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文檔簡介

品質部組織架構與崗位職責編制:審核:批準:

更改記錄版本號更改內容更改人審核人批準人生效日期1.0組織架構圖:品質主管品質主管QC組長IQCPE工程師IQC組長LQCIPQCQA維修員后焊線作業(yè)員QE工程師2.0品質主管權限:在本部門享有最高行政和執(zhí)行權力,向上對總經理負責,向下統(tǒng)籌指揮和領導部門職員以最高效率開展工作,有權合理調配本部門員工的工作,有權對優(yōu)秀員工進行相應的獎勵和提拔,有權對違紀員工進行相應的處罰警告甚至開除。3.0品質主管責任:對本部門發(fā)生的一切事情承擔領導責任。4.0崗位職責:4.1品質主管:4.1.1負責品質部之組織架構的設置與優(yōu)化;4.1.2按照質量方針和質量目標,制定品質部之年度和月度工作計劃與發(fā)展綱要;4.1.3負責品檢人員之招募、培訓與作業(yè)指導;4.1.4負責品質部之工作督導與日常管理;4.1.5負責現(xiàn)場質量問題之最終判定與協(xié)調處理;4.1.6負責供應商之品質評估、稽核、督導、追蹤改善管理;4.1.7審查部門品檢質量報告;4.1.8負責進料和出貨品質檢驗之相關事務處理,確保糾正/預防措施有效實施;4.1.9負責主持質量協(xié)調或專題會議;4.1.10負責與其它部門間的溝通協(xié)調工作,督導各部門提升產品質量,防止異常發(fā)生;4.1.11負責課內意見的上傳和領導意見的下達;4.1.12定期主持課內品質會議和品質觀念之宣導;4.1.13負責本部門人員之考評和獎懲;4.1.14上級交辦的其它工作事務和協(xié)助上級完成各項工作任務。4.2IQC職責:4.2.1根據(jù)檢驗依據(jù)《抽樣檢驗標準》《生產聯(lián)絡單》《工程圖紙》及樣板(包括標準樣品、限度樣品和拒收樣品)對本公司所有來料(包括半成品/成品/原材料)進行檢驗;4.2.2來料檢驗合格時,按原包裝方式對產品進行整理并蓋IQCPASS章,來料檢驗不合格時,對產品進行標示隔離,然后開出《進倉物料品質檢驗報告》,進行MRB會簽,根據(jù)結果做好相應標示(對判退產品蓋IQC拒收章,對特采/挑選產品蓋IQC特采/選用章),并做好《來料檢驗記錄表》;4.2.3IQC要善于發(fā)現(xiàn)問題,把問題發(fā)現(xiàn)于最前端,防止不合格來料流入庫房和生產線;4.2.4對上線物料進行品質跟進,對生產中發(fā)現(xiàn)的不合格品來料,協(xié)助QE收集相關資料進行分析并提出改善意見;4.2.5及時準確真實的填寫相關的品質報表,并記錄清晰;4.2.6每天日常事務的處理。4.2.7完成上級臨時交辦的任務。4.3IPQC職責:4.3.1IPQC根據(jù)檢驗依據(jù)標準樣品、《SOP》、《工程圖紙》、《量產說明書》對首件進行檢驗,首件如確認NG,要求生產調機改善,如確認OK簽核《首品檢驗報告》及首件樣板,并將首件懸掛機臺前;4.3.2在巡檢產品前,先查看該來料的《IQC進料檢驗報告》,對來料狀況作初步的了解;4.3.3在制程中每半個小時對各機臺產品進行巡檢(包括尺寸/外觀/位置/大小/粗細/效果),并真實記錄《品質巡查報告》,在制程中如發(fā)現(xiàn)產品有不良,要求生產/工程及時調機改善,如為來料問題,要求IQC協(xié)助處理;4.3.4對各機臺在生產制程所存在的品質不良,須及時反饋給LQC或知會給QC組長轉告全檢員加以留意控制;4.3.5對不符合規(guī)范的地方要求相關人員改善(如:現(xiàn)場是否按時懸掛《作業(yè)指導書》、員工作業(yè)手法是否正確、員工或管理人員是否按標準作業(yè),等等);4.3.6制程巡檢中,IPQC須對工藝流程進行確認,否則,未經確認的工藝流程不能流到后道工序;4.3.7從“人機料法環(huán)”五方面對制造過程進行重點監(jiān)控,并對制程品質進度作好跟進了解;4.3.8正確地與調機員及生產管理員溝通,對生產改善時間偏長、改善不明顯,甚至無法改善的,要向上級反映協(xié)助處理;4.3.9在制程中如發(fā)現(xiàn)重大異常,IPQC須開出《糾正/預防措施報告》,要求生產回復原因分析與改善對策,并作好改善效果的跟進,直至改善達標;4.3.10妥善處理工序不良品(包括加工不良品和來料不良品的標識、隔離);4.3.11IPQC要善于發(fā)現(xiàn)問題、敢于提出問題,預防大批量的不良品的產出;4.3.12每天日常事務的處理(包括所在區(qū)域的5S工作)。4.3.13完成上級臨時交辦的任務4.4LQC職責:4.4.1根據(jù)檢驗依據(jù)標準樣品、限度樣品、《SOP》、《工程圖紙》、《量產說明書》對產品進行全檢,并對不合格品(來料不良品、加工不良品)進行單獨標示和做好《QC日報表》記錄;4.4.2對全檢不良率較高和不良嚴重的產品,須立即知會前道工序改善和及時向上級反映;4.4.3對于不明白的檢驗事項,須主動向現(xiàn)場的QC組長或QE提出,直至明白標準要求;4.4.4LQC要善于發(fā)現(xiàn)問題、敢于提出問題,預防不良品流入下一道工序;4.4.5對于無法判定的產品,需找QC組長/QE協(xié)助處理;4.4.6每天日常事務的處理(包括白晚班的工作交接和所在區(qū)域的5S工作)。4.4.7完成上級臨時交辦的任務4.5QA職責:4.5.1根據(jù)檢驗依據(jù)《抽樣計劃》、《SOP》、《工程圖紙》、標準樣品、限度樣品、量產說明書對產品及包裝進行檢驗(包括產品品質、包裝標簽、包裝數(shù)量和包裝方式的確認);4.5.2檢驗時,如發(fā)現(xiàn)不良超出允收范圍,將所抽檢的不良品裝于紅色袋子中或直接放于最上層,并開出紅色不合格標簽注明好不合格原因,然后知會前工站返工或其它改善處理;4.5.3QA要跟進和驗證產線的改善效果和及時合理處理抽檢過程中所出現(xiàn)的品質異常;4.5.4QA要善于發(fā)現(xiàn)問題、嚴格把關,預防不良品流入客戶端;4.5.5每日對出貨檢驗的產品做及時、準確、真實的記錄(如:填寫《QA抽檢統(tǒng)計表》);4.5.6客訴和客退品質問題的加嚴檢驗和退貨品的處理;4.5.7完成上級交辦的其它工作事項。4.6QC組長職責:4.6.1負責本車間的產品質量、組織紀律和環(huán)境衛(wèi)生的管理以及QA/IPQC/QC人員的管理、樣品的管理、相關QA/IPQC/QC的培訓與考核,確保制程正常運作、品質穩(wěn)定和提升;4.6.2傳達品質要求,執(zhí)行品質標準(包括量產會信息的傳達和產品檢驗標準的下達);4.6.3指導QA/IPQC/QC的工作,協(xié)調QA/IPQC/QC的工作,合理安排QA/IPQC/QC的工作;4.6.4控制品質不良率和提升產品良率;4.6.5對所屬人員工作紀律和現(xiàn)場衛(wèi)生等5S的管理與監(jiān)督;4.6.6對車間內所有品管作業(yè)文件、檢驗規(guī)范等資料、樣品和品管檢具的管理;4.6.7負責檢測設備及公司計量器具的規(guī)范操作、維護保養(yǎng);4.6.8負責新進QA/IPQC/QC入職的崗前培訓和所有QA/IPQC/QC的崗中培訓與指導及對所屬人員進行績效考核(包括新產品檢驗標準、SOP、限度樣品、作業(yè)指導書的量產前培訓以及各產品檢驗標準、SOP、限度樣品、作業(yè)指導書、各崗位職責的崗中培訓);4.6.9及時妥善處理現(xiàn)場出現(xiàn)的和客訴客退的品質異常以及相關日常工作事務;4.6.10與其它部門人員密切溝通,建立并保持良好的工作關系;4.6.11對各品質報表進行審核并按時上交;4.6.12按期完成工作報告及上級下達的各項工作任務和質量指標。4.7QE職責:4.7.1執(zhí)行和宣達公司的各項方針﹑政策﹑目標﹑制度;4.7.2制訂品質檢驗標準,并對QC組長、生產組長進行量產前的培訓;4.7.3內部標準樣品的簽署、限度樣品/拒收樣品的制訂或審查;4.7.4品管檢驗工具的設置、檢測儀器的校正與治具的驗證;4.7.5跟進打樣、試產狀況,分析品管過程;4.7.6參加新產品量產會議,并把該量產會的相關信息傳達給所屬部門的班組長;4.7.7每日質量異常確認、分析和處理,對班/組長無法判定之異常進行確認;4.7.8所有客戶進料/制程/出貨/客訴/客退品質管控和品質處理(包括對外聯(lián)絡);4.7.9召集相關部門召開品質檢討會,對質量的問題點進行檢討和跟進改善;4.7.10不合格品預防措施的訂立和實施效果的跟進;4.7.11制訂品質控制計劃和品質培訓計劃,并對QC和員工進行現(xiàn)場培訓、指導(包括新進員工的崗前品質要求培訓);4.7.12擬訂工作計劃與實施跟蹤,部門內部上下級與相關部門之間的良好溝通。4.7.13完成上級交辦的其它工作事項。4.8PE職責:4.8.1新產品的導入、試產的安排、生產指導;4.8.2現(xiàn)場異常問題的及時排除(遇到異常立即有臨時對策);4.8.3生產工藝的改善、產品性能及結構方面的改善;4.8.4工藝指導書(SOP)的編寫;4.8.5擬訂工作計劃與實施跟蹤,部門內部上下級與相關部門之間的良好溝通;4.8.6負責公司電力系統(tǒng)、照明系統(tǒng)、供水系統(tǒng)的運行管理,維護保養(yǎng)和故障檢修;4.8.7負責公司生產設施、設備的維修保養(yǎng)。4.8.8完成上級交辦的其它工作事項。4.9修理員職責4.9.1服從領導,顧全大局,嚴格執(zhí)行各項規(guī)章、決定;

