壓力管道涂漆防腐工藝導則

壓力管道涂漆防腐工藝規(guī)程

1范圍

本標準適用于各種工業(yè)管道、各種公用管道的涂漆防腐工程。

2管道涂色分類表

見表lo

表1管道涂色分類表

顏顏

管道名稱色備注管道名稱色備注

底色色環(huán)底色色環(huán)

過熱蒸汽管紅黃凈化壓縮空氣管淺藍黃

飽和蒸汽管紅乙快管白

廢氣管紅綠氧氣管洋藍

凝結(jié)水管綠紅氫氣管白紅

自

余壓凝結(jié)水管綠白氮氣管棕

熱力網(wǎng)送出水管綠黃流抽管橙黃

熱力網(wǎng)返回水管綠褐及排水管綠藍

疏水管綠里排氣管紅黑

加

高熱值煤氣管黃軟化（補給）水管綠白

低熱值煤氣管黃褐生水管綠黃

液化石油氣管黃綠熱水管綠藍

壓縮空氣管淺藍鹽水管淺黃

注：表中所列顏色為一般規(guī)定，也可根據(jù)實際情況改用其它種顏色，但必須能區(qū)別各種管道,

又能做到統(tǒng)一。

3一般油漆

3.1作業(yè)條件

3.1.1管道試壓合格，未經(jīng)試壓的大口徑鋼板卷管如需涂漆，應留出焊縫部位及

有關(guān)標記。

3.1.2被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油脂、泥砂、水分等污物均已清除干凈。

3.1.3環(huán)境溫度宜在15—35℃之間，相對濕度在70%以下，并有防火、防凍、

防雨措施。涂漆的環(huán)境空氣必須清潔，無煤煙、灰塵及水汽。室外涂漆遇雨、降

霧時應停止施工。

3.1.4管道安裝后不易涂漆的部位，應預先涂漆。

3.2表面處理涂料施工前，應將管道表面的油垢及氧化物等消除。焊縫處不得

有焊渣、毛刺。表面?zhèn)€別部分凹凸不平的長度不得超過5mm。

管材表面的銹層可用下列方法消除：

3.2.1手工處理

用錘、刮刀、挫刀、鋼絲刷或砂紙等將金屬表面的銹層、氧化皮、鑄砂等除掉。

金屬表面浮銹較厚時，先用錘等敲掉銹層，但不得損傷金屬表面；銹蝕不厚時，

直接用鋼絲刷、砂紙擦拭表面，直至露出金屬本色，再用棉紗擦干凈。

3.2.2機械處理

采用金鋼砂輪打磨或同壓縮空氣噴石英砂（噴砂法）吹打金屆表面，將金屬表面的

銹層、氧化皮、鑄砂等污物除凈。

噴砂除銹：

3.2.2.1噴砂除銹工作應在專設(shè)的砂場內(nèi)進行。

3.2.2.2噴砂所用砂子必須堅硬、帶棱、粒徑在1—3mm之間；用前應經(jīng)水洗、

篩選、烘干，使其不合泥土雜物，含水率VI%。

3.2.2.3操作程序：合格砂裝入砂罐內(nèi)（到容積2/3為限）一砂罐和貯氣罐的出

