人孔、大型卷制接管等安裝過程人須頻

繁出入的管口法蘭，石棉板內(nèi)圓直徑比密封面內(nèi)徑小20mm,石棉板外圓直徑比法蘭外徑

大20曬：其余管口法蘭用整圓板，外圓直徑比法蘭外徑大20加。

6.2引弧板、引出板不應(yīng)錘擊拆除。

6.3組對(duì)尺寸允差見附表三。

6.4組對(duì)時(shí)盡量少用工卡具，以避免機(jī)械損傷。不銹鋼、Cr-M。鋼、低溫鋼、os》490Mpa的

高強(qiáng)鋼所用工卡具拆除后，母材經(jīng)補(bǔ)焊后打磨平滑，并用永久記號(hào)筆做好標(biāo)記，以進(jìn)行磁

粉或著色檢測(cè)。

6.5工卡具、吊耳等須統(tǒng)一設(shè)置，與筒體同材質(zhì)，減少對(duì)母材的損傷。

6.6對(duì)于先切割出馬鞍型口的接管，在放樣前就需劃出對(duì)稱心線，并以心線為馬鞍的底部；組

對(duì)接管時(shí)此心線必須相對(duì)法蘭螺栓孔跨中。如下圖所示：

6.7組對(duì)前須找正筒節(jié)圓度，并測(cè)量端口周

長(zhǎng)，根據(jù)周長(zhǎng)進(jìn)行修復(fù)、調(diào)整。組對(duì)時(shí)須

嚴(yán)格控制錯(cuò)邊、間隙，并保證錯(cuò)邊、間隙

的均勻一致性。

6.8嚴(yán)禁強(qiáng)力組對(duì)，定位焊縫間距和厚度要符

合規(guī)定，嚴(yán)禁對(duì)材料表面進(jìn)行燒烤。

6.9焊接接頭拘束度大時(shí)，推薦采用抗裂性能

更好的焊條施焊。

6.10定位焊縫不得有裂紋，否則應(yīng)清除重焊。如存在氣孔、夾渣時(shí)亦應(yīng)去除。

6.11熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫兩端應(yīng)便于接弧，否則應(yīng)予修整。

6.12有預(yù)后熱要求時(shí)，嚴(yán)格執(zhí)行工藝。環(huán)縫點(diǎn)焊預(yù)熱采用氧一乙煥火焰加熱，時(shí)間不得少于

3min,保證溫度，保證點(diǎn)焊焊縫長(zhǎng)度2150mm和厚度12~16mm，間距400~500mm,防止

焊前開裂。

6.13點(diǎn)焊及臨時(shí)工卡具、吊耳的焊接須采用和接管相同的焊接工藝及焊材。

6.14接管環(huán)縫組對(duì)前須將彎頭圓度調(diào)整處理合格，圓度W3mm,若因代用接管和法蘭內(nèi)壁按標(biāo)

準(zhǔn)就不平齊，須將接管或法蘭內(nèi)壁上臥車削薄至平齊，以保證盤弧焊焊縫質(zhì)量。

6.15做好法蘭密封面的保護(hù)工作，擺放法蘭時(shí)加墊小方木塊，制造過程密封面涂上黃油。

6.16預(yù)制過程檢查法蘭螺栓孔跨中（對(duì)中）時(shí)，將石棉板拆卸；交給焊工焊接時(shí);石棉板必須

和法蘭擰緊在一起：石棉板損壞后，須隨時(shí)更換。

6.17浮頭式換熱器的浮頭蓋與浮頭法蘭組對(duì)時(shí)，需按圖樣尺寸的高度點(diǎn)焊上定位鋼板，然后將

浮頭蓋吊入法蘭內(nèi)圈，調(diào)整好四周間隙，加以點(diǎn)焊。

附表三

法蘭接管規(guī)與筒體組裝允差

坡口角度鈍邊錯(cuò)邊不直度

規(guī)格格材質(zhì)水平（觸端面距離

無縫接管、法無縫接管WW法蘭W法蘭外±5mm

蘭（單側(cè)）坡0.1S且W外徑的徑的1%,

□35。；卷制1mm1mm;卷制現(xiàn)，且W且W3mm

接管（單側(cè)）接管WO.1S3mm

坡口30°且W2nlm

7、環(huán)縫焊接

焊接具體見焊接工藝卡。

8、焊縫外觀檢查執(zhí)行本公司焊縫外觀優(yōu)良標(biāo)準(zhǔn)。

9、法蘭襯環(huán)加工安裝

9.1帶襯環(huán)法蘭需在環(huán)縫檢測(cè)合格后進(jìn)行襯環(huán)安裝。

9.2按圖用數(shù)控等離子加水切割法蘭密封面上圓環(huán)，預(yù)留2-3mm加工余量。

9.3金加工圓環(huán)內(nèi)、外圓至圖樣要求的尺寸。

9.4按接管內(nèi)徑卷制接管內(nèi)襯筒，內(nèi)襯筒卷制后先在接管內(nèi)進(jìn)行預(yù)組對(duì)，要求襯筒與接管內(nèi)壁

