加工工藝學(xué)實驗指導(dǎo)書

朽木易折，金石可鏤。千里之行，始于足下。PAGE第頁/共頁加工工藝學(xué)實驗指導(dǎo)書姓名年級學(xué)號實驗須知一、實驗須知：本課程共有兩次實驗，同一實驗選兩個時光，分兩組做，共選四個時光段。課已選好，普通不允許改時光，如異常緣故需提前來改，只對班不對個人。無故沒做實驗不予補做，異常緣故要有假條，補做時光，另行通知。課代表負責(zé)提前通知全班學(xué)生，以免忘做或漏做。個別學(xué)生實驗課與選修課矛盾需自己找人對調(diào)。一次實驗不做，考試成績扣10分，兩次不做不允許考試。遲到5分鐘以上者不允許做實驗。要求復(fù)印實驗指導(dǎo)書及報告，上實驗時必須帶（其中報告人手一份，指導(dǎo)書2-3人一份）。仔細閱讀，了解實驗內(nèi)容。文件下載大班郵箱二、上課地點：加工工藝學(xué)第一次實驗————工程訓(xùn)練中央南204實驗室加工工藝學(xué)第二次實驗————工程訓(xùn)練中央南204實驗室保護儀器設(shè)備保持室內(nèi)衛(wèi)生目錄（一）第一次實驗：測量技術(shù)基礎(chǔ)實驗一（2學(xué)時）1、用萬能測長儀測量小軸的外徑2、直線度誤差的測量3、位置誤差的測量4、用表面粗糙度測量儀測量表面粗糙度（二）第二次實驗：測量技術(shù)基礎(chǔ)實驗二（2學(xué)時）1、車刀角度的測量2、螺紋的測量實驗一測量技術(shù)基礎(chǔ)實驗一（一）用萬能測長儀測量工件的外徑一、實驗?zāi)康?．加深對長度尺寸測量特點的了解。2．了解萬能測長儀的測量原理、結(jié)構(gòu)及使用主意。二、實驗內(nèi)容用萬能測長儀測量小軸的外徑尺寸。三、測量原理及儀器結(jié)構(gòu)簡介1．測量原理萬能測長儀是按照阿貝原則設(shè)計發(fā)明的。被測工件是在標準件（玻璃尺）的延伸線上，因此能保證儀器的高精度測量。在萬能測長儀上舉行測量，是直接把測件與精密玻璃尺作比較，然后利用補償式讀數(shù)顯微鏡看見刻度尺，舉行讀數(shù)，如圖1-1所示。圖1-1測量原理的暗示圖2．結(jié)構(gòu)簡介萬能測長儀主要由基座、測座、尾座、萬能工作臺以及各種附件組成。如圖1-2所示?；堑鬃?和萬能工作臺2所組成。在底座6的左面導(dǎo)軌上裝著測座1，右面導(dǎo)軌上裝著尾座4，萬能工作臺可作五種運動，旋轉(zhuǎn)手輪9可使工作臺升高或下降。為了保證萬能工作臺在承受不同分量的試件時，仍能同樣輕易地升降，在底座的右側(cè)內(nèi)裝有一個平衡裝置，它的操縱是通過手輪5來舉行。1測座2萬能工作臺3手柄4尾座5平衡手輪6底座7傾斜手輪8微分筒9升降手輪13測量手輪14調(diào)節(jié)環(huán)15緊固螺釘圖1-2萬能測長儀結(jié)構(gòu)圖1目鏡2圓分劃板3固定分劃板4物鏡組5精密刻線尺6透鏡7光闌8光源圖1-3讀數(shù)顯微鏡的光學(xué)系統(tǒng)測座由測桿、讀數(shù)顯微鏡、照明裝置等組成。測桿內(nèi)裝有一根刻線長度為100mm的基準刻線尺，這就決定了萬能測長儀的絕對測量范圍0～100mm尾座4內(nèi)裝有尾管、尾管頭部有測頭，測頭上可以裝置測帽、測鉤，是測量中第二個固定測點。讀數(shù)顯微鏡的光學(xué)系統(tǒng)如圖1-3所示。