4.9.2樹立端正的工作態(tài)度,逐漸增強集體榮譽感;

4.9.3愛護公物,對指定負責的設備和配發(fā)的工具,妥善保管,按要求維護保養(yǎng);

4.9.4嚴格按照維修現(xiàn)場要求進行維修作業(yè),不得漏項;

4.9.5嚴格執(zhí)行修理、維護技術標準進行維修作業(yè),保證維修質量,努力提高滿意率;

4.9.6

在維修過程中發(fā)現(xiàn)與維修項目有關聯(lián)的故障,需要增項時,要逐級匯報,經認可后,方可實施維修;

4.9.7嚴格按照安全操作規(guī)程進行作業(yè),杜絕事故發(fā)生;

4.9.8節(jié)約用料,隨用隨領,避免浪費,更換配件以舊換新;

4.9.9管理好作業(yè)現(xiàn)場,做到工具、零部件擺設整齊有序,現(xiàn)場環(huán)境衛(wèi)生清潔;

4.9.10

盡量滿足用戶提出的工期要求,必要時自覺安排加班作業(yè);

4.9.11

提高思想覺悟,積極參加公司組織的各項活動,積極提出改進或其他有利于維修部或公司發(fā)展的建議;

4.9.12完成上級領導分配的其他工作。5.0生產拉長職責5.0.1在生產部主管領導下負責產品生產的質量、工藝、進度、材料消耗、生產環(huán)境的管理,

5.0.2對員工進行培訓,并做好生產設備的維護保養(yǎng)。

5.0.3做好崗位作業(yè)中的環(huán)境保護工作。

5.0.4能有效的與人溝通,確保生產管理工作的井然有序;

