JB-T 14531-2023 汽車減振器外支架級進(jìn)模 技術(shù)規(guī)范

CCSJ46汽車減振器外支架級進(jìn)模技術(shù)規(guī)范Progressivediesforouterbracketsofautomobileshockabsorber——中華人民共和國工業(yè)和信息化部發(fā)布IJB/T14531—2023前言 1范圍 12規(guī)范性引用文件 13術(shù)語和定義 14要求 1 1 3 5 56驗收 57標(biāo)志、包裝和運(yùn)輸 6圖1典型結(jié)構(gòu) 2圖2制件示意圖 2圖3排樣圖 3表1主要零件的推薦材料及硬度 4表2表面處理要求 4表3主要零件的平面度公差值 4表4主要零件的平行度公差值 4表5零件各部位表面粗糙度值 5Ⅱ本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識別專利的責(zé)任。本文件由中國機(jī)械工業(yè)聯(lián)合會提出。本文件由全國模具標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(SAC/TC33)歸口。本文件起草單位：天津職業(yè)技術(shù)師范大學(xué)、深圳市和勝金屬技術(shù)有限公司、安徽省合肥汽車鍛件有限責(zé)任公司、深圳中航技術(shù)檢測所有限公司、福建普西美模具工業(yè)有限公司、寧波拓普集團(tuán)股份有限公司、廣東滿亞科技有限公司、陜西碩恩大數(shù)據(jù)科技有限公司、西安新林達(dá)數(shù)字科技有限公司、桂林電器科學(xué)研究院有限公司、北京機(jī)電研究所有限公司。本文件主要起草人：蔡玉俊、朱喆、陶善虎、張旭敏、吳衛(wèi)華、陸偉強(qiáng)、金浩星、李超、張直金、李勇飛、蔣鵬、宿士喬、南少微、吳財政、周樂維、胡占國。本文件為首次發(fā)布。1汽車減振器外支架級進(jìn)模技術(shù)規(guī)范本文件規(guī)定了汽車減振器外支架級進(jìn)模的術(shù)語和定義、要求、檢驗、驗收及標(biāo)志、包裝和運(yùn)輸。本文件適用于汽車減振器外支架級進(jìn)模(以下簡稱“模具”)的制造。2規(guī)范性引用文件下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適GB/T230.1金屬材料洛氏硬度試驗第1部分：試驗方法GB/T231.1金屬材料布氏硬度試驗第1部分：試驗方法GB/T699優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼GB/T1184—1996形狀和位置公差未注公差值GB/T1299工模具鋼GB/T1804—2000一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差GB/T4340.1金屬材料維氏硬度試驗第1部分：試驗方法GB/T8845模具術(shù)語JB/T7707離子鍍硬膜厚度試驗方法球磨法4.1結(jié)構(gòu)4.1.1模具典型結(jié)構(gòu)如圖1所示。2圖1典型結(jié)構(gòu)16——凹模鑲件；21——凹模固定板；4.1.2制件(汽車減振器外支架)示意圖如圖2所示。圖2制件示意圖4.1.3料帶宜采用單側(cè)載體的方式，排樣圖如圖3所示。3 3沖側(cè)邊孔； 第四道彎曲；圖3排樣圖4.1.4下模托料應(yīng)采用圓柱形托料桿。4.1.5模架應(yīng)采用四導(dǎo)柱滾動導(dǎo)向結(jié)構(gòu)，導(dǎo)柱直徑不應(yīng)小于φ50mm。4.1.6模具應(yīng)設(shè)置快速安裝定位結(jié)構(gòu)。4.1.7上模座和卸料板之間應(yīng)設(shè)置二級導(dǎo)向裝置。4.1.8模具應(yīng)設(shè)置帶料導(dǎo)正定位結(jié)構(gòu)。4.1.9翻邊整形凸模應(yīng)設(shè)置防側(cè)向力裝置。4.1.10所有鑲塊均應(yīng)設(shè)置裝配基準(zhǔn)。4.1.11凸模宜采用快換結(jié)構(gòu)。4.1.12卸料板應(yīng)設(shè)置限位裝置。4.1.13整體模具應(yīng)設(shè)置起吊、翻轉(zhuǎn)裝置。4.1.14模具應(yīng)設(shè)置帶料外輔定位裝置。4.1.15模具應(yīng)設(shè)置托料結(jié)構(gòu)。4.1.16上模應(yīng)設(shè)置帶料防誤送檢測裝置。