看板件運行方案計劃

看板件運行方案目標實現(xiàn)看板件提前翻包計劃，確?？窗寮曝浖茏畲笞钚〈娣帕浚ㄎ锪洗娣怕史弦?guī)定98%以上），拉動工均衡化配送（線旁實際需求與實際配送相符概率達95%），達到看板配送穩(wěn)定、有序進行?，F(xiàn)狀看板件未根據(jù)計劃提前翻包，時常出現(xiàn)緊急翻包、備料，拉動工等待配送；看板卡流轉(zhuǎn)環(huán)節(jié)較多，導致大部分看板卡丟失，以至于看板需求信息仍由拉動以口頭信息的方式提供；因未按提前翻包計劃翻包，以至于一份看板拉動單上配送記錄不能一次性配送完畢；總裝線旁零件裝配時，裝配工未將看板卡收取放置在指定看板卡放置盒內(nèi)，隨意放置，拉動工回收料盒時未能發(fā)現(xiàn)，導致看板卡的丟失。思路對看板件翻包工作量進行統(tǒng)計、分析，測算翻包工需求量，結(jié)合現(xiàn)狀，對翻包工作分工進行調(diào)整或進行人員補充；依據(jù)看板件出庫配送數(shù)據(jù)，定置看板中間庫最低、最高箱數(shù)，同時根據(jù)最高箱數(shù)，優(yōu)化定置中間庫零件存儲庫位；在翻包人員配備到位的前提下，嚴格執(zhí)行提前翻包計劃，即：將當天看板件出庫數(shù)據(jù)作為下一個班次的提前翻包需求計劃；翻包工根據(jù)翻包計劃單，提前打印配送卡片（一式兩份），在翻包完畢后，將卡片全部放置在標準箱中；取消目前看板卡傳遞配送需求信息方式，采用通過無線掃描槍掃描線旁庫位標識條形碼，傳遞看板需求信息給北二；線旁掃描為2小時掃描一次，掃描完畢后，通過線旁電腦導入WMS系統(tǒng)線旁需求信息系統(tǒng)；通匯北二庫區(qū)掃描打印看板拉動單給拉動工。借用信息系統(tǒng)技術，實現(xiàn)系統(tǒng)自動分解看板拉動單，由北二掃描員打印看板拉動單信息，看板拉動單內(nèi)容包括：零件圖號、零件名稱、需求數(shù)量、標準包裝方式及數(shù)量、線別及線旁工位、庫管及庫位等；拉動工根據(jù)看板拉動單在看板中間庫對應庫位上拿取物料，拿出一份掃描卡片，在出庫門點將一份掃描卡片及兩聯(lián)看板拉動單交總裝接料員，總裝接料員核對箱數(shù)數(shù)量，攜帶一聯(lián)看板拉動單配送上線；總裝接料員將掃描卡片及一聯(lián)看板拉動單交通匯掃描員，接料員留存一聯(lián)看板拉動單，同時，掃描員憑借看板拉動單錄入拉動單編號調(diào)出拉動單明細表，然后，掃描卡片出庫，總裝電子簽收；掃描員2小時打印掃描配送訂單（結(jié)算單），結(jié)算單總裝接料員留存一聯(lián)，通匯單證依據(jù)結(jié)算單進行賬務出庫確認處理。業(yè)務方案：看板中間庫的補貨定置核實看板件最大最小庫存量（1～2天用量），并更新看板中間庫標識；掃描員每天早上9：00之前導出前一天看板出庫數(shù)量，并按照規(guī)定格式整理，以庫管分單打印，庫管領取翻包計劃單，并在《翻包計劃單交接記錄》上簽字；翻包計劃單一天任務要求平均拆分四次，下發(fā)時間分別為9：00、11：00、14：00、16:00，翻包班長按時間點去領取翻包計劃單分單，并在《翻包計劃單交接記錄》上簽字；庫管根據(jù)翻包計劃單確定廠家，并與翻包班長共同指導下庫位人員將所需物料放置翻包區(qū)；翻包班長依次按規(guī)定時間在掃描處打取看板卡片并將翻包計劃單分單下發(fā)各翻包員，翻包員嚴格按照計劃翻包，并在翻包計劃單分單上填寫實際翻包數(shù)量，工作完成后將單據(jù)交翻包班長；翻包班長進行核查，并關注差異較大物料；翻包工每天翻包量不得超過翻包計劃，并及時按要求上中間庫庫位，且料盒中必須有看板卡片，看板件不得低于滑移貨架最小存放量；看板優(yōu)化作業(yè)開始運行前，中間庫必須按照各零件最大最小定置補滿貨位，后續(xù)翻包