光芒由燈泡8發(fā)出，經(jīng)過綠色濾色片7和聚光鏡6以綠色光照明了基準刻線尺5?；鶞士叹€尺具有分度值為1的刻線100格，其刻線被物鏡4成象于螺旋分劃板2上，螺旋分劃板上刻有10圈阿基米德螺旋線，見圖1-3，螺距為0.1mm，它的中央一圈圓周上勻稱地刻上的100條刻線。圓周刻線的分度值為1μm，當(dāng)螺旋分劃板轉(zhuǎn)一圈，螺旋線上的每一個點沿徑向移動0.1mm，為了便于讀數(shù)，螺旋線制成雙線的。與螺旋圖1-4讀數(shù)顯的示值分劃板靠得很近的是固定玻璃平尺3，其上有10個刻度間隔，分度值為0.1mm。當(dāng)測量工件時，必須轉(zhuǎn)動讀數(shù)顯微鏡旁的手輪13，使細長的毫米刻線對稱地位于雙線之中方可讀數(shù)。圖1-4是讀數(shù)顯微鏡中的示值，此時的讀數(shù)值為79.4685，最后一位數(shù)為估讀。四、測量步驟將被測工件小軸、測量附件（頂針架、平面測帽），清洗整潔備用。參看圖1-5，將平面測帽分離裝于第一與第二個固定測點。（3）接通電源，轉(zhuǎn)動測微目鏡的視度調(diào)節(jié)環(huán)14，以調(diào)節(jié)視度。（4）將兩測帽慢慢接觸，轉(zhuǎn)動目鏡右邊的手輪13，使細長刻線位于雙線之中，記錄下此時的讀數(shù)值d起

。（5）按圖1-5，將項針架與被測工件小軸裝卡好。轉(zhuǎn)動微分筒8，按如實驗報告圖紙上所標注的位置，首先將兩個測帽對準I-I的位置。4.尾座8.微分筒9.升降手輪（6）左右搬動手柄3，看見毫米刻線10.緊固手柄15.緊固螺釘（即目鏡中的長刻線）的變動，找出最小折返點（刻線總在左端某一點往回返，此圖1-5小軸外徑的測量點即為最小折返點），用手柄3把細長刻線放在最小折返點上，即小軸與測帽相切。（7）慢慢旋轉(zhuǎn)手輪9，看見毫米刻線的變動，找出最大折返點（刻線總在右端的某一點往回返此點為最大折返點）用手輪9把刻線放在最大折返點上，即小軸的最大徑與測帽相切，再用手柄10固緊。（8）旋轉(zhuǎn)目鏡右邊的測量手輪13，使細長刻線位于雙線之中并記錄下此時光的讀數(shù)值d。（9）讀數(shù)值與起始值之差即為被測件的實際外徑尺寸d實d實=d-d起。（10）按如實驗報告圖紙上所標注的，依次測出Ⅱ-Ⅱ，Ⅲ-Ⅲ，Ⅳ-Ⅳ的d實.（11）選取并記錄四個截面中最大的實際外徑與最小的實際外徑。（12）將最大實際外徑與dmax相比較，將最小的實際外徑與dmin相比較，舉行合格性判斷。（二）直線度誤差的測量一、實驗?zāi)康?．控制直線度誤差的測量及數(shù)據(jù)處理主意。2．加深對最小條件的理解與應(yīng)用。二、實驗內(nèi)容用框式水平儀測量車床導(dǎo)軌的直線度誤差。三、測量原理及儀器簡介1．測量原理對于車床導(dǎo)軌這樣窄而長的平面，為了控制其直線度誤差，常在給定平面（垂直平面、水平平面）內(nèi)舉行檢測。常用的量具有框式水平儀、自準直儀等。使用這些量具的共同特點是測定極小角度的變化。因為被測表面存在著直線度誤差，量具置于不同的被測部位上，其傾斜角度就要發(fā)生相應(yīng)的變化。倘若節(jié)距一經(jīng)決定，這個變化的極小傾角與被測相鄰兩點的高低差就有確切的對應(yīng)關(guān)系。通過對每個測點的測量，得出變化的角度，用作圖主意，即可求出被測表面的直線度誤差值。2．