盡量帖實(shí)，襯筒縱縫組對(duì)無錯(cuò)邊，間隙符合焊接工藝要求。

9.5圓環(huán)組對(duì)時(shí)相對(duì)于法蘭內(nèi)圓周平齊，內(nèi)、外圓周上均布點(diǎn)焊后，再行施焊，焊接時(shí)采用內(nèi)

外圓周對(duì)稱分段焊，焊接過程中如發(fā)現(xiàn)圓環(huán)凸起變形及時(shí)用木錘錘擊平直后再行點(diǎn)固并焊

接，要求焊后其平面度在1.5mm以內(nèi)。

9.6接管內(nèi)壁襯筒組對(duì)前先行將接管環(huán)焊縫及襯環(huán)內(nèi)圓角焊縫磨平，襯筒先行組對(duì)上下兩道環(huán)

形角焊縫，對(duì)稱點(diǎn)固后按焊接工藝分段用退步法施焊，兩道環(huán)形縫焊完后再行焊接襯筒

縱縫，焊接過程中遇有襯筒變形發(fā)生時(shí)及時(shí)用木錘錘擊以釋放應(yīng)力并使其平直后再行焊

接。

9.7焊后按焊接工藝要求進(jìn)行檢測(cè)，并用0.5MPa壓縮空氣和肥皂水對(duì)各條焊縫進(jìn)行查漏。

特殊要求：

1.盤管無論是外協(xié)還是自己制作，均必須嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行。盤管煨彎-,般須采用專用鋼管

煨彎?rùn)C(jī)操作，因設(shè)計(jì)煨彎半徑偏小時(shí)，碳鋼盤管可采用氧-乙火焰加熱煨彎，不銹鋼盤管盡量避

免用氧-乙火焰加熱煨彎；必須采用加熱煨彎時(shí)，彎后須進(jìn)行酸洗鈍化處理。盤管成形后，須保

證彎曲半徑、相鄰間距、整體圓度及盤管和殼體外壁之間575mm間距。圓度偏差不大于接管

外徑的10%,但彎曲半徑小于2.5倍接管外徑時(shí)，圓度偏差應(yīng)不大于接管外徑的15%o根據(jù)接

管供貨標(biāo)準(zhǔn)長(zhǎng)度，盤管盡量避免拼縫，若有拼縫根據(jù)圖紙要求，按JB4730-94100%RT或PT。

設(shè)計(jì)明確要求不允許拼縫時(shí)，必須按圖保證。盤管安裝到殼體上時(shí)，必須嚴(yán)格控制其和殼體外

壁之間的理論距離，保證盤管兩端管口的方位和標(biāo)高，必要時(shí)采取工卡具將盤管串動(dòng)調(diào)整到位,

以保證盤管的熱傳遞效果。

2.盤管煨彎在筒體、錐段上進(jìn)行，將與盤管相碰的接管、支座等部件臨時(shí)點(diǎn)焊到位，以充分聯(lián)

單預(yù)留繞行部分的盤管余量。煨彎（彎曲半徑、彎曲角度、和殼體外壁間隙）合格后從筒體、

錐段上取下進(jìn)行拼焊、RT、返修。取下前須用接管或角鋼將盤管臨時(shí)加固成整體，以防止盤

管變形和松散。RT合格后再將盤管安裝到筒體、錐段上。因此影響盤管穿管、安裝的接管（凸

緣）、支座等部件須待盤管到位后再組焊。

3、本工藝規(guī)范適用與所有接管與法蘭的組焊及浮頭式換熱器浮頭與浮頭法蘭的組焊。

換熱器管束制作及安裝

工藝編號(hào)：藝07

1碳素鋼、低合金鋼換熱管管端外表面應(yīng)除銹，鋁、銅、鈦及其合金換熱管管端應(yīng)清除表面附

著物及氧化層。用于焊接時(shí)，管端清理長(zhǎng)度應(yīng)不小于管外徑，且不小于25mm；用于脹接時(shí),

管端應(yīng)呈現(xiàn)金屬光澤，其長(zhǎng)度應(yīng)不小于二倍的管板厚度。

2用于脹接的換熱管，其硬度值一般須低于管板材料的硬度值，如不能滿足時(shí)，應(yīng)采取措施預(yù)

