流程培訓教材

流程培訓教材2024/3/11流程培訓教材

目的：幫助學員掌握APS系統(tǒng)上線后FP詳細流程（包含生產計劃流程和車間排產流程）、主要設計點以及主要邏輯版本：V1.0說明：本課程為學員必修課程，對計調業(yè)務領域的人員將通過正式的測試來檢驗掌握情況。流程培訓教材內容計調流程及APS概述FP流程關鍵設計點FP流程介紹FP專題介紹附錄流程培訓教材ISC第0層流程框架

流程培訓教材計調第一層流程流程培訓教材計調第二層流程流程培訓教材華為APS業(yè)務邏輯示意圖流程培訓教材APS使用來自ERP系統(tǒng)的數(shù)據(jù)，企業(yè)的供應鏈管理提供決策支持流程培訓教材APS與MRPII、小系統(tǒng)關系流程培訓教材內容計調流程及APS概述FP流程關鍵設計點FP流程介紹FP專題介紹附錄流程培訓教材FP模塊的主要功能

流程培訓教材FP關鍵設計點流程培訓教材流程培訓教材流程培訓教材FP模塊的主要功能

按照需求優(yōu)先級分配物料訂單（包含ENTER+SCHEDULE狀態(tài)）排產制定半成品生產計劃并輸出任務令輸出采購計劃輸出采購預測給出采購例外信息提前制造欠料生產、補料按設定的發(fā)貨批次排產供應與需求匹配并給出關系給出銷售訂單被推遲的原因銷售訂單預留后排產的支持（預留后供應需求都不進FP）制定安全庫存計劃進行VENDORALLOCATION任務令排程ECO、物料替代支持JIT、VMI流程培訓教材FP引擎劃分FP分為兩個引擎：MRP引擎、PP引擎MRP：周引擎，展望期12個月，提供采購預測、例外信息PP：天的引擎，展望期3個月，提供建議PR、加工計劃、整機裝配計劃、銷售訂單計劃及采購預測、例外信息流程培訓教材FP（天引擎）與其它模塊數(shù)據(jù)流關系ORACLE11iDFFPPPMP（天）sccBOM、庫存、訂單、工藝路線、PO/PR、WIP等建議的采購計劃、WO等非關鍵物料凈預測約束后的凈預測（3個月）、關鍵物料采購建議PR、采購預測、所有物料例外信息（提前）OSPIII訂單計劃發(fā)運日期計劃到貨日期POC需求日期等流程培訓教材FP（周引擎）與其它模塊數(shù)據(jù)流關系ORACLE11iDFFPMRPMP（天）sccBOM、庫存、訂單、工藝路線、PO/PR、WIP等非關鍵物料凈預測約束后的凈預測（6個月）、關鍵物料采購建議采購預測、所有物料例外信息（推遲、取消）MP（周）凈預測（7~12月）流程培訓教材內容計調流程及APS概述FP流程關鍵設計點FP流程介紹FP專題介紹附錄流程培訓教材P1.4制定生產計劃流程培訓教材FPLEVEL3流程流程培訓教材活動1：運行無限產能計劃依據(jù)需求優(yōu)先級分配物料，計劃過程中假定產能是無限的。計算最晚計劃開工日期（LPST）、最早計劃開工日期（EPST），兩者中較晚的的日期作為計劃開工日期（PST）SHIPSET一起發(fā)貨（包含物料推遲）對于SHORTORDER，進一步檢查BOM、Routing、WIP信息，找出SHORT原因除已定義的可欠物料之外，按照齊套物料排產流程培訓教材活動2：審視無限產能計劃對于LATEORDER，找出LATE的物料，確定LATE原因審視凍結期計劃，進行相應調整對例外信息（PO提前、推后、取消），按照Buyer分別輸出報表，在限定的時間內進行追料。如果短缺的物料能夠提前到貨，則手工更改PO的到貨信息，進行凈改變。流程培訓教材活動3：運行有限產能計劃在無限產能計劃的基礎上，首先對主工藝路線為華為內部加工而實際上需要外協(xié)的任務令手工選擇外協(xié)工藝路線，按需求優(yōu)先級分配產能。對于需求超過產能的WO進行提前制造（受EPST約束）或使用替代資源（兩者都不能滿足時推遲制造）。計劃過程中根據(jù)CEST重新計算任務令開工時間，同一發(fā)貨批次中任何一個任務令因產能問題推遲開工，則整個發(fā)貨批次開工時間推遲，最后輸出有限產能計劃。（注：無論是物料計劃安排到貨還是半成品加工，都是以發(fā)運集為計量單位，不同于ERP的以item為計量單位）審視產能分配情況通過加班/班次調整、使用替代資源、提前制造等方法，解決產能短缺問題。如經調整后仍有部分資源上的產能需求超出其產能負荷，將其推遲。流程培訓教材活動4：生成任務令排產計劃根據(jù)優(yōu)先級及CEST由FP引擎對凍結期的計劃進行排序，對排序結果進行審視并手工進行調整。利用系統(tǒng)功能運行Generateschedule進行自動排序審視經過系統(tǒng)排序結果的準確性和合理性對系統(tǒng)排產結果進行手工調整修改相應設置重新進行Generateschedule流程培訓教材活動5：制定物料采購計劃參考計劃例外信息、安全庫存、ALLOCATION多余計劃報表及臨時技術更改等，審視并在ERP的PR界面上手工調整計劃訂單。流程培訓教材活動6：制定非APS依賴物料采購計劃依據(jù)合同信息，在ERP中手工下達合同定制物料（商務配套件、定制長度/接頭的電纜等）PR。在ERP中運行庫存計劃報表，手工下達庫存計劃項目的PR。在ERP中手工下達兩個計劃期間的市場緊急需求所有產生的PR。對研發(fā)無BOM的物料需求在ERP中手工下達PR。流程培訓教材P1.4.1生成無限產能計劃流程培訓教材活動1：生成物料計劃在ICP運行前，ROI取ERP的采購提前期壓縮三分之一作為FP運行時的采購約束提前期，并且給每一需求分配優(yōu)先級代碼。FP服務器從ODS讀取輸入數(shù)據(jù)，不考慮產能約束、把物料約束視為硬約束。經過如下三個步進行供需匹配：橫向優(yōu)先供需匹配階段