結(jié)構(gòu)簡介圖2-1讀數(shù)為0的位置a讀數(shù)值為+2（格）b讀數(shù)值為-1（格）圖2-2框式水平儀的結(jié)構(gòu)很容易，主要由主測水準與調(diào)節(jié)水準組成。主測水準的結(jié)構(gòu)如圖2-1所示由一玻璃管制成，內(nèi)有一氣泡，在玻璃壁上有刻度，其刻度值為0.02mm/M。在實驗中，我們只要記錄氣泡移動的格數(shù)即可。測量中氣泡左移為正，如圖2-2a所示。氣泡右移為負，如圖2-2b用框式水平儀測直線度誤差是采用跨橋法測量，如圖2-3所示。將框式水平儀放置于橋板之上。此時的分度值△h2=0.002mm如圖2-4所示；圖2-3圖2-42mm式中：L2——橋板長度。L1——使框式水平儀移動一格的長度。△h1——框式水平儀的刻度值。四、測量步驟1．按圖2-1所示，將橋板放置在車床導(dǎo)軌的0段位上，橋板的兩個小軸要對準0段位的前后刻線。框式水平儀放置在橋板之上。2．調(diào)節(jié)車床導(dǎo)軌上的螺釘，使框式水平儀的氣泡兩端左右對稱，處于圖2-1的位置上。3．用手扶住框式水平儀，與橋板一起移動到第1段。橋板的兩個小軸依然要對準第1段的前后刻線。記錄此時讀數(shù)值（格）。4．依次測量至最后一段。5．求出各段的累積值。因為讀數(shù)值是單獨每一段前后兩點的高低差，而整條直線的直線度誤差就必須用首尾相接的主意將整條直線的累積值求出。取原點的累積值h0=0，其余各點的累積值hn等于：hn=an+(hn—1)式中：hn——第n點的累積值（格）an——第n點的讀數(shù)值（格）hn-1——第n-1點的累積值（格）舉例如下：測段序號0123456789101112讀數(shù)值（格）0-2-1+1+2+2+1-10-3-20-1累積值（格）0-2-3-20+2+3+2+2-1-3-3-46．作圖。X軸是測段序號，Y軸是累積值。Y軸的刻度要根據(jù)實測的累積值勻稱的分布在Y軸上。在坐標上按照累積值依次找到各點位置，用折線銜接。圖2-57．作兩條平行直線包容折線，其中一條直線必須與折線的兩個最高（最低）點接觸，在兩點之間，應(yīng)有一個最低（最高）點與另一條直線接觸，這兩條平行直線之間的區(qū)域才是最小區(qū)域。8．在Y軸上直接量取所包容的格數(shù)。如圖2-5所示f（格）=6.4（格）9．將誤差（格）值乘以分度值，換算成線性誤差值。f=6.4×0.002mm=10．將誤差值與公差值相比較，作合格性判斷。（三）位置誤差的測量一、實驗?zāi)康?．通過實驗加深對平行度誤差及跳躍誤差的理解。2．控制用通用量具和儀器設(shè)備測量上述位置誤差的主意。3．了解評定位置誤差時，被測實際要素與基準要素的體現(xiàn)主意。二、實驗設(shè)備1．百分表2．平板3．心軸4．檢驗夾具5．偏擺檢查儀三、實驗內(nèi)容與測量原理1．平行度誤差的測量平等度誤差的測量分為三種類型：有面向面，線對線及線對面的測量。平行度誤差：是指被測實際要素對一具有決定方向的理想要素的變動量。該理想要素與基準要素具有平行的關(guān)系。被測零件：軸承殼體（圖3-1）圖3-1（1）量孔φ14H6軸線相對基準面A的平行度誤差。測量主意如圖3-2所示：將被測零件基準面放置在平板上，被測孔的軸線用φ14的標準心軸模擬，在測量距離為L2的兩個位置上測量，讀數(shù)分離為M1和M2。