4.2零件4.2.1模具零件所選用的材料應(yīng)符合GB/T699和GB/T1299的規(guī)定。4.2.2模具主要零件的推薦材料及硬度見表1,允許采用性能高于表1推薦的材料。4表1主要零件的推薦材料及硬度零件材料牌號硬度凸模鑲件、凹模鑲件、托料桿58HRC～62HRC上墊板、凸凹模固定板28HRC～32HRC30HRC～36HRC卸料板30HRC～36HRC上模板、凹模墊板、支撐板、下模板、承料板180HBW～200HBW4.2.3凸模和凹模的工作面宜采用熱擴(kuò)散法碳化物覆層處理(TD)、物理氣相沉積(PVD)等工藝進(jìn)行表面強(qiáng)化處理，處理要求應(yīng)符合表2的規(guī)定。表2表面處理要求表面處理工藝基體硬度涂層硬度涂層厚度涂層表面粗糙度Ra4.2.4上墊板、凸模固定板、凹模固定板、卸料板、托料板、上模板、凹模墊板、下模板等零件的平面度公差值應(yīng)符合表3的規(guī)定。表3主要零件的平面度公差值零件長度mm公差值>200～400>400～630>630～1000>1000～1600>1600～25004.2.5上墊板、凸模固定板、凹模固定板、卸料板、托料板、上模板、凹模墊板、下模板等零件的平行度公差值應(yīng)符合表4的規(guī)定。表4主要零件的平行度公差值零件長度mm公差值>200～400>400～630>630～1000>1000～1600>1600～25004.2.6模具零件各部位表面粗糙度值應(yīng)符合表5的規(guī)定。5表5零件各部位表面粗糙度值單位為微米模具零件部位凸模、凹模工作部分導(dǎo)柱、導(dǎo)套、銷釘配合面，導(dǎo)板滑配面零件拼合面、零件安裝面、安裝定位面4.2.7模具零件未注公差尺寸的極限偏差值應(yīng)符合GB/T1804—2000第5章中m級的規(guī)定。4.2.8模具零件未注幾何公差應(yīng)符合GB/T1184—1996第5章中K級的規(guī)定。4.3裝配4.3.1沖裁單邊間隙宜取制件厚度的8%～10%。4.3.2模具閉合高度極限偏差值為±2mm。4.3.3導(dǎo)向?qū)О彘g隙值為0.03mm～0.05mm;防側(cè)導(dǎo)板間隙值為0～0.01mm;導(dǎo)柱、導(dǎo)套導(dǎo)向間隙值為0.002mm～0.005mm;凸模與卸料板間隙值為0.3mm～0.5mm。4.3.4鑲塊配合間隙不應(yīng)大于0.03mm。4.3.5模具活動零件裝配后，各零件應(yīng)保證位置準(zhǔn)確、動作可靠，無卡滯現(xiàn)象。4.3.6主要部件和安裝位置宜有對應(yīng)的標(biāo)識。5檢驗5.1洛氏硬度按GB/T230.1檢測，布氏硬度按GB/T231.1檢測，維氏硬度按GB/T4340.1檢測。5.2表面處理及熱處理后的硬度宜采用硬度計檢測，檢測點不應(yīng)少于3點。5.3模具線性尺寸宜采用通用量具或三坐標(biāo)測量機(jī)檢測。5.4模具表面粗糙度Ra為1.6μm以下時宜采用表面粗糙度測量儀檢測，其余表面粗糙度值宜采用表面粗糙度比較樣塊目測檢驗。5.5導(dǎo)板與導(dǎo)滑面的配合度宜采用藍(lán)油著色的方式目測判定。5.6模具各零件接觸面的間隙宜采用間隙尺檢測或用藍(lán)油著色的方式目測判定。5.7模具各零件的平面度及平行度宜采用千分表檢測。5.8熱擴(kuò)散法碳化物覆層處理(TD)、物理氣相沉積(PVD)的涂層厚度按JB/T7707檢測。6驗收6.1驗收應(yīng)包括以下內(nèi)容：a)尺寸、外觀檢驗；b)試模和制件的質(zhì)量符合性檢驗；c)模具質(zhì)量穩(wěn)定性檢驗。6.2模具供方和顧客應(yīng)按模具圖樣對模具進(jìn)行外觀與尺寸檢驗。6.3完成6.2項目檢驗并確認(rèn)合格后，應(yīng)按以下要求進(jìn)行試模和制件的質(zhì)量符合性檢驗：a)試模應(yīng)嚴(yán)格遵守沖壓工藝規(guī)程，所用的沖壓設(shè)備應(yīng)符合顧客提出的要求；b)試模所用材料應(yīng)符合制件設(shè)計圖樣的規(guī)定；c)模具裝機(jī)后應(yīng)先空載運(yùn)行，保證上、下模不干涉，確認(rèn)模具活動部件動作靈活、穩(wěn)定、準(zhǔn)確、6d)試模運(yùn)行穩(wěn)定后，小批量生產(chǎn)，隨機(jī)提取5～10個制件進(jìn)行檢驗。6.4模具經(jīng)供方和顧客確認(rèn)合格后，應(yīng)隨帶由供方開具的合格證交付顧客，并提供由供方和顧客商定6.5模具質(zhì)量穩(wěn)定性檢驗的生產(chǎn)批量宜為連續(xù)生產(chǎn)的