口閥及管路上的閥門全部關(guān)閉十開動空壓機（使表壓保持在0.49MPa左右）一打

開各個閥門及噴嘴（迅速將風壓調(diào)至0.4Mpa）f噴砂（噴嘴與被噴砂表面呈

50°—70°夾角，并盡可能保持100—200mm間距）一均勻移動噴嘴一被噴砂表面

出現(xiàn)銀灰色金屬光澤即達到噴砂合格。

3.2.2.4對管子內(nèi)壁噴砂所用的噴嘴應為鑄鐵澆注的或用45號鋼制作的錐形噴

嘴，嘴端呈橢圓形（長軸10mm,短軸5mm）。

3.2.2.5如噴嘴噴不出砂，應立即關(guān)閉空氣閥，并從以下三方面找原因：出砂閥

門開啟度不夠；出砂閥門受堵?：砂罐內(nèi)無砂。

3.2.3化學處理

用酸洗的方法清除金屬表面的銹層、氧化皮。采用濃度10—20%、溫度18—60℃

的稀硫酸溶液，浸泡被涂物件15—60分鐘；也可用10—15%的鹽酸在室溫下進

行酸洗。為使酸洗時不損傷金屬，在酸溶液中加入緩蝕劑。酸洗后要用清水洗滌,

并用50%濃度的碳酸鈉溶液中和，最后用熱水沖洗2—3次，用熱空氣干燥。

3.2.4舊涂料的處理

在舊涂料上重新涂漆時，可根據(jù)舊漆膜的附著情況，確定是否全部清除或部分清

除。如舊漆膜附著良好，鏟刮不掉可不必清除；如舊漆膜附著不好，則必須清除

重新涂刷。

3.3涂漆準備

根據(jù)被涂工件的要求，選擇合適的涂料品種，并考慮以下各項：

3.3.1在使用前，必須先熟悉涂料的性能、用途、技術(shù)條件等，再根據(jù)規(guī)定正確

使用。所用涂料必須有合格證書。

3.3.2涂料不可亂混合，否則會產(chǎn)生不良現(xiàn)象。

3.3.3色漆開桶后必須攪拌才能使用。如不攪拌均勻，對色漆的遮蓋力和漆膜性

能都有影響。

3.3.4漆中如有漆皮和粒狀物，要用120目鋼絲網(wǎng)過濾后再使用。

3.3.5涂料有單包裝，也有多包裝，多包裝在使用時應按技術(shù)規(guī)定的比例進行調(diào)

配。

3.3.6根據(jù)選用的涂漆方式的要求，采用與涂料配套的稀釋劑，調(diào)配到合適的施

工粘度才能使用。

3.4涂漆施工

3.4.1管道涂漆種類、層數(shù)、顏色、標記等應符合設(shè)計要求，并參照涂料產(chǎn)品說

明書進行施工。

3.4.2涂漆的方法應根據(jù)施工要求、涂料的性能、施工條件、設(shè)備情況進行選擇。

涂漆的方式有下述幾種：

3.4.2.1手工漆刷

手工涂刷應分層涂刷，每層應往復進行，縱橫交錯，并保持涂層均勻，不得漏涂;