圖3-2平行度誤差：式中： L1——被測孔的軸線長度（126mmL2——在心軸上的測量距離（150mm（2）測量孔φ6H7軸線相對于基準孔φ14H6軸線在隨意方向上的平行度誤差。測量主意如圖3-3a,b圖3-3a零件被測軸線和基準軸線均用標準心軸模擬。將被測零件放置在等高的V形塊上，在測量距離為L2的兩個位置上測量，讀數(shù)分離為M1和M2，并在互相垂直的兩個方向上測量。圖3-3b垂直位置平行度誤差f=式中：L1——被測孔的軸線長度（14mm）。L2——在心軸上的測量距離（30mmV、H——互相垂直的測位符號。也可在00～1800范圍內(nèi)測量若干個不同的角度位置，取各測量位置上所對應(yīng)的f值中最大值作為該零件的平行度誤差。平行度誤差：2．測量跳躍跳躍是按測量主意來定義的項目。包括：圓跳躍和全跳躍。圓跳躍是被測實際要素繞基準軸線回轉(zhuǎn)一周時（無軸向移動），用位置固定的指示器在給定方向上測得的最大與最小讀數(shù)之差。全跳躍是被測實際要素繞基準軸線作無軸向移動的回轉(zhuǎn)，同時，指示器沿理想素線延續(xù)移動（或被測實際要素每回轉(zhuǎn)一周，指示器沿理想素線作間斷移動）由指示器在給定方向上測得的最大與最小讀數(shù)之差。被測零件：油泵轉(zhuǎn)子（圖3-4）圖3-4（1）測量油泵轉(zhuǎn)子φ62h7及φ20h6兩圓柱面的徑向圓跳躍徑向圓跳躍誤差是圓柱面軸線相對基準軸線的同軸度誤差及其圓度誤差的綜合。測量主意如圖3-5所示：圖3-5將被測零件裝在偏擺檢查儀的兩頂尖之間，用兩頂尖的連線模擬基準軸線，測量時，指示器測頭必須垂直于被測表面（2）和（3），（位于軸向剖面內(nèi)）被測零件回轉(zhuǎn)一周時，指示器上最大與最小讀數(shù)之差，即為徑向圓跳躍誤差。（2）測量油泵轉(zhuǎn)子的端面圓跳躍端面圓跳躍誤差是端面向基準軸線的垂直度誤差和端面的平面度誤差的綜合。測量主意如圖3-5所示，指示器測頭垂直于被測端面（1），零件回轉(zhuǎn)一周時，指示器最大與最小讀數(shù)之差即為單個測量圓柱面的端面圓跳躍，取各測量圓柱面上測得的最大值為該端面的端面圓跳躍誤差。四、實驗步驟1．認識零件圖，按照被測零件的幾何形狀，位置精度要求等，挑選測量工具、儀器并制定測量計劃。2．認識所用測量工具的使用主意。3．裝卡及調(diào)節(jié)被測零件。4．舉行測量，并將測得的數(shù)據(jù)、計算結(jié)果依次填入實驗報告。5．收拾儀器，工具及工作地。（四）用表面粗糙度測量儀測量表面粗糙度一實驗?zāi)康?.加深對表面粗糙度評定參數(shù)Ra、Rz值的理解。2.控制測量表面粗糙度的基本主意。二實驗內(nèi)容:用時代TR100袖珍式表面粗糙度測量儀測量Ra、Rz值。Ra__輪廓算術(shù)平均偏差。Rz__微觀不平度十點高度。三工作原理與儀器結(jié)構(gòu)1工作原理當(dāng)傳感器在驅(qū)動下沿被測表面作勻速直線運動時，其垂直于工作表面的觸針，隨工作表面的微觀起伏作上下運動，觸針的運動被轉(zhuǎn)換為電信號，該信號被舉行放大、濾波，經(jīng)A/D轉(zhuǎn)換為數(shù)字信號，再經(jīng)CPU處理，計算出Ra、Rz的值并顯示。