首先按在物料清單BOM中位置確定所有涉及的器件匹配次序、按照需求優(yōu)先級、需求日期次序、工藝路線確定LPST，按子項物料的可獲得性計算EPST，標注lateorder和shortorder。縱向優(yōu)先供需匹配階段

按訂單優(yōu)先級，啟用替代器件或更合適的供應商等，以減少lateorder、解決shortorder。供需匹配后處理階段

缺省條件下，所有的供應按到達時間排序流程培訓教材活動2~5：審視并解決ShortOrder活動2：審視是否存在短缺訂單

審視服務器的告警文件；審視是否有短缺訂單，根據(jù)短缺情況判斷是否需要重新計劃活動3：檢查BOM、工藝路線、供應商問題

分析Shortorder的具體原因，記錄和反饋BOM、Routing、Supplier問題，提交接口部門改正問題。活動4：審視WIP數(shù)據(jù)問題

審視FP中WIP數(shù)據(jù)與ERP數(shù)據(jù)可能存在的問題，記錄和反饋問題，提交接口部門改正問題活動5：重排物料計劃

依據(jù)前期審視結果，啟動服務器重排物料計劃流程培訓教材P1.4.2：審視無限產能計劃流程培訓教材活動1、2：審視推遲的訂單及物料分配活動1：審視推遲的訂單FP模塊運行完ICP后，對運行得到的計劃結果進行檢查；找到推遲的銷售訂單；針對每個推遲銷售訂單分析推遲的原因活動2：審視物料分配尋找造成銷售訂單推遲的物料；根據(jù)FP的物料分配原則，逐步審視該物料分配的過程，最終確定是哪一個采購訂單或工單無法滿足需求；先尋找是否有短缺訂單的需求，如存在則考慮挪用短缺訂單的供應，再次檢查是否仍存在推遲訂單；將需要提前到貨的采購訂單信息發(fā)布給采購，確認是否可以提前；工單的信息則傳遞給車間，確認是否可提前，如反饋能滿足需求，則修改工單的供應時間。流程培訓教材活動3：審視凍結期排產由于凍結期的訂單不能自動調整，由于采購訂單或工單無法滿足而造成訂單推遲，則需要手工調整工單的時間；如果需要在凍結期內插入（或從凍結期內推遲到凍結期外）銷售訂單，則手工調整其時間，審視是否供需平衡；如果需要將凍結期內的訂單進行更改，對于更改的物料，可以參照插入（推遲）銷售訂單處理；對于無法滿足的重要訂單輸出相關的報表，知會市場部門。流程培訓教材P1.4.3：運行有限產能計劃流程培訓教材P1.4.3：運行有限產能計劃活動1：生成物料和產能計劃