5.0.5注重工作方法及工作流程的持續(xù)改良;

5.0.6協(xié)助主管及相關管理人員做好環(huán)境管理評價;

5.0.7負責本組位5S環(huán)境及拉線人員的管理與考核。

5.0.8負責生產線訂單計劃的執(zhí)行生產;

5.0.9作業(yè)人員的培訓、安排等管理;

5.0.10負責產線品質改善和效率提升。5.1生產線作業(yè)員職責5.1.1在公司的領導和車間領班的直接指揮下開展工作。嚴格遵守、認真貫徹落實公司各項方針政策和規(guī)章制度;5.1.2自覺遵守公司安全、品質、工藝衛(wèi)生等各項規(guī)章制度,自覺服從工作安排;5.1.3嚴格按照所在工序操作工藝要求進行作業(yè);5.1.4強化品質觀念和工作責任心,各工序作業(yè)者須檢查前工序作業(yè)的品質,并確保自己經手的材料、制品須無錯混與不良流到下道工序;5.1.5增強效率意識,加強協(xié)調配合,確保當班生產任務的按時完成;5.1.6養(yǎng)成“看清楚才拿,問明白再做”的習慣,杜絕錯亂與混淆。對各種材料、制品、按品種、不同日期、不同批次等進行嚴格的分區(qū)放置和正確做好牢固、醒目的標識,必要時須向后工序員工交代清楚;5.1.7各種工具嚴格按規(guī)定區(qū)分使用,嚴禁任何形式的混用;5.1.8本工序作業(yè)過程中剔出不良材料,須放于指定位置中;不良品須放在“不合格產品位置”或按規(guī)定及時處理,嚴禁隨手亂放;5.1.9在生產過程中發(fā)現(xiàn)異?;虬l(fā)生意外,須立即向上級報告,不得隱瞞或擅自處理;5.10正確選用作業(yè)設備、工具、輔料等。嚴格按照操作規(guī)程操作機械、設備,嚴禁違章操作/作業(yè)或未經培訓操機;5.11機器、設備、工具等按規(guī)定進行全面徹底的清潔后,方可投入使用;5.12養(yǎng)成“見臟就擦、見亂就理”的習慣,隨時3S(清理、整理、清潔),確保作業(yè)區(qū)域隨時整齊潔凈、美觀有序。下班前還須對現(xiàn)場進行全面徹底的3S;5.13定置定位擺放現(xiàn)場所有設備、物料、工具,確?,F(xiàn)場整潔、走道通暢;5.14嚴格執(zhí)行公司設備管理制度,做好各機械設備、計量器具等的日常維護保養(yǎng)工作。隨時檢查設備的運行情況,出現(xiàn)故障及時報修并監(jiān)督維修人員填寫“設備維修記錄”。保管好所在工序機械、設備的維修、調試等工具;5.15按規(guī)定填寫當班各項相關記錄,并按時上報或整理各項表格填寫(記錄須及時、工整、準確,字跡要清楚,簽名要寫全名)。有交接班時認真做好交接班工作;5.16制止無關人員進入作業(yè)間。監(jiān)督進入作業(yè)間的維修及其他人員是否遵守《工藝衛(wèi)生管理制度》、《5S推行手冊》等規(guī)章制度的要求;。5.17愛護設備、設施、工具和產品、材料。嚴禁坐、踏、踢、踩、拋擲設備、產品、材料、儲物箱等;注意節(jié)能,水、電、汽等完成作業(yè)不用時,及下班時切記將閥門、開關關閉好(或拔掉插頭);5.18強化安全意識,搞好安全生產,做好防火、防盜等工作;5.19加強學習,努力提高技能。增進團隊合作意識,加強內部團結和班組、工序間協(xié)調與溝通;5.20服從工作安排,完成上級交給的各項臨時任務。品質部管理制度一、目的明確品質部人員職責、權限,規(guī)范產品品質控制流程,特制定本制度。1.1適用范圍適用于品質部的管理、公司產品的品質控制。1.2主要職責1.2.1品質部負責人負責編制本部門各崗位工作人員的崗位職責、權限。1.2.2各崗位人員依據(jù)本人的崗位職責、權限在工作中建立聯(lián)系,履行相應職責。1.3品質部架構質量中心副總質量中心副總品質部經理品質部經理品品質保證工程師品質文員品質文員品質控制工程師成品檢驗員過程檢驗員來料檢驗員成品檢驗員過程檢驗員來料檢驗員二、品質部職責建立品質控制體系,制定品質管理制度;制定工作流程、工作標準和考核辦法;編制公司各類產品和物料的質量標準;來料、制造、成品品質檢驗規(guī)范的制訂與執(zhí)行;來料、制造過程品質的巡回檢驗和出貨檢驗;不合格品處置及預防措施的訂立與執(zhí)行;品質成本的分析與品質控制事項的制定;評定產品質量水平,報告存在的質量缺陷;計量具、量表、檢測儀器、設備、工裝治具的校驗與控制;對供應商的評定,品質能力的輔導、控制,保證物料的質量;受理客戶產品質量抱怨和投訴,原因分析及制定改善措施;品質培訓計劃的制定及執(zhí)行;對質量管理類文件進行維護和控制。