以保證。有應(yīng)力腐蝕時(shí)，不應(yīng)采用管端局部退火的方式來降低換熱管的硬度。

3換熱管拼接時(shí)，應(yīng)符合以下要求：

3.1對(duì)接接頭應(yīng)作焊接工藝評(píng)定。試件的數(shù)量、尺寸、試驗(yàn)方法按JB4708的規(guī)定；鋁、銅、

鈦焊接接頭可參照?qǐng)?zhí)行。

3.2同一根換熱管的對(duì)接焊縫，直管不得超過一條；U形管不得超過二條；最短管長(zhǎng)不應(yīng)小于

300mm；包括至少50mm直管段的U形彎管段范圍內(nèi)不得有拼接焊縫。

3.3管端坡口應(yīng)采用機(jī)械方法加工，焊前應(yīng)清洗干凈。

3.4對(duì)口錯(cuò)邊量應(yīng)不超過換熱管壁厚的10%,且不大于0.3mm,直線度偏差以不影響順利穿

管為限。

3.5對(duì)接后，應(yīng)按下表選取鋼球直徑對(duì)焊接接頭進(jìn)行通球檢查，以鋼球通過為合格：

換熱管外徑ddW2525VdW40d>40

鋼球直徑0.75dj0.8dj0.85di

注：dj—換熱管內(nèi)徑。

3.6對(duì)接接頭應(yīng)進(jìn)行射線檢測(cè)，抽查數(shù)量應(yīng)不少于接頭總數(shù)的10%,且不少于一條，以

JB4730-94H為合格。若抽檢不合格需加倍抽檢。

4U形管的彎制

4.1U形管彎管段的圓度偏差，應(yīng)不大于換熱管名義外徑的10%；但彎曲半徑小于2.5倍換熱

管名義外徑的U形彎管段可按15%驗(yàn)收。

4.2U形管不宜熱彎，小半徑U形管應(yīng)充水打壓至2倍設(shè)計(jì)壓力且不小于16MPa后再行彎管，

以保證圓度偏差，對(duì)于此部分管子可不再進(jìn)行單管試壓，但對(duì)于彎管時(shí)未進(jìn)行打壓的彎管

后尚需抽查總數(shù)的10%o

4.3當(dāng)有耐應(yīng)力腐蝕要求時(shí)，冷彎U形管的彎管段及至少包括150mm的直管段應(yīng)進(jìn)行熱處理。

4.3.1碳鋼、低合金鋼鋼管進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理，熱處理后可不再進(jìn)行試壓。

4.3.2奧氏體不銹鋼管彎管段固溶處理后應(yīng)逐根試壓，并對(duì)管束內(nèi)外表面進(jìn)行酸洗鈍化處理。

4.4有色金屬管一般不作消除應(yīng)力熱處理。確有需要時(shí)，可按供需雙方協(xié)商的方法及要求進(jìn)行

消除應(yīng)力熱處理。

5換熱管下料后管口應(yīng)平整，管口傾斜偏差應(yīng)不大于管子外徑的l%o

6管板

6.1拼接管板的對(duì)接接頭應(yīng)進(jìn)行100%射線或超聲檢測(cè)，按JB4730射線檢測(cè)不低于II級(jí)，或

超聲檢測(cè)中的I級(jí)為合格。

6.2厚度大于25mm的不銹鋼管板對(duì)接接頭在背面清根后還需進(jìn)行100%PT檢測(cè)I級(jí)合格。

6.3除不銹鋼外，拼接后管板應(yīng)作消除應(yīng)力熱處理。

6.4堆焊復(fù)合管板

6.4.1堆焊前應(yīng)作堆焊工藝評(píng)定。

6.4.2基層材料的待堆焊面和復(fù)層材料加工后（鉆孔前）的表面，應(yīng)按JB4730進(jìn)行表面檢測(cè)，

檢測(cè)結(jié)果不得有裂紋、成排氣孔，并應(yīng)符合II級(jí)缺陷顯示。

6.4.3不得采用換熱管與管板焊接加橋間空隙補(bǔ)焊的方法進(jìn)行管板堆焊。

6.5管板孔直徑及允許偏差詳見GB151-1999規(guī)定。鉆孔后應(yīng)抽查不小于60°管板中心角區(qū)域

內(nèi)的管孔。

6.6孔橋?qū)挾绕钤斠奊B151-1999規(guī)定。

6.7管孔表面粗糙度

6.7.1當(dāng)換熱管與管板焊接+貼脹連接時(shí)，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5um。