必須待前一層漆膜干透后，方可涂刷下一層。一般應用防銹漆打底，調(diào)和漆罩面。

快干性漆不宜采用刷涂。

3.4.2.2機械噴涂

采用的工具為噴槍，以壓縮空氣為動力。噴射的漆流應和噴漆面垂直。噴漆面為

平面時，噴嘴與噴漆面應相距250—350nm1；噴漆面如為圓弧面，噴嘴與噴漆面

的距離應為400mm左右。

噴涂時，噴嘴的移動應均勻，速度宜保持在10—18m/min0噴漆使用的壓縮空

氣壓力0.2—0.4MPa0

3.4.3涂漆施工程序如下：

第一層底漆或防銹漆，直接涂在工件表面上，與工件表面緊密結(jié)合，起防銹、防

腐、防水、層間結(jié)合的作用；第二層面漆（調(diào)和漆和磁漆等），涂刷應精細。使工

件獲得要求的彩色；第三層是罩光清漆（可用一定比例的清漆和磁漆混合罩光）。

3.4.4一般底漆或防銹漆應涂刷一道到兩道;第二層的顏色最好與第一層顏色略

有區(qū)別。以便檢查第二層是否有漏涂現(xiàn)象。每層涂刷不宜過厚，以免起皺和影響

干燥。如發(fā)現(xiàn)不干、皺皮、流掛、露底時，須進行修補或重新涂刷。

3.4.5表面涂調(diào)和漆或磁漆時，要盡量涂得薄而均勻。如果涂料的覆蓋力較差，

也不允許任意增加厚度，而應分兒次涂覆。亨層漆膜厚度一般不宜超過

30—40um0每涂一層漆后，應有一個充分干燥時間，待前一層真正干燥后才能

涂下一層。

3.4.6無保溫層的管道一般應先涂二遍防銹漆，再涂一遍調(diào)和漆；有保溫層的管

道，

一般涂兩遍調(diào)和漆；管道的支吊架一般涂黑色防銹漆；凝結(jié)水箱內(nèi)部涂兩遍鍋爐

漆，外部保溫體徐兩遍調(diào)和漆；有色金屬、不銹鋼、鍍鋅鋼管和鋁皮、鍍鋅鐵皮

保護層一般不宜涂漆，但應進行鈍化處理。

4不除銹用底漆涂刷

4.1使用條件：

4.1.1被涂表面不得有片狀銹、浮銹、油污、水分等；

4.1.2被涂金屬表面的銹層厚度應在40nm以下；

4.1.3不除銹用底漆不宜與過氯乙烯漆、硝基漆配套使用；

4.1.4不除銹用底漆一般應經(jīng)24小時后，再涂面漆；冬季涂敷時，晾干時間應

適當延長，但不得超過60天。

4.2表面處理：

4.2.1用鋼絲刷除去表面的片狀銹和浮銹；

4.2.2再用干凈破布擦去管子表面的砂土、油污、水分等。

4.3涂刷：

4.3.1帶銹底漆使用前應攪勻，如稠度大時可加入二甲苯、松節(jié)油或200號汽油

進行稀釋，使底漆粘度保持60—70升。

4.3.2帶銹底漆應涂刷（或噴涂）兩層，不必涂其它底漆，待干燥后再涂其它磁漆

或醇酸漆、酚醛漆、油性漆等面漆。但不宜與含強溶劑的過氯乙烯漆、硝基漆配

套使用。

4.3.3穩(wěn)定型帶銹底漆不含有毒氣體的原料（如鉛粉、鋅粉），因此，涂敷后的管

子允許進行焊接或氧乙快切割。

4.3.4轉(zhuǎn)化型帶銹底漆由轉(zhuǎn)化劑、成膜液和溶劑組成，涂在帶銹的鋼鐵表面上。

轉(zhuǎn)化劑可同鐵銹起化學變化，把鐵銹轉(zhuǎn)變?yōu)闊o害的或具有保護作用的絡合物。涂

刷時只能涂刷一層，用量不能過多，不能重復操作。如涂刷過多，與鐵銹反應造

成的余酸也多，反而降低涂刷質(zhì)量。涂層表面干燥需8小時，實干則需24小時,

涂層實干時再涂刷配套用的底漆。

5管道防腐

5.1一般規(guī)定

為了減少管道系統(tǒng)與地下土壤接觸部分的金屬腐蝕，管材的外表面必須按下列要

求進行防腐：敷設(shè)在腐蝕性土壤中的室外直接埋地的氣體管道應根據(jù)腐蝕性程度

選擇不同等級的防腐層。如設(shè)在地下水位以下時，須考慮特殊防水措施。

5.2管道的防腐施工

防腐層分為三種，如表2。