2.1品質部經理崗位職責2.1.1崗位名稱:品質部經理2.1.2直接上級:質量中心副總經理2.1.3直接下級:品質保證工程師、品質控制工程師、文員2.1.4工作職責:建立、健全公司品質管理控制體系;制定本部的各項管理制度、工作流程、工作標準和考核辦法;管理品質部的正常運作;對品質系統(tǒng)的正常運作負責;對公司內部的品質事故負責。品質管理體系的設計,程序的擬定。成品、物料檢驗計劃的制訂,品質成本的控制并監(jiān)督完成。按照生產出貨要求制訂檢驗計劃,生產急件優(yōu)先檢驗安排。物料、制造過程、出貨品質的質量控制,檢查現(xiàn)場檢驗狀態(tài)標識和追溯。讓步接收批準與否決;不合格處置及評價;成品品質鑒定與判定意見的簽署;處理存在或是潛在的質量問題,及時糾正并采取預防措施??刂茩z驗中發(fā)現(xiàn)的不合格現(xiàn)象不再重復發(fā)生,進行質量問題的分析、改進、跟蹤。日常工作質量檢查和考核,指導、幫助、審核屬下人員專業(yè)技能和操作規(guī)范。審閱質量日報;質量統(tǒng)計分析;對降低產品的質量成本提出改進建議;質量事故現(xiàn)場分析;對違反質量規(guī)定者進行考核及通報。供應商的質量管理,月度檢驗合格率的統(tǒng)計以及對供應商提出質量獎懲措施、品質能力的輔導提升,控制和保證供應商來料的質量。計量器具、量表、檢測儀器、設備、工裝治具的校驗與控制。所屬職能人員工作的安排、督導、評價和培訓。公司品質代表,對客戶投訴負責,處理相關外部、內部事務。定期主持品質例會;參加相關工作例會。2.2品質部文員崗位職責2.2.1崗位名稱:品質部文員2.2.2直接上級:品質部經理2.2.3直接下級:無2.2.4工作職責:品質部收文、發(fā)文記錄與文件資料的管理;品質數(shù)據(jù)每周、每月統(tǒng)計匯總作周報、月報,負責每月編寫制作質量看板;品質部辦公用品的申請、領取和發(fā)放;復印文件、會議召集、接待來訪人員等其它日常辦公事務。妥善保存檢驗文件、原始記錄、量檢具的檢測記錄,整理成冊存檔備查。2.3品質保證工程師崗位職責2.3.1崗位名稱:品質保證工程師2.3.2直接上級:品質部經理2.3.3直接下級:無2.3.4工作職責:協(xié)助公司建立、健全品質管理控制體系,為公司的質量管理決策提供信息支持;參與質量管理體系建構,維護和改進的策劃、實施并確保其有效運行。協(xié)助經理制定本部的各項管理制度、工作流程、工作標準和考核辦法,推進業(yè)務流程標準化。制定檢驗標準、作業(yè)規(guī)范,設計和制定質量檢驗的各類表格。根據(jù)品質控制體系實施情況制定質量改進計劃與督導執(zhí)行。做好各部門的交流,收集和整理合理化建議,跟蹤產品的使用情況作進一步的質量改進目標。配合工程技術人員進行新產品、新工藝研發(fā)與試制圖紙、技術資料的審核工作,制定新產品品質控制計劃,以確保其符合品質保證要求和質量。對生產工藝參數(shù)的改變造成產品的影響進行質量認定,并論證和設定其是否合理性;定期評估解決施工工藝或質量控制方案。制定計量器具、檢測儀器、設備、工裝治具的管理制度,建立各部門的日常使用的記錄、臺賬,監(jiān)督檢查各部門對計量器具的維護和保養(yǎng),定期對計量器具進行校驗和標識工作。負責檢驗員資格認定、品質部人員的專業(yè)培訓和考核;督導各檢驗員的作業(yè),解答檢驗員的疑問,指導、幫助、審核檢驗員的檢驗規(guī)范操作。協(xié)助領導做好其他日常管理工作以及臨時安排的工作。2.4品質控制工程師崗位職責2.4.1崗位名稱:品質控制工程師2.4.2直接上級:品質部經理2.4.3直接下級:檢驗員2.4.4工作職責:制定各種與質量相關的檢驗標準與文件,根據(jù)技術要求編制物料、在制品、成品品質檢驗作業(yè)指導書、檢驗規(guī)范。根據(jù)工程圖紙技術要求制作檢驗樣品,設計測試治具,申購計量器具。負責解決檢驗過程中發(fā)現(xiàn)的質量問題,對不合格品給出參考意見,協(xié)助經理作出處理;重大問題必須提交品質部經理與工程部、生產部審核后再作出處理;并及時進行質量分析,查明的不合格品產生原因,提出糾正和預防措施,追蹤改善結果,防止同類問題重復發(fā)生。新產品開發(fā)與試制的參與及新產品品質計劃的制定。驗證產品的質量水平,確保產品符合客戶要求。對供應廠商所送貨物料進行質量確認,并根據(jù)月度檢驗數(shù)據(jù)統(tǒng)計進行等級月評估/季度評估/半年度評估/年度評估等。根據(jù)檢驗數(shù)據(jù)的統(tǒng)計對供應商進行質量分析及提出質量推進計劃和實施,輔導供應商的質量管理、品質能力的提升,控制和保證物料的質量。對檢驗員的工作負責,解答檢驗員的疑問,督導各檢驗員的作業(yè),指導、幫助、檢驗員的檢驗規(guī)范操作;加強檢驗和生產制造現(xiàn)場的質量控制,巡查現(xiàn)場檢驗狀態(tài)標識和追溯,及時發(fā)現(xiàn)存在的或是潛在的質量問題,提出糾正和預防措施,并跟蹤驗證實施效果。發(fā)生質量事故,協(xié)助經理積極開好事故分析會,認真吸取教訓,努力提高產品的質量。協(xié)助領導做好其他日常管理工作以及臨時安排的工作。