6.7.2當(dāng)換熱管與管板強(qiáng)度焊+強(qiáng)度脹接連接時(shí)，管孔表面粗糙度Ra值不大于6.3Um。

6.8強(qiáng)度脹脹管槽采用專用工具加工，深度偏差0?+0.2,寬度偏差0?+0.5,槽緣不得破損。

機(jī)械滾脹管板管孔開槽寬度3mm,液袋脹時(shí)開槽寬度為（1」?L3）疝（d為換熱管中徑,

t為換熱管壁厚），開槽數(shù)為?般為2個(gè)，機(jī)械脹槽間距6mm,液袋脹等柔性脹接為10mm。

脹焊結(jié)構(gòu)時(shí)開槽位置為離管板管程側(cè)表面至少23mm（管板較薄時(shí)可適當(dāng)縮小），純脹結(jié)構(gòu)

則為8mm?

6.9脹接連接時(shí)，管孔表面不應(yīng)有影響脹接緊密性的缺陷，如貫通的縱向或螺旋狀刻痕等。

6.10隔板槽密封面應(yīng)與環(huán)形密封面平齊，或略低于環(huán)形密封面（控制在0.5mm以內(nèi)）。

7換熱管與管板的連接

7.1連接部位的換熱管和管板孔表面應(yīng)清理干凈，不應(yīng)留有影響脹接或焊接連接質(zhì)量的毛刺、

鐵屑、銹斑、油污等。

7.2脹接連接時(shí)，其脹接長(zhǎng)度，不應(yīng)伸出管板背面（殼程側(cè)），換熱管的脹接部分與非脹接部

分應(yīng)圓滑過渡，不應(yīng)有急劇的棱角。

7.3脹接可采用液袋脹的一律使用液袋脹。

7.4焊接連接時(shí)，焊渣及凸出于換熱管內(nèi)壁的焊瘤均應(yīng)清除。焊縫缺陷的返修，應(yīng)清除缺陷后

焊補(bǔ)。

7.5采用脹-焊連接時(shí)應(yīng)先焊接再脹接。

7.6換熱管與管板的強(qiáng)度焊焊接接頭，施焊前應(yīng)按GB151-1999標(biāo)準(zhǔn)附錄B作焊接工藝評(píng)定。

7.7有焊后消應(yīng)力熱處理要求時(shí)，采用機(jī)械滾脹的，對(duì)應(yīng)力腐蝕場(chǎng)合使用的管束應(yīng)脹接二次，