工按照每日翻包計劃在翻包班長指導下循環(huán)作業(yè)；庫管員每天早上隨機抽查中間庫庫存量，確保翻包工嚴格執(zhí)行翻包計劃，并完成當天作業(yè)；線旁信息收集更新線旁定置，并完善線旁料架標識（帶條碼標識）；維護系統(tǒng)配送庫數(shù)據(jù)，確保線旁標識、物料及系統(tǒng)數(shù)據(jù)保持一致；物控員負責按時收集線旁需求信息，并通過線旁電腦將需求信息傳遞至庫區(qū)；掃描員嚴格按照看板拉動單時間要求整理并打印看板拉動單（看板拉動單按照拉動分單，一式兩份）；物控員負責線旁標識的監(jiān)督管理以及更新；物控員嚴格按照線旁收集信息時間要求作業(yè)，超過時間的信息視為下個時間段的需求；拉動配送及掃描拉動工拿取看板拉動單，并在《看板拉動單交接記錄》上簽字，并嚴格按照拉動單需求在中間庫滑移貨架上取料；拉動工收集看辦卡片，并保證每標準箱中有一張看板副卡；配合總裝清點物料；總裝清點完并簽字后將看板拉動單與對應批次看板卡片一并交掃描員；掃描員必須保證看板卡配送批次，掃描時必須先掃描看板拉動單單號方可掃描看板卡片；對于拉動沒有配送的物料，系統(tǒng)可以直接查詢提取，物控通過線旁電腦查詢并重點關注；看板卡片看板卡片可設置主、副卡片，主卡片保持現(xiàn)有模式，副卡片內(nèi)容包括零件圖號、零件名稱、標準包裝及標準包裝數(shù)量即可；主看板卡片供正常業(yè)務運轉(zhuǎn)使用。副看板卡片供拉動配送總裝時，物料標識所用。零件圖號Q40206，大墊圈Q40206標準包裝A包裝數(shù)量4000各類發(fā)料、領料公司各種發(fā)料、領料均在倉儲區(qū)作業(yè)，不得在看板件滑移貨架上拿取物料；系統(tǒng)要求看板拉動單上必須帶有條碼及條碼號；記錄線旁信息傳遞時間以及傳遞人員信息；系統(tǒng)記錄對比看板拉動單與實際配送物料，記錄差異明細，并方便查詢提取，包括未按拉動單配送的物料以及拉動單上沒有的物料；督察跟蹤定期早上上班前抽查中間庫滑移貨架上物料存放情況；定期抽查拉動工是否在非規(guī)定取料處拿取物料，翻包工是否按要求上庫位；定期按照物控要料時間標準核實要料及配送的均衡性；定期抽查線旁滑移貨架標識與物料的一致性，以及是否過量配送（超出最大存放量）；拉動負責人每天提取需求拉動差異表，并做原因調(diào)查；硬件需求物控線旁收集信息所用掃描槍：見掃描槍需求說明看板中間庫滑移貨架是否滿足所有看板件存放需求；翻包區(qū)工作臺改制：采用配套有滑移貨架（兩層）的翻包臺，常用件翻包完后直接上對應貨架，減少上庫位的過程，提高工作相率。風險及風險控制無線掃描槍出現(xiàn)故障、無信號以及條形碼數(shù)據(jù)讀取不上等問題解決辦法：建立掃描槍管理制度，規(guī)范掃描槍管理；線旁條形碼標識定期維護，若出現(xiàn)條形碼數(shù)據(jù)讀取不上，通過錄入條形碼編碼生成需求信息記錄。電話傳遞需求信息，WMS系統(tǒng)具備手工錄入零件需求信息生成看板拉動單信息；指定責任人，排查網(wǎng)絡問題，及時解決。線旁標識損壞或無標識等問題，導致無法進行掃描解決辦法：對裝配工、通匯拉動工、物控等人員進行培訓，做到不損壞，愛惜線旁標識；定期對標識損壞、無標識及時補作?？窗寮奔?、已翻包的零件停用等，導致緊急拉動配送解決辦法：出現(xiàn)缺件，及時報缺，缺件到貨，在一小時內(nèi)配送上線；提前獲取零件停用信息，停用零件中間庫及時卸貨，制定臨時翻包計劃。實施難點：線旁標識的確定性（線旁滑移貨架調(diào)整范圍比較大，定置變動大）；掃描槍以及信息傳輸線的管理；拉動未按照看板拉動單配送的物料跟蹤；表單：翻包計劃單《翻包計劃交接記錄》翻包計劃單分單(參照翻包計劃單)看板拉動單《看板拉動單交接記錄》翻包計劃單序號零件編碼零件名稱計劃數(shù)量計劃廠家實際翻包數(shù)量實際翻包廠