2.5檢驗員崗位職責2.5.1崗位名稱:檢驗員2.5.2直接上級:品質控制工程師2.5.3直接下級:無2.5.4工作職責:嚴格按照圖紙、檢驗規(guī)范、作業(yè)指導書、技術標準、工藝規(guī)程等相關技術文件對物料、生產制造過程、成品出貨進行檢驗與試驗,填寫《檢驗記錄》并做好相關標識。檢驗過程中發(fā)現(xiàn)不合格問題及時填寫《產品檢驗不合格品單》,由品質工程師確認并給出參考意見,提交品質部經理處理;重大問題必須提交品質部經理與工程部、生產部審核后再作出處理;對檢驗中發(fā)生的問題進行處理過程跟蹤,積極向品質部經理建言獻策,控制檢驗中發(fā)現(xiàn)的不合格現(xiàn)象不再重復發(fā)生。協(xié)助進行質量分析,查明的不合格品產生原因,提出改進措施和建議,防止同類問題重復發(fā)生。對不合格品打上標記、登記、隔離存放。保證不合格的零件、成品不裝配,不合格的產品不出廠。加強裝配過程巡檢,發(fā)現(xiàn)質量問題及時通知相關人員予以解決,必要時可以要求停止生產并及時報告。監(jiān)督裝配人員正確使用工量具,監(jiān)督產品技術標準、工藝規(guī)程的貫徹執(zhí)行。如裝配人員不正確使用工量具、違反工藝規(guī)程、崗位操作法及其它有關標準,可令其改正,甚至可以要求暫停有關人員的工作。發(fā)生質量事故,積極參與開好事故分析會,認真吸取教訓;積極參與質量管理、技術革新活動,協(xié)助品質部經理定期召開質量分析會,努力提高產品的質量。嚴格按照計量器具操作要求進行使用,做好常用質檢、試驗器具的使用、保管和維護工作;積極參加相關業(yè)務知識培訓,及時完成上級交辦的其它事項和負責相關崗位缺崗時的職務代理。協(xié)助領導做好其他日常管理工作以及臨時安排的工作。三、品質控制流程3.1目的:為規(guī)范公司產品的檢驗制度,嚴格控制不合格品流程,避免因檢驗失誤而造成的損失,有效的保證產品質量,確保生產工作的及時有序完成,特制定本流程。3.2適用范圍:適用于所有用于生產的原、輔材料、成品件、標準件和外協(xié)加工件的檢驗和試驗,適用于生產制造過程中的每個工序。3.3來料檢驗來料檢驗是為檢驗生產用物料質量是否合乎工程技術要求,嚴格控制不合格品流程,確保產品質量。3.3.1來料檢驗方法:外觀檢測:一般用目視、手感、樣品進行驗證;尺寸檢測:一般用卡尺、千分尺等量具驗證;結構檢測:一般用拉力器、扭力器、壓力器驗證;特性檢測:如電氣的、物理的、化學的、機械的特性,一般采用檢測儀器和特定方法來驗證。3.3.2來料檢驗方式的選擇:全檢:適用于來料數(shù)量少、價值高、不允許有不合格品物料或工廠指定進行全檢的物料。抽檢:適用于平均數(shù)量較多,經常性使用的物料。3.3.3.來料檢驗的程序:品質工程師制定檢驗和試驗的規(guī)范、作業(yè)指導書,由經理批準后發(fā)放至檢驗人員執(zhí)行。檢驗和試驗的規(guī)范包括材料名稱、檢驗項目、標準、方法、記錄要求。采購部根據(jù)到貨日期、到貨品種、規(guī)格、數(shù)量等,通知庫房和品質部準備來驗收和檢驗工作。檢驗員接到檢驗通知后,按檢驗規(guī)范進行檢驗,并填寫檢驗記錄和檢驗日報。檢驗完畢后,對合格的來料貼上合格標識,通知采購與庫房人員辦理入庫手續(xù)。如果是生產急需的來料,在來不及檢驗和試驗時,須按緊急放行規(guī)定的程序執(zhí)行。檢測中不合格的來料應及時填寫《產品檢驗不合格品單》,由品質工程師確認并給出參考意見,提交經理作出處理;重大問題必須提交品質部經理與工程部、生產部審核后再作出處理;不合格的來料不允許入庫,并進行相應標識,將移入不合格品庫(區(qū))隔離,采購部按處理意見辦理相關事宜;保證不合格的零件、成品不裝配,不合格的產品不出廠。來料檢驗和試驗的記錄由品質部文員每日收取,做好數(shù)據(jù)統(tǒng)計匯總后,整理成冊存檔備查,按規(guī)定期限妥善保存。檢驗時,如來料檢驗員無法判定是否合格,應立即請品質工程師或經理會同驗收來判定是否合格,會同驗收的參與人員必須在檢驗記錄表內簽字?;仞亖砹蠙z驗情況,并將來料供應商的交貨質量情況及檢驗處理情況記錄,每月匯總于供應商的交貨質量月報內。來料檢驗員根據(jù)來料的實際檢驗情況,對檢驗規(guī)范提出改善意見。來料檢驗員定期校正檢驗儀器、量規(guī),保養(yǎng)試驗設備,以保證來料檢驗結構的正確性。3.3.4來料檢驗的結果:檢驗合格:經來料檢驗員按照檢驗規(guī)范(作業(yè)指導書)要求操作,來料檢驗員應在《檢驗合格證》上簽名,通知采購與庫房收貨。檢驗不合格:來料檢驗員按照檢驗規(guī)范(作業(yè)指導書)要求操作,檢出不合格品應及時填寫《產品檢驗不合格品單》,會同品質工程師、經理作出處理;不合格品處理有報廢、讓步接收(特采)、返工返修三種處理方式;重大問題必須提交品質部經理與工程部、生產部審核后再作出處理;并進行相應標識,將移入不合格品庫(區(qū))隔離,通知采購部根據(jù)處理意見辦理相關事宜。讓步接收(特采):即來料經檢驗員的檢驗發(fā)現(xiàn)其質量低于標準要求,但由于生產急需或其他原因,會同品質工程師、經理、工程部、生產部作出降級(次品)的讓步接收處理,會同驗收的參與人員必須在檢驗記錄表內簽字方可簽收。