即焊后脹接一次，消應(yīng)力后再脹接一次；采用液袋脹等柔性脹接時(shí)，在熱處理后脹接一次

即可。

7.8采用機(jī)械滾脹方法貼脹時(shí)\控制脹度Ils約等于4%,脹度按下式計(jì)算：Hs

=［（d2-dl）-（D-d）］/tX100%,式中：d2-脹后管內(nèi)徑，mm；db脹前管內(nèi)徑，mm；D-管板孔

內(nèi)徑，mm；d-管子外徑，mm；t-管子壁厚，mm。

7.9采用機(jī)械滾脹方法強(qiáng)度脹時(shí)，控制脹度Hs宜控制在1.7?2.0船脹度按下式計(jì)算：Hs

=［（dl+2t）/d-l］X100%式中：dl-脹完后的管子實(shí)測(cè)內(nèi)徑，mm；L脹前管子實(shí)測(cè)壁厚,

mm；d-脹前管孔實(shí)測(cè)直徑，mm。

7.10采用機(jī)械滾脹方法進(jìn)行強(qiáng)度脹時(shí)，開槽位置強(qiáng)度脹長(zhǎng)度取40mm和“管板厚度-非脹接部分

長(zhǎng)度”中的最小值。當(dāng)“管板厚度-非脹接部分長(zhǎng)度”超過40mm時(shí)，超出區(qū)域采用貼脹（貼

脹區(qū)域和強(qiáng)度脹區(qū)域可重疊，采用液袋脹時(shí)可先進(jìn)行全厚度貼脹），并采用先貼脹后強(qiáng)度

脹的脹接順序。

7.11采用液袋脹進(jìn)行貼脹或強(qiáng)度脹時(shí)，脹接壓力需根據(jù)試驗(yàn)確定。

8折流板、支持板

8.1折流板、支持板的管孔直徑及允差詳見GB151-1999規(guī)定，但允許超差0.1mm的管孔數(shù)不

得超過4%o

8.2折流板、支持板外圓表面粗糙度Ra值不大于25um,外圓面兩側(cè)的尖角應(yīng)倒鈍。

8.3應(yīng)去除折流板、支持板上的任何毛刺。

8.4折流板按圖樣要求剪切成弓形，剪切過程中要注意不要搞錯(cuò)正反面和配鉆方位。

9管束的組裝

9.1穿管胎具應(yīng)根據(jù)管束的直徑調(diào)整好跨距，一般先用一塊折流板擱到胎具上察看當(dāng)換熱管穿

入時(shí)會(huì)否與胎具上的各部件相碰，以不影響穿管為宜。

9.2將固定管板安裝在胎具上，用5噸千斤頂支撐，并在兩側(cè)采用壓板螺栓固定，要求管板與

胎具上表面的垂直度控制在1mm以內(nèi)。

9.3上拉桿、定距管、折流板，上折流板時(shí)應(yīng)逐塊檢查正反面、配鉆方位無誤。拉桿上的螺母

擰緊后可退一牙再用拼帽擰緊。

9.4將管子從固定管板的背面穿入，管子露出固定管板端約2倍的管板厚度。穿管時(shí)，管子須

順利通過不允許用銅錘子強(qiáng)烈敲打，可用木錘敲擊，若確定有個(gè)別管子穿不進(jìn)去，應(yīng)分析

原因后再穿入，對(duì)于彎曲較嚴(yán)重管子應(yīng)予以矯正，換熱管表面不應(yīng)出現(xiàn)凹癟或劃傷。

9.5將浮動(dòng)管板吊到位，并使兩管板孔的方位一致，先將穿出固定管板的管子按四周均勻的反

穿入浮動(dòng)管板孔內(nèi)，調(diào)整兩管板間距至圖面要求，平行度偏差為±1mm,然后將所有換熱

管穿入浮動(dòng)管板。

9.6將所有管子與管板點(diǎn)焊固定，用搖臂鉆床進(jìn)行平頭。要求平頭后管子伸出管板的長(zhǎng)度偏差

為焊接工藝要求數(shù)值。

9.7按焊接工藝施焊及檢查。

9.8除換熱管與管板間以焊接連接外，其他任何零件均不準(zhǔn)與換熱管相焊。防沖板必需焊在定

距管上。

9.9脹接前，應(yīng)對(duì)管口焊縫表面進(jìn)行質(zhì)量檢查，用手用錢刀或圓便去除管口內(nèi)側(cè)焊縫及凸起部

分，以脹管器順利穿入為原則，不得用脹管器直接對(duì)管口擴(kuò)孔。為保證質(zhì)量，先進(jìn)行試脹。

檢查脹管器、脹桿、滾珠柱表面應(yīng)無過大溝痕和磨痕，選用脹管器型號(hào)和圖樣要求脹接長(zhǎng)

度一致。使用機(jī)械脹時(shí)，脹管前應(yīng)對(duì)脹桿、滾珠及管子內(nèi)表面涂機(jī)油潤(rùn)滑，脹管器一般脹

完20道口用煤油定時(shí)清洗。嚴(yán)禁過脹、脹裂管子。不允許在同一根管子兩端同時(shí)脹接，

在同?塊管板上由上至下逐排貼脹。脹管完畢應(yīng)進(jìn)行質(zhì)量檢驗(yàn)，脹大部分和未脹到部分應(yīng)

圓滑過渡，用手觸摸有感覺就可。

9.10要注意對(duì)脹接參數(shù)的試驗(yàn)和收集工作，對(duì)各種材質(zhì)、管徑、孔徑的脹接均需有脹度、壓力、

脹接方式的樣品和數(shù)據(jù)記錄。

9、U型管換熱僅需??塊固定管板即可。

10、固定管板換熱器先穿好一邊的管板、折流板并穿好換熱管，然后將管束穿入換熱器殼體內(nèi)，

對(duì)上另一邊的管板反穿入管子，固定管板換熱器兩管板平行度偏差需在±1mm以內(nèi)。

11、釜式重沸器

11.1支撐導(dǎo)軌上有礙滑道通過的焊接接頭應(yīng)修磨齊平。

11.2支撐導(dǎo)軌應(yīng)與設(shè)備縱向中心線保持平行，其平行度偏差應(yīng)不超過2/1000,且不大于5mm。

11.3溢流板的上端面應(yīng)水平，其傾斜度不應(yīng)大于3mm

12、換熱器的密封面應(yīng)予以保護(hù)，不得因磕碰劃傷、電弧損傷、焊瘤、飛濺等而損壞密封面。

13、密封墊片應(yīng)為整體正式墊片，特殊情況下允許拼接，但墊片拼接接頭不得影響密封性能。

14、重疊換熱器須進(jìn)行重疊預(yù)組裝。重疊預(yù)安裝前其