針對無限產能計劃，查看能力負荷情況，落實外協(xié)最小量分配方案，設定CAO參數(shù)，運行CAO，進行總體能力平衡?；顒?：審視有限產能計劃

審視能力短缺資源在不同時段的負荷情況，看能否通過班次調整、提前制造和使用替代資源等方法解決產能短缺。如確不能，在系統(tǒng)中進行標識?；顒?：調整產能

溝通落實活動2中產能修訂方案，調整系統(tǒng)中的參數(shù)設置?；顒?：重排有限產能計劃

經過活動2審視調整后，仍然有相當訂單因為產能約束而推遲，或主要資源利用率沒有達到80%，需要同工藝、制造環(huán)節(jié)進行溝通，確定產能調整方案，經FP經理確定后，重新設定CAO參數(shù)，運行CAO。流程培訓教材M2.1.1：生成任務令排產計劃流程培訓教材活動1：生成排產計劃根據(jù)有限產能計劃的運行結果對各資源上的制造任務令進行排序，可以運行生成細排產計劃（GDS）或生成排產計劃（GS）自動完成，也可以在交互式排產界面進行手工排序。在FP系統(tǒng)通過設定相應serverflag值來體現(xiàn)排序的業(yè)務規(guī)則（如到達時間、優(yōu)先級、要求時間、數(shù)量等制造任務令信息在排序時的優(yōu)先層級），從而運行GDS進行系統(tǒng)自動排序，并得到符合業(yè)務實際的排序結果。系統(tǒng)提供的功能如下：運行GDS，系統(tǒng)將按設定排序業(yè)務規(guī)則對所有資源進行排序在選定資源的交互式排產界面，對選定資源按照設定的排序業(yè)務規(guī)則自動排序在交互式排產界面進行手工排序。流程培訓教材活動2：審視排產計劃主要針對系統(tǒng)自動排序結果在FP系統(tǒng)交互式排產窗口中進行審視，檢查排序結果是否符合實際需求，檢查內容主要包括：應該排序但未出現(xiàn)在已排產任務令窗口中的制造任務令。不應排序但出現(xiàn)在已排產任務令窗口中的制造任務令。已經排序的制造任務令需要檢查順序是否合理，是否需要調整任務令的先后次序。凍結期內的制造任務令是否需要調整到凍結期外。是否存在緊急訂單未排產情況。流程培訓教材活動3：調整排產計劃制造排產員基于生產實際和業(yè)務規(guī)則審視系統(tǒng)排序結果，對不符合要求的制造任務令進行調整。主要包括的活動如下：將不需要排序的制造任務令調整出已排產的任務令窗口；將需要排序的制造任務令從未排產的任務令窗口“拉入”。調整已排產任務令窗口中的制造任務令的順序。修改制造任務令的計劃開工時間和到達時間，修改完成后可以再次運行GDS或GS，以得到需要的結果?？梢栽诟侍貓D界面針對制造任務令使用鼠標“拖/拉”某個工序，調整其計劃開工數(shù)據(jù)以及縮小/擴大兩道工序之間的等待。如果排產結果達不到要求，需要對排流程培訓教材P1.4.4：制定物料采購計劃流程培訓教材活動1：生成采購件需求計劃車間細排產后，在APS系統(tǒng)運行供應商分配程序，產生按供應商的采購計劃。供應商分配的邏輯為：1.首先把某一器件的所有需求按供應商分配。2.對各供應商根據(jù)其需求狀況產生PR。產生按供應商的采購計劃后，系統(tǒng)自動把建議的計劃訂單導入ERP系統(tǒng)。同時在APS系統(tǒng)產生建議的采購報表（procurementreport）、例外信息報表（POEDCreport).、多余采購物料報表(over-procurementreport)。流程培訓教材活動2：審視建議的計劃訂單根據(jù)建議的采購報表，對當天需下達（releasedate為當天)的計劃訂單進行審視。審視主要考慮以下因素：1、建議計劃訂單要求提前的例外信息。