采購部收取采購部收取來料進行送檢檢出不合格產品作標識填寫《檢驗不合格單》工程人員更改圖紙并開具ECN單讓步接收返工、返修報廢品質部、工程部、生產部處理檢驗員依據(jù)檢驗標準進行檢驗入庫作標識放置廢品區(qū)隔離輸入電腦質量系統(tǒng)填寫檢驗記錄檢驗合格采購部供應商來料工程設計問題來料問題重做降級特采試用降級來料檢驗流程3.4過程檢驗裝配過程的質量對一個產品的質量起著決定性的作用,零件的質量是合格的,但由于裝配質量不合格,制造出來的產品的質量肯定不合格。為了確保制造出來的產品質量,裝配過程中的質量檢驗工作是非常重要的,是整個制造過程的一個重要環(huán)節(jié)。3.4.1部裝的檢驗將合格的零件按工藝規(guī)程裝配成組(部)件的工藝過程稱為部裝。部裝檢驗的依據(jù):標準、圖紙、工藝文件、檢驗規(guī)范(作業(yè)指導書)。為了檢驗方便,便于記錄和存檔,必須設立《部裝檢驗記錄單》。零件外觀和場地的檢驗在部裝之前,要對零件的外觀質量和場地進行檢查,要做到不合格的零件不準裝配,場地不符合要求不準裝配。(1)零件加工表面無損傷、銹蝕、劃痕。(2)零件非加工表面的油漆膜無劃傷、破損,色澤要符合要求。(3)零件表面無油垢,裝配時要擦洗干凈。(4)零件不得碰撞、劃傷。(5)零件出庫時要檢查其合格證、質量標志或證明文件,確認其質量合格后,方準進入裝配線。(6)中、小件轉入裝配場地時不得落地(放在托板上)。(7)大件吊進裝配場地時需檢查放置地基的位置,防止變形。(8)大件質量(配件)處理記錄。(9)重要焊接零件的質量檢驗記錄單。(10)場地要清潔,無其他多余物,裝配場地要進行定置管理。裝配過程的檢查檢驗人員要按檢驗規(guī)范要求,采用巡回方法,監(jiān)督檢查每個裝配工位;監(jiān)督檢查工人遵守裝配工藝規(guī)程;檢查有無錯裝和漏裝的零件。裝配完畢后,要按規(guī)定對產品進行全面檢查,做完整的記錄備查。3.4.2總裝的檢驗把零件和部件按工藝規(guī)程裝配成最終產品的工藝過程稱為總裝。3.4.2.1檢驗依據(jù)產品圖紙、裝配工藝規(guī)程以及產品標準。3.4.2.2檢驗內容總裝過程的檢查方法與部裝過程的檢查方法一樣,采用巡回方法監(jiān)督檢查每個裝配工位;監(jiān)督工人遵守裝配工藝規(guī)程,檢查有無錯裝漏裝等。(1)裝配場地必須保持環(huán)境清潔,光線要充足,通道要暢通。(2)總裝的零、部件(包括外購件、外協(xié)件)必須符合圖樣、標準、工藝文件要求。(3)裝配后的螺栓、螺釘頭部和螺母的端部(面),應與被緊固的零件平面均勻接觸,不應傾斜和留有間隙,裝配在同一部位的螺釘長度一般應一致;緊固的螺釘、螺栓和螺母不應有松動的現(xiàn)象,影響精度的螺釘,緊固力矩應一致。(4)在螺母緊固后,各種止動墊圈應達到制動要求。根據(jù)結構的需要可采用在螺紋部分涂低強度防松膠代替止動墊圈。(5)機械轉動和移動部件裝配后,運動應平穩(wěn)、輕便、靈活、無阻滯現(xiàn)象,定位機構應保證準確可靠。(6)有刻度裝置的手輪和手柄裝配后的反向空程量應符合標準規(guī)定。(7)高速旋轉的零、部件在總裝時應注意動平衡精度(其精度值由設計規(guī)定)。(8)重要固定結合面和特別重要固定結合面應緊密貼合。重要固定結合面總重緊固后,用塞尺檢查其間隙不得超過標準之規(guī)定。特別重要固定結合面,除用涂色法檢驗外,在緊固前、后均應用塞尺檢查間隙量,其量值應符合標準規(guī)定。與水平垂直的特別重要固定結合面,可在緊固后檢驗。用塞尺檢查時,應允許局部(最多兩處)插入,其深度應符合標準規(guī)定。(9)滑動導軌表面除用涂色法檢查外,還應用塞尺檢驗,間隙量應符合標準規(guī)定;塞尺在導軌、滑塊端部的滑動面間插入深度不得超過標準規(guī)定。(10)軸承裝配的檢驗:可調的滑動軸承結構應檢驗調整余量是否符合標準規(guī)定;滾動軸承的結構應檢驗位置保持正確,受力均勻,無損傷現(xiàn)象;精密度較高的機械應采用冷裝的方法進行裝配或用加熱方法裝配;過盈配合的軸承,應檢驗加熱是否均勻;同時檢驗軸承的清潔度和滑動軸承無尖角銳邊;用潤滑脂的軸承應檢查其潤滑脂的標準號、牌號和用量。(11)齒輪與軸的配合間隙和過盈量應符合標準及圖樣的規(guī)定要求;兩嚙合齒輪的錯位量不允許超過標準的規(guī)定;裝配后的齒輪轉動時,嚙合斑點和噪聲聲壓級應符合標準規(guī)定。(12)各種電器元件的規(guī)格和性能匹配應符標準規(guī)定,必須檢查電線的顏色和裝配的牢固性并應符合標準規(guī)定。3.4.2.3產品的檢驗產品的檢驗是一個產品從原材料入廠開始,經過加工、部裝、總裝,直到成品出廠的全過程中的最后一道綜合性檢驗,通過對產品的性能,幾何精度,外觀質量等項目的全面檢測和試驗,根據(jù)檢測試驗結果綜合評定被檢驗產品的質量等級的過程。正常生產的產品出廠檢驗是為了考核產品制造是否符合圖樣、標準和技術文件的規(guī)定。產品經檢驗合格后才準出廠,在特殊情況下,經用戶同意或應用戶要求,可在用戶處進行檢驗。產品的檢驗分型式檢驗和產品的出廠檢驗兩種。型式檢驗是為了全面考核產品的質量;考核產品設計及制造能否滿足用戶要求;檢查產品是否符合有關標準和技術文件的規(guī)定;試驗檢查產品的可靠性;評價產品在制造業(yè)中所占的技術含量和水平。凡遇下列情況之一,均應進行型式檢驗:(1)新產品定型鑒定時;(2)產品結構和性能有較大改變時;(3)定期地考查產品質量;(4)產品在用戶使用中出現(xiàn)了嚴重的性能不可靠事故。