表2防腐層分類

防

腐

防腐層層次（從金屬層

表面算起）種

類

正常防腐層加強防腐層特強防腐層

1冷底子油冷底子油冷底子油

2瀝青瑪蹄脂瀝青瑪院脂瀝青瑪蹄脂

3牛皮紙防水卷材防水卷材

4瀝青瑪蹄脂瀝青瑪蹄脂

5瀝青瑪蹄脂瀝青瑪蹄脂

6牛皮紙防水卷材

7瀝青瑪蹄脂

8瀝青瑪蹄脂

9牛皮紙

防腐層最小厚度

360

（mm）

注：最下層的瀝青瑪蹄脂如分兩層涂敷時，每層厚度為1.5—2mm。應根據(jù)土壤

腐蝕等級規(guī)定來選用。

5.2.1冷底子油能與管面粘接得很緊，并能與瀝青瑪蹄脂層牢牢結(jié)合。其配合比

見表3。

表3冷底子油的成分

使

用瀝青：汽油（重量比）瀝青：汽油（體積比）

條

件

氣溫在+5℃以上1：2.25~2.51：3

氣溫在+5C以下1：21：2.5

調(diào)制冷底于油用30號甲建筑石油瀝青（相當于原來的IV號石油瀝青）。熬制前，

將瀝青打碎成1.5kg以下的小塊，放入干凈的瀝青鍋中，逐步升溫和攪拌，并

使溫度保持在180—200℃范圍內(nèi)（不得超過220C）,連續(xù)熬制1.5—2.5小時，

直到不產(chǎn)生汽泡，即表示脫水完畢。

待脫水完畢后的瀝青溫度降溫至100—120C時，按配合比將瀝青徐緩地倒入已

稱量過的無鉛汽油中，并不斷攪拌到完全均勻混合為止。

采用機械法或酸洗方法除去管子表面上的污垢、灰塵和鐵銹后，在24小時內(nèi)應

在干燥潔凈的管壁上涂刷冷底子油。涂時應保持油層均勻，油層厚度為

0.1—0.15mm。

5.2.2瀝青瑪蹄脂由瀝青與無機填料（高嶺土、石灰石粉、石棉粉或滑石粉等）

組成，以增大強度。埋地的天然氣管道上，也可用橡膠粉作填充料。

瀝青瑪蹄脂的配合比（重量）為：

瀝青：高嶺土=3：1或瀝青：橡膠粉=95：5瀝青應采用30號甲建筑石油瀝青

或30號建筑石油瀝青（相當V號瀝青）的混合物。采用混合物時，可適當減少填

充料數(shù)量（減少比例依實驗決定）。

瀝青脫水后，將其溫度保持在180—200℃的范圍內(nèi)，逐漸加入干燥并預熱到

120—140C的填充料（橡膠粉的預熱溫度為60-80℃）,并不斷攪拌，使它們均

勻混合，然后測定瀝青瑪蹄脂的軟化點、延伸度、針入度等三大技術(shù)指標（每鍋

均應測定），達到合格標準。

熱瀝青瑪蹄脂調(diào)制成后，應涂在干燥清潔的冷底子油層上，涂層應光滑、均勻。

最內(nèi)層瀝青瑪蹄脂如用人工或半機械化涂抹時，應分為兩層，每層各厚

1.5一2mmo

5.2.3以礦棉紙油氈或浸有冷底子油的玻璃網(wǎng)布制成的防水卷材應成螺旋形纏

包在熱瀝青瑪蹄脂層上，每圈之間允許有不大于5mm的縫隙或搭邊。前后兩卷材

的搭接長度為80—100mm,并用熱瀝青瑪蹄脂將接頭粘合。纏包牛皮紙（有時也

可用聚氯乙烯塑料布或沒有冷底子油的玻璃網(wǎng)布帶）時，每圈之間應有15—20mm

的搭邊，前后兩卷的搭接長度不得小于100mm。接頭用熱瀝青瑪蹄脂或冷底子油

粘合。管道外壁制作特強防腐層時，兩道防水卷材的纏繞方向宜相反。

5.2.4涂抹瀝青瑪蹄脂時，其溫度應保持在160—180C；施工氣溫高于30C時，

溫度可降至150℃,溫度高于150℃以上的熱瀝青瑪蹄脂直接涂刷到管壁上是粘

固不牢的，必須先在管壁上涂以冷底子油。即企在冬季，冷底子油也能與管子牢

牢地粘合。

5.2.5正常、加強和特強防腐層的最小厚度分別為3、6、9mm,其厚度公差分別

為-0.3、-0.5、-0.5mm0吊運已涂敷防腐層的管子時，應采用軟吊帶（如鋼絲

帆布帶）或不損壞防腐層的繩索。

5.3管道防腐層的質(zhì)量檢查

檢查防腐層的質(zhì)量通常按下列項目進行：