2、供應商分配時產生的多3、臨時技術更改信息。

4、計劃百分比不準確造成的計劃訂單不準確。

余計劃訂單流程培訓教材活動3~4：調整計劃訂單并釋放PR活動3：在ERP系統(tǒng)調整建議的計劃訂單計劃員對需調整的計劃訂單在ERP系統(tǒng)內進行調整。調整只限于計劃訂單的數(shù)量和到貨日期?；顒?：釋放PR計劃員在ERP系統(tǒng)里釋放建議的計劃訂單。流程培訓教材內容計調流程及APS概述FP流程關鍵設計點FP流程介紹FP專題介紹附錄流程培訓教材EPST、LPST、PST基本概念LPST：LatestPossibleStartTime的簡稱，最晚計劃開始時間，是在滿足DUEDATE的前提下，根據(jù)DUEDATE倒排得到的最晚開工時間EPST：EarliestPossibleStartTime的簡稱，最早計劃開始時間，是指根據(jù)物料的可獲得日期能夠安排的最早開工時間。PST：PlannedStartTime的簡稱，計劃開始時間，是APS系統(tǒng)根據(jù)物料和產能的約束情況排產得出的計劃開始時間。流程培訓教材EPST早于LPST（無產能約束）流程培訓教材EPST早于LPST（產能約束）流程培訓教材EPST晚于LPST（無產能約束）流程培訓教材EPST晚于LPST（產能約束）流程培訓教材FP建議PRFP建議的PR到貨日期可在以下選項中選擇：LPSTPSTMIN（LPST，PST）以上選擇只能針對所有的FP建議PR。FP建議PR的釋放日期FP中建議PR的釋放日期是到貨日期減2/3采購貨期在FP建議PR回寫ERP的PR調整界面時采用的是（到貨日期-貨期最長的供應商的整個采購貨期）FP建議的PR數(shù)量：FP會根據(jù)ERP中設定的固定供應天數(shù)進行PR整合流程培訓教材需求優(yōu)先級需求優(yōu)先級的確定，依據(jù)為以下因素：1、需求類型：訂單、預測、獨立需求2、訂單狀態(tài)：BOOK+RELEASE、BOOK、BOOK+HOLD、ENTER+SCHEDULE3、訂單子類型：救災訂單安裝過程中退、換貨（包括錯貨、補貨〕展覽、選型、樣板點、試驗局借貨（包括選型設備測試、客戶試驗局）銷售訂單（包括已簽客戶訂單和設備運行、安裝相關的借貨訂單）內部需求訂單流程培訓教材安全庫存FP將安全庫存看作優(yōu)先級最低的需求。針對華為需求，F(xiàn)P計劃啟用bucket。將計劃展望期劃分為不同的時段；供需匹配先匹配第一時段的供應與需求（不包含安全庫存），其中需求先消耗庫存再消耗PO，如果需求大于供應，則需求推遲到第二時段；然后對第二時段進行供需匹配，依次類推。在所有的時段供需匹配完成后，對t=1、2、3…分段進行安全庫存檢查。針對t時段結束時的剩余供應是否大于安全庫存：如果小于且采購周期足夠，則產生PR彌補安全庫存如果小于且采購周期不足，推遲安全庫存的建立，檢查t+1時段結束時是否滿足安全庫存；如果大于，則本段滿足安全庫存需求。流程培訓教材安全庫存練習題WEEK1WEEK2WEEK3SUPPLY500（INV）500（PO）500（PO）DEMAND2008002000器件A采購周期2.5周，安全庫存為300，供應需求如表：FP系統(tǒng)產生的建議計劃訂單數(shù)量、到貨時間？流程培訓教材欠料生產方案在ERP的ITEM彈性域，維護是否可以欠料生產。缺省值為不可欠料生產。在合同的訂單行中，維護是否可以欠料生產，如果沒有維護，則以ITEM上維護的是否可欠料為準。