2儀器結(jié)構(gòu)圖4—1=1\*GB3①啟動按鈕=2\*GB3②液晶屏幕=3\*GB3③挑選鍵1=4\*GB3④挑選鍵2=5\*GB3⑤電源開關(guān)=6\*GB3⑥充電插口=7\*GB3⑦測試區(qū)域=8\*GB3⑧測頭保護蓋四測量步驟測量要領(lǐng)：垂直測量安穩(wěn)放置適當(dāng)挑選平均求值。1打開電源，屏幕全屏顯示，在“嘀”的一聲后進入測量狀態(tài)（測量參數(shù)取樣長度將保持上次關(guān)機前狀態(tài)）。2在啟動傳感器前，應(yīng)挑選好測量參數(shù)Ra、Rz值以及合適的取樣長度（取樣長度的挑選參見附錄）。=1\*GB3①輕觸挑選鍵1依次挑選測量參數(shù)Ra、Rz值。=2\*GB3②輕觸挑選鍵2依次挑選2.5、0.8、0.25各檔。3將儀器部位對準被測區(qū)域（本實驗所測工件為小平板），觸針的滑動方向與工件表面加工紋理垂直，并且儀器與工件要相對安穩(wěn)。輕按啟動鍵傳感器開始移動，在“滴、滴”兩聲后測量結(jié)束，屏幕顯示測量值。4重復(fù)測量兩次，計算出平均值。注：固然國家標準規(guī)定在舉行表面粗糙度的測量時，觸針的運動方向與工件的加工紋理垂直。但并沒有明確地給出觸針運動方向的允許偏差范圍。因為實際的測量對象十分復(fù)雜，所以有一個指導(dǎo)準確測量的原則：對于普通切削加工的表面應(yīng)該在垂直加工紋理的方向上舉行測量。倘若不能顯然地決定出工件表面的加工紋理，就要通過在幾個方向上測試來決定。下圖為準確的測量方向：圖4—2五注重事項1在傳感器移動過程中，盡量使置于工件表面的儀器、放置安穩(wěn)，以免影響儀器的測量精度。2在傳感器回到本來位置以前，儀器不會響應(yīng)任何操作，直到完成一次殘破的測量過程以后，才可再次測量。3傳感器是儀器的精密部件，每次使用盡畢，要將儀器的保護蓋輕輕蓋好，避免造成強烈振動。4測量完畢要及時關(guān)掉電源。在無任何操作后，儀器每隔30秒蜂鳴一聲，提醒關(guān)機。附錄：推薦挑選的取樣長度Ra（μm）Rz（μm）取樣推薦長度（mm）＞40～80＞160～3208＞20～40＞80～160＞10～20＞40～80＞5～10＞20～402.5＞2.5～5＞10～20＞1.25～2.5＞6.3～100.8＞0.63～1.25＞3.2～6.3＞0.32～0.63＞40～80＞0.25～0.32＞0.20～0.25＞0.16～0.20＞1.25～1.6＞1.0～1.25＞0.8～1.00.25＞0.125～0.16＞0.1～0.125＞0.08～0.1＞0.63～0.8＞0.5～0.63＞0.4～0.5＞0.063～0.08＞0.05～0.063＞0.04～0.05＞0.32～0.4＞0.25～0.32＞0.2～1.25＞0.032～0.04＞0.025～0.032＞0.02～0.025＞0.16～0.2＞0.125～0.16＞0.1～0.125實驗二測量技術(shù)基礎(chǔ)實驗二（一）車刀角度的測量一、實驗?zāi)康?了解車刀角度在切削中的作用。2能夠自立繪制被測刀具刀頭部分的工作圖，并能標注其角度。二、儀器結(jié)構(gòu)及車刀主要標注角度簡介1．儀器結(jié)構(gòu)車刀量角臺是測量車刀標注角度的專用量角儀。如圖6-1所示：園形底盤5的周邊刻有順逆時針兩個方向各100°的刻度。其上的工作臺3是擺放被測車刀的。測量時轉(zhuǎn)動工作臺，調(diào)整到規(guī)定位置，使車刀的被測表面與大指針2的某一個面緊密貼合，這時在大刻度盤1上或園盤5上可以讀到所要測量角度的度數(shù)。