3.4.2.4產品檢驗的內容一般要求(1)檢驗前,應將產品安裝和調整好,一般應自然調平,使產品處于自然水平位置。(2)在檢驗過程,不應調整影響產品性能、精度的機構和零件,否則應復檢因調整受廠影響的有關項目。(3)檢驗時,應按整機進行,不應拆卸整機,但對運轉性能和精度無影響的零件、部件和附件除外。(4)由于產品結構限制或不具備規(guī)定的測試工具時,可用與標準規(guī)定同等效果的方法代替。(5)對于有數(shù)字控制的自動化或半自動化的產品,應輸入一種典型零件加工程序,做較長時間的空運轉,運轉時應符合標準規(guī)定。外觀質量的檢驗(1)產品外觀不應有圖樣未規(guī)定凸起、凹陷,粗糙不平和其他損傷,顏色應符合圖樣要求。(2)防護罩應平整均勻,不應翹曲、凹陷。(3)零、部件外露結合面的邊緣應整齊、均勻,不應有明顯的錯位,其錯位量及不均勻量不得超過規(guī)定要求。門、蓋與產品的結合面應貼合,其貼合縫隙值不得超過規(guī)定要求。電氣和電氣箱等的門、蓋周邊與其相關件的應均勻,其縫隙不均勻值不得超過規(guī)定要求。當配合面邊緣及門、蓋邊長尺寸的長、寬不一致時,可按長邊尺寸確定允許值。(4)外露的焊縫應修整平直、均勻。(5)裝入深孔的螺釘不應突出于零件的表面,其頭部與沉孔之間不應有明顯的偏心。固定銷一般應略突出于零件表面。螺栓尾端應略突出于螺母的端面(長度為2-3牙螺紋)。外露軸端應突出于包容件的端面,突出時均為倒角。內孔表面與殼體凸緣間的壁厚應均勻對稱,其凸緣壁厚之差不應超過規(guī)定的要求。(6)外露零件表面不應有磕碰、銹蝕、螺釘、鉚釘和銷子端部不得有扭傷、錘傷、劃痕等缺陷。(7)金屬手輪輪緣和操縱手柄應有防銹鍍層。(8)鍍件、發(fā)藍件、發(fā)黑件色調應一致,防護層不得有褪色和脫落現(xiàn)象。(9)電氣、液壓、潤滑和冷卻等管道的外露部分,應布置緊湊、排列整齊、美觀,必要部位應用管夾固定:管道不應產生扭曲、折疊等現(xiàn)象。(10)成品零件未加工的表面,應涂以油漆等涂料,涂料應符合相應的標準要求。參數(shù)的檢驗根據(jù)產品的設計參數(shù)檢驗其制造過程是否符合相應的產品標準規(guī)定。空運轉試驗空運轉試驗是在無負苘狀態(tài)下運轉產品,檢驗各機構的運轉狀態(tài)、剛度變化、功率消耗、操縱機構動作的靈活性、平穩(wěn)性、可靠性和安全性。試驗時產品的主運動機構應從最低速度起依次運轉,每級速度的運轉時間按規(guī)定要求進行。用交換齒輪、皮帶傳動變速和無級變速的產品可作低、中、高速運轉。在最高速度時,應運轉足夠的時間,使主運動機構軸承達到穩(wěn)定溫度。進給機構應作依次變換進給量(或進給速度)的空運轉試驗,對于正常生產的產品。檢驗時,可作低、中、高進給量(或進給速度)試驗。有快速移動機構的產品,應作快速移動的試驗。溫升試驗在主軸軸承達到穩(wěn)定溫度時,檢驗主軸軸承的溫度和溫升,其值均不得超過相應的標準規(guī)定。在達到穩(wěn)定溫度狀態(tài)下應做下列檢驗:①主運動機構相關精度冷熱態(tài)的變化量:②各部軸承法藍及密封部位不應有漏油或滲油。③檢查產品的各油漆面的變形和變化、變質等不良現(xiàn)象。④檢查產品中的新材料經升溫后的材質變形對質量的影響情況。主運動和進給運動的檢驗檢驗主運動速度和進給速度(進給量)的正確性,并檢查快速移動速度(或時間)。在所有速度下,產品的工作機構均應平穩(wěn)、可靠。動作試驗產品的動作試驗一般包括以下內容:①用一個適當?shù)乃俣葯z驗主運動和進給運動的起動、停止(包括止動、反轉和點動等)動作是否靈活可靠。②檢驗自動機構(包括自動循環(huán)機構)的調整和動作是否靈活、可靠。③反復變換主運動或進給運動的速度,檢查變速機構是否靈活、可靠以及指示標牌的準確性。④檢查轉位、定位、分度機構動作是否靈活、準確、可靠。⑤檢驗調整機構、夾緊機構、讀數(shù)指示裝置和其他附屬裝置是否靈活、準確、可靠。⑥檢驗裝卸工件、夾具和附件是否靈活、可靠。⑦與產品連接的隨機附件應在該產品上試運轉,檢查其相互關系是否符合沒計要求。⑧檢驗其他操縱機構是否靈活、準確、可靠。⑨檢驗有刻度裝置的手輪反向控程量及手輪、手柄操縱力??粘塘亢筒倏v力應符合相應標準的規(guī)定。⑩對數(shù)控產品應檢驗重復定位、轉動以及返回基準點的正確性,其量值應符合相關標準的規(guī)定。噪聲檢驗各類產品應按相應的噪聲測量標準所規(guī)定的方法測量成品噪聲的聲壓級,測量結果不得超過標準的規(guī)定。空運轉功率檢驗在產品主運動機構各級速度空運轉至功率穩(wěn)定后,檢查主傳動系統(tǒng)的空運轉功率。對主進給運動與主運動分開的產品,必要時還要檢查進給系統(tǒng)的空運轉功率。電氣、液壓、冷卻、潤滑系統(tǒng)的檢驗對電氣、液壓、冷卻、潤滑系統(tǒng)也應進行檢驗。電氣全部耐壓試驗必須按有關標準規(guī)定作確保整個產品的安全保護。液壓、冷卻、潤滑系統(tǒng)對高、低壓力應全面檢查,防止系統(tǒng)的內漏或外漏。測量裝置檢驗產品和附件的測量裝置應準確、穩(wěn)定、可靠,便于觀察、操作,視場清晰,有密封要求處,應設有可靠的密封防護裝置。整機連續(xù)空運轉試驗對于自動、半自動數(shù)控產品,應進行連續(xù)空運轉試驗,整個空運轉過程中不應發(fā)生故障。連續(xù)運轉時間應符合有關標準規(guī)定。