ROI對于標注為可欠料的訂單行的項目，創(chuàng)建一項虛擬的替代物料，此虛擬替代物料的庫存無限大。對于標注為可欠料的訂單行，在真實的供應無法滿足需求時，啟用虛擬替代料滿足需求。然后將虛擬替代料記錄表中的需求做凈改變的增加。欠料為原材料，只需要增加采購計劃；欠料為半成品，在增加加工計劃的同時需要分解為元器件，增加采購計劃。凈改變增加的需求一般來說都被推遲滿足。流程培訓教材預留的解決方案在ERP系統(tǒng)中已經建立預留關系的需求及需求對應的庫存都不進入FP如果ERP中某個訂單行需求的物料部分預留，則剩余需求（此訂單行總需求減預留）進入FPFP會輸出POC、散件的需求日期，將此需求日期作為參考，手工在ERP中進行預留流程培訓教材ALLOCATION邏輯-基本邏輯FP自動按照設定的供應商分配比例進行PR的分配FP不考慮本次計劃前已經進行的供應商分配狀況如果多個供應商中只有部分供應商貨期滿足需求，F(xiàn)P會將這部分需求全部在貨期滿足需求的供應商中進行分配如果所有供應商采購貨期都不足，F(xiàn)P會將建議PR全部分配給貨期最短的供應商ALLOCATION會遵循設定的批量規(guī)則流程培訓教材ALLOCATION邏輯-基本邏輯舉例數(shù)量到貨時間PROC110002003/4/15PROC210002003/4/19PROC310002003/4/222/3貨期最小批量比例V11250030%V215100030%V320100040%假定今天是2003/4/1，ALLOCATION結果為：分配數(shù)量到貨日期按2/3貨期PR釋放日期備注V110002003/4/152003/4/3V2、V3采購貨期不足，不分配V15002003/4/192003/4/07V3不分配，V1、V2各分配50%V210002003/4/192003/4/04同上，V2分配500，按批量下達1000V15002003/4/222003/4/10分配300，按批量下達500V202003/4/222003/4/07分配300，PROC2多采購500，抵消V310002003/4/222003/4/02分配400，按批量下達1000假定在ALLOCATION前FP系統(tǒng)的建議PR如下供應商信息如下流程培訓教材SHORTORDER基礎數(shù)據(jù)存在問題，APS系統(tǒng)在不清楚如何采購原材料、如何進行制造以滿足訂單需求的情況下，將銷售訂單列為SHORTORDER引起SHORT的原因

在原材料沒有庫存的情況下沒有對應的供應商或采購提前期、制造件沒有BOM或工藝路線對SHORTORDER的處理

分配其它物料，不進行排產，只有在SHORT的原因消除后才正常排產流程培訓教材虛擬項目解決方案在FP中，，正常排產并產生任務令在FP寫回ERP時，將FP產生的虛擬項目的任務令并將下層物料清單放在其上層ITEM的任務令中虛擬項目要求在ERP中不存在未釋放的任務令（即使存在，F(xiàn)P也不處理）虛擬項目當成AI項目過濾掉流程培訓教材負庫存FP中不支持負庫存，而目前ERP中存在負庫存現(xiàn)象，有2中解決方案：倉儲從業(yè)務上保證每天APS取數(shù)據(jù)時ERP系統(tǒng)不存在負庫存現(xiàn)象業(yè)務上不能保證杜絕負庫存現(xiàn)象時，我們認為負庫存是合理的，APS從ERP取數(shù)據(jù)時，將負庫存置零的同時，增加零星的獨立需求，需求數(shù)量為負庫存數(shù)量，需求時間為當前。流程培訓教材內容計調流程及APS概述FP流程關鍵設計點