1.大刻度盤2.大指針3.工作臺4.工作臺5.底盤6.立柱7.大螺帽8.旋鈕9.小指針圖6-12、車刀主要角度及其作用名稱說明作用前角γ0在正交平面中，前刀面與基面的夾角減少切屑變形，減少切屑與刀具前面的摩擦，使刀刃銳利，切削輕盈。后角α0在正交平面中，主后刀面與切削平面的夾角。減少主后面與工件加工表面的摩擦，使刀刃銳利。刃傾角α0在切削平面中，主切削刃與基面的夾角改變切屑流出方向，影響刀頭強度及工作前角。主偏角Kγ主切削刃與走刀方向在基面上投影之間的夾角改變切削厚度與切削寬度的大小，改變吃刀抗力與走刀抗力的比例，影響刀具散熱烈況。副偏角Kγ′副切削刃與走刀方向在基面上投影之間夾角減少副切削刃與已加工表面的摩擦，還影響已加工表面的粗糙度和刀具散熱烈況。三、實驗內(nèi)容用萬能車刀量角臺測量外園車刀的五個標注角度，按照車刀標注角度的定義，在刀刃的選定點，用量角臺的指針平面與構(gòu)成被測角度的面或線緊密貼合（相切或相垂直），把要測量的角度測量出來。四、測量主意及步驟1、調(diào)節(jié)車刀量角臺的原始位置：在開始測量車刀角度之前，應(yīng)按圖6-2的位置將車刀量角臺的大指針、小指針、工作臺指針所有調(diào)節(jié)為零，車刀放在工作臺上。2、測量主偏角Kγ從車刀量角臺的原始位置開始，順時針轉(zhuǎn)動工作臺（工作臺平面體現(xiàn)了基面）。讓主切削刃與大指針前面緊密貼合，如圖6-3所示。工作臺指針在底盤上所指示的刻度數(shù)值就是主偏角Kγ的數(shù)值。圖6-2 圖6-33、測量刃傾角λs測完主偏角之后，轉(zhuǎn)動大螺帽，升巍峨指針并使大指針的底面與主切削刃緊密貼合（大指針前面體現(xiàn)了切削平面）。如圖6-4所示，大指針在刻度盤上所指示的刻度值，就是刃傾角λS的數(shù)值。指針在0°左邊為+λS，指針在0°右邊為-λS。4、測量副偏角Kγ′測完刃傾角之后，逆時針轉(zhuǎn)工作臺。并轉(zhuǎn)動大螺帽，下降大指針，使大指針前面與副切削刃緊密貼合，如圖6-5所示，工作臺指針在底盤上所指示的刻度數(shù)值就是副偏角Kγ′的數(shù)值。圖6-4圖6-55、測量前角γ0測完副偏角之后，轉(zhuǎn)動工作臺，使工作臺回到主偏角的位置，然后逆時針轉(zhuǎn)動90°（這時主切削刃在基面上的投影恰好垂直于大指針前面。大指針前面體現(xiàn)了正交平面）。使大指針底面與通過主切削刃上選定點的前刀面緊密貼合，如圖6-6所示，大指針在大刻度盤上所指示的刻度值，就是前角γ0的數(shù)值。指針在0°右邊時為+γ0，指針在00左邊時為-γ0。6、測量后角α0在測完前角之后，向右平行移動車刀。轉(zhuǎn)動大螺帽，使大指針右側(cè)面與通過主切削刃上選定點的主后刀面緊密貼合，如圖6-7所示，大指針在大刻度盤上所指示的刻度數(shù)值，就是后角的數(shù)值。圖6-6圖6-7（二）螺紋的測量一、實驗?zāi)康?．了解工具顯微鏡的測量原理及結(jié)構(gòu)特點。2．認識用小型工具顯微鏡測量外螺紋主要參數(shù)的主意。二、實驗內(nèi)容用小型工具顯微鏡測量螺紋塞規(guī)的中徑，牙形半角及螺距。中徑（D2、d2）：中徑為一個假想圓柱的直徑，該圓柱的母線通過基本牙型上溝槽和凸起的寬度相等的地方。此假想圓柱稱為中徑圓柱，中徑圓柱的軸線即螺紋軸線，中徑圓柱的母線稱為中徑線。