試驗時自動循環(huán)應包括所有功能和全工作范圍,各次自動循環(huán)休止時間不得超過或低于規(guī)定要求。專用設備應符合設計規(guī)定的工作節(jié)拍時間或生產率的要求。負荷試驗負荷試驗是檢驗產品在負荷狀態(tài)下運轉時的工作性能及可靠性,即加工能力、承載能力或拖引能力等及運轉狀態(tài)(指速度的變化、機械的振動、噪聲、潤滑、密封、止動等等)。(1)產品承載工件最大重量的運轉試驗。在產品上裝上設計規(guī)定的最大承載重量的工件,用低速及設計規(guī)定的高速運轉機械成品,檢查該產品運轉是否平穩(wěn),可靠。(2)產品主傳動系統(tǒng)最大扭矩的試驗扭矩試驗包括:①主傳動系統(tǒng)最大扭矩的試驗。②短時間超過規(guī)定最大扭矩的試驗。試驗時,在小于、等于產品計算轉速范圍內,選一適當轉速。逐級改變進給量,使達到規(guī)定扭轉力矩,檢驗產品傳動系統(tǒng)各傳動元件和變速機構是否可靠、平穩(wěn)和準確。(3)產品主傳動系統(tǒng)達到最大功率的試驗(抽查)選擇適當?shù)募庸し绞健⒃嚰?材料和尺寸)、速度、進給量,逐步改變進給深度,使產品達到最大功率(—般為主電機的額定功率)。檢驗產品的結構和穩(wěn)定性以及電氣等系統(tǒng)是否可靠。(4)抗振性試驗(抽查)一些產品除進行最大功率試驗外,還應進行以下試驗:①有限功率試驗。②極限功率試驗。根據(jù)產品的類型,選擇適當?shù)募庸し绞?、試?材料和尺寸)、速度、進給量進行試驗,檢驗產品結構的穩(wěn)定性,一般不應有振動現(xiàn)象(應注意每個產品傳動系統(tǒng)的薄弱環(huán)節(jié)要重點試驗)。(6)傳動效率試驗產品加載至主電機達到最大功率時,利用標準規(guī)定的專門的儀器檢驗產品主傳動系統(tǒng)的傳動效率。注意:1)不需要做負荷試驗的產品,應按專門的規(guī)定進行。2)工件最大重量、最大扭矩均指設計規(guī)定的最大值。精度檢驗產品精度檢驗足為廠檢驗產品各種要素對加工工件精度的影響。(1)幾何精度、傳動精度檢驗按各種類型(規(guī)格)產品精度標準、質量分等標準、制造與驗收技術條件、企業(yè)或地方制定的有關標準的規(guī)定進行檢驗。檢驗時,產品按設計規(guī)定所有零、部件必須裝配齊全,應調整部位要調整到最佳位置并鎖定。各部分運動應手動,或用低速機動。負荷試驗前后均應檢驗產品的幾何精度,不做負荷試驗的產品在空運試驗后進行,最后—次精度的實測數(shù)值記入合格證明書中。(2)運動的不均勻性檢驗按有關標準的規(guī)定進行檢驗或試驗。(3)振動試驗按有關標準的規(guī)定進行試驗。(4)剛度試驗在相關的主要件做改動時,必須做剛度試驗。按有關標準的規(guī)定進行檢驗。(5)熱變形試驗按有關標準的規(guī)定進行試驗。在精度檢驗中對熱變形有關的項目,按標準的規(guī)定進行檢驗。并考核其熱變形量。(6)工作精度檢驗按各類型產品精度等有關標準的規(guī)定進行檢驗。工作精度檢驗時應使產品處于工作狀態(tài)進行檢驗(按規(guī)定使主運動機構運轉一定時間,使其溫度處于穩(wěn)定狀態(tài))。(7)其他精度檢驗按有關技術文件的規(guī)定進行檢驗。工作試驗產品的工作試驗是檢驗產品在各種可能的情況下工作時的工作狀況。工作試驗時,產品的所有機構、電氣、液壓、冷卻潤滑系統(tǒng)以及安全防護裝置等均應工作正常。同時,還應檢查零件加工精度(表面粗糙度、位置精度等)、生產率、振動、噪聲、粉塵、油霧等。壽命試驗在生產廠或用戶進行考核或抽查其壽命情況,并應符合下列要求:(1)在兩班工作制和遵守使用規(guī)則的條件下,產品精度保持在規(guī)定的范圍內的時間及產品到第一次大修的時間不應少于規(guī)定要求。(2)重要及易磨損的導軌副應采取耐磨措施,并符合有關標準的要求。對主軸、絲杠、齒輪等主要零件也應采取耐磨措施,以提高其壽命。(3)導軌面、絲杠等容易被塵屑侵入的部位,應設防護裝置。其他檢(試)驗按訂貨協(xié)議或技術條件中所規(guī)定的內容進行檢驗。例如,有的機械產品要求作耐潮、防腐、防霉、防塵、排放等檢驗。出廠前的檢驗產品在出廠前要按包裝標準和技術條件的要求進行包裝,—般還應進行下列檢驗:(1)涂漆后包裝前進行產品質量檢驗①檢驗產品的感觀質量,外部零部件整齊無損傷、無銹蝕。②各零部件上的螺釘及其緊固件等應緊固,不應有松動的現(xiàn)象,③各表面不應存在銳角、飛邊、毛刺、殘漆、污物等:④各種銘牌、指示標牌、標志應符合設計和文件的規(guī)定要求。⑤包裝質量應檢查以下內容:a各導軌面和已加工的零件的外露表面應涂以防銹油。b隨機附件和工具的規(guī)格數(shù)量應符合設計規(guī)定。c隨機文件應符合有關標準的規(guī)定,內容應正確、完整、統(tǒng)一、清晰。d凡油封的部位還應用專用油紙封嚴。隨機工具也應采取油封等防銹措施。e包裝箱材料的質量、規(guī)格應符合有關標準的規(guī)定。f包裝箱外的標志字跡清楚、正確、符合設計文件和有關標準的要求。3.5出貨檢驗3.5.1目的建立出貨檢查控制程序,為確保產品出廠前進行最終檢驗和測試,判定產品品質符合顧客要求,防止不合格品流出。3.5.2范圍適用于公司所有產品出貨前的檢驗控制。3.5.3職

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