內(nèi)外螺紋中經(jīng)的基本尺寸也是相等的。螺距（P）：螺距是相鄰兩牙在中徑線上對應(yīng)兩點間的軸向距離。牙型半角α/2：牙型半角是在螺紋基本牙型上，牙側(cè)與螺紋軸線的垂線間的夾角。本實驗所用螺紋塞規(guī)尺寸：中徑d2=8mm，螺距P=1.25mm，牙型半角=30°三、測量原理及儀器說明工具顯微鏡的測量原理，是將被測工件的形狀用光芒的投影和反射，經(jīng)過放大后，成象在目鏡中，然后舉行測量，所以在工具顯微鏡上是不接觸法測量。本實驗所用儀器是JGX-1型小型工具顯微鏡，其主要結(jié)構(gòu)及作用如下：1—中央目鏡2—角度讀數(shù)目鏡3—手輪4—物鏡5—中央架6—橫向千分尺及手輪7—縱向迅速移動手柄8—底座9—工作臺10—縱向千分尺及手輪11—立柱傾斜調(diào)節(jié)手輪12—光圈調(diào)節(jié)環(huán)13—光源開關(guān)14—立柱15—焦距調(diào)節(jié)手輪圖5-1測量時，可換的目鏡頭及工作臺作縱向、橫向移動的螺旋千分尺構(gòu)成了測量和讀數(shù)裝置。工作臺是用于支承被測工件，并可安裝中央架或V形架等附件，能作縱向、橫向移動，也可繞軸心順時針或逆時針回轉(zhuǎn)極小的角度。底座是支持儀器的部分。儀器的光路系統(tǒng)如圖5-2所示：光芒是由光源射出，經(jīng)過濾色片把白光變成綠光，再經(jīng)過可變光欄（光圈），反光鏡及聚光鏡使光束成平行光通過工作臺上的透明玻璃板照明被測工件。再經(jīng)過3倍的物鏡把放大了的工件邊緣成象在目鏡的分劃板上。正像棱鏡是為了在顯微鏡內(nèi)看到正像，在角度讀數(shù)目鏡中借助游標刻度可讀出每格為1′的分度值。圖5-2工具顯微鏡的目鏡頭有通用和專用兩種；可按照測量要求選用。通用目鏡頭，又稱刻線目鏡頭如圖5—3a所示，鏡頭內(nèi)有一刻線的玻璃板，刻線的形狀可以從目鏡內(nèi)看到如圖5—3c，玻璃板用手輪3可繞中央旋轉(zhuǎn)360°。旋轉(zhuǎn)的角度可以從角度讀數(shù)目鏡2中讀出數(shù)值如圖5—3b所示之讀數(shù)值為：30°30利用刻線目鏡和工作臺移動的縱向、橫向讀數(shù)裝置，就可以按坐標法測量各種形狀的工作。如螺紋塞規(guī)，螺紋刀具，齒輪滾刀以及輪廓樣板等。圖5-3四、測量步驟1．調(diào)節(jié)儀器（參看圖5—1）（1）接通電源（2）調(diào)節(jié)光圈：光芒是從工件下面照耀的，因為光的繞射現(xiàn)象，工件輪廓將產(chǎn)生畸變，故需挑選合適的光圈，可按照被測工件直徑的大小，按儀器附表舉行挑選（使用光圈調(diào)節(jié)環(huán)12，把光圈調(diào)至9.6）。（3）調(diào)節(jié)焦距：先裝上調(diào)焦棒，使用焦距調(diào)節(jié)手輪15先作視度調(diào)節(jié)，再看見調(diào)焦棒小孔內(nèi)刀刃影象清晰為止。（此時焦面在頂尖軸線的水平面上），調(diào)焦棒的形狀如圖5—4所示；（4）取下調(diào)焦棒，裝上被測工件；（5）調(diào)節(jié)立柱的傾斜角：為使目鏡中看到的螺紋兩側(cè)影象均清晰，測量時，順著螺旋方向?qū)⒘⒅鶅A斜一螺旋升角Φ，按下式計算：式中：p—螺紋螺距（mm）圖5-4d2—螺紋中徑理論值（mm）n—螺紋線數(shù)